UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“DISEÑO DE UN SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA HULAC SAC,

PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL YOGURT.”

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN
GESTIÓN EMPRESARIAL

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

AUTORES:
BACH. PERALTA GALLARDO LUCERITO AYMETH
BACH. PRADA MARÍN FÁTIMA DE GRECIA.

ASESOR:
ING. LÓPEZ MIÑANO WILTON

TRUJILLO-PERÚ
OCTUBRE 2019
 UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“DISEÑO DE UN SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA HULAC SAC

PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL YOGURT.”

APROBADA EN CONTENIDO Y ESTILO POR:

-----------------------------------------------------
PRESIDENTE
Ing. Elmer Hugo González Herrera
CIP: 24721

-----------------------------------------------------
SECRETARIO
Ing. Segundo Manuel Velásquez Contreras
CIP: 27355

-----------------------------------------------------
VOCAL
Ing. María Isabel Landeras Pilco
CIP: 44282

----------------------------------------------
ASESOR
Ing. Wilton Eder López Miñano
CIP: 34995
 PRESENTACION

Señores miembros del jurado:

De conformidad a lo estipulado por la facultad de Ingeniería de la Universidad Privada

Antenor Orrego, presentamos a ustedes la tesis titulada: "DISEÑO DE UN SISTEMA
HACCP EN LA EMPRESA HULAC S.A.C. PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL
YOGURT".

Dando cumplimiento y conforme a las normas establecidas en el Reglamento de Grados y

Títulos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Privada Antenor Orrego, para obtener
el título profesional de Ingeniero Industrial.

Esperando cumplir con los requisitos de aprobación y que el contenido de este estudio sirva
de referencia para otros proyectos o investigaciones.

Trujillo, 09 de octubre del 2019

Br. Peralta Gallardo, Lucerito Aymeth

Br. Prada Marín, Fátima de Grecia

 DEDICATORIA

A Dios, por guiarme, protegerme, brindarme salud y permitir lograr mis objetivos trazados
hasta ahora.
A mis padres, por haber puesto su total confianza en mí, por apoyarme a cumplir mis metas
A mis hermanas, que están conmigo en todo momento, alentándome para poder llegar hasta el
final.
Lucerito Aymeth

A Dios, en primer lugar por permitirme estar aquí para así poder cumplir con sus planes para
conmigo. Por darme salud y bienestar todos los días.

A mis padres, Raúl y Marcia; porque este logro es por y para ellos, por ser mi más grande
soporte en todos los aspectos mi vida.

A mis abuelitos, porque aún en la distancia siempre están alentándome para no declinar,
porque el verme desarrollarme como profesional no solo es un anhelo mío sino también el de
ellos.

A Marco, mi hermano; por ser la parte de fuerza y cordura que muchas veces necesito para
cumplir con mis objetivos, y por la confianza que ha puesto en mí.

Fátima de Grecia

i
 AGRADECIMIENTO

A Dios quien, que ha llenado mi vida de bendiciones en todo este tiempo, a él que con su
infinito a amor nos ha dado la sabiduría suficiente para culminar nuestra carrera universitaria.

Quiero expresar mi más sincero agradecimiento, reconocimiento y cariño a mis padres por
todo el esfuerzo que hicieron para darme una profesión y hacer de mí una persona de bien,
gracias por los sacrificios y la paciencia que demostraron todos estos años; gracias a ustedes
he logrado llegar a donde estoy.

A mis queridas hermanas, que siempre creyeron que lo lograría.

A mi compañera y amiga Fátima, por su apoyo incondicional en todo momento, por alentarme
a seguir adelante.

De manera especial a mi asesor de tesis el Ing. Wilton López quién con sus conocimientos y
apoyo me supo guiar en el desarrollo de la presente tesis desde el inicio hasta su culminación.

- Lucerito Aymeth

Agradecer a Dios por darme día a día las herramientas necesarias para cumplir con mis
objetivos propuestos hasta ahora.

Agradecer de manera infinita a mis queridos padres, Raúl y Marcia, por todo el esfuerzo que
conllevó hacerme profesional, por motivarme todos los días durante estos años, porque aún en
la distancia siempre están conmigo en las buenas, en las malas y más aún en las peores. Por su
paciencia y su amor para formarme como persona.

A Lucerito, por ser mi compañera y amiga desde el primer ciclo universitario, por siempre
apoyarme en lo personal, profesional y laboral.

Al Ing. Wiltón López, en primer lugar por su paciencia y su entrega para con nuestra tesis.
Por brindarnos sus conocimientos a fin de desarrollar nuestro objetivo y de desarrollarnos
como profesionales.

Quiero agradecer de manera especial a todos mis profesores de la carrera de Ingeniería

Industrial, por su intelecto, sus lecciones, sus consejos y sus palabras de aliento; porque el
resultado de llegar hasta aquí también es de ellos.

Fátima de Grecia

ii
iii
 RESUMEN

El presente estudio de investigación tiene por objetivo general diseñar un sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la empresa Hulac SAC, para mejorar la
calidad de su producto.

Hulac SAC es una microempresa, ubicada en el distrito de Huanchaco, que elabora productos
derivados de los lácteos, específicamente el “Yogurt 82”. La empresa es cuestión presenta
devoluciones de su producto a causa deteriores por posibles agentes contaminantes; para ello,
para encontrar la causa raíz se realizó esta investigación tomando como base legal las normas
vigentes sobre la inocuidad de la industria alimentaria en nuestro país, como son: “Norma
Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas”
aprobado por la Resolución Ministerial N°449-2006/MINSA; “El Reglamento sobre
vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas, aprobado por Decreto Supremo N°007-
98-SA”; entre otros documentos que son emitidos oficialmente por el ente responsable, el
Ministerio de Salud.
Para el diseño de este Sistema HACCP, se elaboró un Manuel de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y el Plan de Higiene y Saneamiento (PHS) como pre requisitos del
sistema en mención.

En el proyecto se mencionan los siete principios del Sistema HACCP, con base en esto se
identifican los peligros físicos, químicos y biológicos, antes, durante y después del proceso
productivo del Yogurt 82, y del mismo modo en materia prima e insumos utilizados para
elaborar este. Posteriormente, se determinó los peligros significativos y los puntos críticos en
el producto y el proceso. Para finalizar se establecieron límites críticos de control para los tres
puntos críticos que presenta el Yogurt 82 determinados en la investigación.
El diseño de un Sistema HACCP para la empresa Hulac SAC permitirá tener un mejor
enfoque de su proceso, identificando sus puntos críticos para de esta manera garantizar la
calidad y la inocuidad de su producto resguardando la salud de su público consumidor, y del
mismo abrirse campo a nuevos mercados más exigentes.

iv
 ABSTRACT

The present research study has as its main objective design a system of Hazard Analysis and
Critical Control Points (HACCP) in the Hulac SAC Company to improve the quality of their
product.

Hulac SAC is a microenterprise, located in Huanchaco district that elaborates dairy products
specifically the “Yogurt 82”. The company in question presents returns of your product due to
deterioration by possible pollutants; for it, to find the root cause this investigation was carried
out based on the current regulations on the safety of the food industry in our country, as they
are: “Sanitary norm for the application of the HACCP system in the manufacture of food and
beverages” approved by the Ministerial Resolution N°449-2006/MINSA; “The regulation on
health surveillance and control of food and beverages” approved by Supreme Decree N°007-
98-SA; among other documents that are officially issued by the responsible entity, the
Ministry of Health. For the design of this HACCP system, a manual of Good Manufacturing
Practices was developed (GMP) and a Hygiene and Sanitation Plan (HSP) as prerequisites of
the system in mention.

The seven principles of the HACCP system are mentioned in the project based on this the
physical, chemical and biological hazards are identified before, during and after the Yogurt 82
production process, and similarly in raw material and products used to make it. Subsequent,
significant hazards and critical points in the product and process were determined. Finally,
critical control limits were established for the three critical points that shows the Yogurt 82
determined in the investigation. The design of a HACCP system for the company Hulac SAC
will allow a better approach of their process, identifying its critical points in order to
guarantee the quality and safety of their product while protecting the health of their consumer
public and in the same way open up to more demanding new markets.

v
 INDICE

I. INTRODUCCION.....................................................................................................................1
Realidad Problemática..........................................................................................................1
Formulación del Problema....................................................................................................2
Objetivos de la Investigación................................................................................................2
1.1.1. Objetivo General..............................................................................................2
1.1.2. Objetivos Específicos.......................................................................................3
Justificación del estudio........................................................................................................3
II. MARCO DE REFERENCIA.....................................................................................................4
Antecedentes del Problema...................................................................................................4
Marco Teórico......................................................................................................................8
2.1.1. Yogurt..............................................................................................................8
2.1.2. Componentes del yogurt...................................................................................9
2.1.3. Composición química del yogurt....................................................................16
2.1.4. Etapas del proceso de elaboración del yogurt.................................................17
2.1.5. Sistema HACCP.............................................................................................21
2.1.6. Principios fundamentales del sistema HACCP...............................................24
2.1.7. Pasos para la aplicación de los principios del sistema HACCP......................28
2.1.8. Normas Referenciales.....................................................................................29
2.1.9. Gestión de la calidad total..............................................................................29
2.1.10. Los cuatro pilares de la calidad......................................................................30
2.1.11. Perspectivas de la calidad...............................................................................31
2.1.12. Mejora continua..............................................................................................32
2.1.13. El ciclo de Deming.........................................................................................33
2.1.14. Sistema para la seguridad de los alimentos ISO 22000..................................35
Marco Conceptual...............................................................................................................36
Hipótesis.............................................................................................................................38
Variables e Indicadores:.....................................................................................................38
2.1.15. Variables:.......................................................................................................38
2.1.16. Indicadores:....................................................................................................38
III. METODOLOGÍA....................................................................................................................40
Tipo y nivel de investigación..............................................................................................40
3.1.1. Tipo de investigación.....................................................................................40
3.1.2. Nivel de investigación....................................................................................40
Población y muestra de estudio...........................................................................................40
3.1.3. Población de estudio:......................................................................................40

vi
 3.1.4. Muestra de estudio:........................................................................................40
Diseño de investigación......................................................................................................40
Técnicas e instrumentos de recolección de datos................................................................41
Procesamiento y análisis de datos.......................................................................................41
IV. PRESENTACION DE RESULTADOS...................................................................................42
Análisis e interpretación de resultados................................................................................47
4.1.1. Formación de equipo técnico HACCP............................................................47
4.1.2. Elaboración de manual BPM y PHS...............................................................49
4.1.3. Descripción del producto................................................................................51
4.1.4. Uso previsto del alimento...............................................................................51
4.1.5. Descripción de las etapas del proceso.............................................................52
4.1.6. Confirmación in situ del diagrama de flujo....................................................56
4.1.7. Determinación y análisis de los peligros significativos para la inocuidad del
yogurt 58
4.1.8. Identificación los puntos críticos y puntos de control del producto y de su
proceso productivo......................................................................................................77
4.1.9. Sistema de vigilancia para el control de los puntos críticos de control...........87
4.1.10. Elaboración procedimientos y registros HACCP como parte de la
documentación requerida por el sistema para la empresa Hulac S.A.C.......................91
V. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.........................................................................................138
CONCLUSIONES........................................................................................................................143
RECOMENDACIONES...............................................................................................................145
REFERENCIAS............................................................................................................................147
ANEXOS......................................................................................................................................150

vii
 INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición de Algunas Leches............................................................................................10
Tabla 2. Criterios Microbiológicos Para Leche y Crema de Leche en Polvo........................................11
Tabla 3. Criterios Microbiológicos Para el Azúcar Refinado Doméstica Blanca..................................11
Tabla 4. Criterios Microbiológicos Para las Mermeladas y Jaleas........................................................13
Tabla 5. Composición Química del Yogurt..........................................................................................16
Tabla 6. Técnicas e instrumentos de recolección de datos....................................................................41
Tabla 7. Procedimiento de Manual de Buenas Práctica de Manufactura. (BPM).................................50
Tabla 8. Procedimiento de Manual de Plan de Higiene y Saneamiento. (PHS)....................................50

viii
 INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Lista de sustancias conservadoras permitidos según Codex Alimentarius STAN
243-2003...................................................................................................................................14
Ilustración 2. Lista de colorantes permitidos según Codex Alimentarius STAN 243-2003.....15
Ilustración 3. Lista de acentuadores de sabor permitidos según Codex Alimentarius STAN
243-2003...................................................................................................................................16
Ilustración 4. Etapas del ciclo de Deming................................................................................34
Ilustración 5. Organigrama del equipo HACCP.......................................................................44
Ilustración 6. Ficha técnica de yogurt bebible sabor fresa Sahory...........................................46
Ilustración 7. Diagrama de bloques actual del proceso productivo del yogurt bebible sabor
fresa SAHORY.........................................................................................................................50
Ilustración 8. Diagrama de flujo del proceso productivo del Yogurt Bebible sabor fresa
SAHORY..................................................................................................................................51
Ilustración 9. Diagrama de flujo rectificado del proceso productivo del Yogurt Bebible sabor
fresa SAHORY.........................................................................................................................52
Ilustración 10. Árbol de decisiones para los puntos críticos de control. (FOPS - Organización
Panamericana de la Salud)........................................................................................................72
Ilustración 11. Diagrama de flujo del proceso productivo del Yogurt Bebible sabor fresa
SAHORY con puntos críticos de control..................................................................................83

ix
 INDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Análisis de peligros para el yogurt bebible sabor fresa SAHORY: materia prima,
insumos y envases.....................................................................................................................53
Cuadro 2. Análisis de Peligros para el Proceso de la Elaboración del Yogurt Bebible Sabor
Fresa SAHORY........................................................................................................................56
Cuadro 3. Principios para la Determinación de un Peligro Significativo.................................62
Cuadro 4. Probabilidad de Ocurrencia de un Peligro Significativo..........................................62
Cuadro 5. Determinación de peligros significativos de materia prima e insumos del yogurt
bebible sabor fresa SAHORY...................................................................................................63
Cuadro 6. Determinación de peligros significativos en el proceso de la elaboración del yogurt
bebible sabor fresa SAHORY...................................................................................................66
Cuadro 7. Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) en la materia prima e insumos
del yogurt bebible sabor fresa SAHORY..................................................................................73
Cuadro 8. Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) en el Proceso de la
Elaboración del Yogurt bebible Sabor Fresa SAHORY...........................................................76
Cuadro 9. Limites críticos de control........................................................................................82
Cuadro 10. Vigilancia y Acciones correctivas de los PCC.......................................................84
Cuadro 11. Procedimientos de verificación..............................................................................85
Cuadro 12. Documentación de procedimientos y registros......................................................87

x
 INDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Pasos para la aplicación de los principios del sistema HACCP...........................................150
Anexo 2. Presupuesto del proyecto…………………………………………………………………151
Anexo 2. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)……………………………………...152
Anexo 3. Manual de Plan de Higiene y Saneamiento (PHS)………………………………………...

xi
I. INTRODUCCION

Realidad Problemática

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Críticos de Control (APPCC o

HACCP, por sus siglas en inglés), surgió en el año 1971 cuando una compañía
norteamericana junto con la NASA, se unieron para diseñar un sistema que
garantizara al 100% que los alimentos destinados para los astronautas de la misión
APOLO, no originarán ningún tipo de intoxicación durante las misiones
especiales. A mediados de los años ochenta, se comenzó a generalizar su
aplicación en las industrias de alimentos (Minsa, 2017).

El sistema HACCP es un método operativo estructurado que ayuda a las

organizaciones de la industria de alimentos y bebidas a lograr identificar sus
riesgos de inocuidad, evitar peligros de inocuidad y abordar el cumplimiento legal
alimentario.

El sistema HACCP es obligatorio en muchos países, incluidos EE.UU (Estados

Unidos) y la UE. (Unión Europea). Los principios y directrices para la aplicación
del sistema HACCP han sido adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius.
El sistema HACCP tiene base científica e identifica los riesgos y las medidas
específicas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos
(Lloyd’s Register, 2018).

En la actualidad en nuestro país, el sistema HACCP es necesario para todo tipo de

industria de los alimentos y tiene como pre-requisitos que la planta ya cuente con
el manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Plan de Higiene y
Sanidad (PHS). El sistema HACCP debe ajustarse a las normativas nacionales y
seguir con doce pasos que al aplicarse logran sistematizar la prevención del riesgo
de una posible contaminación: biológica, física y química (Minsa, 2017).

Hulac SAC es una microempresa, ubicada en Huanchaco, que elabora productos

derivados de los lácteos, específicamente Yogurt, opera desde el año 2004. Su

1
 producto estrella es “Yogurt 82” en botella de 180 ml. produce 1100 a 12500
paquetes (24 unidades cada paquete) mensuales, con un costo de S/7.6 cada
paquete.
Distribuye su producto en las zonas de Huanchaco, El Milagro y Florencia de
Mora, de los cuales les devuelven mensualmente un aproximado de 3% a 5% de
sus productos por deterioro.
Estos deterioros incluyen, en el caso de los envases por deformación, las tapas por
despegamiento y/o rotura y la bebida láctea en pequeña proporción por
coagulación o textura liquida muy clara.

La empresa no puede asegurar la calidad de sus alimentos, afirma su Jefe de

Producción Ing. Carlos Castro Guanilo, durante la entrevista realizada en las
instalaciones de la planta, el día 29 de julio; pues no han identificado las
operaciones críticas o de alto riesgo y tampoco se han desarrollado
procedimientos para su control mediante el establecimiento de medidas
preventivas, límites críticos, monitoreo, acciones correctivas, registros y
verificaciones.

La calidad del producto lácteo depende de la calidad de la materia prima, de las

buenas prácticas de manufactura, su control de éstas y de las 5 claves para la
inocuidad del producto, que son: mantener limpio, separar alimentos crudos y
cocidos, cocine completamente, mantener los alimentos a temperaturas seguras, y
usar agua y materias primas seguras.

Formulación del Problema

¿El diseño de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP) en la empresa Hulac SAC, mejorará la calidad del yogurt?

Objetivos de la Investigación

I.1.1. Objetivo General

2
 Diseñar un sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) en la empresa Hulac SAC, para mejorar la calidad del Yogurt

I.1.2. Objetivos Específicos

 Determinar el proceso de producción del yogurt en la empresa Hulac

SAC.
 Determinar y analizar los peligros significativos para la inocuidad del
yogurt y de su proceso productivo.
 Identificar los puntos críticos y puntos de control del producto y de su
proceso productivo.
 Establecer un sistema de vigilancia para el control de los Puntos
Críticos de Control.
 Elaborar los procedimientos y registros como parte de la
documentación requerida por el sistema HACCP para la empresa Hulac
SAC.

Justificación del estudio

El diseño del sistema HACCP permitirá a la empresa conocer los principios

teóricos de aseguramiento de la calidad del producto y tener bajo control el
proceso de producción del yogurt.

Se justifica metodológicamente porque el sistema de HACCP, tiene fundamentos

científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y
medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos en
protección de los consumidores y la salud pública.

Su justificación práctica es que un sistema HACCP evitará pérdidas y deterioro en

los productos y contar legalmente con el sistema HACCP convertirá a la empresa,
en una más confiable y generará mayores beneficios.

3
4
II. MARCO DE REFERENCIA

Antecedentes del Problema

Para la realización de esta investigación, se tomarán en consideración trabajos

anteriores, tales como proyectos de pregrado que exponen temas similares y
relacionados con el objetivo de estudio.

A continuación, se citan investigaciones internacionales que han contribuido a

generar antecedentes sobre el tema:

Cobo y Alcivar (2016), en su tesis titulada “Elaboración de un Sistema de Calidad

HACCP mediante un Diagnóstico Funcional en el Área de Producción de la
Empresa SUMERCO S.A.”, presentada a la Escuela Superior Politécnica
Agropecuaria de Manabí Manuel Félix López, para optar al título de Ingeniero en
Agroindustria. En la presente investigación se identificó que la empresa
SUMERCO S.A. no llevaba a cabo un control de calidad en la materia prima que
recibía, así como de todos sus procesos y productos por lo que tenía muchas
pérdidas causadas por productos en mal estado.

Para esta investigación se realizó un diagnóstico funcional en el área de

producción de SUMERCO S. A. teniendo como resultados el incumplimiento de
63% de los requisitos del reglamento de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
además la ficha de verificación se la evaluó por secciones donde se identificó que
la categoría de operaciones de producción tenia mayor índice de incumplimiento
con 80% , con dicho resultado se decidió elaborar un sistema de calidad HACCP
(Hazard análisis and critical control points) con el objetivo de controlar la calidad
de sus productos. Como resultado se identificó que la línea de embutidos
presentaba dos puntos críticos de control; uno en la etapa de ahumado debido a
una destrucción de microorganismo mesófilos y otro en el almacenado por la
presencia de residuos metálicos; además la línea de cortes de carne también
presentaba un punto crítico de control en la etapa de recepción de materia prima
debido a la posibilidad de contaminación por baterías y esporas.

5
El antecedente contribuye a señalar que parte importante de la implementación de
un sistema HACCP es el diagnóstico funcional en el área de producción y sirva
como línea base ya que la información obtenida de dicha herramienta sirve como
línea base para determinar la situación actual de la empresa y así poder elaborar
correctamente este sistema.

Gutiérrez (2013), en su tesis titulada “HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos

Críticos de Control) para el Aseguramiento de la Calidad del Yogurt en la
Empresa de Productos Lácteos LEITO”, presentada a la Universidad Técnica de
Ambato, para optar al título de Ingeniero Industrial en Procesos de
Automatización. En el presente proyecto investigativo se identificó que la
empresa estaba afrontando problemas con capacitación del personal, deficiencias
la calidad de insumos, entre otros, lo que ocasionaba un deficiente control en sus
procesos, aseguramiento de la calidad, pérdidas económicas y clientes
desconformes.

El proyecto investigativo abarco todo lo relacionado con el Análisis de riesgos y

Puntos Críticos de Control, procesos de producción y aseguramiento de la calidad
en la empresa de Productos Lácteos Leito, para ello se analizó la situación actual
para la elaboración del yogurt a través de un check-list que determinó que el
personal manipulador y condiciones de operación cumplían 62,22% de los
requerimientos establecidos por la norma HACCP, después de acuerdo sistema
Análisis de riesgos y Puntos Críticos de Control (PCC) y con ayuda del árbol de
decisión se determinó los tipos de peligro para cada paso del proceso, con esto se
determinaron puntos críticos de control en la etapa de pasteurización y envasado
debido a presencia de organismos patógenos y contaminación cruzada.

Con los PCC identificados se estableció procedimientos de verificación y formato

de registro para el proceso de pasteurización por lo que los operarios son los
encargados de llenar los registros de desviación de cada PCC e informar al jefe de
planta para que proceda a realizar la respectiva acción correctiva, con esto se
llevaría un control para el aseguramiento de la calidad.

6
El antecedente contribuye a señalar que parte importante de la implementación de
un sistema HACCP es identificar los peligros y puntos críticos de control
significativos así también los formatos de registro que ayudaran al control y
aseguramiento de la calidad.

A continuación, se citan investigaciones nacionales que han contribuido a generar

antecedentes sobre el tema:

Napál y Sayuri (2017), en su tesis titulada “Elaboración de un Plan HACCP para

la línea de Cortes de Carne de Cerdo Refrigerados en la Empresa Pecuaria
GUTIÉRREZ S.A.C.”, presentada a la Universidad Nacional Agraria La Molina,
para optar al título de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Se detectó que los
problemas más importantes de Pecuaria Gutiérrez S.A.C. en la línea de cortes de
carne refrigerados, fueron: incumplimiento de las BPM, ausencia de un Sistema
de Aseguramiento de la Inocuidad, no ejecutar procesos de selección y evaluación
de proveedor, no contar con habilitación sanitaria por parte del SENASA,
deficiencias en el procedimiento de mantenimiento de infraestructuras y no contar
con un sistema apropiado de abastecimiento de agua; de los cuales, a través de la
Matriz de selección de problemas, se identificó como principal problema a
solucionar: la ausencia de un sistema de aseguramiento de la inocuidad.

En la investigación citada se desarrolló el sistema HACCP para la línea de cortes

de carne de cerdo refrigerados en la empresa Pecuaria Gutiérrez S.A.C. La
primera etapa de la investigación consistió en recolectar información, a través de
entrevistas con el personal y la alta dirección, análisis de reclamos y devoluciones,
aplicación de la lista de verificación de higiene en planta en donde se obtuvo 83%
de cumplimiento, siendo esto bueno pero aun con deficiencias respecto a la
calidad. Con la aplicación del sistema HACCP a la línea de cortes de carne de
cerdo refrigerados los puntos críticos de control identificados fueron: PCC 1
(Carcasa de cerdo), PCC 2 (Almacenamiento de carcasas), PCC 3 (Desinfección),
PCC 4 (Empacado al vacío), PCC5 (Almacenamiento de producto terminado) y
PCC 6 (Despacho y distribución).

7
El antecedente contribuye a señalar que para las empresas además de cumplir con
las condiciones de higiene también es importante la implementación de un sistema
HACCP que ayude con la identificación y control de los puntos críticos para la
entrega de productos inocuos.

Reaño (2016), en su tesis titulada “Elaboración del Plan HACCP para el Proceso
de Miel de Abeja Envasada en la Empresa TOYVA EIRL - Lambayeque 2013”,
presentada a la Universidad Señor de Sipán, para optar al título de Ingeniero
Agroindustrial y Comercio Exterior. La empresa hasta finales del año 2011
desarrollaba sus actividades con normalidad, pero con las exigencias del mercado
se vio con la dura realidad de tener que certificarse ya que desea ingresar y
posicionarse con su marca en Supermercados Wong, Metro y posteriormente con
buenas miras hacia otros supermercados como TOTTUS, Plaza Vea, entre otros,
los cuales exige a sus proveedores cuente con sistema HACCP para ofrecerle los
mejores productos a sus clientes.

La presente investigación tuvo por objeto elaborar el plan HACCP para la

manufactura de miel de abeja envasada en la empresa TOYVA E.I.R.L. Se
determinaron que los puntos críticos de control se encontraban en lavado y pesaje
de baldes con miel de abeja, envasado y pesaje de producto terminado esto por la
presencia de residuos químicos de detergentes, suciedad y contaminación
microbiana. Se establecieron limites críticos de control para el monitoreo de los
PCC, teniendo en cuenta que para el PCC ubicado el pesado y lavado de baldes de
miel de abeja el pH debe ser mayor a 3,0 (pH> 3,0) además de tener los baldes
limpios en un 100% de la misma manera para la etapa de envasado y pesado no se
aceptará envases con producto terminado que contenga partículas extrañas ni
tapado y/o sellado deficiente. Además se estableció un sistema de registro,
documentación y verificación del Plan HACCP el cual es revisado y ejecutado
permanentemente por el área de gestión de proyectos y desarrollo que cumplirá
con asegurar la calidad.

Se concluye que la inocuidad del producto se asegura únicamente con la correcta

identificación de los límites críticos, ya que estos ayudaran al control de los PCC,
y a establecer acciones correctivas cuando estos se encuentren fuera de rango.

8
 Niquén y (2015), en su tesis titulada “Propuesta de Implementación del sistema
HACCP para el Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad en la línea de
Producción de Alfajor Gigante (King Kong) en la Empresa Estrella del Norte de
Lambayeque”, presentada a la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, para optar
al título de Ingeniero en Industrias Alimentarias. La empresa se proyecta a ser una
institución líder en la región y está buscando introducir sus productos a mercados
extranjeros más exigentes, sin embargo no cuenta aún con un sistema de calidad y
seguridad alimentaria que le permita mantener un estándar internacional y
elaborar productos que cumplan con las expectativas del cliente.

El presente trabajo de investigación tiene por objetivo general la propuesta de

implementar el sistema HACCP para el aseguramiento de la calidad e inocuidad
en la línea de producción del alfajor Gigante (King Kong). Para esta investigación
se realizó el análisis de peligros en el proceso de producción de alfajor gigante
(King Kong). Se identificó un punto crítico de control por presencia de
contaminación microbiana en la etapa de desinfección, donde el King Kong luego
de ser armado y pesado pasa a una cámara de desinfección; que trabaja con
lámparas UV. Para el control y verificación se tendrá en cuenta el tiempo que
estará el producto en la cámara de desinfección, este será 9 segundos. Para los
criterios de vigilancia de realizaron procedimientos que permitirán comprobar el
correcto funcionamiento de los controladores de temperatura; la vigilancia
mediante la evaluación de una AUDITORIA; la validación de los PCC y una
revisión semanal de los registros del plan HACCP.

El antecedente contribuye a señalar que parte importante de la implementación de

un sistema HACCP es el correcto funcionamiento de los procedimientos para la
vigilancia y control de los PCC.

Marco Teórico

II.1.1. Yogurt

9
 Según el Coldex Alimentarius (2000), yogurt es el producto de la leche
coagulada, obtenido por fermentación láctea mediante la acción de
Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus a partir de la leche
y los productos lácteos que se denominan materias primas esenciales; y
con o sin las adiciones facultativas. Los microorganismos presentes en el
producto final deberán ser viables y abundantes.

II.1.2. Componentes del yogurt

La leche

De acuerdo con Soto (2001), la leche es un producto nutritivo complejo

que posee más de 100 sustancias que se encuentran en solución,
suspensión o emulsión en agua:

• La Caseína, es la principal proteína de la leche, se encuentra dispersa

como un gran número de partículas sólidas tan pequeñas que no
sedimentan, y permanecen en suspensión. Estas partículas se llaman
micelas y la dispersión de las mismas en la leche se llama suspensión
coloidal.

• La grasa y las vitaminas solubles en grasa en la leche se encuentran en

forma de emulsión; es decir una suspensión de pequeños glóbulos
líquidos que no se mezclan con el agua de la leche.

• La lactosa (azúcar de la leche, disacárido formado por dos

monosacáridos, la galactosa y la glucosa); algunas proteínas (proteínas
séricas), sales minerales y otras sustancias son solubles; esto significa
que se encuentran totalmente disueltas en el agua de la leche.

• Las micelas de caseína y los glóbulos grasos le dan a la leche la

mayoría de sus características físicas, y dan el sabor y olor a los
productos lácteos tales como mantequilla, queso, yogurt, etc.

10
 • La composición de la leche varía considerablemente con la raza de la
vaca, el estado de lactancia, alimento, época del año y muchos otros
factores. La leche con una composición normal posee una gravedad
específica que varía entre 1,023 a 1,040 (a 20 °C) y un punto de
congelamiento que varía entre -0,518 a -0,543 °C. Cualquier alteración,
por agregado de agua, es fácilmente identificada debido a que estas
características de la leche no se encontrarán en el rango normal. La
leche es un producto altamente perecedero que debe ser enfriado a 4 °C
lo más rápidamente posible luego del ordeño. Las temperaturas
extremas, la acidez o la contaminación por microorganismos pueden
deteriorar su calidad rápidamente. (Soto, 2001)

Tabla 1. Composición de Algunas Leches

CANTIDADES PROTEÍNA GRASA CARBOHIDRATO ENERGÍA

DE 100 ml (g) (g) (g) Kcal
Vaca 3,5 3,5 5,0 65
Búfalo 4,3 7,5 4,5 105
Camello 3,7 4,2 4,0 70
Oveja 6,5 7,0 5,0 110
Cabra 3,7 5,0 4,5 75
Yegua 1,3 1,2 5,5 30
Ciervo 10,5 22,5 2,5 250
Humano 1,1 6,2 7,5 70

Nota: Tomado de Yudkin 1993

Leche en polvo descremada (lpd)

De acuerdo con (Yudkin, 1993), la leche se puede secar por la evaporación

del agua, al hacerle gotear sobre cilindros calientes o por un método más
caro que es el de rocío dentro de una cámara en donde circula aire caliente.
La leche pulverizada por cilindro no se reconstituye tan bien como la
leche, pulverizada al rocío y alguna de la proteína se puede dañar por el
calor.

Larousse (1993), afirma que, actualmente, se utilizan dos métodos de

producción: el de Hatmaker y el de pulverización. En el primer

11
 procedimiento, la leche se seca al ponerse en contacto con cilindros que
rotan a temperatura muy elevada. En el de pulverización, la leche se
introduce en una torre de secado, se agita mediante una turbina, se somete
a una corriente de aire caliente, pierde el agua y el polvo se posa en una
banda, donde se procede a un último secado. Con ello se obtienen polvos
de disolución instantánea en agua que permiten reconstituir rápidamente la
leche.

Tabla 2. Criterios Microbiológicos Para Leche y Crema de Leche en Polvo.

AGENTE CATEGORÍ CLAS LÍMITE POR g

n c
MICROBIANO A E m M
Aerobios
2 3 5 2 3x104 3x105
mesófilos
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Ausencia/25
Salmonella sp. 10 2 5 0 ------
g
Nota: Tomado de R.M. 591-2008/MINSA.

Azúcar

Larousse (1993), menciona que el azúcar blanco refinado, es el que se

obtiene en la última etapa de la fabricación, después de su cocción en
vacío y su cristalización. Se presenta en forma de cristales muy finos, cuya
pureza determina la clasificación comercial.

Yudkin (1985), la sacarosa o azúcar de mesa, es un disacárido que se

compone de glucosa unida a la fructosa.

En la tabla N°3 podemos apreciar los criterios microbiológicos que debe

cumplir el azúcar para ser un alimento inocuo.

Tabla 3. Criterios Microbiológicos Para el Azúcar Refinado Doméstica Blanca.

AGENTE CATEGORÍ CLAS LÍMITE POR g

n c
MICROBIANO A E m M
2
Aerobios mesófilos 1 3 5 3 10 2x102

12
 Mohos 2 3 5 3 <10 10
Levaduras 2 3 5 2 <50 50
Nota: Tomado de R.M. 591-2008/MINSA.

Cultivos lácticos

- Cultivo iniciador o “starter”

Las bacterias utilizadas comercialmente para producir yogurt son

comúnmente una mezcla del Lactobacillus bulgaricus y el Streptococcus
acidophilus. Debido a que, por lo general, la leche se hierve antes de que
se añada el cultivo de bacteria y a que la bacteria acidophilus crece mucho
más rápido que cualquier organismo patógeno oportunista que puede
entrar en la leche, por lo general el yogurt es un producto seguro. (Yudkin,
1985)

De acuerdo con Ray y Bhunia (2010), para obtener un buen producto, se

deben añadir las dos especies iniciadoras a una proporción celular de 1:1
de Streptococcus: Lactobacillus. Para que haya un crecimiento adecuado
de las dos especies, la fermentación debe conducirse a unos 43,3 °C. A
esta temperatura se producen los compuestos ácidos y de sabor en los
niveles deseados. Si la temperatura aumenta más de 43,3 °C, hay
predominio de las especies Lactobacillus, lo que da por resultado más
ácido y menos sabor; a temperaturas menores, se favorece el crecimiento
de las especies de Streptococcus, y los productos tienen menos ácido y
más sabor.

Las dos especies muestran crecimiento simbiótico mientras prosperan

juntas en la leche. La interacción de las dos especies tiene efecto sinérgico
sobre la tasa de crecimiento, tasa de producción de ácido láctico y las
cantidades de formación de acetaldehído durante su crecimiento, en
comparación con la que producen de manera individual. Cuando las
especies crecen por separado en la leche producen alrededor de 8 a 10 ppm

13
de acetaldehído; cuando crecen juntas, esta producción se incrementa al
nivel deseable de 25 ppm o mayor.

- Cultivos probióticos

Algunos procesadores combinan estos dos microorganismos con otras

especies, como Lactobacillus acidophilus, Bifidobacterium ssp.
Lactobacillus rhamnosus o Lactobacillus casei. Sin embargo, en general,
no compiten bien en su crecimiento con los iniciadores. Por lo tanto, se
añaden en gran número después de la fermentación y antes del
empaquetamiento.

Ayudan a mantener el equilibrio ecológico de la microflora del tracto

digestivo mediante el control de la tasa de crecimiento de la microflora
indeseable. (Ray y Bhunia, 2010)

Jalea de frutas

Según Codex Alimentarius STAN 79-1981, jalea es el producto preparado

con un ingrediente de fruta apropiado, prácticamente exento de partículas
de frutas en suspensión; mezclado con un edulcorante carbohidrato, con o
sin agua; y elaborado hasta que adquiera una consistencia semisólida.

Para Larousse (1993), la jalea se prepara con azúcar y fruta molida, y sus
residuos se eliminan mediante el colado después de la cocción.

La jalea se elabora a partir de jugo de fruta y azúcar. La mezcla se

concentra hasta unos 66°Brix, obteniendo un producto claro y
transparente. A parte de la extracción del jugo, las operaciones de
elaboración son iguales que para las mermeladas. (Meyer y Glass, 2010).

En la tabla 4 podemos apreciar los criterios microbiológicos que deben

cumplir las jaleas de frutas para ser un alimento inocuo.

14
Tabla 4. Criterios Microbiológicos Para las Mermeladas y Jaleas.

LÍMITE POR g
AGENTE CATEGORÍ CLA
n c
MICROBIANO A SE m M

Mohos 3 3 5 1 102 103

Levaduras 3 3 5 1 102 103

Nota: Tomado de R.M. 591-2008/MINSA.

Sorbato de potasio

De acuerdo con la norma Leches Fermentadas Codex Alimentarius

CODEX STAN 243-2003, está permitido el uso de sustancias
conservadoras, para leches fermentadas térmicamente luego de la
fermentación aromatizada y bebidas a base de leche fermentada tratadas
térmicamente luego de la fermentación aromatizada, que se encuentran
listados en la siguiente ilustración:

Ilustración 1. Lista de sustancias conservadoras permitidos según Codex Alimentarius STAN 243-
2003.

Colorante

Para Codex Alimentarius STAN 243-2003, menciona que se permite el

uso de colorantes para las categorías de productos a base de leches

15
 fermentadas y bebidas a base de leche fermentada aromatizadas, según se
especifica en la siguiente ilustración:

Ilustración 2. Lista de colorantes permitidos según Codex Alimentarius STAN 243-2003.

Saborizante

Codex Alimentarius STAN 243-2003, afirma que se permite el uso de

acentuadores del sabor para las categorías de productos a base de leches
fermentadas aromatizadas y bebidas a base de leche fermentada
aromatizadas, según se especifica en la siguiente ilustración:

16
Ilustración 3. Lista de acentuadores de sabor permitidos según Codex Alimentarius STAN 243-2003.

II.1.3. Composición química del yogurt

Según Varnam y Sutherland (1995), la composición química del yogurt

está basada en la composición química de la leche y los sucesivos cambios
de la leche que ocurren durante la fermentación láctica. En la tabla 5 se
muestran los valores de los principales componentes del yogurt:

Tabla 5. Composición Química del Yogurt

COMPONENTES PORCENTAJE (%)

Extracto seco 12 a 13
Grasa 3 a 3,75
Proteína 3,6
Carbohidratos 3,5 a 4

Cenizas 0,7 a 0,8

Energía (KJ) 255

Nota: Tomado de Varman y Sutherland 1995.

II.1.4. Etapas del proceso de elaboración del yogurt

17
 Recepció n

Pre tratamiento

Pasteurizació n

Inoculació n

Incubació n

Batido

Envasado

Según Varnam y Sutherland (1995), la calidad de las proteínas de la leche

determina su aptitud para la fabricación de yogurt, por eso la proteólisis
debe ser mínima. Esta se reduce controlando el crecimiento de
microorganismos manteniendo la temperatura baja.

a. Recepción

De acuerdo con Soto Bastidas (2001), la leche es el insumo más

importante en la elaboración de derivados lácteos. La influencia que
tiene la calidad de la leche como materia prima para la elaboración de
estos derivados es tal, que aun disponiendo de la tecnología más
moderna no puede ser mejorada, sino únicamente corregida.

Por ello, una leche de buena calidad deberá reunir ciertas características
tales como:

Calidad sanitaria

Según Vasquez (1982), refiere a la salud de los animales y a las

condiciones en que están siendo explotados. El principio es que, un

18
 establo con instalaciones apropiadas y vacas sanas, producirá leche de
mejor calidad que un centro que no tenga estas condiciones.

Calidad higiénica

Amos (1968) menciona que referida a la forma y el cuidado con que se

ha manejado la leche desde el ordeño en el establo hasta la entrega en la
planta, para ello se utilizan técnicas analíticas que permiten conocer en
el momento de la recepción, las condiciones en las que se encuentra la
leche.

Calidad nutritiva

Ray y Bhunia (2010), afirma que se refiere a la riqueza de la leche o sea

a la proporción de sus componentes sólidos y esto se refiere a los
sólidos totales, sólidos grasos y a la grasa o la proteína.

b. Pre- tratamiento

Bombeo

Vaisseyre (1980), menciona que la leche debe bombearse evitando la

ruptura de los glóbulos grasos y la entrada de aire en las tuberías por las
que circula, a los diferentes niveles, tanques de almacenamiento,
separadoras, clarificadoras, filtros, etc. Para el efecto se emplean las
bombas centrífugas, bombas de anillo líquido y las de desplazamiento
positivo.

Filtrado

Dienesen, (1960), afirma que mediante presión la leche es forzada a

pasar a través de una serie de platos cribados, dentro de los cuales se
encuentran películas de celulosa que impiden el paso de los elementos
extraños que se han añadido por descuido durante el ordeño.

19
Descremado

Alfa Laval (1990), menciona que esta operación consiste en la

separación de la crema de la leche cruda entera. Se realiza a mayor
velocidad de rotación que en el caso anterior, los platillos del tambor
son más numerosos y se encuentran más juntos unos de los otros, así de
esta manera se pueden separar con mayor facilidad los glóbulos grasos
de la leche.

Estandarización o reconstitución

Sandoval Chacon (2010), afirma que la estandarización, se realizará al

nivel de sólidos totales de la leche, como se sabe, la leche fresca tiene
11,5 porciento de sólidos totales en promedio, por lo que se adicionará
la leche en polvo para incrementar los sólidos totales, la cantidad de
azúcar, saborizante y colorante en cantidades necesario, para obtener el
tipo de yogurt deseado.

Almacenado

La leche es almacenada en tanques de acero inoxidable hasta el

momento de ser procesada o seguir el flujo. Es conveniente que el
tanque posea un sistema de agitación la cual debe ser suave. (Dienesen,
1960)

Homogenización

Esta operación tiene por objeto establecer la emulsión de la grasa

pulverizando mecánicamente los glóbulos de grasos (y las partículas de
proteína), hasta que alcancen un diámetro de 1 a 2 μ, con la finalidad de
reducir la formación de la capa de nata, de esta forma la emulsión
obtenida es más estable. (Vaisseyre, 1980)

20
c. Pasteurización

De acuerdo con Soto Bastidas (2001), pasteurización, es el proceso de

calentamiento de un líquido, en particular de la leche, hasta una
temperatura adecuada para destruir las bacterias perjudiciales e
inactivar enzimas, sin producir cambios en la composición, en el sabor,
o valor nutritivo.
Existen tres tipos de pasteurización: pasteurización lenta VAT (63 °C
por 30 min), a altas temperaturas y un breve periodo (HTST) (75 °C por
15 s) y a altas temperaturas (UHT) (138 °C por 2 s). La pasteurización
no mata todos los microorganismos, pero los reduce en número.

d. Inoculación

Después de la pasteurización y concentración de sólidos, la leche se

enfría a 1-2 °C en la temperatura de incubación y siembra con el cultivo
usual en la proporción del 2 al 3 por ciento. Seguidamente hay que
agitarla bien [ CITATION Jua01 \l 10250 ]

e. Incubación

De acuerdo con Soto Bastidas (2001), la incubación, es el proceso por

el cual se mantiene la leche con el cultivo a una temperatura de 42 °C
por espacio de 6 a 8 horas, con el objeto de que las bacterias degradan
la lactosa hasta ácido láctico y otros compuestos secundarios, tales
como: acetaldehído, diacetilo y acetoina, los cuales contribuyen al
sabor, olor y aroma característicos del yogurt.

f. Batido

Esta etapa se realiza para que el coágulo del yogurt, se torne liso,
brillante, homogéneo y más fluido, después de su enfriamiento, o sea,
cuando su temperatura se encuentre por debajo de 15 °C. (Soto
Bastidas, 2001)

21
 g. Envasado

De acuerdo con Tamine y Robinson (1991), el envasado es una etapa

muy importante del proceso de elaboración del yogurt. Este autor cita a
Paine (1967) quien definió el objetivo del envasado de alimentos del
siguiente modo:
“El envasado es una forma de asegurar la distribución del producto
hasta el consumidor final en adecuadas condiciones y con un mínimo
costo”.

h. Almacenamiento

La refrigeración del yogurt a temperaturas inferiores a 10 °C y su

mantenimiento a esta temperatura hasta el momento de su venta
facilitan el enlentecimiento de las reacciones bioquímicas y biológicas
que tienen lugar en el producto. Las reacciones biológicas son el
resultado de la actividad metabólica de los “starters” del yogur y
posiblemente de los microorganismos contaminantes que resisten el
tratamiento térmico y los procesos de fermentación, o bien contaminan
el producto tras su elaboración.
La refrigeración del yogur resulta esencial para reducir al mínimo estas
reacciones, permitiendo conservar la calidad del producto hasta varias
semanas después de su fabricación. (Tamine y Robinson, 1991)

II.1.5. Sistema HACCP

Definición
Según el Codex Alimentarius (2003), El sistema HACCP es una
herramienta que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos. (p.15)

Según el Codex Alimentarius (2003), El sistema HACCP, que tiene como

fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros

22
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. (p.15)

Uno de los programas para eliminar los peligros del consumo de

alimentos, es el HACCP. Se trata del análisis de peligros y puntos de
control, el cual, es una forma de conseguir una producción higiénica de
alimentos previniendo sus problemas. Se evalúan los peligros del proceso
de producción y los riesgos relativos, después se establecen los
procedimientos de control y verificación para mantener la elaboración de
un producto higiénicamente aceptable, controlando para ello las etapas
claves del proceso de producción en las que se hayan identificado peligros.
La implementación del HACCP constituye un mecanismo que asegura que
se mantiene en todo momento la seguridad del producto. (Forsythe y
Hayes, 2002)

El HACCP se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es

un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente
para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la
previsión y la prevención, en vez de mediante la inspección y
comprobación de los productos finales. (FAO, 2002, p.111)

Historia del HACCP

Inicialmente, el HACCP fue desarrollado durante los primeros días de los

viajes espaciales tripulados en EEUU como un sistema para la seguridad
microbiológica, dado que era vital el garantizar que los alimentos de los
astronautas fueron seguros. (Mortimore y Wallace, 2001, p.316)

El HACCP comenzó a desarrollarse en la fase de preparación para la

exploración espacial, ya que los astronautas necesitaban comida
absolutamente segura, por lo que se buscó un procedimiento que
confirmase una producción alimentaria segura.

23
De la colaboración de Pillsbury Company, la NASA y los laboratorios del
ejército de los EEUU salió la propuesta del HACCP. Se basó en el análisis
del modo y efecto del fallo (Failure, Mode and Effect Analysis, FMEA)
que utilizan los ingenieros en sus diseños de construcción.
En 1971 en la conferencia sobre protección alimentaria se introdujo el
concepto HACCP en EEUU y en 1974 la Food and Drug Administration
(FDA) adoptó los principios HACCP para identificar y reglamentar los
puntos críticos de control en productos enlatados. Posteriormente, y como
medio para conseguir una producción alimentaria segura, fue adoptado en
todo el mundo a través de la Comisión del Codex Alimentarius (1993) y el
Comité Asesor Nacional en Criterios Microbiológicos de los Alimentos.
(National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) de
EEUU. (Forsythe y Hayes, 2002)

Requisitos previos a la aplicación del HACCP

El primer paso para lograr el establecimiento de un plan HACCP, es que la

Gerencia de la empresa manifieste su interés y la decisión de implementar
un sistema de aseguramiento de calidad; en segundo lugar, el compromiso
del personal será relevante para llevar a cabo el cumplimiento del sistema
implementado.

Muchos de estos sistemas de gestión, tal y como son conocidos en algunos

países, pueden ser denominados <<requisitos previos>> al HACCP.
(Mortimore y Wallace, 2001)

El nombre de requisito previo hace referencia al hecho de que son sistemas

que normalmente deben estar en funcionamiento antes de que se desarrolle
el plan HACCP. No es importante como sean denominados (sistemas de
apoyo, condiciones previas o requisitos previos), lo importante es que son
esenciales para el control de la seguridad alimentaria. (Mortimore y
Wallace, 2001)

24
 Para la obtención de la certificación del Plan HACCP, se requiere el
Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Manual de
Higiene y Saneamiento (PGH), según el artículo 58-A del Reglamento
sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas de consumo
humano: Decreto Supremo N° 007-98-SA y su modificatoria en el Decreto
Supremo N° 004-2014-SA.

II.1.6. Principios fundamentales del sistema HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros

De acuerdo con Forsythe Hayes (2002), se prepara una lista de las fases
del proceso en las que hay peligros significativos y se describen las
medidas preventivas.

El Principio 1 describe el punto desde el cual el equipo HACCP debe

empezar. Se construye un diagrama de flujo del proceso en las que se
detallan todas las etapas del proceso, desde la recepción de la materia
prima al producto final. (Mortimore y Wallace, 2001)

De acuerdo con Codex Alimentarius (2003), peligro es un agente

biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en
que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

El riesgo es una función de la probabilidad de que ocurra un efecto

adverso y de la magnitud de dicho efecto, a consecuencia de la existencia
de un peligro en el alimento. Los grados del riesgo pueden clasificarse
como alto (A), moderado (M), bajo (B) e insignificante (I). (Codex
Alimentarius, 1993)

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control

Una vez descubiertos todos los peligros y sus medidas de control, el

equipo HACCP establece cuales son los puntos de control que son críticos

25
a la hora de garantizar la seguridad del producto. (Mortimore y Wallace,
2001)

La utilización del árbol de decisiones hace que se piense de un modo

estructurado y garantiza un escudo consecuente de cada etapa y peligro
identificado. También tiene el beneficio de forzar y facilitar la discusión
dentro del equipo y mejorar el trabajo en equipo y el estudio HACCP.
(Mortimore y Wallace, 2001)

Según la FAO (2002), Determinar los puntos, procedimientos o fases del

proceso que pueden controlarse con el fin de eliminar el o los peligros o,
en su defecto, reducir al mínimo la posibilidad de que ocurra(n).

El término «fase» se emplea aquí con el significado de cualquier etapa en

el proceso de producción o fabricación de alimentos, incluidos la
recepción y/o producción de materias primas, recolección, transporte,
preparación de fórmulas, elaboración, almacenamiento, etc.

Principio 3: Establecer un límite o límites críticos

Los límites críticos marcan la diferencia entre productos seguros o

inseguros en los PPC. Tienen que incluir un parámetro medible, también
se pueden denominar tolerancia absoluta o límite de seguridad para un
PCC. (Mortimore y Wallace, 2001)

Según la FAO (2002), para cada punto crítico de control, deberán

especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados
casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros
sensoriales como el aspecto y la textura.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

26
El equipo HACCP tiene que especificar los requisitos de la vigilancia para
gestionar los PCC dentro de sus límites críticos. Esto conlleva la definición
de las acciones de vigilancia junto con la frecuencia de la misma y el
establecer quién es el responsable. (Mortimore y Wallace, 2001)

Según la FAO (2002), lo ideal es que la vigilancia proporcione esta

información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar
el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados
de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC,
y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesaria
para aplicar medidas correctivas cuando proceda. (Madrid, Esteire y
Censano, 2013)

Principio 5: Establecer las acciones correctivas

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que se puedan producir, se

deberán formular acciones correctivas específicas para cada PCC del
sistema HACCP. (Nitrigual, 2010)

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de
eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las
desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en
los registros del sistema de HACCP.

Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para

confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente

27
La dirección debe revisar el plan HACCP de acuerdo con un cronograma
prefijado, de modo que se asegure que ese plan es efectivo y se puede
mejorar. (Nitrigual, 2010)

Según FAO (2002), Para determinar si el sistema de APPCC funciona

eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
verificación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.

La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar

que el sistema de APPCC está funcionando eficazmente. Entre las
actividades de verificación pueden citarse, a título de ejemplo, las
siguientes:

▪ Examen del sistema de APPCC y de sus registros;

▪ Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
▪ Confirmación de que los PCC siguieran estando controlados.

Se deben documentar los datos obtenidos de las revisiones del plan

HACCP, y deben formar parte del sistema de conservación de registros
HACCP. Además de la verificación, se deberá realizar la validación del
plan HACCP, la que tiene como objetivo asegurar que los peligros
originalmente identificados por el Equipo HACCP estén completos y
correctos y que ellos sean efectivamente controlados bajo el plan
propuesto. (Nitrigual, 2010)

Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación

Se deberán guardar los registros que demuestran que el HACCP funciona

de modo controlado y que se tomaron las acciones correctoras apropiadas
en caso de cualquier desviación fuera de los límites críticos. Esto
proporcionará la evidencia de una elaboración de alimentos seguros.
(Mortimore y Wallace, 2001)

28
 Se documentarán entre otros:

▪ El análisis de peligros
▪ La determinación de los PCC
▪ La determinación de los límites críticos.

Y se mantendrán registros como:

▪ Las actividades de monitoreo de los PCC
▪ Las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes.
▪ Los procedimientos de verificación aplicados
▪ Las modificaciones al plan HACCP. (Codex Alimentarius, 2003)

II.1.7. Pasos para la aplicación de los principios del sistema HACCP

Según el Artículo 16 de la Norma sanitaria para la aplicación del sistema

HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas. R.M. N° 449-
2006/MINSA, el procedimiento para la aplicación de los principios del
Sistema HACCP comprende los siguientes doce 12 pasos, conforme se
identifican en la secuencia 1ógica para su aplicación, tal como se aprecia
en el anexo 1.

Paso 1: Formar un Equipo HACCP.

Paso 2: Describir el producto.
Paso 3: Determinar el uso previsto del alimento.
Paso 4: Elaborar un Diagrama de Flujo.
Paso 5: Confirmar "in situ" el Diagrama de Flujo.
Paso 6: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa;
realizando un análisis de peligros y determinando las medidas para
controlar los peligros identificados (Principio 1).
Paso 7: Determinar los Puntos Críticos de Control PCC (Principio 2).
Paso 8: Establecer los Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
Paso 9: Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4).
Paso 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5).

29
 Paso 11: Establecer los Procedimientos de Verificaci6n (Principio 6).
Paso 12: Establecer un Sistema de Documentaci6n y Registro (Principio
7).

II.1.8. Normas Referenciales

RM. 449-2006-MINSA: "Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema

HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas"
DS Nº 007-98-SA-1998: Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario
de Alimentos y Bebidas
DS Nº 007-2017/MINAGRI: Decreto supremo que aprueba el reglamento
de la leche y productos lácteos.
Ley 30021: Promoción de la alimentación saludable.

II.1.9. Gestión de la calidad total

Cuatrecasas, (2010) afirma, la gestión de la calidad total (…), comporta

una forma de gestión de toda la organización y sus procesos, a largo plazo
y basada fundamentalmente en calidad. Precisa de la participación de toda
la mencionada organización y persigue la satisfacción total de los clientes,
de la propia empresa y de la sociedad. (p.59)

De acuerdo con Evans & Linsay (2014), las organizaciones necesitan un

método estructurado y sistemático para implementar los principios, las
prácticas y técnicas de calidad total. (…), un sistema de administración de
la calidad (SAC) puede considerarse un mecanismo para mejorar y mejorar
continuamente los procesos medulares a fin de “lograr la maxima
satisfación del cliente al precio general más bajo para la organización”.
Aplica y sintetiza norma métodos y las herramientas para alcanzar las
metas relacioanadas con la calidad. (p.78)

Para la Norma Internacional ISO 9000:2005, el sistema de gestión de la

calidad es aquella parte del sistema de gestión de la organización enfocada
en el logro de resultados, en relación con los objetivos de la calidad, para

30
 satisfacer las necesidades, expectativas y requisitos de las partes
interesadas, según corresponda. Los objetivos de la calidad complementan
otros objetivos de la organización, tales como aquellos relacionados con el
crecimiento, los recursos financieros, la rentabilidad, el medio ambiente y
la seguridad y salud ocupacional. Las diferentes partes del sistema de
gestión de una organización pueden integrarse conjuntamente con el
sistema de gestión de la calidad, dentro de un sistema de gestión unico,
utilizando elementos comunes. (p.7)

II.1.10. Los cuatro pilares de la calidad

El enfonque de gestión eficiente de la calidad por excelencia, en la

actualidad, esta basado fundamentalmente en una adecuada organización y
la correcta gestión de los recursos materiales y humanos que la integran,
de forma que todos ellos esten absolutamente involucrados. (Cuatrecasas,
2010, p34)

Según Cuatrecasas (2010), los cuatro pilares que constituyen la base de la

gentión de la calidad total son:

1. Ajustarse a los requerimiento del consumidor.

De forma que toda la actividad de la organización implicada esté
orientada a satisfacer al estinatario del producto o servicio.

2. Eliminación total de los desperdicios

Que asegure realizar los procesos con el mínimo de actividades y
consumo de recursos en general, con lo cual el coste y el tiempo de
entrega tambien serán mínimos.

3. Mejora continua
Que perimita que la organización, los procesos y el consumo de
recursos mejore continuamente y la calidad obtenida aumente
constantemente.

31
 4. Participación total de todas las personas que integran la organización
como unico camino para que los tres pilares anteriores alcancen sus
objetivos de forma optima.
II.1.11. Perspectivas de la calidad

Evans & Linsay (2014) indica que es importante entender las diversas
perspectivas desde las que se observa la calidad a fin de apreciar por
completo el papel que desempeña en las distintas partes de una
organización de negocios. La calidad puede dividirse desde seis
perspectivas diferentes: transcendente, producto, usuario, valor,
manufactura y cliente. (p.6)

Perspectiva Trascendente

Una noción común de calidad, que los consumidores usan a menudo, es

sinónimo de superioridad o excelencia (…). En este sentido, la calidad es
“absoluta y universalmente reconocible, una marca de estándares
inflexibles y logro elevado” (…). La excelencia es abstracta y subjetiva, y
sus estándares pueden variar de manera considerable entre individuos.
(Evans & Linsay, 2014, p.6)

Perspectiva del valor

Es la relación que hay entre el beneficio del producto con el precio. Los
consumidores ya no compran sólo con base a precio. Comparan la calidad
del paquete total de bienes y servicios que un negocio ofrece (en ocasiones
llamado paquete de beneficios para el cliente) con el precio y los
ofrecimientos competitivos (…). Desde esta perspectiva un productos de
calidad es aquel que proporciona beneficios similares a lo de los productos
competidores a un precio menor, o uno que ofrece mayores beneficios a un
precio comparable. (Evans & Linsay, 2014, p.8)

Perspectiva del producto

32
 Otra perspectiva de la calidad es que se relaciona con la cantidad de algún
atributo del producto, como el conteo de hilos de una camisa o una sábana
o el número de características diferentes en un automóvil o en un teléfono
celular. Esta evaluación implica que grandes cantidades de atributos del
producto equivalen a una calidad mayor, así que los diseñadores con
frecuencia tratan de incorporar más características a los productos, ya sea
que los clientes lo deseen o no. (Evans & Linsay, 2014, p.6)

Perspectiva del usuario

Los individuos tienen deseos y necesidades distintas y, por lo tanto

expectativas diferentes en cuanto a un producto. Esto conduce a una
definición de calidad basada en el usuario - adecuación para el uso
pretendido – o cuan bien desempeña el producto su función pretendida.
(Evans & Linsay, 2014, p.7)

Perspectiva del cliente

El Instituto Estadounidense de Estándares y la Sociedad Estadounidense

para la calidad estandarizaron las definiciones oficiales de la terminología
de la calidad como la totalidad de particularidades y características de un
producto o servicio que están relacionadas con su capacidad para
satisfacer las necesidades determinadas. Esta definición se basa en las
definiciones de producto y usuario, y está motivada por la necesidad de
crear clientes satisfechos (…). La calidad orientada hacia el usuario es
fundamental para las organizaciones de alto desempeño. (Evans & Linsay,
2014, p.9)

II.1.12. Mejora continua

Para Cuatrecasas (2010) la mejora continua es uno de los pilares

fundamentales sobre los que se asienta la calidad total. Procede del
termino japones Kizen, que quiere decir: hacer pequeñas cosas mejor.
(p.64)

33
 Según Bonilla et al. (2010), la mejora continua es una estrategia
empresarial utilizada para elevar el desempeño de los procesos y
consecuentemente la satisfación de los usuarios, y como tal esta contituida
por una serie de programas de acción y uso de recursos; puede
desarrollarse en los niveles operativos, tácticos y estrategicos. La
estrategia encamina a los mienbros de lo organización a superar de manera
sistematica los niveles de productividad y calidad, reduciendo los costos y
tiempos de respuestas, mejorando los indices de insatifacion a los clientes
y consumidores. (p.23)

II.1.13. El ciclo de Deming

Evans & Linsay (2014) señalan que, el ciclo de Deming es una adaptación
sencilla del método cientifico para la mejora de los procesos. En 1939,
Walter Shewhart lo presento primero como un proceso de tres pasos, de
especificación, producción e inspección, para la producción en gran escala
que “consituyen un proceso cientifico dinamico para adquirir
conocimiento”. Estos pasos corresponden al metodo cientifico de proponer
una hipotesis, realizar un experimento y probar la hipotesis. (p.463)

Según Cuatrecasas (2010), el clico de Deming o cliclo de mejora actúa

como guía para llevar a cabo la mejora continua y lograr de una forma
sistematica y estructurada la resolución de problemas. Esta costituido
basicamente por cuatro actividades: planificar, realizar, comprobar y
actuar, que forman un ciclo que se repite de forma continua. Tambien se le
conoce como al ciclo PDGA, siglas en ingles de Plan, Do, Check, Act.
(p.65)

Planificar (plan)

En esta primera fase cabe preguntar cuales son los objetivos que se quiere
alcanzar y la elección de los métodos adecuados para lograrlos. Conocer
previamente la situación de la empresa mediante la recopilación de todo

34
los datos e información necesaria sera fundamental para establecer los
objetivos. La planificación debe incluir el estudio de causas y los
correspondientes efectos para prevenir los fallos potenciales y los
problemas de la situación sometida a estudio, aportando soluciones y
medidas correctivas. (Cuatrecasas, 2010, p.66)

Realizar (Do)

Consiste en llevar a cabo el trabajo y las acciones correctivas planeadas en

la fase anterior. Corresponde a esta fase la formación y educación de la
personas y empleados para que adquieran un adiestramiento en las
actividades y actitudes que han de realizar. Es importante comenzar el
trabajo de manera experimental, para, una vez que se haya comprobado su
eficacia en la fse siguiente, formalizar la acción de mejora en la ultima
etapa. (Cuatrecasas, 2010, p.66)

Comprobar (check)

Es el momento de verificar y controlar los efectos y resultados que surjan

de aplicar las mejoras planificadas. Se ha de comprobar si los objetivos
marcados se han logrado o, si no es así, planificar de nuevo para tratar de
superarlos. (Cuatrecasas, 2010, p.66)

Actuar (Act)

Una vez que se comprueban las acciones emprendidas dan el resultado

apetecido, es necesario realizar su normalización mediante una
documentación adeacuada, describiendo lo aprendido, cómo se ha
efectuado, etc. Se trata, al fin y al cabo, de formalizar el cambio o acción
de mejora de forma generalizada introduciendolo en los procesos o
actividades. (Cuatrecasas, 2010, p.66)

35
 Ilustración 4. Etapas del ciclo de Deming.

II.1.14. Sistema para la seguridad de los alimentos ISO 22000

Bonilla et al. (2010) indica, que el ISO 22000 es un estándar internacional

que contiene requisitos relativos a la gestión de seguridad alimentaria, es
aplicable a las organizaciones en la cadena alimenticia. (p.49)

La estructura reglamentaria se basa en principios aceptados para la

seguridad de los alimentos en la cadena alimenticia y se enfoca en la
identificación y prevención de los riesgos en la seguridad de los alimentos,
mediante los pasos siguientes:

 Programa de requisitos previos (PRPS)

- Buenas prácticas de manufactura
- Buenas prácticas de higiene
- Buenas prácticas agrícolas
 Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)
- Promueve la comunicación la mejora continua y la actualización del
Sistema de Gestión para la Seguridad de Alimentos.

Beneficios del sistema ISO 22000:2005

Bonilla et al. (2010), indica los siguientes beneficios:

- Eleva la satisfacción y seguridad de los clientes.

- Incrementa las ventas.

36
 - Se crean procedimientos sistemáticos para la identificación de riesgos
para la seguridad de los alimentos, el cual permite una gestión preventiva
y proactiva.
- Eleva la productividad en los procesos.
- Se crea un sistema documentado que proporciona referencias útiles.
- Los litigios relacionados con la calidad de los alimentos se superan
fácilmente debido a la existencia de registros.
- Mejora el desempeño de los proveedores.
- Eleva la rentabilidad del negocio.

Contenido de la Norma ISO 22000

- Objetivo y alcance de la Norma ISO 22000:2005

- Términos, definiciones y estructura de la norma.
- Requisitos generales y de la documentación.
- Compromiso de la dirección.
- Gestión de los recursos (recursos humanos, infraestructura, ambiente de
trabajo)
- Realización de los productos (programa PRST, plan HACCP,
trazabilidad, manejo de productos disconformes, acciones correctivas y
manejo de producto potencialmente inseguro).
- Medición, análisis y mejora continua del sistema de seguridad de los
alimentos.

Marco Conceptual

Yogurt: Según el Coldex Alimentarius (2000), es el producto de la leche

coagulada, obtenido por fermentación láctea mediante la acción de Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus a partir de la leche y los productos
lácteos que se denominan materias primas esenciales; y con o sin las adiciones
facultativas.

Sistema HACCP: Sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son
significativos en relación con la inocuidad de los alimentos.

37
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
con relación a la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del
sistema de HACCP.

Control: Condición en la que se están observando procedimientos correctos y se

están cumpliendo los criterios.

Límite crítico: Criterio que separa lo aceptable de lo no aceptable, cuando se

vigila un punto crítico de control.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que
es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.

Registros: Documentos que suministran evidencia objetiva de las actividades

efectuadas del control de proceso, así como de los Informes de acciones
correctivas.

Acciones Correctivas: Acciones, contempladas en el plan HACCP para ser

tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control
detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.

Acciones Preventivas: Acción tomada para eliminar la causa de una no

conformidad detectada u otra situación no deseable. (Norma Internacional ISO
9000:2005, 2005)

Calidad: Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con

los requisitos. (Norma Internacional ISO 9000:2005, 2005)

38
 Características de calidad: características inherentes al producto, proceso o
sistema relacionado con un requisito. (Norma Internacional ISO 9000:2005, 2005)

Aseguramiento de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada al

cumplimiento de los requisitos de la calidad. (Norma Internacional ISO
9000:2005, 2005)

Gestión de la calidad: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización en lo relativo a la calidad. (Norma Internacional ISO 9000:2005,
2005)
Mejora Continua: Parte de la gestión de la calidad orientada a aumentar la
capacidad de cumplir con los requisitos de la calidad. (Norma Internacional ISO
9000:2005, 2005)

Plan de calidad: Documento que establece las prácticas de calidad específicas,

los recursos y las secuencias de actividades pertinentes a un producto, proyecto o
contrato particular. Bonilla et al. (2010)

Hipótesis

Diseñar un sistema HACCP en la Empresa Hulac SAC mejorará la calidad del

Yogurt.

Variables e Indicadores:

II.1.15. Variables:

● Variable Independiente (X): Sistema HACCP.

● Variable dependiente (Y): Calidad del Yogurt.

II.1.16. Indicadores:

● Prácticas Higiénicas
● Medidas de Protección
● Inocuidad
● Estandarización.

39
 ● Límites de control.
● Instructivos de trabajo.
● Diagramas de flujo.
● Cumplimiento de requisitos.
● Porcentaje de ventas.
● Porcentaje de devoluciones.

II.1.17. Operacionalización de variables

DEFINICIÓN TECNICAS E TIPO DE

ARIABLES INDICADORES ITEMS INSTRUMENTOS
CONCEPTUAL VARIABL
1. ¿Se han establecido prácticas
higiénicas?
2. ¿Existen medidas de protección
Consiste en identificar, al momento de elaboración del
Prácticas Higiénicas
evaluar y controlar los yogurt? Chceck list
Variable Medidas de Protección
peligros que son 3. ¿Realizan pruebas de
pendiente (X) Inocuidad Cualitativ
significativos en relación inocuidad? Cuestionario
ema HACCP Estandarización.
con la calidad e inocuidad 4. ¿El proceso de elaboración del
Límites de control.
de los alimentos. yogurt es estandarizado? Observación
5. ¿Se han establecido límites de
control en el proceso?

1. ¿La empresa cuenta con

instructivos de trabajo?
Instructivos de trabajo. 2. ¿Conoce los procedimientos
Son acciones planificadas Diagramas de flujo. correctos para la fabricación de Chceck list
y sistemáticas necesarias yogurt?
ble dependiente
para proporcionar la Cumplimiento de 3. ¿Conoce los requisitos de los Observación
(Y) Cualitaviv
confianza de que un requisitos. clientes?
dad de Yogurt
producto satisface los Porcentaje de ventas. 4. ¿Cumple con los requisitos de Cuestionario
requisitos de los clientes. Porcentaje de los clientes?
devoluciones. 5. ¿Cuál es el porcentaje ventas?
6. ¿Cuál es el porcentaje de
devoluciones del producto?

III. METODOLOGÍA

Tipo y nivel de investigación

III.1.1.Tipo de investigación

Por el tipo de investigación es aplicada

40
 III.1.2.Nivel de investigación

Por el nivel de investigación es Descriptiva

Población y muestra de estudio

III.1.3.Población de estudio:

Está conformada por los 10 trabajadores de la Hulac SAC.

III.1.4.Muestra de estudio:

La muestra de estudio será igual a la población por ser pequeña.

Diseño de investigación

El diseño de la investigación es no experimental, descriptivo correlacional.

M1—O1
Donde:

M1= Muestra

O1= Observación departamento de producción de Hulac SAC.

Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Tabla 6. Técnicas e instrumentos de recolección de datos.

TÉCNICA INSTRUMENTO
Observación Ficha de Producción
Entrevista Encuesta

41
 Procesamiento y análisis de datos

Los datos serán procesados en Microsoft Excel 2016 y SPSS v.23

IV. PRESENTACION DE RESULTADOS

Diagnóstico de la situación actual de la empresa HULAC S.A.C

Analizamos el método actual para la elaboración del yogurt tomando en cuenta

nuestros indicadores: Prácticas Higiénicas, medidas de Protección, inocuidad,
estandarización, límites de control, instructivos de trabajo, diagramas de flujo,
cumplimiento de requisitos, porcentaje de ventas y porcentaje de devoluciones.
Para este estudio utilizaremos un check-list y encuestas.

42
  Practicas higiénicas y medidas de protección

Diagnóstico de la situación actual de la empresa HULAC SAC respecto a prácticas higiénicas y

medidas de protección.
Practicas higiénicas y medidas de protección
Observaciones NE DM C Total
El operario (manipulador) tiene Tiene una bata color x 50
uniforme de color claro, con blanco, pero no tiene
cierres y bolsillos que esta cierre ni bolsillos.
ubicados por encima de cintura.
El operario del área de x 100
producción tiene el cabello
recogido y cubierto con malla o
gorro.
Llevan las uñas cortas, sin x 100
esmalte y no utilizan ningún
accesorio como sortijas y/o
pulseras.
Usan zapatos cerrados y de Si usan zapatos x 0
material resistente e cerrados (zapatillas),
impermeable. pero no adecuados para
su función
De ser necesario el uso de Usan guantes x 100
guantes, estos están limpios y desechables.
sin roturas.
De ser necesario el uso de x 0
tapabocas, estos están limpios y
sin roturas.
A los visitantes se les entrega Hacen entrega solo de x 0
malla o gorro y tapabocas para malla.
su ingreso a la planta
TOTAL 57.14

Elaboración propia
En el cuadro N. 7 correspondiente al Diagnóstico de la situación actual de la
empresa HULAC SAC respecto a prácticas higiénicas y medidas de protección, se
valora en el siguiente cuadro:

Nomenclatura y valoración utilizada en la situación actual respecto a prácticas

higiénicas y medidas de protección.

Siglas Significado Escala de valoración

NE No existe 0
DM Debe mejorar 50
C Conforme 100

Elaboración propia

43
De los requisitos establecidos por las normativas de regulación alimentaria, se
observa que la empresa cumple con el 57,14% respecto de a las practicas higiénicas
y medidas de protección.

 Inocuidad

Respecto al ítem de estandarización e inocuidad se analizó de manera general

mediante una encuesta al jefe de producción y a 3 trabajadores de la misma área
en de la empresa Hulac SAC.

Las preguntas y su respectiva interpretación se detallan a continuación:

1. ¿Se realizan pruebas de inocuidad?

Opciones Frecuencia Porcentaje

Si 3 75%
Ocasionalmente 1 25%
No 0 0%
TOTAL 4 100%

Interpretación: La mayoría del personal expresa que el proceso de elaboración del

yogurt es estandarizado, sin embargo, no en todas las áreas se realiza las
operaciones siguiendo un patrón, por lo que es necesario mejorar la estandarización
actual.

 Límites de control

3. ¿Se han establecido límites de control en el proceso?

Opciones Frecuencia Porcentaje

Si 1 25%
Ocasionalmente 0 0%
No 3 75%
TOTAL 4 100%

44
De nuestra población de 4 personas, 3 que representan al 75% manifiesta que no
se han establecido límites críticos de control en el proceso de elaboración de
yogurt, sin embargo, existe un porcentaje que manifiesta sí se han establecido
dichos límites.

Interpretación: No se han establecido límites de control durante la producción de

yogurt, únicamente el proceso de pasteurización que su límite es de 80°C, sin
embrago para elaborar y garantizar un producto de calidad, se necesita establecer
controles más específicos durante todo el proceso.

 Instructivos de trabajo
4. ¿La empresa Hulac SAC cuenta con instructivos de trabajo?

Opciones Frecuencia Porcentaje

Si 1 50%
Ocasionalmente 1 25%
No 2 25%
TOTAL 4 100%

De 4 personas, 2 que representan el 50% manifiestan que no cuentan con

instructivos de trabajo.

Interpretación: La mayoría del personal conoce las actividades que deben

realizar, sin embargo no cuentan con instructivos.

 Cumplimiento de requisitos
5. ¿Se cumple con los requisitos de los clientes?

Opciones Frecuencia Porcentaje

Si 1 25%
Ocasionalmente 2 50%
No 1 25%
TOTAL 4 100%

De una población de 4 personas, 2 que representan el 50% manifiestan que los

requisitos de los clientes si se cumplen en su mayoría.

Interpretación: Se considera que si se cumple con los requisitos de los

clientes, pero solo con algunos, ya que en ocasiones la demanda no se abastece

45
completamente debido a que algunos productos son desechados por fallas en la
producción.

 Porcentaje de ventas
6. ¿Cuál es el porcentaje de ventas?

Opciones Frecuencia Porcentaje

Mucho 2 50%
Moderado 2 50%
Poco 0 0%
TOTAL 4 100%
De las 4 personas encuestadas, 2 que corresponden al 50%, expresan que el
porcentaje de ventas es moderado, y el otro 50% manifiesta que es mucho.

Interpretación: La mayoría del personal del área de producción opina que el

porcentaje de ventas es de moderado a mucho, sin embargo hay que tomar en
cuenta que todo el producto elaborado es vendido porque la empresa en la
mayoría de los casos trabaja en base a pedidos.

Situación actual

Mediante la observación directa y la aplicación de técnicas como la entrevista y

encuesta utilizadas para el diagnóstico de los procesos actuales que se utilizan
en la producción de yogurt SAHORY sabor fresa, se concluye que las
operaciones de fabricación no se encuentran en un nivel satisfactorio, ya que
solamente cumplen con el 57,14% de los requisitos establecidos por las normas
vigentes de seguridad alimentaria; el 43% de los manipuladores de alimentos
realizan pruebas de inocuidad ocasionalmente al momento de elaborar el
producto, además el proceso no se encuentra estandarizado para todas las áreas
y se han establecido límites de control únicamente para la etapa de
pasteurización.

46
Análisis e interpretación de resultados

IV.1.1.Formación de equipo técnico HACCP

En concordancia con la Norma sanitaria para la aplicación del sistema

HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas. R.M. N° 449-
2006/MINSA el primer paso para elaborar un plan HACCP es la
formación del equipo técnico HACCP, este estará formado por personas de
diferentes áreas, las cuales poseen experiencia en sus puestos,
conocimientos el proceso y producto, estos son:

 Gerente general: (Líder del sistema HACCP)

- Ejerce la representación, dirige, controla las actividades de la empresa.

- Controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la
Empresa.
- Provee los recursos necesarios para la implementación del Plan HACCP
- Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP y aprueba
cualquier modificación sobre el original.

 Jefe de producción:

- Se encarga de la aprobación de nuevas formulaciones.

- Se encarga de la selección de proveedores y del abastecimiento de
materia prima e insumos.
- Participa en la revisión periódica del Plan HACCP.

 Jefe de aseguramiento de la calidad:

47
- Monitorea todas las actividades del Proceso de acuerdo al Plan
HACCP, BPM y PHS, desde la recepción de la materia prima hasta el
producto final.
- Efectúa y verifica los procedimientos que se encuentran establecidos en
los manuales de Calidad (plan HACCP, PHS, BPM).
- Participa en la revisión periódica del Plan HACCP.

 Jefe de almacén:

- Responsable de la aplicación del HACCP en las etapas de recepción,

almacenamiento y conservación de la materia prima, insumos, envases
y del producto final.
- Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para
todos los procesos productivos.

 Jefe de mantenimiento:

- Es el responsable del adecuado funcionamiento de los equipos y

maquinarias.
- Es el responsable del área de Producción, en coordinación con el jefe de
planta.
- Colabora con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad en la verificación
y evaluación del Plan HACCP.
- Control de revisión de cumplimiento las BPM e Higiene y
Saneamiento.

 Operarios.

- Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las

buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan
HACCP.

48
 Ilustración 5. Organigrama del equipo HACCP.

IV.1.2.Elaboración de manual BPM y PHS

La empresa HULAC S.A.C. no cuenta con los manuales de Buenas

Prácticas de Manufacturas y Plan de Higiene y Saneamiento, siendo estos
pre-requisitos fundamentales para la aplicación del sistema HACCP según
dicta el artículo 4 de la Norma sanitaria para la aplicación del sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas R.M. N° 449-
2006/MINSA.

Por lo que antes de implementar el sistema HACCP se elaboró dichos

manuales detallados en anexos. Si estos manuales no funcionan
correctamente la aplicación del sistema HACCP será complicado al
requerir una documentación excesiva.

49
 El manual de Buenas Prácticas de Manufactura se elaboró para garantizar
la inocuidad de los alimentos en el proceso de producción, incluye los
procedimientos mencionados en la tabla 7 de los cuales el jefe de planta
junto al jefe de calidad serán los encargados de verificar su cumplimiento.

Tabla 7. Procedimiento de Manual de Buenas Práctica de Manufactura. (BPM)

BMP 1 EVALUACION Y CONTROL DE PROVEEDORES

BPM 2 HIGIENE Y COMPORTAMIENTO DEL PERSONAL

BPM 3 CAPACITACION DE PERSONAL

BPM 4 INSTRUCTIVOS PARA EL CORRECTO LAVADO DE MANOS

BPM 5 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

El manual de Plan de Higiene y Saneamiento permitirá asegurar la

inocuidad alimentaria a través de actividades de limpieza de equipos y
zonas de trabajo con el objetivo de asegurar la inocuidad alimentaria. El
plan incluye procedimientos mencionados en la tabla 8 que serán
monitoreados por el jefe de planta junto al jefe de mantenimiento.

Tabla 8. Procedimiento de Manual de Plan de Higiene y Saneamiento. (PHS)

PHS 1 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE ALREDEDORES.

PHS 2 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE ESTRUCTURAS INTERNAS

PHS 3 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE SERVICIOS HIGIENICOS

PHS 4 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE QUIPOS

PHS 5 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE UTENSILIOS

50
IV.1.3.Descripción del producto

A continuación, se describe detalladamente las características y

composición, según ficha técnica del Yogurt Bebible sabor fresa
SAHORY brindada por la empresa Hulac S.A.C.
HULAC S.A.C
RUC  20481049084
Pilcomayo Nro. 365 Huanchaco Viejo - Huanchaco, La
Dirección legal Libertad
Registro Sanitario A80001N/LAZVRB
FICHA TÉCNICA DE YOGURT SAHORY
Nombre del producto YOGURT BEBIBLE SABOR FRESA SAHORY
Es un producto lácteo sabor fresa de consistencia cremosa,
Descripción del obtenida a partir de la fermentación controlada, ácido
producto láctico de la leche de vaca por medio de dos
microorganismos.

Ingredientes Leche fermentada, azúcar, cultivos lácteos, saborizante de

fresa.
pH: 4.2 - 4.5
Especificaciones Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Técnicas Número de levaduras (ufc/g) < 10
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín. 107
Envase de polietileno de alta densidad 50 ml
Empaque Envase de polietileno de alta densidad 180 ml
Envase de polietileno de alta densidad 90 ml
Público objetivo Recomendado para niños y jóvenes

Ilustración 6. Ficha técnica de yogurt bebible sabor fresa Sahory.

IV.1.4.Uso previsto del alimento

A continuación se detalla las el uso del Yogurt Bebible sabor fresa

SAHORY según información brindada por la empresa Hulac S.A.C.
Uso del producto

El yogurt bebible sabor a fresa SAHORY es de consumo directo y se

puede consumir de manera directa en alimentos como snack y junto a
cereales.

51
 Recomendaciones:

Se recomienda a pacientes con intolerancia a la lactosa consumir en

pequeñas cantidades o repartidas a lo largo del día, debido a la posibilidad
de presencia de síntomas digestivos.

IV.1.5.Descripción de las etapas del proceso

A continuación, se describe detalladamente cada una de las etapas del

proceso de elaboración del Yogurt Bebible sabor fresa SAHORY, cuyo
diagrama de bloques y diagrama de flujo brindado por la empresa Hulac
S.A.C. se observan en la ilustración 6 y 7.

1. Recolección de la materia prima

La empresa HULAC S.A.C recolecta un volumen a 900 a 1200 litros

diarios de leche. La materia prima es proveniente de 3 establos
ubicados en el distrito de Huanchaco: Establo Don Cristóbal que provee
de 540 mil de leche diario; establo David García con 280 litros y el
establo Don Lalo con 380 litros de leche diaria. Dos operarios de la
planta son los encargados de visitar cada establo para suministrar la
cantidad de leche necesaria.

La leche y esta se recepciona en tinas de acero; durante este proceso no

existe ningún análisis físico químico de la materia prima, el único
control existente es el análisis sensorial por parte los operarios
encargados de este proceso.

La cantidad varía según la cantidad de pedidos que tengan

semanalmente. Los proveedores de leche fresca no reciben ninguna
evaluación previa por parte de la empresa antes de contar con su
servicio.

52
2. Estandarización

La leche que se encuentra depositada en las tinas de acero es llevada a

los estanques con los que cuenta la empresa. Una vez que la materia
prima se encuentran dentro de 1 o los 3 estanques dependiendo de la
cantidad obtenida se procede a adicionar azúcar con el fin de elevar lo
sólidos totales y darle el dulzor adecuado al producto (yogurt). La
cantidad de azúcar es de 0.125 kg por cada litro de leche.

3. Pasteurización

La leche fría con azúcar se calienta hasta alcanzar una temperatura de

85 °C y se mantiene a esta temperatura durante 10 minutos. Con este
proceso se destruyen los microorganismos saprófitos y patógenos, pero
alterando en lo mínimo posible la es estructura física y química y las
sustancias con actividad biológica tales como enzimas y vitaminas. Este
es uno de los procesos más importantes porque en este se destruyen
todo lo innecesario y posiblemente dañino que podría contener la leche.

4. Enfriamiento 1

Concluida la etapa de pasteurización, se procede al enfriamiento

inmediato de la leche en condiciones con el agua fría que circula por las
capas del equipo, hasta que éste alcance los 43 °C de temperatura.

5. Incubación

Una vez con que la leche llegó a su temperatura adecuada en el proceso

anterior, se procede a acondicionar el “fermento” o “cultivo” que
contiene las bacterias necesarias para transformarse en yogurt. Estos
cultivos son el “Streptococus Termophilus” y el “Lactobacilos
Bulgaricus”, que se cultivan por separado para evitar el exceso de
producción de ácido láctico. Una vez adicionado el fermento se

53
 mantiene a 43ºC hasta que alcance un pH igual o menor a 4,6. Por lo
general se logra en 6 horas.
6. Enfriamiento 2

Alcanzado el pH ideal, inmediatamente se procede a enfriar hasta una

temperatura de 15°C, con la finalidad de paralizar la fermentación
láctica y evitar que el yogurt se acidifique.

7. Adición de esencia y color

Este proceso depende del sabor que tendrá el yogurt, en este caso la
empresa HULAC S.A.C tiene el yogurt bebible sabor fresa SAHORY.

8. Envasado

Los envases o botellas donde se depositara el yogurt dependiendo de la

presentación se llevan a la máquina dosificadora, los envases
contenidos con yogurt se trasladan a otra ambiente donde serán
colocados manualmente con mucho cuidado dentro de la máquina
selladora, esos pasan de manera vertical por la faja sellando los yogures
con papel aluminio.

9. Etiquetado

Con el producto sellado se procede a etiquetar manualmente cada

yogurt. Las etiquetas son entregadas a la empresa en plantillas y estos
se tienen que cortar.

Cada operario adiciona cada etiqueta cortada con pegamento al yogurt.

Es uno de los procesos que más demora tiene por falta de
automatización.

54
 Recolecció n de
materia prima

Estandarizació n

Pasteurizació n

Enfriamiento

Incubació n

Enfriamiento

Adició n de
esencia y color

Envasado

Etiquetado

Ilustración 7. Diagrama de bloques actual del proceso productivo del yogurt bebible sabor fresa
SAHORY.

55
Ilustración 8. Diagrama de flujo del proceso productivo del Yogurt Bebible sabor fresa SAHORY.

IV.1.6.Confirmación in situ del diagrama de flujo

Mediante el recorrido del proceso (“caminar el proceso”) se comprobó que

el proceso productivo descrito en el diagrama de flujo proporcionado por
la empresa no considera algunas etapas que en realidad si se llevan a cabo,
por tanto, para el desarrollo del presente trabajo se ha rectificado el
diagrama de flujo, adicionando las etapas de filtración, inoculación y
almacenamiento, que el proceso anterior lo considera como tareas, y que
se presenta en la ilustración 8.

56
Ilustración 9. Diagrama de flujo rectificado del proceso productivo del Yogurt Bebible sabor fresa
SAHORY.

57
 IV.1.7.Determinación y análisis de los peligros significativos para la
inocuidad del yogurt

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas

preventivas respectivas.

La identificación y el análisis de peligros significativos para la inocuidad

del yogurt bebible sabor fresa SAHORY y su proceso productivo se
realizó siguiendo la Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema
HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas, aprobada mediante
Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA el 17 de mayo de 2006. En el
cuadro 1 se muestra el análisis de peligros encontrados en la materia
prima, insumos y envases del yogurt bebible sabor fresa SAHORY, así
también en el cuadro 2 se muestra el análisis de peligros para el proceso de
la elaboración del yogurt.

Cuadro 1. Análisis de peligros para el yogurt bebible sabor fresa SAHORY: materia prima, insumos y
envases.

MATERIA TIPO DE
PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS
PRIMA PELIGRO

Presencia de pelos
de la vaca, polvo, Realizar filtrado de la materia
Físico restos de plantas, con una tela filtrante o mediante
tierra, piedrecillas, una máquina filtradora.
etc.

Verificar certificado de sanidad

Contaminación con
animal con el control de sus
Leche cruda restos de
enfermedades.
Químico medicamentos
veterinarios y
Realizar test de antibióticos y
detergente.
test de residuos en alimentos
“Rosa Charm”

58
 Presencia
escherichia Coli,
Salmonella sp,
Staphylococcus
Realizar análisis físico químico
aureus, Listeria
durante la recolección de la
Biológico monocytogenes,
materia prima.
Aeromas
Hydrophila,
Yersinia
Enterocolitica,
Plesiomonas

Solicitar al proveedor certificado

sanitario.

Visitar periódicamente al
Presencia de
proveedor para realizar
fragmento de
Físico inspección visual de los
piedras, metales,
ambientes donde se fabrica.
puntos negros, etc.
Realizar inspección visual de los
sacos de azúcar durante la
recepción de insumos.
Azúcar
Presencia de
pesticidas, Solicitar al proveedor certificado
Químico
insecticidas y de análisis físico químico.
desinfectantes.

Visitar periódicamente para

inspeccionar la planta del
Contaminación por
proveedor.
Biológico pseudomonas,
levaduras y hongos.
Solicitar al proveedor ficha
técnica del producto.

Presencia de
cabellos Realizar inspección visual
Físico
suspendidas en el durante la recepción de insumos.
ambiente y polvo
Esencia y color Presencia de
Requerir certificado de análisis
Químico compuestos
físico químico.
químicos extraños.

59
 Requerir ficha técnica del
Contaminación con
producto.
aerobios mesófilos
Biológico
viables, hongos y
Requerir al proveedor certificado
levaduras.
de análisis microbiológico anual.

Presencia de polvo,
Realizar inspección visual
Físico pelo, partículas
durante la recepción de insumos.
extrañas, etc.

Contaminación con
Requerir ficha técnica del
compuestos
Químico producto.
químicos
Cultivo Lácteo
inhibidores.

Visitar periódicamente la planta

Contaminación con
del proveedor para inspeccionar.
microorganismos
Biológico
inhibidores o
Requerir certificado
patógenos.
microbiológico al proveedor.

Presencia de
cabello, polvo, Se evalúa por una inspección
Físico
partículas extrañas, visual.
etc.
Botellas de
Presencia de El proveedor debe proporcionar
Polietileno y tapas
Químico residuos un certificado de inocuidad del
polimétricos. producto (botellas).

Presencia de hongos Almacenar en un ambiente

Biológico
y levaduras. completamente seco y limpio.

60
Cuadro 2. Análisis de Peligros para el Proceso de la Elaboración del Yogurt Bebible Sabor Fresa
SAHORY.

TIPO DE MEDIDAS
PROCESO PELIGRO
PELIGRO PREVENTIVAS

Antes de que la leche

ingrese al proceso se debe
realizar una inspección
visual de las tinas de
Presencia de partículas
recepción.
suspendidas en el
Físico ambiente, pelos de
Capacitación a los
animales, polvo, tierra,
proveedores en BPM y PHS
etc.
de desinfección y limpieza.

Certificado de salud en
desinfección y limpieza.

Cumplir a diario con la

limpieza y desinfección de
Contaminación con
los equipos y utensilios
residuos de soda caustica
Recolección de según PHS 4 Y PH5.
y/o ácido nítrico usado
materia prima
para la limpieza de
Químico Capacitación en BPM a
recipientes.
proveedores y trabajadores
de recepción.
Presencia de antibióticos.
Realizar prueba de análisis
de antibiótico.

Cumplir a diario con la

Contaminación con
limpieza y desinfección de
microorganismos
los equipos según PHS 4.
patógenos.
Biológico
Capacitación a proveedores
Presencia de aerobios,
y trabajadores de recepción
salmonella spp y listeria
en PHS 4 Y PHS 5 de
spp.
limpieza y desinfección.

Los equipos deben cumplir

Contaminación por con el programa de
partículas suspendidas en mantenimiento preventivo.
el ambiente, cabellos,
pelusas. Realizar inspección visual
Físico del equipo durante la
Filtración Deficiente filtración: limpieza.
Residuos extraños, como
pelos, tierra, etc. pasan a Revisar los discos del filtro
la siguiente etapa. durante la operación de
limpieza y desinfección.

61
 Contaminación con restos
de productos de limpieza y
Cumplir a diario con la
desinfección.
limpieza y desinfección de
los equipos según PHS 4.
Químico Contaminación con
residuos de soda caustica
Cumplir con las BPM 3 para
y/o ácido nítrico usado
capacitación de personal.
para la limpieza de
recipientes.

Contaminación con
Cumplir con las BPM 2 de
bacterias aerobias
higiene personal de los
mesófilas.
Biológico trabajadores y de
Contaminación con E.
manufactura en el proceso
Coli y
productivo.
Staphylococusaureus

Contaminación con polvo, Cumplir con las PHS 4 Y

pelos de ganado, PHS 5 de limpieza y
Físico
partículas extrañas, etc. desinfección de equipos y
Ninguno utensilios.

Contaminación con restos

de desinfectantes o
detergentes.
Cumplir con las BPM 2
para la correcta higiene y las
Químico Contaminación con
PHS 4 Y PHS 5 para la
residuos de soda caustica
limpieza y desinfección.
y/o ácido nítrico usado
Estandarización,
para la limpieza de
mescla y
recipientes.
calentamiento
Contaminación con Cumplir con las BPM 2 de
Staphylococcus aureus, higiene personal del
Escherichia coli, personal.
Salmonella sp.
Biológico Verificar el cumplimiento
Contaminación por de las BPM de desinfección
bacterias tales como: y limpieza en el proceso
Aerobías, mesófitas productivo.
viables.

Físico -Ninguno-
Pasteurización Químico Contaminación con Cumplir a diario con la
residuos de los agentes limpieza y desinfección de
detergentes. los equipos de tratamiento
térmico.
Contaminación por
residuos químicos de soda Cumplir con las PHS 4 Y

62
 PHS 5 de limpieza y
cáustica y/o ácido nítrico. desinfección de los equipos
de tratamiento térmico.

Los equipos deben cumplir

con el programa de
mantenimiento preventivo.

Cumplir a diario con la

Perduración de bacterias limpieza y desinfección de
peligrosas como listeria, los equipos de tratamiento
salmonella, E. coli, térmico.
Campylobacter.
Cumplir con la calibración y
Presencia de verificación de equipos de
microorganismos medición.
Biológico patógenos:
Staphylococcus aureus, Controlar de la temperatura,
Escherichia coli, de 82 a 85 C, y del tiempo
salmonella spp, de pausterización de 15 a 30
mycobacterium bovis, etc. minutos.

Presencia de bacteria Calibrar los equipos y

mesofilas viables. brindarle el mantenimiento
preventivo.

Capacitar a los trabajadores

en la operación de las
máquinas.

Físico -Ninguno

Contaminación con restos Cumplir a diario con la

de los agentes detergentes. limpieza y desinfección de
Químico
los equipos de tratamiento
-Ninguno térmico.

Cumplir diariamente con la

Enfriamiento1
limpieza y desinfección de
los equipos de tratamiento
Contaminación con térmico.
Biológico bacterias aerobias
mesófilas. Disminución inmediata de la
temperatura necesaria para
el desarrollo del cultivo
lácteo.

Inoculación Físico Presencia de partículas Inspección visual.

suspendidas en el
ambiente, pelos, pelusas,

63
 entre otros.

Ninguno

Cumplir con las PHS 4 Y

Contaminación con
Químico PHS 5 de limpieza y
inhibidores químicos.
desinfección de los equipos.

Contaminación cruzada
Cumplir con los de BPM 4 y
con Samonella sp,
Biológico PHS “lavado y desinfección
Staphylococus aureurs, E.
de manos”.
coli.

Presencia de pelusa u otras

partículas extrañas
Físico Inspección visual
Ninguno

Cumplir con la desinfección

y limpieza de tanque de
almacenamiento.
Incubación Realizar un buen control de
Químico Acidificación de la leche
la cantidad de cultivo
láctico.

Control del calibrado de la

balanza.

Contaminación con
Cumplir con los de BPM 4 y
Salmonella sp,
Biológico PHS “lavado y desinfección
Staphylococcus aureus,
de manos.
Escherichia coli,

Físico -Ninguno-

Contaminación con restos

de los agentes detergentes. Cumplir con las PHS 4 y
PHS 5 de limpieza y
Químico
Contaminación por desinfección de los equipos
Enfriamiento 2 Residuos químicos: Soda y proceso productivo.
cáustica y/o ácido nítrico.

Contaminación con Cumplir con los de BPM 4 y

Salmonella sp, PHS “lavado y desinfección
Biológico
Staphylococcus aureus, de manos y capacitación del
Escherichia coli, personal.

Físico Presencia de pelusa u otras Inspección visual

Adición de partículas extrañas.
esencia y color

64
 Contaminación con restos Cumplir a diario con la
Químico de desinfectantes o limpieza y desinfección de
detergentes. los equipos.

Contaminación con
Cumplir a diario con la
Staphylococcus aureus,
limpieza y desinfección de
coliformes y bacterias
los equipos.
aerobias mesófilas.
Biológico
Cumplir con los de BPM 4
Contaminación de
“lavado y desinfección de
Staphylococcus aureus,
manos y capacitación del
Escherichia coli,
personal.
salmonella spp.

Presencia de pelusa, polvo

o partículas extrañas
Envasado durante el llenado del Control de calidad en la
yogurt. recepción de los envases y
Físico
durante la operación de
Defectos físicos de los llenado.
envases o presencia de
partículas extrañas.

Presencia de residuos de
desinfectante, detergente y
Cumplir con las PHS 4 de
lejía dentro de los envases.
limpieza y desinfección de
Químico
los equipos y proceso
Contaminación por
productivo.
residuos químicos: Soda
cáustica y/o ácido nítrico.

Biológico Contaminación con Cunplimiento del

Staphylococcus aureus, procedimiento adecuado
coliformes y bacterias “Lavado y desinfección de
aerobias mesófilas. manos”.

Contaminación por: Cumplimiento del Programa

Bacterias aerobias anual de capacitación del
mesófitas viables. personal.

Contaminación por: Cumplir a diario con la

hongos y levaduras. limpieza y desinfección de
los equipos.

Cumplir con el PHS 4

“desinfección y limpieza” y
la BMP 3 sobre la
capacitación del personal.

Cumplir con los de PHS 4 y

65
 PHS 2 “desinfección y
limpieza”.

Cumplir con los

procedimientos de
“desinfección de envases“.

Análisis microbiológicos de
envases.

Físico -Ninguno-

Etiquetado Químico -Ninguno-

Biológico -Ninguno-

Posibles golpes por mal Controlar las normas y

Físico almacenamiento del procedimientos para
producto. almacenamiento.

Químico -Ninguno-

Cumplir con la temperatura

permisible de menos 7
Almacenamiento grados.

Desarrollo microbiano por Control de las fechas de

Biológico rompimiento de la cadena vencimiento.
de frio.
Capacitación al personal
para los procedimientos de
almacenamiento de
productos

En el cuadro 5 y 6 determinamos el nivel de significancia de los peligros mencionados,

basándonos en criterios de probabilidad y ocurrencia descritos en el cuadro 3 y 4.

Cuadro 3. Principios para la Determinación de un Peligro Significativo.

Criterios para la determinación de un peligro significativo

EFECTO
PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA Muy serio Serio Moderado Menos

66
 4 Si Si Si Si

3 Si Si Si No

2 Si Si No No

1 Si No No No

Cuadro 4. Probabilidad de Ocurrencia de un Peligro Significativo.

Valor = Probabilidad Significado

4 = Frecuente Más de dos veces al año

No más de 1-2 veces cada 2 ò 3 veces al

3 = Probable
año

2 = Eventual No más de 1-2 veces cada 5 años

1 = Remoto Muy poco probable pero puede ocurrir

Cuadro 5. Determinación de peligros significativos de materia prima e insumos del yogurt bebible
sabor fresa SAHORY.

P
PROBABILIDAD
MATERIA EFECTO SIG
DE OCURRENCIA
PRIMA E PELIGROS
INSUMOS Muy
Serio Moderado Menor 4 3 2 1
serio

Físico:
Presencia de pelos de
ganado u otros
animales, polvo, restos X X
de plantas, tierra,
partículas extrañas, etc.

Leche Químico:
entera Contaminación con
X X
restos de medicamentos
veterinarios, detergente

Biológico:
Presencia escherichia
X X
Coli, Salmonella sp,
Staphylococcus aureus,

67
 Listeria
monocytogenes,
Aeromas Hydrophila,
Yersinia Enterocolitica,
Plesiomonas

Físico:
Presencia de fragmento
X X
de piedras, metales,
puntos negros, etc.

Químico; X X
Presencia de pesticidas,
Azúcar insecticidas,
desinfectantes, metales
pesados.

Biológico:
Contaminación por
X X
pseudomonas, levaduras
y hongos.

Físico: X
Presencia de cabellos
suspendidas en el X
ambiente, polvo,
partículas extrañas.
Esencia y
Químico:
color
Presencia de
(saborizant X X
compuestos químicos
e)
extraños.

Biológico: X X
Contaminación con
aerobios mesófilos
viables, hongos y
levaduras.

Cultivo Físico:
Lácteo Presencia de polvo,
X X
pelo, partículas
extrañas, etc.

Químico:
Contaminación con
X X
compuestos químicos
inhibidores.

Biológico: X X

68
 Contaminación con
microorganismos
inhibidores o
patógenos.

Físico:
Presencia de cabello,
X X
polvo, partículas
extrañas, etc.

Químico:
Botellas de Presencia de residuos X X
polietileno polimétricos.
y tapas

Biológico:
Presencia de hongos y X X
levaduras.

Cuadro 6. Determinación de peligros significativos en el proceso de la elaboración del yogurt bebible

sabor fresa SAHORY.

PE
PROBABILIDAD
EFECTO SIG
DE OCURRENCIA
ETAPA PELIGROS
Muy
Serio Moderado Menor 4 3 2 1
serio

Físico:
Recolección de Presencia de
materia prima partículas
X X
suspendidas en el
ambiente, pelos de
animales.

Químico:
Contaminación con
restos químicos que X X
quedan al lavar los
bidones.

Biológico: X X
Contaminación con
microorganismos
patógenos.

69
 Físico:
Contaminación por
partículas
X X
suspendidas en el
ambiente, cabellos,
pelusas.

Químico:
Contaminación con
restos de productos X X
de limpieza y
desinfección.
Filtrado
Biológico:
Contaminación con
X X
bacterias aerobias
mesófilas.

Físico:
Contaminación con
polvo, pelos de X X
ganado, partículas
extrañas, etc.

Químico:
Contaminación con
Estandarización restos de X X
desinfectantes o
detergentes.

Biológico:
Contaminación con
Staphylococcus X X
aureus, Escherichia
coli, Salmonella sp.

Físico:
Pasteurización -Ninguno-

Químico: X X
Contaminación con
residuos de los
agentes
detergentes.

Biológico: X X

70
 Perduración de
bacterias peligrosas
como listeria,
salmonella, E. coli,
Campylobacter.

Físico:
Ninguno

Químico:
Contaminación con
restos de los X X
agentes
Enfriamiento
detergentes.

Biológico:
Contaminación con
X X
bacterias aerobias
mesófilas.

Físico:
Presencia de
partículas
suspendidas en el
X
ambiente, pelos, X
pelusas, entre otros.

Químico:
Contaminación con
X X
inhibidores
químicos.

Biológico:
Inoculación Contaminación con
Samonella sp, X X
Staphylococus
aureurs, E. coli.

Incubación Físico:
Presencia de pelusa
X X
u otras partículas
extrañas.

Químico: X X
Contaminación con
inhibidores.

Biológico: X X
Contaminación con

71
 Salmonella sp,
Staphylococcus
aureus, Escherichia.

Físico:
-Ninguno-

Químico:
Contaminación con
restos de los X X
agentes
Enfriamiento
detergentes.

Biológico:
Contaminación con
X X
bacterias aerobias
mesófilas.

Físico:
Presencia de pelusa
X X
u otras partículas
extrañas.

Químico:
Contaminación con
Adición de restos de X X
esencia y color desinfectantes o
detergentes.

Biológico:
Contaminación con
Staphylococcus
X X
aureus, coliformes
y bacterias aerobias
mesófilas.

Envasado Físico:
Presencia de
pelusa, polvo o
X X
partículas extrañas
durante el llenado
del yogurt.

Químico: X X
Presencia de
residuos de
desinfectante,
detergente y lejía
dentro de los

72
 envases.

Biológico:
Contaminación con
Staphylococcus
X X
aureus, coliformes
y bacterias aerobias
mesófilas.

Físico: -Ninguno-
-Ninguno-

Químico: -Ninguno-
Etiquetado -Ninguno-

Biológico: -Ninguno-
-Ninguno-

IV.1.8.Identificación los puntos críticos y puntos de control del producto y de

su proceso productivo.

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.

Para el correcto análisis de peligros, los puntos críticos de control se

evaluaron de acuerdo al árbol de decisiones, herramienta brindada por la
Guía del Codex Alimentarius, CAC/RCP 1-1969, rey. 4 (2003, P. 56), el
cual se observa en la figura N° 08.

73
Ilustración 10. Árbol de decisiones para los puntos críticos de control. ( FOPS - Organización
Panamericana de la Salud)

Siguiendo el formato de la Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA el

17 de mayo de 2006, se identificaron los puntos críticos de control para la
materia prima y para el proceso de yogurt bebible sabor a fresa SAHORY,
los cuales se muestran en el cuadro 7 y 8.
Cuadro 7. Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) en la materia prima e insumos del
yogurt bebible sabor fresa SAHORY.

Cuestión PCC
Materia Prima Peligros determinados
1 2 3 4

Leche entera S
Físico: f
e
SI NO NO - NO
Presencia de pelos de ganado u otros animales, polvo,
restos de plantas, tierra, partículas extrañas, etc. S
d

Químico: SI NO NO - NO S
l

74
 Contaminación con restos de medicamentos
e
veterinarios, detergente.

Biológico:
E
a
Presencia de escherichia coli, Salmonella sp,
SI NO NO - NO m
Staphylococcus aureus, Listeria, monocytogenes,
m
Aeromas Hydrophila, Yersina, Enterocolitica,
Plesiomonas.

Físico:
P
SI NO SI SI NO l
Presencia de fragmento de piedras, metales, puntos
d
negros, etc.

Químico:
S
SI NO NO - NO
Presencia de pesticidas, insecticidas, desinfectantes, p
metales pesados.
Azúcar
Biológico:
S
SI NO SI SI NO
m
Contaminación por pseudomonas, levaduras y hongos.

Físico: A
SI NO NO - NO t
Presencia de polvo, pelo, partículas extrañas, etc.

S
Químico:
P
SI NO SI SI NO
Cultivo Lácteo d
Contaminación con compuestos químicos inhibidores.

Biológico:
S
SI NO NO - NO e
Contaminación con microorganismos inhibidores o
m
patógenos.

Físico:
S
SI NO NO - NO
Presencia de cabellos suspendidas en el ambiente, polvo, r
partículas extrañas.

Químico:
Esencia y color S
SI NO SI SI NO
(saborizante) d
Presencia de compuestos químicos extraños.

Biológico:
A
SI NO NO - NO
Contaminación con aerobios mesófilos viables, hongos t
y levaduras.

75
 L
i
Físico:
h
SI NO NO - NO
Presencia de cabello, polvo, partículas extrañas, etc.
C
c

Botellas de Químico:
S
Polietileno y SI NO NO - NO
p
tapas Presencia de residuos polimétricos.

Biológico:
C
SI NO NO - NO
a
Presencia de hongos y levaduras.

Cuadro 8. Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) en el Proceso de la Elaboración del

Yogurt bebible Sabor Fresa SAHORY.

Cuestión PCC
Etapa Peligros determinados
1 2 3 4

A
d
Físico:
S
SI NO NO - NO
Presencia de partículas suspendidas en el ambiente, m
pelos de animales. c
c
p
Recolección de Químico: M
materia prima s
SI NO NO - NO
Contaminación con restos químicos que quedan al
lavar los bidones.

L
Biológico: p
SI NO SI NO SI
Contaminación con microorganismos patógenos. N
l

76
 Físico: E
c
SI NO NO - NO
Contaminación con polvo, pelos de ganado, partículas l
extrañas, etc.

Químico:
C
Estandarización SI NO SI SI NO r
Contaminación con restos de desinfectantes o
d
detergentes.

Biológico:
L
SI NO SI SI NO
Contaminación cruzada con Staphylococcus aureus, s
Escherichia coli, Salmonella sp.

Físico:
SI NO NO - NO
-Ninguno-

Químico:
C
SI NO NO - NO
Contaminación con residuos de los agentes l
Pasteurización
detergentes.

Biológico: S
e
SI SI NO - SI
Perduración de bacterias peligrosas como listeria, s
salmonella, E. coli, Campylobacter m

Físico:
-N
-Ninguno-

C
Químico: l
SI NO NO - NO
Contaminación con restos de los agentes detergentes. C
Enfriamiento 1
c

C
P
Biológico:
d
SI NO NO - NO
Contaminación con bacterias aerobias mesófilas.
C
c

Físico:
Incubación -N
-Ninguno-

77
 Químico:
C
SI NO NO - NO
l
Contaminación con inhibidores.

C
Biológico:
p
d
Contaminación cruzada con Salmonella sp, SI NO NO - NO
Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Salmonella
S
sp.
m

Físico:
-N
-Ninguno-

Químico: C
SI NO SI NO NO r
Contaminación con restos de los agentes detergentes. d
Enfriamiento 2 C
P
d
Biológico:
SI NO NO - NO
C
Contaminación con bacterias aerobias mesófilas.
e
t
e

I
Físico: d
SI NO NO - NO
Presencia de pelusa u otras partículas extrañas. C
l

Químico:
Adición de color C
SI NO NO - NO
Contaminación con restos de desinfectantes o l
detergentes.

Biológico:
C
SI NO NO - NO p
Contaminación con Staphylococcus aureus, coliformes
d
y bacterias aerobias mesófilas.

Envasado Físico: SI NO NO - NO I

Presencia de pelusa, polvo o partículas extrañas C

durante el llenado del yogurt. B

C
d

78
 e

Químico: C
l
SI NO NO - NO
Presencia de residuos de desinfectante, detergente y u
lejía dentro de los envases.

C
p

C
Biológico: l
SI NO SI NO SI
Contaminación con Staphylococcus aureus, coliformes C
y bacterias aerobias mesófilas. B

C
e
c

Físico:
-N
-Ninguno-

Químico:
-N
-Ninguno-
Etiquetado Biológico:
-N
-Ninguno-

IV.1.9.Sistema de vigilancia para el control de los puntos críticos de control

Principio 3: Establecer límites críticos de control

Obtenidos ya PCC de la materia prima y del proceso de yogurt sabor a

fresa SAHORY, se procedió a establecer los límites críticos de control
para cada uno de ellos siguiendo el formato de la Resolución Ministerial
N° 449-2006/MINSA, estos se detallan a continuación:

Cuadro 9. Limites críticos de control.

LIMITES CRITICOS
N° PCC ETAPA PELIGRO
DE CONTROL

79
 Porcentaje de grasa
entre 3.8 y 4.2%.
Biológico:
Acides (g/100g) entre
Recolección de
PCC 1 0.13 y 0.17
materia prima Contaminación con
microorganismos patógenos.
Densidad a 15°C
(g/ml) entre 1,0296 –
1,0340.

Biológico:
T° de 82 a 85 C°, y el
Perduración de bacterias tiempo de
PCC 2 Pasteurización
peligrosas como listeria, pasterización de 15 a
salmonella, E. coli, 30 minutos.
Campylobacter.

Biológico:
Presencia de partículas
Contaminación con contaminantes en
PCC 3 Envasado
Staphylococcus aureus, envases en análisis
coliformes y bacterias aerobias microbiológicos.
mesófilas.

- Grasa entre 3.8 y

4.2%.

- Acidez (g/100g)
entre 0.13 y 0.17
PCC
1 -Densidad a 15°C
(g/ml) entre 1,0296
1,0340.

80
 PCC
2 - T° de 82 a 85 C°,

- Tiempo 15 a 30
minutos.

PCC - Presencia de
3 Staphylococcus
aureus, coliformes y
bacterias aerobias
mesófilas.

Ilustración 11. Diagrama de flujo del proceso productivo del Yogurt Bebible sabor fresa SAHORY con
puntos críticos de control.

Principio 4 y 5: Establecer un sistema de vigilancia y las acciones

correctivas de los PCC.

Siguiendo el formato 3 de la Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA

el 17 de mayo de 2006, comprobaremos que el sistema HACCP funcione
correctamente, se estableció un sistema de vigilancia mediante la
observación, medición, análisis sistemático y periódico de los límites
críticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las medidas
correctivas.

Cuadro 10. Vigilancia y Acciones correctivas de los PCC

VIGILANCIA ACCIO
PELIGRO
¿QUE? ¿COMO? FRECUENCIA ¿QUIEN? CORREC
Informar a jefe

81
 almacén.
Biológico: Registro
Descartar la lec
microbiológico
Especificaciones En cada lote de para el proceso
Contaminación con de la leche por Operario
n de microbiológicas recepción de la al proveedor.
microorganismos parte del encargado
ma de la leche. leche.
patógenos. proveedor.
Llenar registro
recepción y dev
la leche.
Informar al jefe
Biológico: Calidad.
Registro de la
Perduración de Estabilizar temp
Tiempo y temperatura y Al inicio, cada 15 Operario
bacterias peligrosas volver a pasteur
Temperatura de tiempo con min, y al final de la encargado.
ón como listeria,
Pasterización. termómetro y pasteurización.
salmonella, E. coli, Llenar el registr
cronometro.
Campylobacter. verificación de
pasterización.
Si se detecta al
Biológico:
de la recepción
Registro
devolver al prov
Contaminación con microbiológico
Especificadores
Staphylococcus de envases por Por cada lote de Operario
microbiológicas Si se detecta en
aureus, coliformes lote por parte producción. encargado
de envases. posterior a la re
y bacterias aerobias del proveedor.
identificar el pr
mesófilas.
apartar.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar
que el sistema HACCP funciona eficazmente

El sistema HACCP se debe someter a verificación para corroborar que su

aplicación funciona. Para esto se definió procedimientos de verificación de
los PCC, estos se detallan a continuación en el cuadro 11:

Cuadro 11. Procedimientos de verificación.

PCC PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION

PCC 1:
El jefe de almacén verificará en cada recepción los análisis R01 - HACCP - PCC
Recolección de microbiológicos de cada lote de leche para comprobar que prima.
materia prima. cumpla con límites según norma técnica.
R02 - HACCP - PCC
Verificación de registros de materia prima.
R03 - HACCP - PCC

82
 R04 - HACCP - PCC
El jefe de calidad revisará diariamente los registros de la
R05 - HACCP - PCC
etapa de pasterización verificando que la temperatura y
PCC 2:
tiempos se encuentren en los límites permitidos.
R06 - HACCP - PCC
Pasteurización equipos.
Verificación de la limpieza de equipos de pasteurización.
R07 - HAACP - PCC
Verificación de la calibración de termómetros.
desinfección de equip

R08 - HACCP - PCC

microbiológicos de en
El Jefe de calidad revisara las especificaciones
PCC 3: microbiológicas de los envases brindadas por el proveedor,
R09 - HACCP - PCC
del producto final.
Envasado Verificación de la limpieza y desinfección de utensilios de
envasado.
R10 - HACCP - PCC
limpieza y desinfecci

IV.1.10. Elaboración procedimientos y registros HACCP como parte de la

documentación requerida por el sistema para la empresa Hulac S.A.C.

Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicación.

Considerando los PCC para el proceso de obtención de yogurt bebible de

fresa SAHORY, en el cuadro 12 se propone los siguientes procedimientos
y registros como obligatorios y de control permanente:

Cuadro 12. Documentación de procedimientos y registros.

PROCEDIMIENTOS REGISTROS

83
 R02-HACCP-CP1: Registro de visita a
P-HACCP-CP1:
proveedores.
Procedimiento de control de proveedores de la
R01-HACCP-CP1: Registro de
leche.
recepción de materia prima.

R01-HACCP-PT2: Control de
tratamiento térmico.
P-HACCP-PT2:

R02-HACCP-PT2: Control de
Procedimiento de pausterizacion (tiempo y
acciones correctivas.
temperatura)

R01-HACCP-MC3: Listado de
equipos e instrumentos de medición.

R02-HACCP-MC3: Ficha de vida de

equipo e instrumento.
P-HACCP-MC3:
R03-HACCP-MC3: Registro de
Procedimiento de mantenimiento de equipos y mantenimiento y calibración de
calibración de instrumentos de control. equipos.

R04-HACCP-MC3: Registro de fallas

imprevistas de equipos e instrumentos.

P-HACCP-LE4: R01-HACCP-LE4: Registro de

comprobación de limpieza y
Procedimiento de limpieza y desinfección de
desinfección de equipos y utensilios.
equipos y utensilios.

P-HACCP-CE5: R01-HACCP-CE5: Registro de

análisis de calidad microbiológico de
Procedimiento de control microbiológico de
envases.
envases.

84
 R01-HACCP-TP6: Registro de etapa
de producción.

R02-HACCP-TP6: Registro del

P-HACCP-TP6:
control de proceso.
Procedimiento de trazabilidad y salida del
R03-HACCP-TP6: Registro de
producto al mercado.
medidas correctivas en la producción.

R04-HACCP-TP6: Control de salida

de producto final.

R01-HACCP-VS7: Verificación del

sistema HACCP.

R02-HACCP-VS7: Aviso de auditoria

P-HACCP-VS7: R03-HACCP-VS7: Informe de

verificación y/o validación.
Procedimiento de verificación del sistema
HACCP. R04-HACCP-VS7: Actualización de
documentos.

R05-HACCP-VS7: Reuniones de
equipo HACCP.

R01-HACCP-CA8: Reporte de
capacitación.
P-HACCP-CA8: Procedimiento de capacitación.
R02-HACCP-CA8: Evaluación de
conocimiento.

85
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
CONTROL DE Versión: 01
HULAC SAC PROVEEDORES Fecha: agosto 2019

P-HACCP-CP1:

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PROVEEDORES DE LA LECHE

I. OBJETIVO

Establecer las actividades que permitan que la leche cruda que se recepciona en la
empresa HULAC SAC cumpla con las especificaciones de calidad microbiológicas
establecidas, cumpliendo con la calidad del producto final.

II. ALCANCE

Aplica desde la etapa de aprobación de todos los proveedores de leche cruda hasta
la recepción de la leche en la empresa HULAC SAC.

III. RESPONSABLE

El jefe de almacén en coordinación del jefe de calidad son los responsable de

ejecutar las actividades de este procedimiento desde la verificación y aprobación
de los proveedores hasta la aceptación de la materia prima.

IV. FRECUENCIA

El control de las especificaciones de calidad microbiológica de la leche cruda se

realizara en cada lote a recepcionar.

V. LIMITES CRITICOS

Materia prima Limites

- Porcentaje de grasa entre 3.8 y 4.2%.
Leche fresca cruda - Acides (g/100g) entre 0.13 y 0.17

86
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
CONTROL DE Versión: 01
HULAC SAC PROVEEDORES Fecha: agosto 2019

- Densidad a 15°C (g/ml) entre 1,0296 –

1,0340.

VI. DESARROLLO

- Todo proveedor cuenta con un programa de visitas y es sometido a

evaluaciones para ser aceptado por la empresa, en donde se califican varios
aspectos como: condiciones de alimentación de ganado, higiene en los establos,
métodos de ordeñar, infraestructura, orden, etc.

- Todo proveedor debe cumplir parámetros de calidad tanto fisicoquímica como

microbiológica para detectar la presencia de partículas en la leche cruda.

- Los hatos deben cumplir con la exigencia del registro en la oficina de agro-calidad
local:
Factores intrínsecos (propios del animal en cuanto a enfermedades).
Factores extrínsecos, en lo que se refiere a manejo de animales y del hato.

- Los proveedores deben cumplir con las siguientes normas:

Buenas prácticas de ordeño.
Buenas prácticas de higiene y saneamiento.
Buenas prácticas en el uso de medicamentos veterinarios.

- Todas las condiciones se le proporciona a las empresas proveedoras a través de

una cartilla, esta será explicada a los proveedores por parte de un representante de
la empresa.

- La empresa cuenta con requisitos fisicoquímicos y microbiológicos establecidos,

al momento de la recepción el jefe de almacén en compañía del jefe de calidad
revisara los parámetros de calidad de la leche cruda como acides, grasa, pH, etc.

87
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
CONTROL DE Versión: 01
HULAC SAC PROVEEDORES Fecha: agosto 2019

VII. ACCION CORRECTIVA

- En caso la leche cruda no cumpla con los parámetros fisicoquímicos y

microbiológicos establecidos por la empresa la leche será rechazada.

VIII. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

- R02-HACCP-CP1: Registro de
visita a proveedores. - Jefe de calidad.

- R01-HACCP-CP1: Control de
recepción de materia prima. - Jefe de almacén.

88
 ELABORADO POR:

Registro de visita a proveedores

HULAC SAC Versión: 01
Fecha: agosto 2019

REGISTRO DE VISITA A PROVEEDORES

HULAC SAC

R02-HACCP-CP1

Fecha:

Visitante: Firma:

Condiciones de
Proveedor Sanidad ordeño Alimentación Infraestructura

89
 ELABORADO POR:

Registro de recepción de materia prima Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

HULAC SAC REGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA

R01-HACCP-CP1

Materia prima: Proveedor:

Fecha y hora de recepción: Aprobado por:

Cantidad: Contenedor:

Descripción de la materia prima:

Valor y/o
Correcto Incorrecto No aplica Observaciones
característica
Color:
Olor:
Acidez:
Grasa:
PH:

Otros:

90
 ELABORADO POR:

PROCEDIMIENTO DE
HULAC SAC
PAUSTERIZACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019

P-HACCP-PT2:

PROCEDIMIENTO DE PAUSTERIZACION

I. OBJETIVO

Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización de la leche.

II. ALCANCE

Aplicable a la etapa de pasteurizado.

III. RESPONSABLE

El jefe de planta en coordinación con el jefe de control de calidad será responsable

de hacer que se cumpla este procedimiento y realizar los controles.
Los operarios encargados de ejecutar las actividades en esta etapa de producción.

IV. FRECUENCIA

El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al inicio y

cada 15 minutos y al final del pasteurizado.

V. LIMITES CRITICOS

Etapa Limites

- Pasteurizado - T° de 82 a 85 C°,
- Tiempo 15 a 30 minutos.

91
 ELABORADO POR:

PROCEDIMIENTO DE
HULAC SAC
PAUSTERIZACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019

VI. DESARROLLO

- El operador toma la lectura del cronometro de T° y tiempo cada pasteurización

y reportar en el registro de control.
- El operador inspecciona al inicio y durante el turno la operatividad del equipo.
- El inspector de control de calidad deberá verificar por lo menos tres veces por
turno la temperatura y verifica el registro diseñado para este fin.
- Durante la producción cada 15 minutos el operario anotará en un formato la
temperatura.

VII. ACCION CORRECTIVA

- Cuando el procedimiento de operación no se cumple, el operario llamara el jefe

de turno de producción y revisará el procedimiento. Si el operario comprueba
que la temperatura está por debajo o encima del límite, se estabiliza hasta
alcanzar la temperatura deseada.
- El operario debe registral la temperatura.
- En caso de detectarse una desviación de los parámetros de procesos a operar no
se cumple, el supervisor de turno de producción revisará, descartara o volverá a
pasteurizar la leche cruda.

VIII. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

- R01-HACCP-PT2: Control de
tratamiento térmico. - Operario de pasteurización.

- R02-HACCP-PT2: Control de
acciones correctivas. - Jefe de control de calidad.

92
 ELABORADO POR:

Registro de control de
HULAC SAC
tratamiento térmico Versión: 01
Fecha: agosto 2019

CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO

HULAC SAC
R01-HACCP-PT2
Vigilancia
Volume Hora y temperatura de
Fecha Producto Observación Analista
n (L) vigilancia en el proceso
Hor
a
T°
Hor
a
T°
Hor
a
T°
Hor
a
T°
Hor
a
T°
Hor
a
T°
Hor
a
T°
Hor
a
T°
Hor
a
T°

Limites críticos: T° de 82 a 85 C° por 15 a 30 minutos.

93
 ELABORADO POR:

Registro de control de
HULAC SAC
tratamiento térmico Versión: 01
Fecha: agosto 2019

Jefe de producción:

Jefe de calidad:

94
 ELABORADO POR:

Registro de control de acciones

HULAC SAC
correctivas Versión: 01
Fecha: agosto 2019

CONTROL DE ACCIONES CORRECTORAS

HULAC SAC
R02-HACCP-PT2

FECHA:

RESPONSABLE DEL ANALISIS:

MATERIAL UTILIZADO:
Punto de Factor en Limite %
Acciones Correctoras
muestreo estudio admisible encontrado

OBSERVACIONES:

95
 PROCEDIMIENTO DE ELABORADO POR:

MANTENIMIENTO DE
HULAC SAC
EQUIPOS Y CALIBRACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019
DE INTRUMENTOS

P-HACCP-MC3:

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Y CALIBRACION DE

INSTRUMENTOS DE CONTROL

I. OBJETIVO

Establecer la metodología adecuada para el mantenimiento preventivo y/o

calibración de equipos, instrumentos de medición que intervienen en la
elaboración de del yogurt para prevenir posibles fallas en la inocuidad del
alimento.

II. ALCANCE

El presente procedimiento abarca el mantenimiento y calibración de equipos e

instrumentos de medición que intervienen en la elaboración del yogurt.

III. RESPONSABLE

El jefe de producción será el responsable de realizar el programa de

mantenimiento.
El técnico de mantenimiento será responsable de ejecutar el programa.

IV. FRECUENCIA

Diariamente se realiza una inspección por las diferentes áreas de la planta para
determinar las prioridades de mantenimiento.

Se debe calibrar y verificar todos aquellos equipos/instrumentos cuyos resultados

tengan una influencia directa o indirecta sobre la seguridad del yogurt.

96
 PROCEDIMIENTO DE ELABORADO POR:

MANTENIMIENTO DE
HULAC SAC
EQUIPOS Y CALIBRACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019
DE INTRUMENTOS

V. DESARROLLO

El mantenimiento de equipos se realizara con el técnico de mantenimiento en las

fechas indicadas y cuando se tenga dudas de los resultados de medidas realizadas.

Los parámetros de equipos e instrumentos estarán detallados en el formato para el

registro de ficha de vida de cada equipo e instrumento.

El Jefe de Producción y Aseguramiento de Calidad coordina con el técnico de

mantenimiento de equipo e instrumentos de medición para las fechas de
calibración.

El técnico de mantenimiento es el encargado de realizar la verificación interna de

los equipos/instrumentos y de enviar aquellos equipos que necesiten calibración a
un tercero.

Las condiciones que debe cumplir la empresa que brinda el servicio de calibración
son:
1. Tener Experiencia en el tema.
2. Contar con herramientas, equipos y personal calificado.
3. Al final del trabajo deben presentar su informe en el formato respectivo.

El personal asignado por la empresa contratista debe cumplir los siguientes

requisitos:
1. Presentarse a la hora indicada para recoger o realizar la calibración
correspondiente.
2. Vestir correctamente su uniforme de trabajo.
3. Acatar las disposiciones de LA EMPRESA para las visitas, que les serán
comunicados oportunamente.

97
 PROCEDIMIENTO DE ELABORADO POR:

MANTENIMIENTO DE
HULAC SAC
EQUIPOS Y CALIBRACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019
DE INTRUMENTOS

4. Al momento de retirarse dejaran a Gerencia la ficha de trabajo.

5. Y se registrará en el formato Mantenimiento preventivo de equipos y/o
Calibración de equipos de medición.

VI. ACCION CORRECTIVA

- Cuando un equipo o instrumento de medición sufra alguna alteración, o fallas

imprevistas el operario debe de informar inmediatamente al jefe de producción
y retirar el equipo o instrumento a un lugar específico y/o señalizarse de
manera clara con una etiqueta o cartel de preferencia con color rojo con un
aviso “FUERA DE USO”, este cartel deberá mantenerse hasta que el equipo o
instrumento haya sido reparado.

- El operario debe registral la incidencia en el formato para registro de fallas

imprevistas.

VII. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

- R01-HACCP-MC3: Listado de
equipos e instrumentos de medición. - Jefe de producción.

- R02-HACCP-MC3: Ficha de vida

de equipo e instrumento. - Jefe de control de calidad.

- R03-HACCP-MC3: Registro de
mantenimiento y calibración de - Técnico de mantenimiento.
equipos.

- R04-HACCP-MC3: Registro de
fallas imprevistas de equipos e - Operario de equipo o
instrumentos. instrumento.

98
 ELABORADO POR:

Registro de listado de equipos e instrumentos de medición. Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

LISTADO DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICION

HULAC SAC
R01-HACCP-MC3

RESPONSABLE:

FECHA:

Equipo / Instrumento Localización Fecha de alta Fecha de baja Observaciones

99
 ELABORADO POR:

Registro de ficha de vida de equipos e instrumento. Versión: 01

HULAC SAC Fecha: agosto 2019

FICHA DE VIDA DE EQUIPO E INSTRUMENTO

HULAC SAC
R02-HACCP-MC3

RESPONSABLE:
FECHA:
Próxima fecha
Método de
de
Denominac Fabricante Criterio de Calibración / Mantenimiento Calibración/
Código Calibración/ma
ión Modelo aceptación Mantenimiento
ntenimiento
diario mensual trimestral Semestral

100
 ELABORADO POR:

Registro de ficha de vida de equipos e instrumento. Versión: 01

HULAC SAC Fecha: agosto 2019

OBSERVACIONES:

101
 ELABORADO POR:

Registro de mantenimiento y calibración de equipos e

HULAC SAC
instrumento. Versión: 01
Fecha: agosto 2019

MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE EQUIPO E INSTRUMENTO

HULAC SAC
R03-HACCP-MC3

RESPONSABLE:

FECHA:

Equipo/ins Valores obtenidos Marcha/parada Observaciones

Tarea a
trumento Estado
realizar
(código) 1° 2° 3°l Resultado

CAMBIOS REALIZADOS:

102
 ELABORADO POR:

Registro de fallas imprevistas de equipos e instrumento. Versión: 01

HULAC SAC Fecha: agosto 2019

FALLAS IMPREVISTAS DE EQUIPO E INSTRUMENTO

HULAC SAC
R04-HACCP-MC3

RESPONSABLE:

Fecha y
Equipo Causa Consecuencia Acciones correctivas
hora de
fallo

OBSERVACIONES:

103
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
LIMPIEZA Y DESINFECION Versión: 01
HULAC SAC DE EQUIPOS Y UTENSILIOS Fecha: agosto 2019

P-HACCP-LE4:

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION DE EQUIPOS Y

UTENSILIOS

I. OBJETIVO

Establecer los lineamientos para la adecuada limpieza y desinfección de

equipos que intervienen en la elaboración de del yogurt para prevenir posibles
fallas en la inocuidad del alimento.

II. ALCANCE

El presente procedimiento abarca la limpieza y desinfección de que intervienen

en la elaboración del yogurt.

III. RESPONSABLE

El jefe de producción realizara la vigilancia y registro de la limpieza de equipos

además tomara medidas correctoras en caso se requieran.
El personal de limpieza realiza el procedimiento de limpieza y desinfección.

IV. FRECUENCIA

Diariamente se realiza una inspección por las diferentes áreas de la planta para
determinar las prioridades de limpieza y desinfección de los equipos.

V. DESARROLLO

El plan de Limpieza y Desinfección de los equipos se realizara siguiendo los

métodos o instrucciones de limpieza por equipo descritos en las siguientes
plantillas:

104
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
LIMPIEZA Y DESINFECION Versión: 01
HULAC SAC DE EQUIPOS Y UTENSILIOS Fecha: agosto 2019

TANQUES, DOSIFICADORES Y BIDONES

Alcance: Aplica a todos los tanques, dosificadores y bidones que se usan en el proceso
del yogurt.
Responsables: Operario de producción.
Frecuencia: Diaria, al terminar el proceso de producción.
Procedimiento:
1. Retirar todo los residuos sólidos y líquidos.
2. Pre enjuagar con agua fría
3. Preparar solución de detergente.
4. Enjuagar con la solución con detergente dos veces.
5. Enjuagar con agua fría.
6. Aplicar desinfectante.
7. Dejar actuar por 10 min.
8. Enjuagar con agua fría a baja presión.
9. Retirar el agua y dejar secar.
10. Verificar y registrar.

MARMITA
Alcance: Aplica a la marmita del área de producción de la empresa HULAC SAC.
Responsables: Operario de producción.
Frecuencia: Diaria, al terminar el proceso de producción.
Procedimiento:
1. Retirar todo los residuos sólidos y líquidos.
2. Pre-enjuagar con agua fría
3. Preparar solución de detergente.
4. Enjuagar con la solución con detergente dos veces.
5. Cepillar con escobillas y cepillos la parte interior y exterior.
6. Enjuagar con agua fría.
7. Aplicar desinfectante.
8. Dejar actuar por 10 min.
9. Enjuagar con agua fría a baja presión.
10. Retirar el agua y dejar secar.
11. Verificar y registrar.

UTENSILIOS
Alcance: Aplica a todos los utensilios que se usan en el proceso del yogurt.
Responsables: Operario de producción.
Frecuencia: Diaria, al terminar el proceso de producción.
Procedimiento:
1. Retirar todo los residuos.
2. Pre-enjuagar con agua fría
3. Preparar solución de detergente.
4. Enjuagar con la solución con detergente dos veces.

105
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
LIMPIEZA Y DESINFECION Versión: 01
HULAC SAC DE EQUIPOS Y UTENSILIOS Fecha: agosto 2019

5. Enjuagar con agua fría.

6. Aplicar desinfectante.
7. Dejar actuar por 10 min.
8. Enjuagar con agua fría a baja presión.
9. Dejar secar.
10. Verificar y registrar.

Los productos y elementos de limpieza utilizados están almacenados en la bodega,

después de la limpieza los productos son devueltos a su lugar de almacenamiento.

VI. ACCION CORRECTIVA

Cuando un equipo se encuentre en mal estado con respecto a la limpieza y

desinfección el operario debe de informar inmediatamente al jefe de producción y
parar la producción hasta que el equipo haya sido limpiado o desinfectado.
El operario debe registral la incidencia en el registro de limpieza y desinfección
de equipos indicando las condiciones encontradas.

VII. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

R01-HACCP-LE4: Registro de
comprobación de limpieza y Jefe de producción.
desinfección de equipos

106
 ELABORADO POR:

Registro de comprobación de limpieza y desinfección de equipos y

utensilios Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

COMPROBACION DE LIMPIEZA Y DESINFECCION DE EQUIPOS Y UTENSILIOS

HULAC SAC
R01-HACCP-LE4

RESPONSABLE:
MES: SEMANA:
MEDIDAS
EQUIPOS/ MARTE JUEVE
LUNES MIERCO VIERNES SABADO DOMINGO OBSERVACIONES CORRECT
UTENSILIO S S
ORAS
S
C NC C NC C NC C NC C NC C NC C NC

C: cumple
NC: no cumple

107
 PROCEDIMIENTO DE ELABORADO POR:

CONTROL
HULAC SAC
MICROBIOLOGICO DE Versión: 01
Fecha: agosto 2019
ENVASES

P-HACCP-CE5:

PROCEDIMIENTO DE CONTROL MICROBIOLÓGICO DE ENVASES

I. OBJETIVO

Establecer la metodología para evitar la contaminación del yogurt por envases

con presencia de carga microbiológica.

II. ALCANCE

El presente procedimiento abarca todos los lotes de envases que ingresas en el

proceso.

III. RESPONSABLE

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable de la elaboración y

cumplimiento del control de este procedimiento y de mantener actualizados los
documentos generados.

IV. FRECUENCIA

El control se realizará en cada recepción de lote de envases como está acordado de

acuerdo al programa de la empresa y cada vez que sea necesario.

V. DESARROLLO

Al recepcionar los envases se toma una muestra, para verificar si cumple con las
especificaciones indicadas.

108
 PROCEDIMIENTO DE ELABORADO POR:

CONTROL
HULAC SAC
MICROBIOLOGICO DE Versión: 01
Fecha: agosto 2019
ENVASES

Esta muestra es enviada a un laboratorio externo para determinar la

ausencia/presencia de microorganismos basándose en los siguientes parámetros
basándose de la guía técnica para el análisis microbiológico de superficies inertes:

ENSAYO SUPERFICIES INERTES

Coliformes <1 ufc / cm2   (*)

Salmonella sp. Ausencia / 100 cm2

Obtenidos los resultados, el laboratorio elabora un “Informe de análisis

microbiológico”, el que incluye una interpretación de los resultados y
recomendaciones.

El jefe de control de calidad, evalúa y archiva el informe y con los resultados

determina las acciones correctoras a tomar.

VI. ACCION CORRECTIVA

Si los resultados microbiológicos realizados a los envases dan resultados posterior a

los permitidos se separa lote de envases y el jefe de control de calidad en base a la
asesoría brindada por la empresa externa realiza un informe y separa lote de envases.

109
 PROCEDIMIENTO DE ELABORADO POR:

CONTROL
HULAC SAC
MICROBIOLOGICO DE Versión: 01
Fecha: agosto 2019
ENVASES

VII. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

- R01-HACCP-CE5: Registro de
análisis de calidad microbiológico de - Jefe de control calidad.
envases.

110
 ELABORADO POR:

Registro de análisis de calidad microbiológico de envases Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

HULAC SAC
ANÁLISIS DE CALIDAD MICROBIOLÓGICO DE ENVASES

R01-HACCP-CE5

FECHA: HORA:

RESPONSABLE:
LOTE
ANALIZADO PUNTO DE COLIFORMES SALMONELLA STAPHYLOCOCCUS OTROS OBSERVACIONES
(CODIGO) MUESTREO SP. AUREUS

111
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
TRAZABILIDAD Y SALIDA Versión: 01
HULAC SAC DEL PRODUCTO Fecha: agosto 2019

P-HACCP-TP6:

PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD Y SALIDA DEL PRODUCTO AL

MERCADO

I. OBJETIVO

Establecer el procedimiento que permita registra e identificar el producto

desde su origen hasta su destino final.

II. ALCANCE

El presente procedimiento abarca a todos los yogures elaborados en la empresa

Hulac SAC.

III. RESPONSABLE

El Jefe de producción verifica el cumplimiento de todo el proceso de producción.

El jefe de control de la calidad, verifica que se cumplan los estándares de calidad

dentro del proceso de producción.

El jefe de almacén lleva el control de la salida del producto al mercado.

IV. FRECUENCIA

El control se realizara a diario en toda la etapa del proceso de producción y salida

del producto al mercado.

112
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
TRAZABILIDAD Y SALIDA Versión: 01
HULAC SAC DEL PRODUCTO Fecha: agosto 2019

V. DESARROLLO

La empresa identifica los productos elaborados a través de registros de control de

toda la cadena de fabricación, desde sus materias primas hasta la comercialización
con el cliente final.

Los productos están identificados con fecha de elaboración, fecha de vencimiento

y lote de producción codificados de la siguiente manera:

a) Fecha de elaboración:

F.Elab: XX YY ZZ

XX: número del día de elaboración.

YY: número del mes de elaboración.
ZZ: número de los dos últimos dígitos del año de elaboración.

b) Fecha de vencimiento:

F.V: XX YY ZZ

XX: número del día de vencimiento.

YY: número del mes de vencimiento.
ZZ: número de los dos últimos dígitos del año de vencimiento.

c) Lote de producción:

Lt: XX YY ZZ

XX: número del lote de producción.

YY: número del mes de elaboración.
ZZ: número de los dos últimos dígitos del año de elaboración.

113
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
TRAZABILIDAD Y SALIDA Versión: 01
HULAC SAC DEL PRODUCTO Fecha: agosto 2019

La salida del producto al mercado es registrada detallando: cliente, cantidad y lote

de fabricación, con estos registros se tiene localizado los destinos de los
productos.

VI. ACCION CORRECTIVA

Si un lote no se encuentre identificado, el Jefe de Planta deberá hacer una revisión

histórica desde la materia prima utilizada, lotes, fechas, turnos, para su correcta
identificación.

VII. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

- R01-HACCP-TP6: Registro de
etapas de producción. - Operarios de producción.

- R02-HACCP-TP6: Registro del

control de proceso. - Jefe de control de producción.
- Jefe de control de calidad.

- R03-HACCP-TP6: Registro de
medidas correctivas en la - Jefe de control de producción.
producción.

- R04-HACCP-TP6: Control de
salida de producto final. - Jefe de almacén.

114
 ELABORADO POR:

Registro de etapas de producción Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

HULAC SAC ETAPAS DE PRODUCCIÓN

R01-HACCP-TP6

LOTE: RESPONSABLE:
ETAPA FECHA Y HORA OPERARIO CARACTERISTICAS OBSERVACIONES
RECEPCION DE LA LECHE
FILTRADO
ESTANDARIZACION
PAUSTERIZACION
ENFRIAMIENTO
INOCULACION
INCUBACION
ENFRIAMIENTO II
ADICION DE ESENCIA Y COLOR
ENVASADO
ETIQUETADO
ALMACENAMIENTO

115
 ELABORADO POR:

Registro del control del proceso Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

HULAC SAC CONTROL DEL PROCESO PRODUCTIVO

R02-HACCP-TP

MATERIA PRIMA E INSUMOS PAUSTERIZADO INCUBACION ENVASADO ALMACENAMI

ENTO
FECH
OPERAR
A
IO Mat.prima T° T° Envases Unidades Unidades
Proveedor Fp Fv Lote ti tf ti tf
e insumos enfriamiento enfriamiento defectuosos envasadas ingresadas
1 2

T° de Pausterizacion: 85°C T° Enfriamiento 1: 43° T° Incubación: 43°C T° Enfriamiento 2: 15°C

116
 ELABORADO POR:

Registro del control del proceso Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

117
 ELABORADO POR:

Registro de medidas correctivas Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

MEDIDAS CORRECTIVAS EN LA PRODUCCION

HULAC SAC
R03-HACCP-TP6

RESPONSABLE:

FECHA Y HORA DE ACCION

ETAPA LIMITES CRITICOS DESVIACION
FALLO CORRECTIVA

OBSERVACIONES:

118
 ELABORADO POR:

Registro de control de salida del producto final Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

CONTROL DE SALIDA DEL PRODUCTO FINAL

HULAC SAC
R04-HACCP-TP6

RESPONSABLE:

FECHA Y HORA
PRESENTACION LOTE CANTIDAD CLIENTE OBSERVACIONES
DE SALIDA

OBSERVACIONES:

119
 ELABORADO POR:

Registro de control de salida del producto final Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

120
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
VERIFICACION DEL Versión: 01
HULAC SAC SISTEMA HACCP Fecha: agosto 2019

P-HACCP-VS7:

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

I. OBJETIVO

Establecer un procedimiento de verificación y del cumplimiento de las actividades

referentes sistema HACCP.

II. ALCANCE

Se aplica al sistema HACCP y los registros relacionados.

III. RESPONSABLE

- Gerente General.
- Jefe de Aseguramiento de Calidad.
- Es aplicado por el departamento de control de calidad y por el personal
involucrado en el diseño del plan HACCP o por personal externo cuando efectúe
auditorías.

IV. FRECUENCIA

Auditorías internas (semestrales)

Auditorías externas (anual)

V. DESARROLLO

En la verificación se realizará los siguientes:

- Los registros de PCC serán firmados diariamente por el Jefe de Control de

Calidad.

121
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
VERIFICACION DEL Versión: 01
HULAC SAC SISTEMA HACCP Fecha: agosto 2019

- Las actividades de verificación se controlan y se efectúa de la siguiente

manera:
Observación de las operaciones en los PCC.
Confirmación del monitoreo de la planta.
Verificación de los instrumentos de monitoreo.
Entrevista al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC.
Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones de los PCC.

Todas las verificaciones deberán constar en un informe, donde se anota las

observaciones realizadas y medidas correctivas de la empresa.

A fin de constatar si las medidas preventivas y los puntos críticos de control son
apropiados se efectuarán las siguientes actividades de validación:

1. Validación de peligros, limites críticos, PCC y plan de monitoreo.

2. Tomar muestras de los productos finales y materias primas.

Para las auditorías externas el Gerente General designará al grupo auditor y se les
otorgará los medios y recursos necesarios para llevar a cabo exitosamente su
función; los auditores no deben tener relación alguna con la empresa.

VI. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

- R01-HACCP-VS7: Verificación del

sistema HACCP. - Jefe de control de calidad.

- R02-HACCP-VS7: Aviso de

122
 ELABORADO POR:
PROCEDIMIENTO DE
VERIFICACION DEL Versión: 01
HULAC SAC SISTEMA HACCP Fecha: agosto 2019

auditoria. - Jefe de control de producción.

- Jefe de control de calidad.

- R03-HACCP-VS7: Informe de
verificación y/o validación. - Jefe de control de calidad.

- R04-HACCP-VS7: Actualización
de documentos. - Jefe de control de calidad.

- R05-HACCP-VS7: Reuniones de
equipo HACCP. - Jefe de control de calidad.

123
 ELABORADO POR:

Verificación del sistema HACCP

Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

HULAC SAC
R01-HACCP-VS7

N ASPECTO C NC COMENTARIOS
º
1 El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los
requerimientos técnicos del producto y el proceso
2 La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la inocuidad
3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo
4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto
5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y
químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto

6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los peligros

potenciales
7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los
peligros
8 Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de limpieza y
desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias
primas
9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecidos sobre bases
científicas
10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de
inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal
11 El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control
12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran
claramente establecidas y/o referenciadas en el plan
13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros
derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas
14 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de
límites críticos
15 Están claramente establecidas en el plan, las acciones correctivas en términos
de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de
los productos desviados
16 Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos,
frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP

17 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del plan
HACCP
18 Se han diseñado correctamente formatos para el registro de control de todos
los puntos críticos de control
19 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos
asociados con desviaciones de puntos críticos de control
20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el
HACCP
C: CONFORME, NC: NO CONFORME.

______________________________________
Responsable del Establecimiento
Verificador HACCP

124
 ELABORADO POR:

Verificación del sistema HACCP

Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

125
 ELABORADO POR:

Aviso de auditoria Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

AVISO DE AUDITORIA
HULAC SAC
R02-HACCP-VS7

POR LA PRESENTE SE HACE DE CONOCIMIENTO QUE SE HA

PROGRAMADO UNA AUDITORIA:

A:

DE:

FECHA DE EMISIÓN:

FECHA DE AUDITORIA:

HORA DE AUDITORIA:

OBSERVACIONES:

RESPONSABLE:

FIRMA

126
 ELABORADO POR:

Informe de verificación y/o validación

Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

INFORME DE VERIFICACIÓN Y/O VALIDACIÓN

HULAC SAC
R03-HACCP-VS7

Fecha:

No conformidades:

1.

2.

3.

____________________ ______________________________________
VERIFICADOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

Verificación de la corrección:

____________________ ______________________________________
Verificador HACCP Responsable del Establecimiento

127
 ELABORADO POR:

Actualización de documentos Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

ACTUALIZACION DE DOCUMENTOS
HULAC SAC
R04-HACCP-VS7

Se actualiza y emite la documentación de enmienda con cada juego de páginas actualizadas para ser reemplazadas en (N°
días):

ENMIENDA DESCARTAR REEMPLAZAR

N° Fecha Documento Sección Página Documento Sección Página

RESPONSABLE:

FIRMA

128
 ELABORADO POR:

Reuniones de equipo HACCP Versión: 01

Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

REUNIONES DE EQUIPO HACCP

HULAC SAC
R05-HACCP-VS7

Fecha:

Hora de inicio:

Hora de finalización:

Tema:

Acuerdos:

ASISTENTES
N
Nombres y apellidos Firma
°
1

129
 ELABORADO POR:

PROCEDIMIENTO DE
CAPACITACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

P-HACCP-CA8

PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION

I. OBJETIVO

Preparar al personal de la Empresa Hulac S.A.C. y brindarle el conocimiento

necesario para mejorar la eficiencia y control del Sistema HACCP.

II. ALCANCE

Se aplica a todo el personal de la empresa Hulac S.A.C.

III. RESPONSABLE

El Gerente es el encargado de coordinar la realización de las sesiones de

capacitación.

IV. FRECUENCIA

Capacitación a todo el personal. (Trimestrales)

V. DESARROLLO

Las gerencias con el jefe de planta deberán programar las fechas de capacitación,
claro está que esas fechas pueden ser modificables.

La capacitación se brindará mediante:

a) Metodología de exposición – diálogo.

b) Proyección de videos.

130
 ELABORADO POR:

PROCEDIMIENTO DE
CAPACITACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

c) Presentación de casos fortuitos en cada área.

d) Evaluación al final de cada tema.

En las capacitaciones se dictaran los siguientes temas:

1. Buenas prácticas de manufacturas para los alimentos.

2. Fundamentos de microbiología.
3. Importancia de la calidad en los alimentos.
4. Plan HACCP.

Se elaborará un programa de capacitación donde se incluirá los temas a tratar,

además se deberá reportar los resultados de la capacitación de cada uno de los
participantes.

% de
TEMAS HORA DIRIGIDO
NOVIEM DICIEM cumplimient
S A:
o
BUENAS
PRACTICAS DE Operarios y
MANUFACTURA 2 X personal de
X
PARA LOS apoyo
ALIMENTOS.
FUNDAMENTOS Operarios y
DE 2 X X personal de
MICROBIOLOGIA. apoyo.
IMPORTANCIA DE Operarios y
LA CALIDAD EN 2 X X personal de
LOS ALIMENTOS apoyo.
Operarios y
PLAN HACCP 2 X X personal de
apoyo.

La capacitación es de carácter obligatorio y la asistencia será controlada por registros de

asistencia por cada tema capacitado.

131
 ELABORADO POR:

PROCEDIMIENTO DE
CAPACITACION Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

VI. REGISTROS

DESCRIPCION RESPONSABLE

- R01-HACCP-CA8: Reporte de
capacitación. - Jefe de control de calidad.

- R02-HACCP-CA8: Evaluación de
conocimiento. - Jefe de control de calidad.

132
 ELABORADO POR:

Reporte de capacitación
Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

REPORTE DE CAPACITACION
HULAC SAC
R01-HACCP-CA8

FECHA: DURACION:
CAPACITADOR:
TEMAS TRATADOS:
MATERIAL UTILIZADO:
MATERIAL ENTREGADO:
ACTIVIDADES DE EVALUACION:

LISTA DE ASISTENCIA

N° NOMBRE DOCUMENTO CARGO FIRMA

133
 ELABORADO POR:

Evaluación de conocimientos
Versión: 01
Fecha: agosto 2019
HULAC SAC

EVALUACION DE CONOCIMIENTO
HULAC SAC
R02-HACCP-CA8

RESPONSABLE DE LA CAPACITACIÓN:

FECHA: ________________________ HORA DE INICIO: ________________________________ HORA DE FINALIZACION: ___________________________

TEMAS A CAPACITAR: _________________________________________________________________________________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

CONTROL DE
RESULTADOS PROMEDIO DESEMPEÑO EN
TIPO DE EVALUACION DE LA OBSERVACIONES
TOTAL
EVALUACION CAPACITACION Y
EN EL TRABAJO
NOMBRE AREA DE
FIRMA ASISTENCIA Y
DESEMPEÑO ORAL ESCRITA
PARTICIPACION A B C (A+B+C)/3 E B R M
(B) (C)
(A)
1 2 1 2 ENTRADA SALIDA

134
V. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Con relación al objetivo general: Diseñar un sistema Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (HACCP) en la empresa Hulac SAC, para mejorar la calidad
del Yogurt.

Para empezar con el diseño del sistema se formó en Hulac S.A.C. el equipo HACCP
que tiene la responsabilidad de verificar en el trascurso del tiempo el correcto
funcionamiento del sistema. Se determinó que este equipo está conformado por el
Gerente General (como líder del equipo HACCP), jefe de producción, jefe de almacén,
jefe de mantenimiento y operarios, todos con distintas responsabilidades y experiencia
en cada área.

De acuerdo con MINSA en la Norma sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en
la fabricación de alimentos y bebidas R.M. N° 449-2006/MINSA; la empresa
alimentaria debe disponer de un equipo multidisciplinario calificado para la formulación
de un sistema HACCP eficaz, tecnico y competente. EI equipo HACCP debe estar
integrado entre otros, por los jefes o gerentes de planta, de producción, de control de
calidad, de comercialización, de mantenimiento, asi como por el gerente general o en su
defecto, por un representante designado por la gerencia con capacidad de decisión y
disponibilidad para asistir a las reuniones del Equipo HACCP.

Para que la elaboración del sistema HACCP se llevará de manera eficiente, en un

principio Hulac S.A.C no contaba con los manuales de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y Plan de Higiene y Saneamiento (PGH), por lo que se elaboró
ambos manuales que permitieron el control de algunos riesgos significativos.

Así como Napán y Pérez (2017) en su tesis “Elaboración de un plan HACCP para la
línea de cortes de carne de cerdo refrigerados en la empresa pecuaria Gutiérrez S.A.C.”
de la Universidad Nacional Agraria la Molina, realizaron una lista de verificación del
cumplimiento de los pre-requisitos obteniendo 66.67%, razones por la cual reforzaron el
Manual de Buenas prácticas de Manufactura que les permitió disminuir la presencia de
puntos críticos de control para la aplicación del Plan HACCP.

135
Con relación al objetivo específico 1: Determinar el proceso de producción del
yogurt en la empresa Hulac SAC.

Para conocer el producto se verifico la ficha técnica del yogurt brindada por la empresa
Hulac S.A.C. que índico que el producto tiene como ingredientes: la leche fermentada,
azúcar, cultivos lácteos y saborizante de fresa, así como sus características técnicas.

Para el proceso productivo del yogurt se tomó en cuenta el diagrama de flujo brindado
por la planta de producción de la empresa Hulac S.A.C. el cual contaba con las
siguientes etapas: recolección de materia prima, estandarización, pasteurización,
enfriamiento 1, incubación, enfriamiento 2, adición de esencias y color, envasado y
etiquetado. Este diagrama se utilizó como base, se realizó la verificación in situ del
proceso productivo donde se comprobó que no se estaba considerando algunas etapas
que si se llevaban a cabo como la etapa del filtrado de la leche, etapa de inoculación y
almacenamiento, es por eso que se rectificó el diagrama de flujo para el proceso
productivo el cual servirá como punto de partida para la aplicación del sistema HACCP.

Tal como indica MINSA en el Artículo 20 de la Norma sanitaria para la aplicación del
sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas R.M. N° 449-2006/MINSA,
se indicarán en el diagrama todas las etapas de manera detallada sequn la secuencia de
las operaciones desde la adquisicion de materias primas, ingredientes o aditivos. EI
diagrama elaborado etapa por etapa debe permitir identificacion de los peligros
potenciales para su control. EI diagrama de flujo constituye un paso importante para
poder establecer el sistema de vigilancia de los Puntos Crfticos de Control (PCC), el
cual es un paso posterior para la aplicacion del Sistema HACCP.

Con relación al objetivo específico 2: Determinar y analizar los peligros

significativos para la inocuidad del yogurt y de su proceso productivo.

Siguiendo los formatos establecidos por la Resolución Ministerial N° 449-

2006/MINSA, se identificó los posibles peligros físicos, químicos y biológicos para la
inocuidad tanto del producto como el proceso productivo del yogurt, así mismo se
evaluó su nivel de significancia considerando criterios de probabilidad y ocurrencia

136
teniendo como resultados: en la materia prima existe un peligro significativo bilógico
por presencia de microorganismos en la leche; en el proceso productivo en la etapa de
pasteurización se identificó un peligro significativo biológico por presencia de bacterias
peligrosas como listeria, salmonella, etc.; en la etapa de envasado se identificaron dos
peligros significativos una físico por presencia de partículas extrañas durante el llenado
y otra biológica por contaminación de los envases con Staphylococcus aureus,
coliformes y bacterias aerobias mesófilas que pondrían en peligro la inocuidad del
producto.

Aquí es importante citar a Reaño (2016) en su tesis “Elaboración del plan HACCP para
el proceso de miel de abeja envasada en la empresa Toyva E.I.R.L.- Lambayeque 2013”
de la Universidad Señor de Sipan, que indica que se listan los peligros en cada una de
las etapas del proceso, se evalúa el riesgo asociado, los efectos del peligro en cuestión,
se concluye si es un riesgo significativo y se mencionan las medidas preventivas
necesarias para eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables, según su caso
identificar los peligros significativos en las etapas de: lavado y pesaje, almacenado de
materia prima, toma de muestras, homogenizado y calentado y envasado y pesado de
producto terminado, les facilito identificar cual fueron los puntos críticos de control
para el sistema HACCP.

Con relación al objetivo específico 3: Identificar los puntos críticos y puntos de

control del producto y de su proceso productivo.

Para identificar los puntos críticos de control del producto y de su proceso productivo se
utilizó el árbol de decisiones tal como lo recomienda la Guía del Codex Alimentarius,
CAC/RCP 1-1969, rey. 4 (2003, P. 56).

Como se indica en el estudio, para la materia prima no se identificarón puntos criticos

de control, teniendo como justificacíon que la empresa y los proveedores cumplan con
las BMP y los procedimientos establecidos al momento de la recepción de cada materia
prima.

En el proceso productivo el primer punto crítico de control identificado fue en la etapa

de recolección de materia prima, debido la presencia de peligro biologico por

137
contaminación microobiologica de la leche ya que el proveedor no cuenta con respaldo
de certificaciones que garantizen la inocuidad de la materia prima principal. El segundo
punto crítico de control se identifico en la etapa de pausterización por la presencia de
peligro biologico ya que en esta etapa se controlan parametros importantes como tiempo
y temperatura que permiten la eliminación de bacterias peligrosas como listeria,
salmonella, E. coli, Campylobacter y garantizan la calidad del producto final. El tercer
punto crítico de control identificado fue en la etapa de envasado por la presencia de
microorganismos en los envases debido a que el proveedor no cumple con las
certificaciones de los principios generales de higiene y el incumplimiento de las BPM
de capacitación por parte de los operarios para la limpieza y desinfeccion de envases.

Asi como Niquen y Peña (2015) en su tesis “Propuesta de implementación del sistema
HACCP para el aseguramiento de la calidad e inocuidad en la línea de producción de
alfajor gigante (King Kong)” de la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, indica que
los puntos críticos de control deben ser puntos donde se pueda controlar los factores
físicos, químicos y microbiológicos. Si estos factores no pueden ser controlados, por
definición, el paso no puede ser un punto crítico de control. Los puntos en los que el
control es deseable pero no esencial, no son puntos críticos de control.

Con relación al objetivo específico 4: Establecer un sistema de vigilancia para el

control de los Puntos Críticos de Control.

Los puntos críticos de control (PCC) identificados en la etapa de recolección de materia

prima, pasteurización y envasado estarán controlados y vigilados, para eso se
determinaron límites críticos de control por cada PCC y un sistema de vigilancia
siguiendo los formatos establecidos en la Norma sanitaria para la aplicación del sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas R.M. N° 449-2006/MINSA.

Los límites críticos de control identificados en la etapa de recolección de materia prima,

están dados por características de la leche como: porcentaje de grasa que debe estar
entre 3.8 y 4.2%, acides que debe estar entre 0.13 y 0.17 (g/100g) y la densidad que
debe estar a 15°C (g/ml) entre 1,0296 – 1,0340.

138
Los límites críticos de control en la etapa de pasteurización están determinados por
parámetros como tiempo de pasteurización de la leche que debe ser de 15 a 30 min y la
temperatura que debe estar entre 82 a 85 C°.

Los límites críticos de control en la etapa de envasado están dados por la presencia de
partículas contaminantes en envases en análisis microbiológicos.

De acuerdo con Cobo y Alcívar (2016) en su tesis “Elaboración de un sistema de

calidad HACCP mediante un diagnostico funcional en el área de producción dela
empresa Sumerco S.A.” de la Escuela Superior Politécnica Agropecuaria de Manabí
Manuel Félix López, donde indica que se establecen niveles y tolerancias indicativas
para asegurar que el PCC estén controlado, un límite de control determina la diferencia
entre lo aceptable y lo inaceptable. En caso de haber algún tipo de descontrol en un PCC
se registran acciones correctivas.

Con relación al objetivo específico 5: Elaborar los procedimientos y registros como

parte de la documentación requerida por el sistema HACCP para la empresa
Hulac SAC.

Se establecieron procedimiento de verificación así como registros como parte de la

documentación del sistema HACCP, estos son: procedimiento de control de
proveedores de la leche, procedimiento de pasteurización (tiempo y temperatura),
procedimiento de mantenimiento de equipos y calibración de instrumentos de control,
procedimiento de limpieza y desinfección de equipos y utensilios, procedimiento de
control microbiológico de envases, procedimiento de trazabilidad y salida del producto
al mercado, procedimiento de verificación del sistema HACCP, procedimiento de
capacitación.

Todos los procedimientos y registros ayudarán al control permanente de los PCC y al

correcto funcionamiento del sistema HACCP. De ahí que se coincide con lo dicho por
Gutiérrez (2013) en su tesis “HACCP para el aseguramiento de la calidad del yogurt en
la empresa de productos lácteos Leito” de la universidad Técnica de Ambato, el cual
indica que la cuidadosa preparación del plan HACCP, con una definición clara de todos
los elementos necesarios, no garantiza su eficacia. Es por ello que los procedimientos de

139
comprobación y registro permiten evaluar la eficacia del plan y confirmar si se ajusta o
no a las necesidades establecidas. Por otra parte, los registros generados son esenciales
para examinar la idoneidad del plan y determinar si cumple con los principios del
sistema.

ANALISIS COSTO – BENEFICIO

Analizaremos el beneficio que se obtiene al aplicar el sistema HACCP.

 Costo de pérdidas por devoluciones del año 2018

Mes Producción % de N° de Precio de Costo de

mensual devoluciones devoluciones venta x pérdidas por
paquete devoluciones
de 24
unidades.
Enero 12000 3% 360 7.60 2736
Febrero 11200 3% 336 7.60 2554
Marzo 12009 2.5% 300 7.60 2200
Abril 10344 1% 103 7.60 783
Mayo 11446 2.3% 263 7.60 1999
Junio 10500 3% 315 7.60 2394
Julio 12508 2.56% 700 7.60 5320
Agosto 10302 3,1% 319 7.60 2424
Septiembre 9990 4,3% 430 7.60 3268
Octubre 12403 3,9% 484 7.60 3678
Noviembre 10055 4.03% 432 7.60 3283
Diciembre 11401 3.7% 422 7.60 3207
TOTAL 33646
Fuente: HULAC SAC

La empresa HULAC SAC en el 2018 tuvo una perdida monetaria de 33646 soles.

140
  Costo de aplicación del SISTEMA HACCP

PRESUPUESTO DEL SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA HULAC

SAC
Capacitación y formación al personal S/. 3600

Asesoría externa S/. 5500

Procesa de calidad antes de la implementación S/. 300

Útiles de escritorio S/. 220

Compras de instrumentos y/o materiales S/. 2300

Mantenimiento y reparación de equipos y herramientas S/. 950

Mantenimiento y reparación de edificios S/. 6000

Microbiología S/. 590

Otros impuestos S/. 4470

TOTAL PRESUPUESTADO S/. 27530

 Total presupuestado: S/.27530

 Ahorro anual de la empresa: S/33646

33646
B/C = = 1,22
27530

Lo que quiere decir que por cada sol de inversión se tiene un beneficio de 0,22 soles.

141
 CONCLUSIONES

1. Fue necesario desarrollar e implementar los manuales de Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM) y Plan de Higiene y Saneamiento (PHS) por ser estos pre-
requisitos para la elaboración del sistema HACCP en la empresa Hulac S.A.C.

2. Se espera que el indicador de prácticas higiénicas mejore de 57.14% a 100% mediante

la aplicación de las buenas prácticas de manufactura. La inocuidad, la estandarización y
los límites de control del 50% determinado en el diagnóstico de la situación actual a
90% mediante la aplicación de los principios del Sistema HACCP.

3. Para el proceso de producción del yogurt en la empresa Hulac S.A.C se verifico que el
diagrama de flujo establecido por la empresa no tomaba en cuenta todas las etapas, por
lo que el diagrama se reajusto a la realidad de la empresa, este fue la base para la
implementación del sistema.

4. Se identificaron los peligros significativos y 3 puntos críticos de control (PCC) en el

proceso productivo los cuales fueron: presencia de microorganismos en la leche en la
recolección de la materia prima (PCC1), presencia de bacterias peligrosas como listeria,
salmonella, etc. en la pasteurización (PCC2) y contaminación de los envases con
Staphylococcus aureus, coliformes y bacterias aerobias mesófilas en el envasado
(PCC3).

5. Se establecieron los limites críticos de control para cada punto crítico de control (PCC)
los cuales fueron:

- Para la recolección de materia prima: Porcentaje de grasa entre 3.8 y 4.2%, acidez
(g/100g) entre 0.13 y 0.17, densidad a 15°C (g/ml) entre 1,0296 – 1,0340.
- Para la pasteurización: T° de 82 a 85 C°, y el tiempo de pasterización de 15 a 30
minutos.
- Para el envasado: Presencia de partículas contaminantes en envases en análisis
microbiológicos.

1
6. Se registraron procedimientos y registros para la verificación de los puntos críticos de
control (PCC) estos fueron:

- Procedimiento de control de proveedores de la leche: R02-HACCP-CP1 / R01-

HACCP-CP1.
- Procedimiento de pasteurización (tiempo y temperatura): R01-HACCP-PT2 / R02-
HACCP-PT2.
- Procedimiento de mantenimiento de equipos y calibración de instrumentos de control:
R01-HACCP-MC3 / R02-HACCP-MC3R03-HACCP-MC3 / R04-HACCP-MC3.
- Procedimiento de limpieza y desinfección de equipos y utensilios: R01-HACCP-LE4.
- Procedimiento de control microbiológico de envases: R01-HACCP-CE5.
- Procedimiento de trazabilidad y salida del producto al mercado: R01-HACCP-TP6 /
R02-HACCP-TP6 / R03-HACCP-TP6 / R04-HACCP-TP6.
- Procedimiento de verificación del sistema HACCP: R01-HACCP-VS7 / R02-HACCP-
VS7 / R03-HACCP-VS7 / R04-HACCP-VS7 / R05-HACCP-VS7.
- Procedimiento de capacitación: R01-HACCP-CA8 / R02-HACCP-CA8.

7. Se establecieron medidas correctivas para cada PCC para cuando estos se encuentren
fuera de lo permitido, estas fueron:

- Para la recepción de materia prima: Informar a jefe de almacén, descartar la leche

fresca para el proceso y devolver al proveedor y llenar registro de la recepción y
devolución de la leche.
- Para la pasteurización: Informar al jefe de Calidad, estabilizar temperatura y volver a
pasteurizar y llenar el registro de verificación de la etapa de pasterización.
- Para el envasado: Si se detecta al momento de la recepción de envases devolver al
proveedor, si se detecta en una etapa posterior a la recepción identificar el producto y
apartar.

8. Con la ayuda del sistema se determinó donde, cuando y como el producto se

contaminaba, por lo que el sistema HACCP asegura al consumidor un yogur de
excelente calidad e inocuidad.

2
9. La empresa lanza a la venta mensualmente de 12432 a 12,696 paquetes de yogurt 82,
los cuales son devueltos del 3% al 5% por deterioro, siendo un total de 635 paquetes de
yogurt SAHORY sabor fresa que son regresados a la planta para ser repartidos entre el
personal que labora y en su minoría para ser reprocesados. Con estas devoluciones la
empresa tiene una pérdida económica de 4824 soles mensuales; con el diseño de un
Sistema HACCP se espera que la empresa Hulac SAC tenga un ahorro económico de
57893.76 soles anuales.

10. Con el diseño del sistema HACCP se espera que la empresa tenga un beneficio/costo de
1.51, lo cual nos indica que el proyecto es rentable para la organización y con que cada
nuevo sol invertido se recuperaría 0.51 nuevos soles.

RECOMENDACIONES

1. Se recomienda capacitar al personal para el cumplimiento de las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM) y Plan de Higiene y Saneamiento (PHS) y así exista un
compromiso por parte de toda la empresa y cada uno de sus trabajadores para el
cumplimiento del sistema HACCP funcione de manera eficiente.

2. Se debe tener en cuenta que las situaciones inesperadas deben conllevar a la verificación
del sistema HACCP y debe quedar registrado en el plan de documentación y registro a
fin de generar la inmediata disponibilidad de información.

3. Los registros y procedimientos se deben de revisar y monitorear de forma continua y

luego de manera periódica durante un año con el objetivo de garantizar su manejo
adecuado y trabajar en una mejora continua del sistema para mantener un producto
inocuo.

4. Se recomienda al equipo HACCP realizar auditorías internas, designando a uno o más

de sus miembros como auditor interno del Plan HACCP así mismo diseñar formatos de
auditoría, preparar el cronograma anual y los procedimientos a seguir durante las
auditorias. Esta auditoría HACCP tiene por objeto comprobar la efectividad y el
cumplimiento real del Plan.

3
5. Una vez que la empresa implemente en su totalidad la documentación establecida en
esta tesis (BPM, PHS Y HACCP) solicite a SENASA la verificación a través de
auditorías con el fin de acreditarse en inocuidad alimentaria y pueda obtener el
certificado de Principios de Higiene y Saneamiento (PGH) y una vez finalizado este
proceso continuar con el procedimiento de acreditación en el sistema HACCP para su
posterior certificación.

6. Para futuros investigadores se recomienda profundizar el estudio de sistema de calidad

con manuales de gestión de la Norma ISO22000.

4
 REFERENCIAS

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7
 ANEXOS

PASOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

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MANUAL DE BUENAS
PRACTICAS DE
MANUFACTURA
(BPM)

TRUJILLO, 2019

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MANUAL DE - Peralta Gallardo Lucerito Aymeth
HULAC S.A.C. - Prada Marín Fátima de Grecia
BUENAS PRACTICAS DE VERSION: 01
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APROBADO POR: Equipo HACCP

I. INTRODUCCION

Hulac SAC es una microempresa, ubicada en Huanchaco, que elabora productos

derivados de los lácteos, específicamente Yogurt y opera desde el año 2004. Su
producto estrella es “Yogurt 82” en botella de 180 ml. produce 5 400 paquetes (24
unidades cada paquete) semanales.

La higiene en toda la etapa de la cadena alimentaría es fundamental para asegurar la

calidad del yogurt ya que hoy en día la exigencia de los consumidores con respecto a los
productos que adquieren se va acrecentado cada vez más, dirigiendo su preferencia
hacia aquel producto que le ofrezca más atributos de calidad, siendo una característica
esencial e implícita la inocuidad-apto para consumo humano.

La inocuidad, requisito básico de la calidad, implica la ausencia de contaminantes,

adulterantes, toxinas y cualquier otra sustancia que pueda hacer nocivo el alimento para
la salud de las personas.

Para proteger la salud de los consumidores son esenciales unas buenas prácticas de
manufactura, es decir una serie de procedimientos mínimos exigidos en cuanto a higiene
y manipulación de los alimentos que involucra a todas las personas que intervienen en
el proceso de elaboración de los alimentos.

El presente manual se presenta con la finalidad de seguir una serie de principios

generales que han sido diseñados para asegurar que el yogurt bebible de fresa que
fabrica HULAC S.A.C. sea de la mejor calidad e inocuo y de esta manera cumplan con
el D.S N°007-98-S.A sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.

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II. OBJETIVO

Asegurar que el yogur que fabrica HULAC S.A.C sea seguro para el consumo humano
y que hayan sido procesados bajo estrictas condiciones sanitarias tal como se contempla
en el presente documento.

III. ALCANCE

El presente Manual de Buenas Prácticas de Manufactura en HULAC S.A.C. abarca desde la recepción
de materia prima, insumos, envases y procesos hasta el despacho del producto terminado.

IV. RESPONSABILIDAD

Las persona responsables de la planeación, control y verificación del Manual de Buenas

Prácticas de Manufactura son: el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Jefe de
Producción.

Las personas responsables de la ejecución de las actividades mencionadas en los

procedimientos descritos en el presente Manual de Buenas Prácticas de Manufactura es
el personal de producción.

V. NORMAS DE REFERECIA

Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas – Decreto

Supremo Nº 007-98-SA-1998.

VI. DEFINICIONES

Agua potable: agua cuyo uso y consumo no representa riesgo ni causa efectos nocivos
a la salud.

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Basura: cualquier materia cuya calidad o características no permiten que sean incluidos
nuevamente en el proceso en los que se generaron ni en cualquier otro, dentro del
procesamiento de alimentos.

Carga microbiana: cantidad de microorganismos presentes en los alimentos,

materiales, equipos, etc.

Contaminación cruzada: presencia de contaminantes en los alimentos provenientes de

focos de contaminación, que llegan bien sea por contacto directo, a través de manos,
superficies, alimentos crudos, etc. o por vectores.

Desechos: residuos, recortes o desperdicios de la materia prima que se ha empleado con

algún fin y que resultan directamente inutilizables en la misma operación: pero que
pueden ser aprovechados nuevamente.

Desinfección: reducción del número de microorganismos mediante agentes químicos

y/o métodos físicos higiénicamente satisfactorios, a un nivel que no da lugar a
contaminación del alimento y no ocasiona daño a la salud del consumidor.
Generalmente no mata a las esporas.

Desinfectante: cualquier agente, por lo regular químico, capaz de matar las formas en
desarrollo de los microorganismos patógenos más no necesariamente sus resistentes
esporas.

Detergente: mezcla de sustancias de origen sintético empleado para la limpieza de

superficies facilitando la eliminación de mugre y manchas. Su función es abatir la
tensión superficial del agua, ejerciendo una acción humectante, emulsificante y
dispersante de partículas sucias.

Microorganismos patógenos: microorganismos capaces de causar alguna enfermedad

al ser humano.

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VII. REQUISITOS GENERALES

VII.1. ESTRUCTURA FISICA E INSTALACIONES

VII.1.1. Ubicación de la empresa

La empresa HULAC S.A.C. se encuentra ubicada en un lugar libre de

contaminación por polvo, humo, malos olores, inundaciones, presencia de
insectos, roedores u otra forma de contaminación.

El ingreso para el personal, proveedores y otros servicios son

independientes a fin de evitar la contaminación cruzada.

El área de proceso es suficientemente amplia para la cantidad de lote a

elaborar y su diseño permite que todas las operaciones se realicen en
condiciones higiénicas, sin generar riesgos de contaminación cruzada y
con la fluidez necesaria para el proceso de elaboración.

VII.1.2. Exclusividad del local

La planta de producción de HULAC S.A.C. no tiene conexión directa con

locales en los que se realicen actividades distintas a este tipo de industria.

VII.1.3. Vías de acceso y alrededores

Los pisos de acceso de la empresa están pavimentados y son de superficie

lisa con el fin de que no se levante polvo ni se empoce agua. Asimismo,
los alrededores están libres de acumulaciones de basura, desperdicios y
malezas.

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Las paredes exteriores de fábrica son de material resistente, impermeable y

lavable para evitar el ingreso de contaminantes ambientales polvo y
plagas.

VII.1.4. Estructuras Internas

Paredes

Las paredes son de materiales impermeables, no adsorbentes, sin grietas y

fáciles de limpiar con media caña que facilita su lavado y evita la
acumulación de elementos extraños. La pintura de recubrimiento es
lavable, no contaminante, no adsorbente y de color claro.

Pisos

Los pisos son de material impermeable, no adsorbentes, sin fisuras ni

grietas, resistentes, lavables y antideslizantes. Para facilitar el lavado y
desinfección tienen una pendiente suficiente para que los líquidos escurran
hacia los sumideros del desagüe.

Techos

Los techos son lisos, de color claro, duraderos, lavables y con esquinas
curvas para facilitar su limpieza, evitar acumulación de polvo, impidan la
acumulación de suciedad, se reduzca al mínimo la condensación de agua y
la formación de mohos.

Ventanas

Las ventanas están instaladas de tal manera que impiden la acumulación de

suciedad y son fáciles de limpiar. Están son de vidrios que protegen el
ingreso de cualquier contaminante y además los vidrio están protegidos

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para evitar todo tipo de accidente en caso de rupturas, además cuenta con
mallas que permiten en flujo de aire, se mantienen siempre limpias y en
buen estado.

Puertas

Las puertas son de superficie lisa, con mallas, no adsorbente y fácil de

limpiar.

Pasadizos

Los pasadizos de la planta tienen una amplitud proporcional al número de

personas que transitan por ellos y en ningún caso se utilizan como áreas
para el almacenamiento.

VII.1.5. Iluminación

La intensidad, calidad y distribución de la iluminación natural y artificial

es adecuado y suficiente para el tipo de trabajo. Se considera los niveles
mínimos de iluminación recomendados por el Ministerio de Salud, los
cuales se muestran en el siguiente cuadro:

ZONA INTENSIDAD DE ILUMINACION

Zonas de recepción,
almacenamiento y 220 lux
preparación de alimentos

Otras zonas 110 lux

Los artefactos de iluminación están protegidos con pantallas para evitar

accidentes en el caso de ruptura y facilitar su limpieza.

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VII.1.6. Instalaciones eléctricas

Todo el equipo eléctrico se mantiene limpio, cerrado y en buen estado de

conservación aun cuando no se use. Los cables eléctricos están empotrados
en la pared, no permitiéndose cables colgantes sobre la zona de
manipulación de alimentos.

VII.1.7. Ventilación

Los ambientes de la planta están provistos de una suficiente ventilación

para evitar el calor acumulado excesivo, la condensación del vapor, el
polvo y para eliminar el aire contaminado.

VII.2. DE LA DISTRIBUCIÓN DE AMBIENTES Y UBICACIÓN DE

EQUIPOS

VII.2.1. Distribución de Ambientes

Se tiene áreas separadas según etapa de proceso tal que se evita la

contaminación cruzada por efecto de la circulación de equipos o personal.

La planta esta separa de los servicios higiénicos además la distribución de

las áreas son tal que permiten que las operaciones puedan realizarse en las
debidas condiciones higiénicas, desde la recepción de la materia prima
hasta la obtención del producto final.

VII.2.2. Ubicación de equipos

La instalación de los equipos permite un mantenimiento y una limpieza

adecuada que facilita unas buenas prácticas de higiene incluida la
vigilancia.

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VII.2.3. Utensilios

Los utensilios están fabricados de materiales que no producen ni emiten

sustancias tóxicas ni impregnen a los alimentos olores o sabores
desagradables; que no sean absorbentes; que sean resistentes a la
corrosión.

VII.3. DEL ABASTECIMIENTO DE AGUA

VII.3.1. Abastecimiento de agua

La empresa HULAC S.A.C. se abastece de agua potable procedente de la red

pública.

Los requisitos microbiológicos y fisicoquímicos que debe cumplir el agua potable

se han establecido Límites de Calidad de Agua vigentes en el Perú del Acuerdo al
DS. N° 031-2010-SA.

VII.3.2. Evaluación de agua residuales

La planta dispone de un sistema eficaz de evacuación de efluentes, el mismo que

se mantiene siempre en buen estado de limpieza y conservación, protegido
adecuadamente para evitar el ingreso de roedores e insectos. Los conductos de
evacuación de aguas residuales son lo suficientemente grandes para soportar
cargas máximas.

VII.4. DE LA HIGIENE DEL PERSONAL Y SANEAMIENTO DEL LOCAL

VII.4.1. Estado de salud del personal

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No se permite el contacto directo al producto, materias primas o insumos

al personal que no se encuentren capacitados y que se sepa o sospeche
padezcan enfermedades, que tengan heridas infectadas, infecciones
cutáneas, diarrea, etc. y puedan contaminar el producto con
microorganismos patógenos. El personal que presente las características
descritas se registrara y se enviara al médico

Todo personal de la empresa tiene obligatoriamente que tener vigente el

carnet de sanidad, este documento se mantendrá archivado.

VII.4.2. Aseo y presentación del personal

De acuerdo con lo establecido por el MINSA la empresa cuenta con

vestidores y servicios higiénicos adecuados y en buen estado que asegure
el aseo y mantenimiento del personal y así se evite la contaminación de los
alimentos.

Es obligación de todo el personal cumplir con las siguientes reglas:

- Ducharse todos los días

- Lavarse el cabello todos los días
- Mantener las uñas cortas y limpias
- Lavarse frecuentemente las manos para que estén siempre limpias
- Usar vestimenta uniforme completo: pantalón, camisa de color blanco y
que esté siempre limpia.
- Protegerse el cabello con gorros y recoger el pelo largo
- Usar guantes y cambiarlos cada vez que sea necesario
- Cubrir con mascarilla la boca y la nariz, tocarlo lo menos posible y no
usarlo en la frente o mentón ni llevarlo en las manos
- No fumar, salivar ni comer en las áreas de manipulación de alimentos

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- No rascarse la cabeza, hurgarse la nariz, tocarse la boca o sus

alrededores
- No toser o estornudar en las áreas en que se preparan los alimentos
- No dejar heridas expuestas; cubrirlas con un apósito.
- Poseer Carnet sanitario.

VII.4.3. Capacitación del personal en higiene de los alimentos

La capacitación será para todo el personal en especial al personal que este

directamente involucrado con la fabricación de los alimentos, la
capacitación está directamente ligada a temas de manipulación de
alimentos con la finalidad de adoptar medidas que ayuden a la prevención
de la contaminación del producto.

VII.4.4. Lavado y desinfección de manos

En el área de producción, todos los servicios higiénicos y la entrada a la

planta cuentan con maniluvios lavarse y desinfectarse las manos provistas
de agua potable, jabón desinfectante y papel toalla para el secado de
manos. El personal seguirá el procedimiento de lavado de manos escrito en
este manual.

VII.5. ALMACENAMIENTO

VII.5.1. Almacenamiento de materia prima

La empresa HULAC S.A.C cuenta con dos almacenes tanto para materia
prima y producto terminado.

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Para el área de almacenamiento de materias primas se realiza de acuerdo a

lo establecido en el Decreto Supremo 007-98 SA donde indica que la
altura mínima del producto al piso es de 15cm y entre la separación entre
pared y producto es de 20cm, además se encuentra separada del almacén
de producto terminado y cerca del proceso inicial, este almacén se
encuentra cerca de la zona de recepción.

VII.5.2. Almacenamiento de producto terminado

El almacén de producto terminado de la empresa HULAC S.A.C está cerca

de la zona de despacho, se encuentra protegida, sin espacio debajo de las
puertas para que no permita el ingreso de roedores, aves o insectos,
además las parihuelas cumplen lo descrito según el D.S 00798.

VIII. PROCEDIMIENTOS

En el presente manual se ha definido un conjunto de procedimientos de manufactura

asociados a las etapas del proceso productivo del yogurt bebible sabor fresa, los mismos
que se presentan en la Lista de Procedimientos:

BMP 1 EVALUACION, SELECCIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES.

BPM 2 HIGIENE Y COMPORTAMIENTO DEL PERSONAL

BPM 3 CAPACITACIÓN DE PERSONAL

BPM 4 INSTRUCTIVO PARA EL CORRECTO LAVADO DE MANOS.

BPM 5 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

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BPM-01: EVALUACION, SELECCIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES

OBJETIVO

Establecer un procedimiento para efectuar la selección y el control de proveedores de materia

prima.

ALCANCE

Aplicable a los proveedores de materia prima e insumos que se utilizará en la elaboración del
yogurt.

RESPONSABLES

La persona responsable de la selección y el control de proveedores de materia primas será el

almacenero y será controlado por el jefe de Aseguramiento de la Calidad.

EJECUTORES

El personal de producción es el responsable de evaluar la calidad e inocuidad de la materia

prima antes de iniciar la preparación.

FRECUENCIA

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La evaluación se realizará anualmente para nuevos proveedores.

DESCRIPCIÓN

En el Cuadro 1 se muestran los criterios para la evaluación de proveedores de materias primas

e insumos con sus respectivos factores de ponderación.

Cuadro 1: Criterios para la evaluación de proveedores

N° Criterios Factor de ponderación
1 Tiempo de permanencia en el mercado 1.5
2 Stock adecuado de productos 1
3 Precio del producto 1.5
4 Condiciones de crédito 2
Cumple con especificaciones técnicas y certificado
5 3
de calidad
6 Cuenta con algún Sistema de Calidad 2
Haber aprobado la Inspección Higiénico Sanitaria
7 2.5
realizada por la Empresa

La evaluación de proveedores se llevará a cabo utilizando registros: Ficha de evaluación para

la selección y control de proveedores, donde se registrará la información obtenida teniendo en
cuenta los criterios de calificación contenidos en el Cuadro 2.

Cuadro 2: Criterios de calificación para la evaluación de proveedores de materias

primas.
CALIFICACION
N° 0 1 2
1 Menos de un año Entre uno y tres años Mayor a tres años
A veces cuenta con Siempre cuenta con
2 No cuenta con stock del producto
stock del producto stock del producto
Precio dentro del
3 Precio por encima del mercado -
mercado
4 Pago al contado - Crédito disponible
No cumple con todas las Cumple con la mayoría Cumple con todas las
5
especificaciones técnicas de las especificaciones especificaciones

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técnicas y certificados
técnicas
de calidad
No cuenta con sistemas Sólo cuenta con uno Cuenta con sistemas
6
HACCP, ISO de los sistemas HACCP, ISO
Ha aprobado Ha aprobado
No ha aprobado la Inspección regularmente la satisfactoriamente la
7
Higiénico Sanitaria Inspección Higiénico Inspección Higiénico
Sanitaria Sanitaria

Se aceptará a un proveedor, cuando de la evaluación que resulte del mismo, se obtenga un

puntaje mínimo de 15.0, de lo contrario será rechazado. Pasada la selección de proveedores,
éstos se registrarán en el formato RBPM-002: Lista de proveedores aceptados.

CONTROL DE PROVEEDORES

Como parte de control a los proveedores se debe de realizar un seguimiento en el tiempo que
se suministre las materias primas o insumos. Para lo cual se realizarán auditorias, las cuales
consistirán en visitas a planta, para verificar la conformidad del cumplimiento de los
requisitos evaluados en la selección de proveedores, para este control se registrará las
observaciones en el formato RBPM-003 Auditoria a los Proveedores.

Si se detecta el incumplimiento de los requisitos estipulados en la selección de proveedores,

se procederá a retirar a la empresa del registro.

REGISTROS

RBPM-01: Ficha de evaluación para la selección y control de proveedores.

RBPM-02: Lista de proveedores aceptados.
RBPM-03: Auditoria a los Proveedores

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BPM-02: HIGIENE Y COMPORTAMIENTO DEL PERSONAL

OBJETIVO

Garantizar que el personal cumpla con una serie de normas establecidas con el fin de asegurar
la higiene y comportamiento del personal en todas sus etapas del proceso de producción.

ALCANCE

Aplica a todo el personal involucrados en el proceso de producción, almacenamiento y

despacho, y que participe directa o indirectamente en las operaciones.

RESPONSABLES

Jefe Aseguramiento Calidad de HULAC S.A.C es el encargado de verificar el cumplimiento

del presente procedimiento.

Jefe de Planta hace cumplir al personal el presente procedimiento.

FRECUENCIA

Diariamente se controlará el cumplimiento de las BPM del personal.

DESCRIPCIÓN

Sobre el uniforme de trabajo

 Ingresar a las áreas de trabajo completamente y adecuadamente uniformados.

 Al inicio del turno, el uniforme debe encontrarse limpio y completo.
 Conservar el uniforme en buen estado, sin presentar desgarres, partes descocidas, ni

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agujeros o modificaciones de mangas, cuello o bolsillos.

 Está prohibido el uso de guardapolvos u otros uniformes con bolsillos situados por
encima de la cintura, de esta forma se previene la caída de objetos extraños al producto:
lapiceros, lápices, tapas de lapicero, lentes, llaveros, celulares, etc.
 Utilizar gorra, toca o malla, cubriendo la cabeza hasta la parte inferior de las orejas.
 Mantener el cabello corto. Las personas que tienen cabello largo deberán sujetarlo
asegurándose que el mismo quede totalmente recogido y no salga de la toca o malla, con
la finalidad de evitar su caída sobre el producto.
 Usar zapatos blancos de trabajo limpios y en buen estado y con calcetines en el interior.
 En el caso de visitantes, los zapatos deben ser cerrados y de tacón bajo, encontrándose
prohibido el uso de sandalias abiertas y zapatos de tacón alto.
 Usar delantales de tela limpios, en buen estado y mantenerlos sujetos al cuerpo.
 Los vellos del pecho deberán estar cortados o bien cubiertos por el polo para evitar
posible contaminación.

Sobre el aseo personal

 Mantener una limpieza adecuada, dándose mínimo un baño diario.

 Lavar frecuentemente el cabello y mantenerlo bien recortado.
 Usar desodorante y lavarse los dientes con frecuencia y siempre después de cada
alimento ingerido.
 Está prohibido el uso de barba, pelo facial largo, bigotes, etc. a menos que estén
correctamente cubiertos por la mascarilla.
 Mantener las uñas limpias, bien recortadas y sin esmalte, no utilizar uñas postizas.
 Lavarse las manos antes de iniciar las labores, antes de ingresar a planta de proceso y de
manipular los productos, después de usar los servicios higiénicos, antes y después de
comer, después de toser, estornudar o al tocar la boca, oído y/o nariz, y cada vez que se
toque superficies contaminadas.
 El personal deberá mantener el calzado limpio, libre de polvo y deberá usarlo solo en las
instalaciones de la planta.
 Antes de ingresar a los ambientes de envasado (incluye envasado de harinas, mezclas y
almacén de aditivos), el personal se limpiará y desinfectará el calzado, contando para

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esto en la puerta de ingreso de tapetes para frotar el calzado (pediluvios), para la

remoción de impurezas de aspersores con desinfectante (alcohol 70°).

Sobre hábitos y conducta del personal

 No deben utilizar joyas: relojes, pulseras, aretes, collares, anillos, cadenas, piercing.
 No debe usar maquillaje: lápiz labial, rubor, rímel, delineador, etc.
 No utilizar pestañas ni uñas postizas.
 No usar sustancias químicas: cremas (evaluando el riesgo a través de uso de guantes en
el caso de uso médico), loción ni perfumes.
 No guardar alimentos en los casilleros.
 Solo podrá consumir alimentos y bebidas en las áreas autorizadas y en los horarios
establecidos para este propósito (desayuno, almuerzo, cena).
 No deberá fumar, drogarse, ni consumir bebidas alcohólicas, ni podrán ingresar a planta
bajo la influencia de alcohol y drogas, ni con olor a cigarrillo.
 Deberá curarse y cubrir heridas de presentarlas.
 No estornudará o toserá sobre la materia prima, insumos, envases, productos ni equipos.
 No debe rascarse la cabeza u otras partes del cuerpo, tocarse la frente, escupir,
introducir los dedos en las orejas, nariz y boca, ni arreglarse el cabello y exprimir las
espinillas.
 No debe manipular los productos sin haberse lavado las manos.
 Deberá mantener el área de trabajo limpio, ordenada y segura.
 No colocar paños sucios, materias primas, envases, utensilios o herramientas en las
superficies de trabajo donde puedan contaminar el producto.
 No portar lapiceros, lápices, clips, llaves, libretas de apuntes, etc., en los uniformes por
encima de cintura.
 No está permitido usar las bolsas de los empaques de nuestros productos para conservar
sus alimentos.
 No arrojar basura en el piso.
 Está prohibido el uso de walkman, MP3, MP4, celulares, periódicos o cualquier otro
accesorio o material que distraiga su atención durante su jornada laboral.
 Deberá traer el uniforme al trabajo dentro de una bolsa plástica limpia.

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 Dejará la ropa de calle en los casilleros y por ningún motivo dentro de las áreas de
proceso.
 Deberá guardar la ropa de trabajo separada de la ropa y accesorios de calle.
 Utilizará la indumentaria de trabajo únicamente en las instalaciones de la empresa.
 No colocará imperdibles, solaperos u otros accesorios en el uniforme.
 Dispondrá para cada personal de un casillero para guardar la indumentaria y se tendrá
en cuenta: El uso exclusivo para el uniforme y accesorios de limpieza (jabón, peine,
pasta dental, cepillo). Los mismos que serán desocupados y limpiados los fines de
semana y se dejarán abiertos para una adecuada ventilación.
 No se quitará ni cambiará la ropa en planta.
 No dejará la ropa en planta (encima de los equipos, sacos, casilleros de herramientas,
etc.).
 Si en la manipulación de alimentos se usan guantes, deberá mantener íntegros, limpios y
en condiciones sanitarias. No excluye la obligación de lavarse las manos. Los guantes
deben ser de material impermeable.

REGISTROS

RBPM-02: Verificación de Cumplimiento de BPM en el Personal.

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BPM-03: CAPACITACION DEL PERSONAL

OBJETIVO

Proporcionar al personal de la empresa HULAC S.A.C. la capacitación y conocimiento

necesarios acerca de normas y procedimientos sobre higiene y saneamiento, buenas prácticas
de manufactura para la elaboración de yogurt bebible sabor fresa.

Contar con personal calificado, que nos permita ofrecer productos de primera calidad a
nuestros clientes y contribuyan a la buena imagen corporativa.

ALCANCE

Aplica a todo el personal involucrados en el proceso de producción, almacenamiento y

despacho, y que participe directa o indirectamente en las operaciones.

RESPONSABLES

El Gerente de General junto al Jefe de Control de la Calidad son los encargados de coordinar
la realización de las sesiones de capacitación.

FRECUENCIA

Las capacitaciones se realizaras trimestralmente o cuando sea necesario.

DESCRIPCION

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Las gerencias con el jefe de planta deberán programar las fechas de capacitación, claro está
que esas fechas pueden ser modificables.

PROGRAMA ANUAL DE CAPACITACIÓN

TEMAS HORA ENE MAY SEPT DIRIGIDO % de

S A: cumplimiento
ENFERMEDADE Operarios y
S DE 2 X X X personal de
TRANSMITISION apoyo
ALIMENTARIA

BUENAS Operarios y
PRACTICAS DE 2 X X X personal de
MANUFACTURA apoyo

PROGRAMA DE Operarios y
HIGIENE Y 2 X X X personal de
SANEAMIENTO apoyo

MANEJO DE Operarios y
REGISTROS 2 X X X personal de
apoyo

Se elaborará un programa de capacitación donde se incluirá los temas a tratar, metodología de

capacitación y materiales a utilizar además se deberá reportará los resultados de la
capacitación de cada uno de los participantes.

REGISTROS

RBPM-03: Capacitación de personal, desempeño y resultados de evaluaciones.

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BPM-04: INSTRUCTIVO PARA EL CORRECTO LAVADO DE MANOS

OBJETIVO

Este procedimiento establece las actividades para realizar un correcto lavado de manos para
todo el personal que labora en la empresa y para los visitantes.

ALCANCE

Aplica a todo el personal involucrados en el proceso de producción, almacenamiento y

despacho, y que participe directa o indirectamente en las operaciones.

RESPONSABLES

Jefe de calidad: es el responsable de hacer cumplir la realización de las actividades

mencionadas mediante la observación y supervisar que se realice de manera correcta.
Además de realizar capacitaciones al personal y a las personas visitantes de la planta.

FRECUENCIA

Diario, se realizará al inicio de la jornada y antes del ingreso del personal después del
almuerzo y/o al término de la realización de una actividad ajena a su labor.

MATERIALES

 Jabón de mano
 Gel desinfectante

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 Papel toalla

DESCRIPCION

a) Mojarse las manos hasta los codos.

b) Utilizar 2 pulsaciones de jabón del dosificador.
c) Lavarse durante 20 segundos entre los dedos y hasta la altura de los codos.
d) Enjuagarse con abundante agua, luego repetir los pasos a), b) y c) nuevamente.
e) Tomar tres papeles toallas y secar por toques.
f) Finalizar con una pulsación de gel desinfectante.

REGISTRO

RBPM-04: Control de higiene al personal

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BPM-05: ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

OBJETIVO

Establecer las actividades para asegurar que los productos que elabora por la empresa se
almacenen y despachen en condiciones adecuadas.

ALCANCE

Aplicables a todas las materias primas, insumos y productos listos para ingresar al almacén de
materia prima y productos terminados.

RESPONSABLES

El jefe de aseguramiento de calidad será el responsable de la aplicación del procedimiento

junto al Jefe de Almacén quien es el responsable de esa área.

FRECUENCIA

Cada vez que tenga materia prima e insumos para almacenar o cada que el producto esté listo
para ser almacenado.

DESCRIPCION

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 Toda la materia prima, insumos y productos previamente empacados (en algunos casos),
en cantidades variables se apilarán en las jabas plásticos, apilables en un número máximo
de 10 una sobre parihuelas.
 Se registrará la fecha y hora de ingreso del producto al almacén
 Se registrará la fecha y hora de salida del producto del almacén
 Las parihuelas de almacenamiento de producto terminado deben colocarse tomando en
cuenta las siguientes distancias: La distancia entre la ruma de apilado debe cumplir las
buenas prácticas de almacenamiento.
 Vigilar las condiciones ambientales de temperatura y humedad relativa en el almacén y se
registraran en el formato (kardex).
 Anotar el stock y salida de producto en el inventario de producto terminado, teniendo en
cuenta que los productos que ingresan primero salen primero (PEPS), esto se registrara en
el formato KARDEX
 Se mantendrá en lo posible la puerta del almacén herméticamente cerrada.

REGISTROS

RBPM-05: Control de almacenes de materia prima, insumos, envases, empaques y producto

terminado (kardex).

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PLAN DE HIGIENE Y
SANEAMIENTO
(PHS)

TRUJILLO, 2019

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I. INTRODUCCIÓN

Hulac SAC es una microempresa, ubicada en Huanchaco, que elabora productos

derivados de los lácteos, específicamente Yogurt y opera desde el año 2004. Su
producto estrella es “Yogurt 82” en botella de 180 ml. produce 5 400 paquetes (24
unidades cada paquete) semanales.

Las enfermedades transmitidas por alimentos tienen un grado considerable de

intoxicación y en ocasiones de mortalidad; si no se presta la necesaria atención en
observar las reglas de higiene en el procesamiento de los alimentos, muchas veces el
resultado será el deterioro de estos o peor aún podrán convertirse en transmisores de
enfermedades. Esto debe evitarse, principalmente, por razones de salud pública pero
además para cuidar los aspectos económicos y comerciales.

Dentro del proceso para asegurar la inocuidad de los productos, se encuentra el

desarrollo de un Plan de Higiene y Saneamiento (PHS), el cual contiene información
acerca de las consideraciones de limpieza y desinfección de equipos, utensilios,
implementos de limpieza y desinfección e infraestructura, que se deben tomar en cuenta
dentro de la planta productora de alimentos.

El presente manual de Plan de Higiene y Saneamiento ha sido elaborado para la

empresa HULAC S.A.C. para un mejor desarrollo de las actividades que se realizan en
sus instalaciones. Este plan está de acuerdo con la normativa del Decreto Supremo 007-
98 SA sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, y será un
complemento ideal para la aplicación del sistema HACCP.

El compromiso de la gerencia y del personal es indispensable para el cumplimiento de

las disposiciones establecidas en el plan, los directivos deben estar conscientes de los
beneficios que se conseguirán con su eficiente aplicación.

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II. OBJETIVO

El objetivo del presente programa de higiene y saneamiento es el de establecer y

asegurar las condiciones higiénicas de los alimentos que intervienen en el proceso de
producción del yogurt, mediante lineamientos de procedimientos de Higiene que
permitan minimizar la contaminación del producto.

III. ALCANCE

El presente programa se aplica a las actividades que se llevan a cabo en la Empresa

HULAC S.AC, específicamente a todas las actividades relacionadas con la producción
de yogurt, desde la recepción de materias primas e insumos hasta el almacenamiento.

IV. RESPONSABILIDADES

Las personas responsables de la planeación, control y verificación del Manual de

Buenas Prácticas de Manufactura son: el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Jefe
de Producción.

Las personas responsables de la ejecución de las actividades mencionadas en los

procedimientos descritos en el presente Manual de Buenas Prácticas de Manufactura es
el personal de producción.

V. NORMAS DE REFERECIA

 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas – Decreto

Supremo Nº 007-98-SA-1998.
 Principios generales de higiene de los alimentos. Norma CAC/RCP-1-1969
(Revisada el 2003).

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VI. DEFINICIONES

Calidad Sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos,

organolépticos y sensoriales que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo
para el consumo humano.

Desinfección: Reducción del número de microorganismos a un nivel que no dé lugar a

la contaminación del alimento; mediante la aplicación de desinfectantes, previa limpieza
e higiene de las superficies a tratar. Garantiza la inhibición de la actividad bacteriana y
micótica en las áreas y ambientes tratados.

Inocuidad: Exento de riesgo para la salud humana.

Higiene de los alimentos: Comprende las condiciones y medidas necesarias para la

producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos destinados a
garantizar un producto inocuo, en buen estado comestible y apto para el consumo
humano.

Áreas de procesamiento: Son las áreas donde se realizan los procesos productivos.

Limpieza: Eliminación de materias extrañas ubicadas en la superficie de las diferentes

superficies de la planta. Comprende: polvo, residuos de alimentos, grasa y todo material
extraño posible de contaminación.

Plaga: cualquier especie animal o agente patógeno que puede causar deterioro de un
alimento.

Pediluvio: Poza o bandeja de poca profundidad con solución desinfectante colocada al

ingreso de las áreas de procesamientos con el objeto de desinfectar el calzado del
personal que transita en la zona.

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VII. ASPECTOS GENERALES DE HIGIENE

VII.1. AM
BIENTES GENERALES DE LA PLANTA

VII.1.1. Fro
ntis a áreas colindantes

La empresa se encuentra ubicado en una avenida pavimentada, cuenta con

una puerta y portón de acceso, la fachada está debidamente tarrajeada, no
existe presencia de gases tóxicos, olores desagradables, desperdicios,
desagües de aguas residuales.

Las paredes están recubiertas con pintura lavable hasta 2 metros del piso
que facilitan la limpieza y desinfección.

Cuenta con inodoros, ducha y a la entrada al área de procesos se cuenta

con un lavamanos principal, dispensador de jabón líquido y dispensador de
papel toalla.

Los inodoros, urinarios y duchas están separados físicamente de los

vestidores los cuales cuentan con una adecuada iluminación y ventilación
además se cuenta con un pediluvio a la entrada a la zona de procesos.

VII.1.2. Al
macén de materia prima e insumos

Piso de cemento pulido, de fácil limpieza, desinfección y desinsectación,

paredes y techo de material noble y metal, recubiertos con pintura de fácil
limpieza y desinfección además el área es cerrada y ventilada.

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VII.1.3. Área de producción

Piso de cemento pulido, de fácil limpieza, desinfección y desinsectación.

Paredes y techos de material de noble, metal y mallas, de fácil limpieza y
desinfección. Esquinas sanitarias para facilitar la limpieza y desinfección,
además los fluorescentes cuentan con sus respectivos protectores.

VII.1.4. Almacén de producto terminado

El área del almacén es amplia y ventilada con piso liso de material noble
de fácil limpieza, desinfección y desinsectación, las paredes de material
noble y metal. Los fluorescentes cuentan con protectores.

VII.2. EQUIPOS Y UTENSILIOS

VII.2.1. Material de equipos y utensilios

El equipo y los utensilios empleados en la fabricación del yogurt bebible

fresa, están fabricados de materiales que no producen ni emiten sustancias
tóxicas ni impregnen o sabores desagradables. Las superficies de los
equipos y utensilios son lisas de modo que permiten la fácil limpieza y
desinfección.

La limpieza y desinfección de utensilios usados en la producción se

describe en el procedimiento: PHS 4.

La limpieza y desinfección de los equipos usados en la producción se

describen en el procedimiento: PHS 5.

VII.3. IMPLEMENTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

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Todos los implementos de limpieza y desinfección así como los productos

químicos de limpieza son manipulados y utilizados con cuidado y son
almacenados en una zona determinada para este fin, separados de los
alimentos, con recipientes claramente etiquetados con el fin de evitar la
contaminación cruzada o cualquier tipo de accidente.

Los desinfectantes y detergentes deben estar debidamente rotulados; cuando no

estén en uso deben estar almacenados en lugares alejados de las áreas de
producción y zonas de almacenamiento de alimentos.

El personal que trabaja con estos productos debe estar capacitado para tal fin,
así mismo debe contar con la indumentaria completa como mascarillas de
filtros, guantes, etc. según producto a utilizar.

La identificación de los implementos de limpieza y desinfección se realiza por

medio de colores:
Servicios Higiénicos: azul y rojo
Exteriores de la planta y vías de acceso: amarillo
Área de producción: blanco
Almacenen: naranja

VII.4. PRI
NCIPIOS DE HIGIENE DE PERSONAL

VII.4.1. Est
ado de salud del personal

Todas las personas que manipulan directamente los alimentos deberán

contar con un carné sanitario que acredite que no presentan enfermedades
infectocontagiosas emitidas por la Municipalidad de Huancayo o el
Ministerio de Salud, además no deberán presentar heridas ni laceraciones
en las manos, el carné sanitario será renovado cada 6 meses.

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El personal que presente enfermedades temporales será asignado a otras

labores que no implique un contacto directo con el producto, o en casos
más agudos a un descanso médico.

VII.4.2. Vestimenta del personal

El personal deberá llevar la siguiente indumentaria:

Operario: chaqueta de color blanco sin bolsillos, pantalón color blanco,

gorro de tela color blanco, mascarilla de tela o descartable y zapatillas
blancas, la gerencia hará entrega a cada operario 2 juegos de uniformes.

Jefe de planta: mandil blanco, gorro blanco de tela, mascarilla de tela o

descartable y zapatillas.

Visitantes: mandil blanco, gorro blanco descartable, protector buco nasal

descartable.

VII.4.3. Comportamiento del personal en BPM

Todas las personas que tengan contacto directo con el producto, empaques,
equipos deben practicar los siguientes hábitos:

 Mantener el rostro debidamente rasurado, y el cabello recortado.

 Lavarse las manos y desinfectarlas antes de comenzar las labores, al
regresar a la línea de proceso, después del uso de los servicios
higiénicos, al tocar superficies sucias, tocar materiales de limpieza etc.
 Mantener el uniforme de trabajo limpio

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 Mantener las uñas cortas, limpias sin esmalte, no usar joyas, relojes,
aretes, anillos, collares ni pulseras, u otro elemento accesorio que cree
riesgo de contaminación.
 Evitar toser o estornudar sobre la producción o equipos de producción.
 Ingresar a la sala de proceso solo con la vestimenta de protección
adecuada. Pasar por los pediluvios antes del ingreso a la sala de proceso
 No arrojar basura sobre el piso hacerlo directamente al tacho.

VII.5. SANEAMIENTO DEL LOCAL

VII.5.1. Servicios higiénicos del personal

Los servicios higiénicos se encuentran en buen estado de conservación e

higiene conforme la ley indica se cuenta para 10 a 24 personas cuenta con
1 inodoro, 2 lavatorios, 1 ducha, 1 urinario.

VII.5.2. Limpieza y desinfección del local

Inmediatamente después de terminar el trabajo de la jornada o cuantas

veces sea conveniente, se deberá limpiar minuciosamente los pisos, las
estructuras auxiliares y las paredes de las zonas de manipulación de
alimentos para eso se cuenta con un programa de limpieza y desinfección
con las responsabilidades de cada trabajador.

VII.6. PROCEDIMIENTOS

En el presente manual se ha definido un conjunto de procedimientos de manufactura

asociados a las etapas del proceso productivo del yogurt bebible sabor fresa, los mismos
que se presentan en la Lista de Procedimientos:

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PHS 1 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE ALREDEDORES.

PHS 2 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE ESTRUCTURAS INTERNAS

PHS 3 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE SERVICIOS HIGIENICOS

PHS 4 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE QUIPOS

PHS 5 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE UTENSILIOS

PHS-01: LIMPIEZA Y DESINFECCION DE ALREDEDORES

OBJETIVO

Mantener una adecuada limpieza y desinfección de los alrededores que cuenta HULAC
S.A.C. para evitar la contaminación y asegurar la calidad sanitaria de los productos.

ALCANCE

Este procedimiento se aplica a los exteriores de la planta (paredes y portón) y vías de

acceso (patio interno y vereda externa)

RESPONSABLES

El responsable de la aplicación de este procedimiento será el Jefe de Aseguramiento de la

Calidad.

FRECUENCIA

Semanal: la remoción de basura y polvo del patio interno del local y lavado de vereda externa
se realizará todos los viernes.

Mensual: la limpieza de paredes y portón se realizará el último viernes de cada mes.

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MATERIALES

Bolsas transparentes de 90 cm. de ancho por 120 cm. de alto.

Escalera de metal.
Escoba de color verde
Escobillón
Esponja
Manguera
Recogedor
Solución de detergente alcalino al 4% (40g/1L de agua)
Paños de limpieza

DESCRIPCION

Remoción de basura y polvo del patio interno

La remoción de basura y polvo del patio interno del local se realiza con la escoba y
recogedor, y se los coloca en las bolsas transparentes luego las bolsas de basura cerradas
son colocadas en un tacho de basura que se ubica al costado del portón de entrada del local,
alejado de la puerta de ingreso al área de proceso.

Lavado de paredes externas

Se remueve la basura y polvo de las paredes externas usando el escobillón de mango largo
luego de la remoción de polvo, con la ayuda de una esponja se aplica la solución de
detergente en las paredes hasta lograr la remoción de las sustancias impregnadas, luego se
enjuaga con agua limpia usando una manguera hasta retirar toda solución de la superficie y
finalmente se deja secar al ambiente.

Lavado del portón

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La limpieza del portón de entrada a la planta se realiza luego de la remoción de basura y

polvo. Retirar el polvo del portón con paños de limpieza, para la llegada a la zona superior
del portón se debe usar la escalera.

Después de la remoción de polvo, con la ayuda de una esponja se aplica la solución de

detergente en el portón hasta lograr la remoción de las sustancias impregnadas, luego se
enjuaga con agua limpia con la ayuda de una manguera hasta retirar toda solución de la
superficie y finalmente se deja secar al ambiente.

Lavado de vereda externa

Primero se realiza la remoción de basura y polvo de la vereda, usando la escoba y

recogedor.
La aplicación de la solución de detergente a la vereda se realiza con escoba a modo de
refriegue.

El enjuague se realiza con abundante agua empleando la manguera y el exceso de agua se

retira con la ayuda de la escoba.

REGISTROS

RPHS-01: “Control de limpieza de exteriores y vías de acceso”

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PHS-02: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ESTRUCTURAS INTERNAS

OBJETIVO

Establecer los lineamientos para una correcta limpieza y desinfección de la planta.

ALCANCE

Aplican a todas las instalaciones e infraestructura de Planta de HULAC S.A.C.

RESPONSABLES

Jefe de Planta: Proveer las facilidades para este fin.

Jefe Aseguramiento Calidad - Trujillo: Cumplir y evaluar que se realicen los cronogramas de
limpieza.

Asistente de Calidad: Supervisar y verificar la ejecución de los procedimientos.

Personal de Servicio de Limpieza y Personal Operario de Planta: Ejecutar las actividades.

FRECUENCIA

Quincenal: limpieza y desinfección de techos, pisos, paredes internas, ventanas, puertas,

estantes, parihuela, artefactos de iluminación y de ventilación del área de proceso.

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Mensual: limpieza y desinfección de techos, pisos, paredes internas, ventanas, puertas,

estantes, parihuelas y artefactos de iluminación del almacén de producto terminado y almacén
de materia prima.

Semanal: limpieza y desinfección de techos, pisos, paredes internas, ventanas, puertas,

estantes y artefactos de iluminación de servicios higiénicos. Limpieza y desinfección del área
de proceso.

Diario: limpieza y desinfección del piso, lavadero al inicio y al final de la jornada.

DESCRIPCCIÓN

TIPO FRECUEN. MATERIALES DESCRIPCION

Agua potable, Primero se cubrirán los equipos y
escalera, balde, materiales, mobiliario con plásticos,
recogedor área para evitar que se ensucien.
correspondiente, Luego retirar el polvo de los techos
escoba del color con el escobillón, empleando la
correspondiente, escalera para asegurar la llegada a
escobillón de zonas de difícil acceso. Recoger los
mango del área desperdicios del piso con la ayuda de
Techos y Una vez al correspondiente, escobas y recogedores. Aplicar la
Paredes mes solución de solución de detergente en los techos
detergente alcalino con la ayuda del escobillón de mango
al 4% (40g/ L de largo. Enjuagar con trapos húmedos
agua), solución de hasta eliminar todo rastro de
lejía (hipoclorito de detergente y luego aplicar solución de
sodio al 5,25%) a lejía, dejando reposar por 10 minutos,
200 ppm de C.L.R y finalmente enjuagar con poca agua
strech film. utilizando trapo.
Agua potable, La limpieza de pisos se realizará
balde, escalera, después de terminada la limpieza de
recogedor del área techos, artefactos de iluminación,
correspondiente, artefactos de ventilación, paredes,
Una vez a la escoba del área puertas, ventanas, estantes y equipos.
semana. correspondiente, Primero se procede a recoger el polvo
tacho del área o cualquier suciedad del piso con la
Pisos PROFUNDA correspondiente, ayuda de los implementos para luego
manguera, solución refregar los pisos con la solución de
detergente utilizando la escoba

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de detergente correspondiente al área a limpiar.

alcalino al 4% Enjuagar los pisos con agua utilizando
(40g/L de agua) y la solución de detergente, enjuagar y
solución de luego aplicar la solución de legía
lejía (hipoclorito de utilizando un trapo.
sodio al 5,25%) a
200 ppm de C.L.R.
Escobillones del Se realizará la limpieza al seco
2 veces al día color del área empleando los escobillones, no se
correspondiente, empleará ni un tipo de insumo líquido
RUTINA escoba del color del o acuoso. La disposición de los
área residuos ira directamente a la basura
correspondiente, de insumos orgánicos.
recipiente de
acopio.
Agua potable, Primero retirar el polvo y la suciedad
esponja, balde, de las lunas utilizando el paño seco.
escalera, recogedor Emplear la escalera para asegurar la
del color del llegada a las zonas de difícil acceso.
área Recoger los desperdicios del piso con
correspondiente, ayuda de escoba y recogedor. Luego
escoba del color del refregar las superficies de las ventanas
área con la solución de detergente
Una vez a la correspondiente, utilizando la esponja y balde. Con
semana paños, solución de ayuda de un paño humedecido con
detergente alcalino agua, eliminar todo el resto de
al 4% (40g/L de detergente, asegurándose de
agua) y solución enjuagarlo cada vez que se encuentre
Ventanas lejía (hipoclorito de sucio. Finalmente aplicar solución de
sodio al 5,25%) a lejía con la esponja sobre las lunas,
200 ppm de C.L.R. dejar reposar por 10 minutos y
enjuagar con agua usando el paño.

Escobillones del Se realizará la limpieza al seco

color del área empleando los escobillones, no se
1vez al día correspondiente, empleará ni un tipo de insumo líquido
escoba del color del o acuoso. La disposición de los
RUTINA área residuos ira a la basura de insumos
correspondiente, orgánicos.
recipiente de
acopio.
Agua potable, Primero retirar los productos de los
paños, balde, estantes y parihuelas. Retirar la
Una vez al recogedor del color suciedad de la superficie de las
mes del área puertas, parihuelas y estantes con la
correspondiente, escobilla correspondiente del área a
PROFUNDA escoba del color del limpiar. Recoger la suciedad

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área acumulada en el piso con la ayuda de

correspondiente, escoba y recogedor del área
Puertas, escobilla del color correspondiente.
estantes y del área Luego frotar la superficie de las
parihuelas correspondiente, puertas, estantes y parihuelas
de solución de utilizando el paño humedecido con la
madera detergente alcalino solución de detergente. Finalmente
al con ayuda de un paño humedecido
4% (40g/L de agua) con agua, eliminar todo el resto de
detergente.

Escobillones del Se realizará la limpieza al seco

2 veces al día color del área empleando los escobillones, no se
correspondiente, empleará ni un tipo de insumo líquido
RUTINA escoba del color del o acuoso. La disposición de los
área residuos ira directamente a la basura
correspondiente, de insumos orgánicos.
recipiente de
acopio.

Paño, esponja, Primero desconectar la llave general

plásticos, recogedor de luz en la zona de limpiar. Cubrir
y escoba del área todos los equipos o mobiliarios que se
correspondiente y encuentren en la zona, con plástico
solución de para evitar que se ensucien. Retirar los
detergente alcalino protectores de los artefactos de
4% (40g/L de iluminación.
agua). Retirar el polvo de los focos o
Artefactos Una vez al fluorescente con paño seco. Trasladar
de mes los protectores hacia el lavadero y con
iluminación la ayuda de una esponja refregarlos
con solución de detergente alcalino.
Enjuagar los protectores con agua
utilizando paños húmedos y luego
secar. Colocar los protectores a las
luminarias. Finalmente recoger los
desperdicios del piso con ayuda de la
escoba y recogedor del color del área
correspondiente.

REGISTROS

RPHS2: Limpieza y/o desinfección de las instalaciones de producción.

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RPHS2: Verificación de la limpieza y/o desinfección de almacenes.

PHS-03: LIMPIEZA Y DESINFECCION DE SERVICIOS HIGIENICOS

OBJETIVO

Este procedimiento indica las actividades para asegurar una adecuada limpieza y desinfección
de servicios higiénicos a fin de asegurar la calidad sanitaria.

ALCANCE

Este procedimiento abarca todos los servicios higiénicos y vestuarios de la empresa HULAC
S.A.C.

RESPONSABLES

Personal de limpieza: responsable de ejecutar las actividades establecidas en el

procedimiento.

Jefe de planta: es el responsable de verificar la realización de las actividades mediante el

llenado del formato respectivo.

Jefe de calidad: es el responsable de hacer cumplir la realización de las actividades

mencionadas mediante la aprobación de los registros generados.

FRECUENCIA

Diario: las actividades de limpieza y desinfección de los servicios higiénicos se realizan

diariamente.

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MATERIALES

Solución de detergente alcalino al 4% (40g/L de agua)

Esponja
Solución de lejía (hipoclorito de sodio al 5,25%) a 200ppm de C.L.R.
Escobilla

DESCRIPCCIÓN

 Lavar las superficies externas e internas del inodoro con la solución de legía.
 Agregar solución de detergente al suelo y emplear escoba para remover la suciedad, en
caso de no tener acceso a lugares específicos emplear esponja.
 Enjuagar con agua.
 Cambiar las bolsas de los tachos.

REGISTROS

RPHS3: Registro de limpieza y desinfección de servicios higiénicos y vestuarios.

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PHS-04: LIMPIEZA Y DESINFECCION DE EQUIPOS

OBJETIVO

Mantener una adecuada limpieza y desinfección de los equipos con los que cuenta la planta de
HULAC S.A.C. para evitar la contaminación cruzada y asegurar la calidad sanitaria de los
productos.

ALCANCE

Este procedimiento abarca a todos los equipos de la planta HULAC S.A.C.

RESPONSABLES

El responsable de la aplicación de este procedimiento será el Jefe de Aseguramiento de la

Calidad.

El personal de limpieza ejecutará el procedimiento.

FRECUENCIA

Diario: las actividades de limpieza y desinfección de los equipos se realizan diariamente.

MATERIALES

Paños secos estériles de la marca 3M.

Solución de detergente alcalino al 4% (40g/L de agua)

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Esponja
Solución de lejía (hipoclorito de sodio al 5,25%) a 200ppm de C.L.R

DESCRIPCCIÓN

Semanalmente se realizará la limpieza después de realizar la limpieza de paredes y pisos que

se realiza semanalmente, esto es para verificar que no queden restos de limpieza en los
equipos o máquinas. Solo se empleará paños húmedos con alcohol.

Anualmente se desarmará el equipo totalmente, realizando la limpieza de todas sus piezas que
tienen contacto con el producto, empleando soluciones líquidas para ello, descrito a
continuación:

-Agregar solución de detergente a las superficies y emplear paños para remover las partículas
extrañas.
-Lavar las superficies externas e internas del equipo con la solución de legía empleado paños
nuevos.
-Enjuagar y retirar el exceso de desinfectante empleando paños limpios.

REGISTROS

RPHS4: Control de limpieza de equipos de producción.

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PHS-05: LIMPIEZA Y DESINFECCION DE UTENSILIOS

OBJETIVO

Este procedimiento establece las actividades para asegurar una adecuada limpieza y
desinfección de los utensilios empleados en la de producción.

ALCANCE

Este procedimiento abarca a todos los utensilios utilizados en la producción de yogurt de la

planta HULAC S.A.C.

RESPONSABLES

El responsable de la aplicación de este procedimiento será el Jefe de Aseguramiento de la

Calidad.

El personal de limpieza ejecutará el procedimiento.

FRECUENCIA

Diario: las actividades de limpieza y desinfección de los utensilios se realizan diariamente

después de cada jornada laboral.

MATERIALES

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Paños secos estériles de la marca 3M.

Solución de detergente alcalino al 4% (40g/L de agua)
Esponja
Solución de lejía (hipoclorito de sodio al 5,25%) a 200ppm de C.L.R

DESCRIPCCIÓN

-En un recipiente agregar la solución de detergente y la solución de legía, en relación 80, 20

respectivamente.
-Colocar los escobillones y los utensilios utilizados en la producción dentro del recipiente por
15 minutos.
-Enjuagar y limpiar los escobillones y utensilios de limpieza empleando guantes.
-Dejar secar.

REGISTROS

RPHS5: Control de limpieza y desinfección de utensilios utilizados en la producción.

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