AMFEC
Análisis de los modos de los fallos, efectos y criticidad
Ingeniería en Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional - Abril 2020
Presentado por:
Francelly Cortés
Ángela Rodriguez
Karen Nivia
Carolina Lizarazo Latino
Ingeniería en Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional - Abril 2020
HISTORIA
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¿Qué debemos saber primero?
HISTORIA
FMEA (Modo de fallo y análisis de efectos)
AMFE HERRAMIENTA
Década de los AÑOS40
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis”
Eliminar las posibles causas de las fallas
1 Desarrollado EU.S.
ARMY
Fallas en las municiones
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¿Qué debemos saber primero?
Utilizada
Industria Nuclear Industria Aeroespacial
AYUDA
✓ Evitar errores
✓ Costosa fabricación de cohetes
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¿Qué debemos saber primero?
2 Posteriormente
Finales 1970
AMFE
SEGURIDAD
REQUISITOS
Fallas modelo
REGULATORIOS
Ford Pinto
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¿Qué debemos saber primero?
3 Después la
1993
Integro a la
NORMA
CONVIRTIO CONOCIDA
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¿Qué debemos saber primero?
4 AMFE es parte
6 CORE
TOOLS
Garantizar
la calidad
durante un proceso
de lanzamiento.
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¿Qué debemos saber primero?
5 AMFE
empleado
Cualquier
INDUSTRIA DE
MANUFACTURA
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¿Qué debemos saber primero?
6 ANÁLISIS RIESGOS
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¿Qué debemos saber primero?
6 ELIMINACIÓN FALLAS
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¿Qué debemos saber primero?
7 PRIORIDAD DEL RIESGO
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¿Qué debemos saber primero?
8 VENTAJA
DISEÑO DE LA MANUFACTURA MEJORA Y CORRECIÓN DE PROCESOS
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¿Qué debemos saber primero?
9 EXITO Seguimiento
Generadas a
través del análisis de
las fallas potenciales
Trabajo en Equipo
Cierre Acciones
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FMEA
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¿Qué es AMFE?
Análisis Modal de Fallos y Efectos
• AMEF de diseño
Es un procedimiento disciplinado para
•AMEF de proceso
identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar y
planear la prevención de tales fallas
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Para que se Utiliza
Se usa para analizar los proceso de manofactura y ensamble.
Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende o un defecto
❑ Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos
❑ Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla
❑ Documentar los hallazgos del análisis
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OBJETIVOS
• Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal
función).
• Reducir los costos de garantías.
• Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los
tiempos de desperdicios y re-trabajos).
• Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos o procesos.
• Documenta los conocimientos sobre los procesos.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Mantiene el Know-How en la compañía.
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METODO RPN (NPR)
Risk Priority Number (NUMERO DE
PRIORIDAD DEL RIEGO )
RIESGO
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PARAMETROS
SEVERIDAD RASGUÑO (1) MUERTE (10)
OCURRENCIA PROBABILIDAD MUY REMOTA(1) CASI SEGURO (10)
DETECCION LOS CONTROLES SIEMPRE DETECTAN (1) LOS CONTROLES NUNCA DETECTAN (10)
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CASO
Severidad Ocurrencia Detección RPN
7 6 3 126
3 6 7 126
¿Que caso se debe priorizar?
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CRITICIDAD
Severidad Ocurrencia CRITICIDAD
7 6 42
3 6 18
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MATRIZ DE CRITICIDAD
Marcar zonas en la matriz que
nos definan grupos de criticidad,
según los criterios del grupo de
trabajo y los inputs requeridos.
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VIDEO 1 Formato AMFE
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FMECA
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¿Que es AMFEC?
Evitar los fallos y/o
mitigan sus efectos
en el sistema.
Es una metodología para identificar y
analizar todos los modos de fallos OBJETIVO
potenciales de las diferentes partes
de un sistema.
AMFEC
AMFEC de
Proceso
2
de
Diseño 1
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1 Hace referencia
al producto o
sistema en sí
se centra en los
2 problemas derivados
de cómo el equipo es
fabricado, mantenido
u operado
Inicialmente el AMFE. La C es un nuevo parámetro que cada
vez se utiliza más, el cual indica la criticidad o gravedad
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¿Para que se Utiliza FMECA?
Acumular conocimiento
para futuros desarrollos y
cambios de diseño
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Listar posibles fallos e identificar
la Gravedad de sus efectos
ejecutar un plan de pruebas para la
Desarrollar criterios
detección de problemáticas
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Mantenimiento
Es un concepto que se debe asociar a una
óptima gestión de activos, Ingeniería le
ofrecemos la formación necesaria para que
afronte el estudio de confiabilidad con
garantías de éxito
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VIDEO 2 Automatic fitness
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PASO 1: Preparación del FMEC
DEFINIR el sistema a Analizar Que incluirse y que quedan excluidas
CONOCER las condiciones La temperatura o el estrés mecánico, por ejemplo, juegan un
operativas y ambientales papel fundamental en los modos de fallo de los equipo
TENER la información Esquemas, diagramas de bloques, lista de componentes,
necesaria del sistema información de interfaces, descripciones funcionales, etc
Se debe ver Fallos afectan
Entender el sistema
Funcionamiento
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PASO 2: Análisis de la estructura
DIVIDIR el sistema en unidades o Que tengan sentido desde la arquitectura de sistema
componentes manejables desarrollada para la elaboración del producto.
REALIZAR pequeños FMECAs de Obteniendo modos de fallos totalizados de cada bloque para
cada bloque. ver como estos afectan unos componentes respecto a otros.
Analizar los modo
de fallo de los
componentes
Mas se simplifique Identificar mas rápido
ventaja de tiempo y coste.
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PASO 3: Análisis de fallos
y preparación de las tablas FMECA
Para cada elemento del sistema el análisis debe
considerarse todas las funcionalidades de los elementos en
todos sus modos operativos y analizar si cualquier fallo del
elemento puede resultar en un efecto inaceptable del sistema.
Esto nos indica efecto sobre la seguridad y efecto sobre la
fiabilidad
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PASO 4: Revisión del FMECA
ejecutado y acciones correctivas
El objetivo del equipo de trabajo es estudiar las
hojas de trabajo del FMECA para decidir si el
sistema es aceptable tal como se encuentra,
identificar mejoras factibles del sistema y las
que se implementarán finalmente con un orden
de prioridad.
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Ventajas AMEFC
1 2 3
Mejora de la
calidad, fiabilidad Mejorar la imagen Aumentar la
y seguridad de un y competitividad satisfacción del
producto o de la organización. usuario.
proceso
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Ventajas AMEFC
4 5 6
Recopilación de
Reducir el tiempo información para
y coste de reducir fallos Aumentar la
desarrollo del futuros y capturar satisfacción del
sistema. conocimiento de usuario.
ingeniería.
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CONCLUSIONES
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Conclusión
Un FMECA, FMEA, AMFE o AMFEC son
actividades típicas y necesarias de un proceso
de análisis RAMS. Para tener un sistema o
producto bajo control desde el punto de
riesgos, es imprescindible conocer de que
manera falla, pudiendo predecir y mitigar de
antemano sucesos no deseados.
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Diferencias
FMEA Además de realizar una
priorización de los riesgos.
FMECA
Presenta una
sistemática
para la
priorización
de la
criticidad.
Por lo demás son
exactamente
iguales.
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Gracias.
