El Cemento Portland
El cemento Portland es un material producto de la fusión química a altas temperaturas de
materiales calcáreos y arcillosos, este nuevo producto reacciona cuando hace contacto con el
agua endureciéndose con el tiempo hasta convertirse en una piedra artificial, por lo que recibe
también el nombre de cemento hidráulico. El método básico bajo el que se puede producir el
cemento Portland fue descubierto por el inglés Joseph Aspdin en 1824, quien identificó al
cemento como Portland por la semejanza del cemento endurecido con las canteras de la isla de
Portland en Inglaterra. Desde su descubrimiento el cemento Portland se ha constituido en el
material de construcción por excelencia, contándose a la fecha con una gran variedad de
aplicaciones de productos derivados del cemento.
PROCESO DE FABRICACIÓN
Materias Primas
Los ingredientes básicos para elaborar el cemento Portland son la cal, la sílice y la alúmina,
estos ingredientes se pueden encontrar en la naturaleza en diversas formas y por lo general de
manera abundante. Por ejemplo la cal se extrae del carbonato de calcio que se encuentra en la
roca caliza (recuérdese el proceso de producción de la cal), la sílice proviene de la arcilla (la
arcilla puede ser el mismo suelo arcilloso o alguna roca sedimentaria constituida básicamente de
arcilla como la lutita arcillosa), al igual que la alúmina, por estas razones generalmente las
plantas productoras de cemento se encuentran muy cerca de los bancos de materiales que
proveen estos ingredientes básicos. En la elaboración de los cementos también se requiere de
otros minerales secundarios entre los que se encuentran el hierro, el magnesio, el sodio y el
potasio, la mayoría de ellos se pueden encontrar en los bancos de arcilla, de no ser así, la planta
debe abastecerse del mineral que adolecen sus bancos propios. Otro material básico en la
elaboración de los cementos es el yeso, el cual generalmente se trae de fuera pues es muy difícil
que la planta haya sido ubicada donde todos los insumos estén a la mano.
Fabricación
El proceso básico de fabricación del cemento es relativamente simple, existen dos métodos para
la elaboración del cemento, ellos son el método vía húmeda y el método vía seca.
En el método vía húmeda se forma una suspensión con los materiales calcáreo-arcillosos
previamente molidos, la suspensión es transportada por todo el sistema como un fluido por
medio de tuberías. En el método por vía seca la mezcla intima de los materiales calcáreo-
arcillosos se transporta por corrientes de aire, para algunos productores de cemento la diferencia
más notable entre los dos métodos se encuentra en que en el método vía húmeda se consume
más energía en el proceso de cocción debido a que primero se debe evaporar el exceso de agua
antes de iniciar la fusión de los materiales con las altas temperaturas. La Figura 6.1 ilustra el
método vía seca para el caso en que la arcilla proviene de una roca, de acuerdo con esta figura
las etapas más importantes en la producción del cemento Portland son las siguientes:
explotación de las canteras de arcilla y caliza, triturado, molienda y obtención de la harina
cruda, calcinación, adición del yeso y molienda del clinker, finalmente almacenamiento y
envasado.
Una etapa muy importante en el proceso de fabricación del cemento es la calcinación y
obtención del clinker. La harina cruda obtenida en la etapa de molienda de los ingredientes en
bruto es transportada hacia el horno giratorio, el cual se calienta hasta 1500°C por medio de una
flama localizada en la parte baja del horno, el horno presenta una ligera inclinación para que el
material alimentado por la parte superior (harina cruda) se deslice lentamente durante la cocción
hacia la parte inferior. La harina cruda al entrar en el horno sufre una serie de cambios
importantes, inicialmente se seca y al llegar a unos 600°C el carbonato de calcio (CaCO3)
proveniente de la roca caliza pierde el bióxido de carbono, convirtiéndose en cal viva (CaO).
Posteriormente cerca de los 1200°C se produce una fusión de ingredientes que da como
resultados la formación de silicatos de calcio y aluminatos de calcio, así como otros compuestos
secundarios. Debido al movimiento de los ingredientes durante la calcinación se van formando
unas pequeñas bolas en el horno, estas bolas de material cocido se llaman clinker. El clinker es
ya el cemento Portland, con el único defecto de que requiere de la adición del yeso y de la
molienda, sin la presencia del yeso el clinker molido fraguaría muy rápidamente entorpeciendo
el proceso normal de fraguado.
Figura 6.1. Proceso de Producción del Cemento Portland Vía Seca.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND
como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo constituyen los
silicatos y los aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación química de
diferentes óxidos como el oxido de calcio ( CaO ), que se representa químicamente en forma
abreviada por la letra C, la sílica ( SiO 2), que se representa por S, la alúmina ( Al2 O 3) que se
representa por A y el óxido de fierro ( Fe2 O 3) representado por F. Los compuestos principales
resultado del proceso de fusión química en el horno son cuatro, sus nombres, formulas químicas
abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuación:
Silicato tricalcacico 3 CaO+ SiO2 C3 S
Silicato dicalcico 2 CaO+ SiO2 C2 S
Aluminatotricalcico 3 CaO+ Al 2 O3 C3 A
Aluminoferrito tetracalcacico 4 CaO + Al 2 O3 + Fe2 O3 C 4 AF
Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO , S O 3, K 2 O, Na2 O y otros. Los
dos últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los álcalis del cemento,
normalmente estos compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma combinada, esta
restricción obedece a que arriba de este porcentaje y bajo condiciones ambientales favorables,
los álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen volcánico,
provocando la desintegración del concreto.
Para producir un cemento Portland se espera que la presencia de los diferentes óxidos se
encuentre dentro de los rangos indicados por la Tabla 6.1.
Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los
cementos, su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por las
proporciones de los ingredientes en bruto alimentados al proceso de producción, pequeñas
variaciones en los porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes en los compuestos
principales del cemento. Las variaciones en porcentaje de los compuestos principales definen
los diferentes tipos de cemento que se conocen. La tabla 6.2 presenta los tipos de cemento
Portland convencionales en las obras de ingeniería civil.
Tabla 6.1. Composición del Cemento Portland.
% de Óxidos (peso) Rango
CaO 60-67
Si O 2 17-25
Al2 O 3 3-8
Fe2 O 3 0.5-6.0
Na2 O+ K 2 O 0.2-1.3
MgO 0.1-4.0
Cal libre 0-2
S O3 1-3
Tabla 6.2. Composición Típica de los Cementos Portland.
Compuesto en %
Tipo de C3 S C2 S C3 A C 4 AF
Cemento
I. Normal 50 24 11 8
II. Moderado 42 33 5 13
III. Resistencia 60 13 9 8
Rapida
IV. Bajo Calor 26 50 5 12
V. Resistente 40 40 4 9
a Sulfatos
USO DE LOS DIFERENTES CEMENTOS PORTLAND
Los usos de los diferentes tipos de cementos mostrados en la Tabla 6.2 obedecen a las
propiedades físicas y químicas derivadas de sus procesos de hidratación, así como a la
protección que pueden ofrecer al concreto elaborado con dichos cementos. Se acostumbra a que
las comparaciones de los diferentes tipos de cementos se hagan con respecto al cemento tipo I.
El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común. Se emplea en
todas aquellas obras para las cuales no se desea una protección especial, o las condiciones de
trabajo de la obra no involucran condiciones climáticas severas ni el contacto con sustancias
perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S) se encarga
de generar una notable resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera también la mayor
cantidad de calor de hidratación. Por su parte el silicato dicálcico (C2S) se encarga de generar
resistencia a edades tardías. En este cemento los aluminatos se hidratan también de una forma
rápida pero coadyuvan de una manera menos significativa en la resistencia final, sin embargo
son compuestos potencialmente reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en solución
forman sulfoaluminatos, los cuales producen expansiones que llegan a desintegrar totalmente al
concreto o a cualquier otro producto a base de cemento.
El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de hidratación y de
moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la disminución del silicato tricálcico y
del aluminato tricálcico con respecto al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en
estructuras moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos,
el objetivo es el de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre
durante la hidratación. También se aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde se
requiere una protección moderada contra la acción de los sulfatos, como en cimentaciones y
muros bajo tierra, donde las concentraciones de sulfatos no sean muy elevadas.
El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento se usa cuando
hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de acelerar otros trabajos y poner en
servicio la obra lo más pronto posible. La resistencia que desarrolla durante los primeros siete
días es notable debido principalmente a la presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y
bajos contenidos del silicato dicálcico. Además de la composición química, los cementos
adquieren la propiedad de ganar resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el
clinker es mayor que la del cemento normal.
El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia más lentamente que
el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato tricálcico, por esta misma razón el
calor que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho menor que el del cemento normal. El
cemento tipo IV se emplea en la construcción de estructuras masivas como las presas de
concreto, donde se requiere controlar el calor de hidratación a un mínimo con el objeto de evitar
el agrietamiento.
El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de construcciones que
estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o que se construirán en ambientes
industriales agresivos. Estos cementos se consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo
contenido de aluminato tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a
edades tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a
edades tardías gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico.
Cabe aclarar que la industria cementera mexicana no produce en forma habitual todos los
cementos descritos, usualmente en el mercado se puede encontrar el cemento tipo I, aunque en
muchos lugares de la república mexicana no es así, debido a que la propia industria tiene
preferencias por comercializar el cemento puzolánico que se describirá más adelante. Los demás
cementos los produce la industria cementera, pero bajo pedidos especiales, por lo que no se les
encuentra en el mercado.
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
Hidratación y Fraguado
El proceso de hidratación del cemento Portland se inicia cuando el agua de mezcla entra en
contacto con los granos de cemento, en este momento el grano de cemento se moja del exterior
al interior y los principales compuestos químicos al igual que los compuestos secundarios
reaccionan colaborando en diferente forma en la ganancia de resistencia y en la consecución de
otras propiedades que caracterizan el cemento endurecido.
Al principio la consistencia de la mezcla es aguada pero con el tiempo la pasta (cemento más
agua) se va rigidizando, a este proceso se le llama fraguado del cemento. Se destacan dos tipos
de fraguado en el cemento, el primero se llama fraguado inicial (en ese momento ya no se debe
perturbar la pasta), el cual se produce aproximadamente a las 3 horas, el segundo se llama
fraguado final, el cual se produce aproximadamente a las 7 horas, en este tiempo la pasta de
cemento se ha endurecido totalmente (el fraguado inicial y el fraguado final se verifican por
medio de pruebas de penetración con el aparato de Vicat), de manera que la estructura que se
observa desde el exterior ya no cambia, sin embargo la estructura interna sufre una gran
transformación a nivel microscópico. El resultado del proceso de hidratación está ligado a la
generación de productos sólidos que son como agujas o cristales que nacen de la combinación
química progresiva del grano de cemento con el agua que lo rodea, esta actividad continúa
siempre y cuando haya agua disponible. A nivel experimental se ha llegado a encontrar que bajo
condiciones óptimas de curado (mantener la pasta húmeda y a temperatura adecuada) se han
detectado granos de cemento que nunca llegan a hidratarse totalmente. La Figura 6.2 muestra
esquemáticamente el proceso de transformación que sufre un grano de cemento una vez que
hace contacto con el agua.
Figura 6.2. Proceso de Hidratacion de un Grano de Cemento Portland
En la estructura final de los productos de hidratación del cemento, la parte sólida llamada gel
ocupa la mayor parte del espacio, el gel está constituido principalmente por silicatos hidratados
de calcio, los cuales dominan las propiedades mecánicas. La estructura fibrosa que se representa
por la parte sombreada de la Figura 6.2 presenta una superficie específica muy grande, se estima
entre 100 y 700 m2/kg (un cemento normal presenta 200 m2/kg). Los poros de gel que se
aprecian en la figura son los espacios más pequeños (porosidades dentro del gel) pueden ser
hasta de 5 nm de ancho, estos poros de gel aparecen aún en cementos hidratados bajo
condiciones muy controladas durante el curado, el volumen que ocupan es de un 28%
aproximadamente. Los poros capilares son los espacios más grandes y durante la etapa de
curado pueden estar parcial o totalmente llenos de agua según la relación agua-cemento que se
haya usado.
La cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento depende mucho de las
condiciones climáticas bajo las cuales se desarrolla esta reacción, bajo condiciones de
laboratorio controladas, se ha llegado a determinar que se requiere aproximadamente un 23%
del peso del cemento (relación agua cemento = 0.23), esta cantidad es bastante baja si se
considera que en un concreto convencional se usa un poco más del doble. El exceso de agua en
un concreto convencional obedece principalmente a la necesidad de obtener una mezcla fluida
para poderla depositar y compactar sin problemas dentro de la cimbra. Por esta razón los
cuidados de curado del concreto se pueden limitar a evitar que se evapore el agua del concreto
fresco.
Contracción Durante el Fraguado
Todo producto elaborado con cemento Portland sufre una contracción por fraguado, al menos
que se haya integrado a la mezcla algún agente expansor que contrarreste el fenómeno. El
fenómeno de contracción en cementos aún no está bien determinado puesto que muchos de los
cambios que ocurren son a nivel microscópico e influenciados por las condiciones ambientales
de hidratación y curado.
Las contracciones que ocurren en la pasta de cemento hidratada son de dos tipos, contracción
por carbonatación y contracción por secado, los dos fenómenos ocurren simultáneamente pero
el de mayor magnitud es el que involucra la contracción por secado. La contracción por
carbonatación ocurre debido a que el hidróxido de calcio [Ca (OH)2] liberado durante la
hidratación reacciona con el bióxido de carbono (CO2) de la atmósfera para formar un
carbonato de calcio (CaCO3), el cual se deposita en algún lugar de la pasta, la disolución del
hidróxido de calcio y las tensiones producidas por el agua de gel ocasionan una reducción de
espacio al desaparecer el hidróxido de calcio, como el fenómeno de contracción se da a nivel
superficial, se considera que no es dañino para el resto de la masa.
Por otro lado, la contracción por secado depende de la cantidad de agua en la mezcla, el
fenómeno se provoca por la contracción del gel de silicato de calcio en la estructura de la pasta
de cemento en el momento en que se pierde la humedad contenida en el gel, las mezclas
aguadas sufrirán mayores contracciones que las mezclas secas. Una pasta de cemento se contrae
mucho más que un concreto debido a que en el concreto los agregados restringen el fenómeno
de contracción. Se ha encontrado que una pasta de cemento se puede contraer de 5 a 15 veces
más que un concreto, y con referencia a las propias pastas, se ha encontrado que variaciones no
muy grandes en la relación agua cemento ocasionan grandes diferencias en la contracción, por
ejemplo una pasta con relación agua cemento de 0.56 por peso, se contrae un 50% más que una
con relación de 0.40.
Calor de Hidratación
Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la reacción que se produce entre
el agua y el cemento al estar en contacto, el contacto se puede llevar a cabo aún si el agua está
en forma de vapor, por lo que es muy importante que el cemento esté protegido del medio
ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se le mezcle con el agua. El calor
de hidratación que se produce en un cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g. La Tabla
6.3 presenta una apreciación cualitativa de la participación de los compuestos principales del
cemento Portland en la rapidez de reacción con el agua y en el calor de hidratación por unidad
de compuesto.
Tabla 6.3. Composición Típica de los Cementos Portland.
Participación de cada compuesto
Propiedad C3 A C 4 AF C3 S C2 S
Grado de Rápido Lento Mediano Lento
reacción
Calor liberado Grande Pequeño Mediano Pequeño
Finura del cemento
La finura del cemento depende del tiempo de molido del clinker, la finura del cemento se mide
en metros cuadrados por Kg, como se ha mencionado, en un cemento normal la superficie
específica puede estar alrededor de 200 m2/kg. Una finura alta favorece la hidratación rápida
del cemento y al mismo tiempo favorece también una generación rápida de calor. Para la
industria cementera una finura alta representa invariablemente un mayor costo de molienda, por
lo que el tratamiento sólo se justifica en el caso de que se pretenda producir un cemento especial
de resistencia rápida, por ejemplo, la finura en cementos de ultra rápida resistencia se deben
alcanzar finuras del orden de 700-900 m2/kg. En un cemento tipo III la finura se encuentra
alrededor de los 300 m2/kg. Las cifras anteriores corresponden a resultados obtenidos con el
método Blaine, ya que las cifras varían dependiendo del método empleado en su determinación.
La finura del cemento también puede ser estimada por cribado, detectando el porcentaje de
material que pasa la malla No 200, esto sin embargo, no es suficiente para tener una idea de la
superficie específica que tiene dicho cemento.
Densidad del cemento
La densidad relativa del cemento varía entre 3.10 y 3.15 (un volumen de cemento pesa 3.15
veces más que un volumen igual de agua), esto hace del cemento el ingrediente más pesado de
los empleados en la elaboración del concreto o de otros productos derivados del cemento. Sin
embargo una vez que el cemento entra en contacto con el agua, los productos de hidratación
presentan densidades muy variables, por ejemplo, según experimentos realizados por T. C.
Powers, la densidad relativa de los sólidos de gel es igual a 2.43, y la densidad relativa del gel
incluyendo los poros es de 1.76, para este último caso Powers señala que el gel incluyendo los
poros ocupa 1.8 veces más espacio que el cemento sin hidratar (3.15 ÷1.76 = 1.8).
Endurecimiento del cemento
El endurecimiento del cemento se inicia una vez que se inicia el fraguado del cemento, la
ganancia en resistencia (medida del endurecimiento) es progresiva según avanza el grado de
hidratación del cemento. Como se ha mencionado el proceso de hidratación continúa siempre y
cuando haya agua disponible y existan las condiciones climáticas adecuadas, esto no significa
que todos los granos de cemento se hidraten, sin embargo los granos no hidratados no
perjudican la resistencia alcanzada. Entonces, el endurecimiento del cemento es consecuencia
de la hidratación del mismo. El endurecimiento o ganancia de resistencia del cemento hidratado
se puede verificar con diversas técnicas, entre ellas tenemos las siguientes:
a) Medición del calor generado
b) Determinación de la cantidad de cal liberada [Ca (OH)2]
c) Determinación de la cantidad de cemento no hidratado (análisis cuantitativo de rayos x)
d) Determinación de la cantidad de agua combinada químicamente
e) Verificación del aumento de densidad
f) Pruebas directas de resistencia
En forma práctica la evolución de resistencia del cemento no se verifica con pruebas realizadas
sobre la pasta de cemento, en su lugar se elabora una mezcla de cemento, arena sílica y agua
siguiendo normas estándar. Con el mortero se fabrican cubos, los cuales se curan y se prueban
de manera estándar para obtener la resistencia a las edades especificadas según el tipo de
cemento. La evolución de resistencia de los diferentes cementos considerados como
convencionales (tipos I, II, III, IV y V) es diferente en los primeros días sin embargo a la larga
alcanzan resistencias semejantes, esto no es una regla pues la evolución en resistencia depende
de muchas variables. La Tabla 6.4 presenta una versión aproximada de la evolución de
resistencia de los diferentes cementos con relación al cemento normal tipo I. De acuerdo con
esta tabla debe esperarse que a los tres meses las resistencias de todos los concretos hechos con
los diferentes tipos de cemento sean iguales. Como un ejemplo de que es posible obtener
diferentes resultados a los representados por la Tabla 6.4, se presenta la Figura 6.3 que en forma
esquemática ilustra lo anterior.
Tabla 6.3. Evolución de Resistencia Relativa entre los Cementos Portland.
Tipo de Resistencia Relativa (Tipo 1) de los Cementos Portland
cemento 1 día 7 día 28 día 3 meses
Portland
Tipo I 100 100 100 100
Tipo II 75 85 90 100
Tipo III 190 120 110 100
Tipo IV 55 55 75 100
Tipo V 65 75 85 100
Figura 6.3. Evolución de Resistencia de Concretos con Diferentes Cementos
