1-PLAN PARA CADA PIEZA (PFEP)

 Para un sistema lean de distribución de materiales necesitamos comprender todo lo

relacionado con el manejo de cada pieza. Juntar toda la información en un solo lugar y hacerla
visible para todos.
 ¿Qué información debe figurar? Ver tabla.
1. Recomendación. Comenzar abarcando lo que vamos a poder gestionar.
2. Seleccionar un formato de PFEP con capacidad para la clasificación (hoja de cálculo o base
de datos)
3. Abarcar poco e implementar las cuatro fases de proceso completo.
4. Establecer norma que cualquier producto nuevo debe tener su PFEP antes de la etapa de
producción.
5. Concentrar toda la información en un solo lugar (MRP,EXCEL)
 ¿Cómo mantener la exactitud del PFEP?
1. Nombrar a una persona del departamento de producción como gestor responsable del
PFEP (puede que sea un equipo gestor)
2. Establecer un sistema de actualización (formulario de propuesta de cambios del PFEP).
3. Asegurar el mantenimiento controlado mediante una serie de directrices.

2-DESARROLLO DE UN SUPERMERCADO DE PIEZAS RECIBIDAS

 La siguiente fase luego de tener el PFEP es generar un espacio de ubicación única para las
piezas que se consuman en las células de trabajo, y de esta forma mantener un nivel controlado
de toda la familia de piezas consumidas en dichas células.
 ¿Dónde ubicará su supermercado de piezas recibidas?
1. Se recomienda colocar el supermercado de piezas recibidas lo más cerca posible del
muelle de recepción, aunque suponga reubicar actividades de producción.
2. Las personas que manejan el material deben mover lo más directamente posible desde
el camión hacia el supermercado, desde la recepción hasta las tareas administrativas,
con el objetivo de eliminar procesos intermedios que pueden incurrir en errores y
desperdicio de tiempo y recursos (evitar la “manipulación triple de materiales”).
 ¿Cuál es la cantidad correcta de cada pieza a mantener en el supermercado y cuanto espacio
necesitará para guardarlas?
Para responder esta pregunta se utilizarán varios datos extraídos del PFEP

1. Determinar el nivel máximo de existencias

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 Variables para determinar las existencias de seguridad:

2. Cálculo de la cantidad de contenedores

Con el largo de los contenedores podemos calcular la longitud de estantería necesaria,

multiplicando por el ancho obtenemos los m2 necesarios y luego la cantidad de niveles
necesarios en altura, para poder reducir la superficie necesaria sobre el piso.

Podemos reducir el espacio necesario para inventario aumentando la frecuencia de

entregas del proveedor

Paciencia con la reducción de inventarios. Suele ser normal en las empresas que la
fiabilidad de los transportistas y demanda de las piezas no sea segura. En estos casos es
mejor pecar por exceso de cautela y suponer lo peor en fiabilidad a aguas arriba y la
variabilidad aguas abajo. Por lo tanto, mantener un nivel mayor de existencias en el inicio
de proceso lean e ir reduciendo a medida que las fuentes de variación sean identificadas y
eliminadas.

3. ¿Cómo funcionará su supermercado de piezas recibidas?

Herramientas y directrices necesarias para el funcionamiento del supermercado.

A. Seleccionar le medio adecuado para alojar las piezas.

Evaluar los distintos tipos de almacenamiento: Estanterías dinámicas, almacenamiento de

pallets, piezas de bajo volumen, etc.

B. Desarrollar un sistema de asignación de ubicaciones

Debemos identificar el lugar del almacén donde se encuentra un artículo. Por ejemplo 1,
A2. Donde 1 identifica la sección del almacén, A la posición vertical y 2 la posición
horizontal. Además, debemos definir la ubicación de las celdas de trabajo. Por ejemplo,

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 A14 La letra identifica las columnas de la planta y el número una celda cercana a esa
columna.
C. Aplicar procedimiento para entrada y retirada de piezas.
Para una gestión eficiente del flujo de información y materiales es necesario tener las
siguientes consideraciones de gestión:
 Pasillos de carga y descarga en el supermercado.
 Gestión FIFO.
 Operario de la ruta de entrega (miembro de PCP)
 Encargado del supermercado (miembro de PCP)
 Armar secuencias para ubicación, carga, descarga de piezas, etc.

D. Aplicar procedimientos para reaccionar cuando las existencias superan los niveles
máximos.
Es muy probable que por diversos motivos tengamos situaciones en que se supere el
nivel máximo de inventario. Para gestionar estos excedentes definimos un sector visible
del supermercado para almacenarlos. Creamos un tablero donde indicamos la causa de
tal excedente y la posterior solución para evitar que vuelva a ocurrir, de esta manera
estamos atacando la causa raíz del problema.
E. Determinar los niveles mínimos de existencias y puntos de reposición y aplicar
procedimientos para reaccionar cuando las existencias desciendan por debajo de los
niveles mínimos.
Cuando el nivel de existencias llega a un mínimo debe quedar suficiente material para
que producción no experimente ningún faltante al mismo tiempo que el proveedor debe
entregar piezas de manera urgente. Por lo tanto, llegar a un mínimo es una señal para
que PCP tome contramedidas de forma inmediata.
Cuando se alcanzan niveles mínimos la persona que retira las piezas del supermercado
debe comunicarlo al supervisor, quien a su vez comunicará al director de PCP. El tiempo
de comunicación entre cada etapa debe ser inferior a 10 minutos.

 Claves de éxito del supermercado de piezas recibidas.

1- Ubicar el supermercado de piezas recibidas cerca del muelle de recepción.

2- Poner identificaciones claras en los centros de almacenamiento en el supermercado de piezas
recibidas, de acuerdo con los lugares de consumo en planta.
3- Utilizar estanterías dinámicas siempre que sea posible.
4- Determinar niveles máximos y mínimos para todas las piezas del supermercado.
5- Establecer un área muy visible para las existencias que excedan los niveles máximos.

3-DISEÑO DE LA RUTA DE ENTREGAS Y SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN

 Se requiere establecer un sistema de información y ruta de entrega que proporcionase

solamente las piezas que necesitan los operarios en el momento exacto, con las cantidades
correctas y en el lugar necesario.

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 ¿Cómo mover las piezas desde el supermercado de piezas recibidas hasta las áreas de
producción?
Las entregas Lean de material podemos compararla con el recorrido de un colectivo en la
ciudad, entrega pasajeros (piezas recibidas en la célula) y retira pasajeros (contenedores vacíos y
señales pull retirados) a intervalos regulares en lugares establecidos. También puede
compararse con el sistema cardiovascular del cuerpo, son el sustento que entrega nutrientes
(piezas) y retira desechos (contenedores, etc..) a las células.
A. Identificar los pasillos de entrega en la planta
Determinar los pasillos de entrega (ruta natural en la planta para desplazarse a un lugar)
del supermercado a las células.
Establecer el ancho máximo del pasillo de una vía (puede haber pasillo de dos vías).
Establecer normas de uso de los pasillos para evitar accidentes e ineficiencias en las
entregas.

B. Seleccionar un método de trasporte para entregar piezas.

Una vez marcados los pasillos debemos seleccionar el método de transporte para
moverse por ellos y llevar piezas a las células. Debe tenerse en cuenta varios factores a la
hora de determinar el medio de trasporte, por ejemplo, si los pasillos son cerrados y se
utiliza un “tren” necesitará que los vagones tengan 4 ruedas para poder girar en curvas
cerradas.

 TREN “Tugger”-Grandes volúmenes y distancias.

 Andar- Carro empujado por persona. Piezas compactas y ligeras. Las células se
encuentran cerca de supermercado.
 Bicicleta-Lugares de difícil acceso. Piezas ligeras y compactas.
 Carretilla elevadora- No es recomendable. Sólo puede transportar pallets, puede
causar lesiones graves y requiere pasillos amplios.

C. Determinar las paradas y puntos de entrega de la ruta

Utilizar un layout a escala para determinar los puntos de entrega en cada célula y la
disposición inicial de paradas del medio de transporte. Medir las distancias entre paradas
y calcular con exactitud los tiempos de viajes. Realizar las primeras pruebas para verificar
los cálculos y evaluar resultados. Una vez validado los puntos de entrega y paradas
marcar de manera clara y sencilla.

D. Crear estanterías de puntos de uso bien dimensionadas, en los puntos de entrega.

Si el medio de entrega en el punto de uso no es el adecuado, los operarios gastarán
tiempo y esfuerzo caminando más distancia de la debida a buscar piezas. Para resolver
este problema se necesitan estanterías de punto de uso (POU).
Características POU para varios propósitos:
 Entrega del material desde el exterior al alcance de las manos del operario. El
distribuidor nunca interrumpe el trabajo ni entra a la célula.
 Los operarios dejarán los contenedores vacíos que retirarán los distribuidores de
material desde el exterior de la célula.
 Los distribuidores de material recojan las señales pull.
 Los operarios obtienen piezas sin excesivo desplazamiento.

Para calcular la capacidad de las estanterías se aplica una sencilla regla para cada pieza,
las estanterías del punto de uso deben ser capaces de alojar el doble del volumen de un ciclo de
entregas más un contenedor…

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 Cuando se trabaja con frecuencia horaria de entrega, en Toyota lo denominan dos horas
en la línea, una hora de entrega.

 ¿Cómo comunicarán las áreas de producción al supermercado de piezas recibidas lo que

necesitan y cuándo?
Pensar en un sistema de señalización o comunicación requiere empezar por conocer el volumen
de materiales necesarios por unidad de tiempo.
El sistema de distribución de materiales se debe diseñar con la capacidad para apoyar el objetivo de
entregas determinado por el cálculo del takt time (Resultado de dividir el tiempo de producción
disponible dentro de un determinado intervalo de tiempo por la producción requerida en ese
intervalo).
Un sistema lean de distribución de materiales controlará, con un sistema pull muy estricto, el
momento exacto y las cantidades de piezas que se han de entregar a las células, permitiendo
que PCP y logística puedan seguir el material y tener las existencias bajo control.
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Se recomiendan seguir cuatro etapas:

A. Implementar señales pull que permitan a cada célula retirar material del
supermercado de piezas recibidas solamente cuando lo necesitan

Las señales pull permiten indicar a cada célula la necesidad de reposición de piezas. Hay una
gran variedad de señales, las más comunes son las tarjetas Kanban. Cuando se utilizan para
señalarle a los distribuidores que hay que enviar piezas desde el supermercado a las células se
denominan kanban de movimiento. Pueden utilizarse también como señales de necesidad de
producción, en este caso se denominan kanban de producción.
Deben indicar el código, descripción, dirección en el supermercado, dirección exacta de entrega
y número de tarjetas kanban que existen para esa referencia en el punto de uso.

B. Determinar la frecuencia de entrega de materiales a las células (el tiempo de ciclo en

la ruta de entrega).

Cuanto más frecuentes sean las entregas, menos existencias habrá y la respuesta ante los
cambios de necesidades de producción será más rápida. Sin embargo, estas entregas
incrementan los costos y exigen más a los operarios de ruta.
Las entregas más eficientes son las de baja frecuencia de entrega y grandes contenedores. Se
debe buscar un equilibrio entre ambas. Una práctica común es realizar entregas hora a hora y
dejar tiempo para almuerzo y limpieza al final del día.

C. Determinar si la ruta de entrega debe estar combinada con la carga de los carros.

El trabajo implicado en la entrega de materiales al flujo de valor tiene dos componentes

principales. La carga de los carros de transporte con los materiales necesarios según las
señales recogidas en el ciclo anterior y la conducción del carro a lo largo de la ruta.
Cuando la carga y entrega la realiza el mismo operario se denominar ruta combinada, cuando
se divide en dos la tarea la denominamos ruta sin combinar.
Una norma lean muy común en una ruta combinada de tiempo fijo (1 hora total) es utilizar el
33% del tiempo (20 min) en la carga del carro y el tiempo real de transporte no exceda el 33%
del tiempo restante (33% de los 40 min, ósea 13,2 min).

D. Calcular el número de señales pull para cada pieza

Para que el sistema pull funcione con éxito, necesitamos calcular el número de tarjetas en el
sistema para cada referencia y cada ubicación de entrega. La información necesaria es la
siguiente:

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1- Frecuencia de entregas
2-Identificar si la ruta es combinada o no.
3-La cantidad máxima de piezas que se han de entregar en cada ciclo de entregas
(proporcional a la tasa de consumo por hora).
4- El número de piezas de los contenedores estándar de entrega (se halla en el PFEP).

¿Cuántas tarjetas Kanban (kanban en el bucle) debe haber en el sistema?

Se trata de un cálculo muy sencillo cuando se aprende a visualizar lo que sucede.

Cuando e operario de ruta recoge el kanban de una célula cuya frecuencia de entrega es de
una hora, el número de tarjetas que normalmente se recogerán será el equivalente a una hora
de producción. Al mismo tiempo, en la estantería del punto de uso debería haber tarjetas
kanban para cubrir una hora de piezas de la entrega anterior, con las que está trabajando el
operario de la célula y tarjetas kanban de piezas para una hora más de trabajo, que se acaban
de entregar. Por lo tanto, el número de tarjetas kanban con el sistema de ruta combinada será
igual al número de contenedores de tres ciclos de entrega.
Una regla de uso común para cualquier frecuencia de entrega es la siguiente:
“El número de tarjetas kanban en el sistema es igual a tres veces el número de tarjetas de la
cantidad máxima de entregas”

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