INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD

AZCAPOTZALCO

TESIS COLECTIVA

DISEÑO Y ANÁLISIS DE UN RECIPIENTE A PRESIÓN HORIZONTAL CON UNA

CAPACIDAD DE 20MIL LITROS PARA ALMACENAR CLORO

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTAN:

CASTRO GUTIÉRREZ ALBERTO ALFONSO

SERRANO SÁNCHEZ RAÚL

ASESORES:
M. EN C. RICARDO SÁNCHEZ MARTÍNEZ
ING. FELIPE DE JESÚS GARCÍA MONROY

AZCAPOTZALCO, CIUDAD DE MÉXICO. MAYO DEL 2017

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iii
 iv

A mis padres que con tanto esfuerzo,

dedicación y ejemplos me guiaron y
apoyaron para poder lograr lo que hoy
soy. Cada logro seguirá teniendo su
huella con cada valor y principio que me
han inculcado.
-Alberto Alfonso Castro Gutiérrez

Para ti, mamá. Que eres un símbolo de

admiración y fortaleza en mi camino. Por
toda una vida de apoyo incondicional.
Gracias.
-Raúl Serrano Sánchez
 v

OBJETIVO:
Establecer un diseño de un recipiente a presión, con los aditamentos adecuados para el
almacenamiento de cloro líquido de 20,000 litros, para procesos industriales, basando en la
norma ASME.
 vi

JUSTIFICACIÓN

Actualmente, los recipientes a presión son muy útiles y necesarios en la ejecución de

diversos procesos industriales alrededor del mundo (de sanidad, químicos, agricultura,
transporte, etc.), sin embargo en México no existen empresas especializadas para el
diseño, análisis y solución de problemas con los recipientes a presión y en
consecuencia, las entidades que necesitan de esta labor para la realización de sus
actividades recurren a organizaciones extranjeras para dar solución a este problema.
Por otro lado, el desarrollo industrial de nuestro país ha hecho necesario el impulso del
diseño y manufactura de tecnología nacional. Las importaciones de maquinaria y
dispositivos necesarios para los procesos industriales cada vez se encarecen más y en
ocasiones se tornan bastante tardadas.
La intención del presente trabajo es la de demostrar que en nuestro país existe el
conocimiento y las habilidades necesaria para este tipo de análisis, que el ingeniero
mecánico de profesión puede dar solución para este y otros problemas que competen a
su área de conocimiento. No es necesario buscar fuera del país; solo es cuestión de
impulsar y dar apoyo al talento nacional para impulsar el desarrollo del diseño
mecánico.
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Tabla de Contenidos

Capítulo I: GENERALIDADES…………………………………………………………..1
1.1 Definición de recipiente a presión ............................................................................. 2
1.2 Tipos de recipientes ................................................................................................... 2
1.2.1 Tanques abiertos ............................................................................................... 3
1.2.2 Tanques cerrados .............................................................................................. 4
1.2.3 Tanques cilíndricos de fondo plano .................................................................. 4
1.2.4 Tanques cilíndricos horizontales y verticales con cabezas preformadas .......... 4
1.2.5 Recipientes esféricos o esféricos modificados ................................................. 5
1.2.6 Recipientes de almacenamiento........................................................................ 5
1.3 Clasificación del código A.S.M.E. ............................................................................ 6
1.3.1 Código A.S.M.E sección VIII división 1.......................................................... 6
1.3.2 Limitación de la división 1. .............................................................................. 7
1.4 El cloro: Sus propiedades, riesgos e impacto ambiental . ......................................... 7
1.4.1 Terminología. ................................................................................................... 8
1.4.2 El cloro como desinfectante ............................................................................. 8
1.4.3 Propiedades químicas y físicas ......................................................................... 8
1.4.4 Flamabilidad. .................................................................................................... 8
1.4.5 Reacciones químicas......................................................................................... 9
1.4.6 Propiedades físicas ........................................................................................... 9
1.4.7 Riesgos para la salud ...................................................................................... 10
1.4.8 Otros riesgos. .................................................................................................. 10

Capítulo II: ANALISIS DEL DISEÑO DE INGENIERÍA............................................... 12

2.1 Presión interna ......................................................................................................... 13
2.1.1 Presión de operación………………………………………………………...13
2.1.2 Presión de diseño............................................................................................13
2.2 Margen por corrosión .............................................................................................. 13
2.3 Soldadura en juntas del recipiente sometido a presión ........................................... 15
2.4 Tamaño óptimo del recipiente ................................................................................. 17
2.5 Selección de cabezas ............................................................................................... 19
2.5.1 Cálculo de espesor de pared requerido y presión máxima de
trabajo permitida para las cabezas ................................................................ 20
2.6 Estimación de peso del casco .................................................................................. 21
2.7 Presión externa ........................................................................................................ 21
2.8 Estimación de peso de cabezas ................................................................................ 24
2.9 Estimación del peso total del recipiente .................................................................. 24
2.10 Diseño de silletas o apoyos .................................................................................... 25
2.11 Calculo de ssfuerzos en silletas ............................................................................. 29
2.11.1 Esfuerzos debidos a presion interna ........................................................... 30
2.11.1.1 Esfuerzo longitudinal……………………………………………30
2.11.1.2 Esfuerzo circunferencial ............................................................... 30
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2.11.2 Esfuerzo a flexión longitudinal .................................................................. 31

2.11.2.1 En Las silletas a tensión................................................................. 31
2.11.2.2 En la mitad del claro a tensión....................................................... 31
2.11.3 Esfuerzo cortante tangencial ......................................................................... 32
2.11.3.1 En el casco ..................................................................................... 32
2.11.4 Esfuerzo circunferencial ............................................................................... 32
2.11.4.1 En el cuerno de la silleta ................................................................. 32
2.11.4.2 En la parte inferior de la silleta ....................................................... 34
2.12 Cálculo de orejas de izaje. ..................................................................................... 34
2.13 Boquillas en recipientes a presión. ........................................................................ 36
2.13.1 Selección de bridas para boquillas ............................................................. 36
2.13.2 Tubos de cédula . ........................................................................................ 37
2.14 Registro de hombre................................................................................................ 38
2.14.1 Cáculo de la brida para el registro de hombre ............................................ 39
2.14.2 Cálculo de espesor de la tapa plana. ........................................................... 43
2.15 Boquilla de 5 pulgadas (válvulas de llenado y drenaje) ........................................ 44
2.16 Accesorios del recipiente ....................................................................................... 47
2.16.1 Manómetro De Wit ....................................................................................... 47
2.16.2 Termómetro De Wit...................................................................................... 47
2.16.3 Válvulas de seguridad (o alivio) ................................................................... 48
2.16.4 Indicador de nivel ......................................................................................... 48

Capítulo III: PROCESOS DE SOLDADURA Y PRUEBAS DE

INGENIERÍA...………………………………………………………………………….49
3.1 Soldabilidad ............................................................................................................. 51
3.2 Pintura en el recipiente a presión ............................................................................ 58
3.2.1 Preparación e n la superficie ........................................................................... 59
3.2.2 Concideración económica............................................................................... 59
3.2.3 Selección de un sistema de pintura ................................................................ 59
3.2.4 Condiciones especiales ................................................................................... 59
3.2.5 Temperaturas altas y tipo de pintura a utilizar ............................................... 59
3.2.6 Cantidad de pintura necesaria ......................................................................... 59
3.3 Pruebas en recipientes a presión .............................................................................. 60
3.3.1 Prueba hidrostática ......................................................................................... 60
3.3.2 Prueba neumática ............................................................................................ 60
3.3.3 Prueba de elasticidad ...................................................................................... 61

Capítulo IV: PLANOS DE INGENIERÍA FINALES ....................................................... 62

Capítulo V: ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL MÉTODO

DIGITAL ........................................................................................................................... 71
5.1 Análisis por elemento finito .................................................................................... 72
5.1.1 Simulación de los elementos del recipiente a presión sometidos a
esfuerzos…………………...……………………………………………………...72
 ix

5.2 Conclusiones............................................................................................................ 80

Bibliografía………………………………………………………………………………...82
Cibergrafía…………………………………………………………………………………82
Anexos……………………………………………………………………………………..84
Anexo A: Tipos de acero y sus propiedades mecánicas…………………………...84
Anexo B: Catálogo de manómetros metrón…………………………………….....85
Anexo C: Modelos de bridas (registro de hombre) y sus dimensiones……………86
Anexo D: Sensor de nivel para tanque a presión…………………………………..87
Anexo E: Termómetros bimetálicos De wit y sus características………………....88
Anexo F: Empaque de asbesto, sus dimensiones y propiedades……………….….90
Anexo G: Tornillería de acero 316 inoxidable………………………………….…91
Anexo H: Catálogo de válvulas de bola Nibco……………………………………92
Anexo I: Catálogo de tubería ced40……………………………………………….92
Anexo J: Electrodos recubiertos 7018 y sus características……………………….93
Anexo K: Pintura pimex estructural y sus características…………………………94
Anexo L: Dimensiones estándar de silletas en base al diámetro del recipiente…...95
Anexo M: Tabla para obtener los valores de K para distintos ángulos de contacto.96

Glosario……………………………………………………………………………………97
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Lista de figuras

Figura 1.1: Recipiente a presión.. ....................................................................................... 2

Figura 1.2: Tanques industriales de concreto abiertos.. ..................................................... 3
Figura 1.3: Tanques cilíndricos de fondo plano para almacenamiento de agua.. ............... 4
Figura 1.4: Recipientes cilíndricos para gas natural licuado.. ............................................ 5
Figura 1.5: Tanque de almacenamiento de agua potable.................................................... 6
Figura 2.1: Determinación del tamaño óptimo del recipiente.. ........................................ 17
Figura 2.2: Fórmula para determinar el espesor de pared del casco................................. 18
Figura 2.3: Cabeza hemiesférica.. .................................................................................... 19
Figura 2.4: Válores del factor “A” que se usan en las foórmulas para recipientes sometidos a
presión externa.. ................................................................................................................. 22
Figura 2.5:Valores del factor “B” que se usan en las fórmulas para recipientes sometidos a
presion externa. .................................................................................................................. 23
Figura 2.6: Esquema general de las dimensiones del recipiente.. .................................... 26
Figura 2.7: Esquema general de las dimensiones de la silleta o apoyo.. .......................... 26
Figura 2.8: Esquema de las cotas necesarias para obtener los esfuerzos en el recipiente.28
Figura 2.9: Valores de la constante K6.. ........................................................................... 33
Figura 2.10:Valvula de seguridad.. .................................................................................... 48
Figura 3.1: Símbolos básicos para a representación gráfica de soldaduras.. .................... 51
Figura 3.2: Continuación de los símbolos básicos para a representación gráfica de……...
soldaduras .. ....................................................................................................................... 52
Figura 3.3: Símbolos básicos de soldadura de arco y gas.. ............................................... 53
Figura 3.4: Soldadura en boquillas.. .................................................................................. 54
Figura 3.5: Soldadura en placas.. ....................................................................................... 55
Figura 3.6: Soldadura de union tapas y cuerpo.. ............................................................... 56
Figura 3.7: Soldadura en los soportes ............................................................................... 57
Figura 3.8: Soldadura en las orejas de izaje.. .................................................................... 58
Figura 5.1: Presión aplicada sobre silletas ........................................................................ 73
Figura 5.2: Deformacion total sobre silletas .. ................................................................... 73
Figura 5.3: Esfuerzo de Von Misses en las silletas .. ........................................................ 74
Figura 5.4: Esfuerzo cortante máximo sobre las silletas .. ................................................ 74
Figura 5.5: Presión interna en el recipiente .. .................................................................... 75
Figura 5.6: Arreglo de malla para el recipiente a presión.. ............................................... 75
Figura 5.7: Esfuerzo de Von Mises en el recipiente a presión.. ........................................ 76
Figura 5.8: Esfuerzo principal en el recipiente a presión.. ................................................ 76
Figura 5.9: Esfuerzo cortante máximo en el recipiente a presión.. ................................... 77
Figura 5.10: Deformación total en el recipiente a presión.. .............................................. 77
Figura 5.11: Esfuerzo de Von Mises en las orejas de izaje.. ............................................. 78
Figura 5.12: Esfuerzo principal en las orejas de izaje.. ..................................................... 78
Figura 5.13: Deformación total en las orejas de izaje.. ..................................................... 79
Figura 5.14: Vista frontal de la deformación total en las orejas de izaje.. ........................ 79
 xi

Lista de tablas

Tabla 2.1: Resistencia química de los materiales.. ............................................................ 14

Tabla 2 .2: Tipos de juntas soldadas.. ................................................................................ 15
Tabla 2.3: Diseño de juntas soldadas.. .............................................................................. 16
Tabla 2.4: Valores de la constante K11.. ........................................................................... 27
Tabla 2.5: Fórmulas necesarias para calcular esfuerzos en silletas y recipientes.............. 29
Tabla 2.6: Valores de las distintas K utilizadas para el cálculo de esfuerzos.................... 30
Tabla 2.7: Orejas de izaje propuestas para distintos pesos del recipiente.. ....................... 35
Tabla 2.8: Tubos de cédula.. .............................................................................................. 37
Tabla 2.9: Tipos de bridas.. ............................................................................................... 38
Tabla 6.1: Registro de esfuerzos calculados y esfuerzos obtenidos del análisis por elemento finito
en el recipiente a presión.. ................................................................................................. 80
Tabla 6.2: Registro de esfuerzos calculados y esfuerzos obtenidos del análisis por elemento finito
en las silletas.. .................................................................................................................... 80
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CAPITULO I

Generalidades

En este capítulo se presenta una breve

descripción de los tipos de recipientes a
presión y su aplicación más común, así como
la sección del código ASME que hace
referencia a la construcción de recipientes a
presión, junto con las propiedades, riesgos e
impacto del cloro.
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1.1 Definición de recipiente a presión

Un recipiente a presión es un contenedor estanco diseñado para contener fluidos, como

gases o líquidos a presiones manométricas, ya sea a presión interna o vacío, sin importar
la forma o dimensiones que el recipiente tenga.

Figura 1.1 Recipiente a presión

http://minpromex.com/producto/recipientes-a-presion/ (02-02-17)

1.2 Tipos de recipientes

Existen numerosos tipos de recipientes que son utilizados en las plantas industriales de
procesos. Los diferentes tipos de recipientes existentes, se clasifican de la siguiente
manera:

De almacenamiento
Por su uso
De proceso
RECIPIENTES
A PRESIÓN
Horizontal
Cilíndrico
Por su forma s
Esférico Vertical

Generalmente, el primer paso en el diseño de cualquier recipiente es la selección del más

apropiado para el servicio particular en cuestión. Los principales factores en esta
selección son: la función y localización del recipiente, la naturaleza del fluido, la
temperatura y presión de operación, y el volumen necesario a almacenar o la capacidad
 3

para procesar. Se pueden clasificar de acuerdo al tipo de servicio que prestan, la

temperatura y presión de servicio, los materiales de construcción o la geometría del
recipiente en los siguientes:

Por su diseño:
La mayoría de los recipientes son cilíndricos en su forma, y son diseñados utilizando la
teoría de la membrana cilíndrica. Hay varios requerimientos prácticos, tales como la
necesidad de terminales cerradas, orificios de entrada y salida y accesorios.

Algunas de las generalidades en el uso de los tipos más comunes de recipientes son:
 Tanques abiertos.
 Tanques cilíndricos verticales con fondo plano.
 Recipientes cilíndricos verticales y horizontales con cabezas preformadas.
 Tanques esféricos o esféricos modificados.
1.2.1 Tanques abiertos

Estos son los más utilizados como tanque igualador o de oscilación como tinas para
dosificar operaciones donde los materiales pueden ser decantados, como ejemplo se
tienen:

 Desecadores.
 Reactores químicos.
 Depósitos.
Dentro del criterio de evaluación para la selección de tanques abiertos o cerrados,
dependerá del fluido a manejar y de la operación. Estos recipientes son fabricados
generalmente de acero, cartón, concreto, sin embargo en los procesos industriales son
construidos de acero debido a su bajo costo inicial y su fácil fabricación.

Figura 1.2 Tanques industriales de concreto abiertos

https://es.dreamstime.com/fotos-de-archivo-los-tanques-industriales-concretos-abiertos-grandes-
image1357743 (02-02-2017)
 4

1.2.2 Tanques cerrados

Utilizados generalmente para combustibles, elementos tóxicos, gases finos, sustancias

químicas peligrosas, tales como ácidos o sosa cáustica.

1.2.3 Tanques cilíndricos de fondo plano

El diseño en el tanque cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque

cilíndrico con un techo cónico y un fondo plano descansando directamente en una
cimentación compuesta de arena, grava o tierra triturada. En los casos donde se desea
usar una alimentación de gravedad, el tanque es levantado arriba del terreno y el fondo
plano debe ser por columnas y vigas de acero.

Figura 1.3 Tanques cilíndricos de fondo plano para almacenamiento de agua

https://www.cosmos.com.mx/producto/4btd/tanques-de-almacenamiento (02-02-17)

1.2.4 Tanques cilíndricos horizontales y verticales con cabezas preformadas

Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un diseño
más resistente. Varios códigos han sido desarrollados por medio de los esfuerzos del API
y el ASME para gobernar el diseño de tales recipientes. los recipientes Una gran variedad
de cabezas formadas son usadas para cerrar los extremos de cilíndricos, las cabezas
formadas incluyen:

 Semiesférica.
 Elíptica (semielíptica).
 Toriesférica.
 Cabeza estándar común.
 Toricoidal (80:10).
Para propósitos especiales de placas planas son usadas para cerrar un recipiente abierto.
Sin embargo las cabezas planas son raramente usadas en recipientes grandes.
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1.2.5 Recipientes esféricos o esféricos modificados

En el almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones se utilizan, normalmente los

recipientes esféricos. Las capacidades y presiones utilizadas varían de manera
significativa. Para los recipientes mayores el rango de capacidad es de 1000 hasta 25000
psi (70.31 – 1757.75 Kg/cm2).

Los recipientes en cada una de estas clasificaciones son generalmente utilizados como
recipientes de almacenamiento y como recipientes de procesos para fluidos.

Es utilizado generalmente para grandes volúmenes de líquidos como, salmuera y algunas

otras soluciones acuosas, es posible almacenarlos en estanques si son de baja presión o
tanques de acero, madera o concreto si son de mayores presiones. Si el fluido es tóxico,
combustible o gaseoso, será requerido un sistema cerrado.

En el caso de almacenamiento de fluidos a presión atmosférica se es utilizado en lo

general tanques cilíndricos con fondo plano y techo cónico. Las esferas y esferoides son
para almacenar con presiones donde el volumen requerido es grande. Para pequeños
volúmenes bajo presión los tanques cilíndricos con tapas perforadas son más
económicas.

Figura 1.4 Recipientes cilíndricos para gas natural licuado

http://es.made-in-china.com/co_refinetech/product_LPG-Spherical-Pressure-Vessels-Tank_hoghgingy.html
(02-02-17)
1.2.6 Recipientes de almacenamiento

Utilizados únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con sus servicios
son conocidos como tanques de almacenamiento. Tanques de día, tanques
acumuladores, tanques atmosféricos, tanques elevados abiertos, de almacenamientos
subterráneo, almacenamiento criogénico y a bajas temperaturas.
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Figura 1.5 Tanque de almacenamiento de agua potable

http://www.aquastoredemexico.com/proyectos.php (02-02-17)

1.3 Clasificación del código A.S.M.E.

Sección I. Calderas de potencia.
Sección II. Especificación de materiales.
Sección III. Requisitos generales para división 1 y división 2.
Sección IV. Calderas para calefacción.
Sección V. Pruebas no destructivas.
Sección VI. Reglas y recomendaciones para el cuidado y operación de las calderas de
calefacción.
Sección VII. Guía y recomendaciones para el cuidado de calderas de potencia.
Sección VIII. Recipientes a presión.
Sección IX. Calificación de soldadura.
Sección X. Recipientes a presión de plástico reforzado en fibra de vidrio.
Sección XI. Reglas para inspección en servicio de plantas nucleares.

Para este caso de estudio, el código ASME en la sección VIII división 1 establece los
requerimientos mínimos para el diseño, fabricación e inspección y para obtener la
certificación autorizada de la ASME para los recipientes a presión, así como de sus
respectivas limitaciones.

1.3.1 Código A.S.M.E. sección VIII división 1

En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el diseño,
fabricación y para obtener la certificación autorizada de la ASME para los recipientes a
presión.
 7

En base a esto se ha dividido en:

Subsección a. Parte UG que cubre los requerimientos generales.

Subsección B. Requerimientos de fabricación.
Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura.
Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado.
Parte UB.- Para recipientes que serán fabricados utilizando un material de relleno no
ferroso, a este proceso se le denomina “brazing”.
Subsección C. Requerimientos de materiales.
Parte UCS.- Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja aleación.
Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos
Parte UCI.- Para los construidos con fierro fundido.
Parte UCL.- Para los construidos con una placa “clad” integral o con recubrimiento tipo
“lining”.
Parte UCD.- Para los construidos con fierro dúctil.
Parte UNT.- Para los construidos con aceros ferríticos con propiedades de tensión
mejoradas por tratamientos térmicos.
Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicanas.
Parte ULT.- Para los construidos con materiales con refuerzos permisibles más altos a
bajas temperaturas.

1.3.2 Limitación de la División 1

 La presión deberá ser menor a 3000 psi.

 Calentadores tubulares sujetos a fuego.
 Recipientes a presión que son parte integral de sistemas de tubería.
 Sistemas de tuberías.
 Componentes de tubería.
 Recipientes para menos de 454.3 litros (120 galones) de capacidad de agua, que
utilizan aire como elemento originador de presión.
 Tanques que suministran agua caliente bajo las siguiente características:
1. Suministro de calor no mayor de 58,600 W (200,000 Btu/h).
2. Temperatura del agua de 99 °C (210 °F).
3. Recipientes sujetos a presión interna o externa menor de 1.0055 Kg/cm 2 (15psi).
4. Recipientes que no excedan de 15.2 cm (6pulgadas) de diámetro.

1.4 El cloro: Sus propiedades, riesgos e impacto ambiental

El cloro es el undécimo elemento más común de la corteza terrestre (el 0,045% de ésta es
cloro) y está ampliamente extendido en la naturaleza.

El cloro realiza una doble función para mantener la calidad de vida de las personas: por
un lado, es el elemento imprescindible para el tratamiento y la potabilización del agua y
para la prevención y el combate de enfermedades infecciosas; y, por el otro, es la materia
 8

básica para la fabricación de buena parte de los productos que utilizamos en nuestra
actividad diaria.

1.4.1 Terminología

El cloro (Cl2) es un elemento dela tabla periódica.

Cloro líquido: Es el elemento cloro, en estado líquido.

Nota: El término “cloro liquido” en algunas ocasiones se utiliza para describir la solución
del hipoclorito de sodio empleado para la potabilización del agua y limpieza doméstica, sin
embargo, no es la aplicación adecuada del término.

1.4.2 El cloro como desinfectante

El cloro, utilizado solo o en forma de hipoclorito sódico, actúa como un potente

desinfectante. Añadido al agua destruye rápidamente las bacterias y otros microbios que
pueda contener, lo que garantiza su potabilidad y ayuda a eliminar sabores y olores.

En las piscinas el uso de hipoclorito sódico es imprescindible para evitar la proliferación

de algas u hongos, eliminar los organismos patógenos y asegurar unas condiciones
higiénicas óptimas.

1.4.3 Propiedades químicas Y físicas

El cloro, en condiciones ordinarias de presión y temperatura, es un gas amarillo verdoso

de un olor irritante característico. Se considera un gas comprensible no inflamable, ni aún
en estado líquido. El cloro es un elemento muy activo químicamente, razón por la cual no
se le encuentra en estado libre, sino en combinación con otros elementos comunes como
el sodio con el cual está ampliamente distribuido en la naturaleza como cloruro de sodio, y
constituye su fuente principal. El cloro gaseoso es 2.5 veces más pesado que el aire, por
lo que tiende a acumularse en los lugares bajos y se difunde lentamente en el punto y
seguido el cloro gracioso puede ser licuado por la aplicación de presión a baja
temperatura y en está forma un líquido claro color ámbar, 1.5 veces más pesado que el
agua.

A presión atmosférica hierve a -34 °C y se congela a -101°C aproximadamente. El

volumen de cloro líquido cuando vaporiza, produce cerca de 460 volúmenes de gas.

En presencia de humedad el cloro líquido o gaseoso es altamente corrosivo para los

metales de construcción empleados normalmente.

1.4.4 Flamabilidad

El cloro, gas o líquido, no es inflamable y explosivo; sin embargo, como el oxígeno, puede
ser oxidante de ciertas sustancias que soportarían un proceso de combustión. Muchos
compuestos orgánicos reaccionan rápidamente con el cloro, algunos de manera violenta.
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1.4.5 Reacciones químicas:

A. Con agua: El cloro es levemente soluble en agua. Cuándo reacciona con agua pura
(libre de minerales), se forma una solución débil de ácido clorhídrico y ácido
hipocloroso. Se puede cristalizar (hidratos de cloro – Cl2.8H2O) a una temperatura
cercana de 9°C @ presión atmosférica.

B. Con metales: La relación de reacción de los metales con cloro seco se incrementa
notablemente con la temperatura y bajo ciertas características. El hierro, cobre,
acero, plomo, níquel, platino, plata resisten el cloro seco (gas o liquido) hasta de
temperaturas cercanas a 121°C. El cloro reacciona con el aluminio, arsénico, oro,
mercurio, selenio, telurio y estaño. El titanio reacciona violentamente con el cloro
seco. A ciertas temperaturas, el sodio y el potasio pueden quemar al cloro gas. El
acero al carbón se incendia a temperaturas de 250°C en presencia de cloro.

C. Con otros elementos: El cloro, bajo condiciones específicas, reacciona con la

mayoría de los elementos. No reacciona directamente con el oxígeno y nitrógeno.
Mezclas de hidrogeno con cloro reaccionan violentamente; los límites de ignición
dependen de la temperatura, concentración y presión de la mezcla.

D. Con compuestos inorgánicos: La preparación de sosa y blanqueadores (hipoclorito

de sodio y calcio) son reacciones típicas del cloro con compuestos alcalinos. Dada
la gran afinidad por el hidrogeno, los cloruros remueven el hidrogeno de
compuestos como el sulfuro de hidrogeno formado ácido clorhídrico. El cloro, es
decir iones de hipo cloruro, reaccionan con el amoniaco formando mezclas con el
nitrógeno que dan como resultado compuestos explosivos como la nitroglicerina
(NC3).

E. Con compuestos orgánicos: El cloro reacciona con diversos compuestos orgánicos

formando derivados clorados. La reacción con compuestos orgánicos es en
extrema violenta, especialmente con hidrocarburos, alcoholes y éteres.

1.4.6 Propiedades físicas

Las siguientes propiedades están basadas para “Cloro Puro” bajo condiciones estándares
(0°C a una presión absoluta 101.325 kPa)

Punto ebullición: -33.97 °C

Densidad:
Liquido saturado: 88.76 kg/m3 @ 0°C
1422 kg/m3 @ 15.6°C

Punto congelamiento: - 100.98°C

 10

Calor latente de vaporización: 288.1 kJ/kg

Calor específico
Liquido saturado: 0.948 kJ/kg.K @ 0°C
0.975 kJ/kg.K @ 25°C

Presión de vapor: 368.9 kPa @ 0°C

112.95 kPa @ 25°C

Viscosidad
Liquido: 0.3863 mPa.s @0°C
0.3538 mPa.s @ 15.6°C

1.4.7 Riesgos para la salud

El cloro entra en el cuerpo al ser respirado el aire contaminado o al ser consumido con
comida o agua contaminadas. No permanece en el cuerpo, debido a su reactividad.

Los efectos del cloro en la salud humana dependen de la cantidad de cloro presente, y del
tiempo y la frecuencia de exposición. Los efectos también dependen de la salud de la
persona y de las condiciones del medio cuando la exposición tuvo lugar.

El cloro se considera como una sustancia química irritante del sistema respiratorio, de las
membranas mucosas y de la piel. En bajas concentraciones, es fácil detectarlo en el aire
aún antes de notar su color amarillo verdoso característico (el olfato humano tiene la
capacidad de detectar cloro hasta 1 p.p.m.). El cloro líquido causa fuertes quemaduras al
contacto con la piel y en los ojos. Los efectos son más severos a medida que es más alta
la concentración y mayores tiempos de exposición, ocasionado irritación a ojos y dificultad
para respirar. Los síntomas de la exposición a altas concentraciones consisten en
náuseas y vómito seguido de una notoria dificultad para respirar. El cloro no produce
efectos acumulativos conocidos y todas las molestias que ocasionan se deben directa o
indirectamente a su acción irritante local. Sin embargo, las personas que según su
historial médico padezcan enfermedades crónicas, no deben trabajar en áreas donde se
maneje cloro.

Aunque el cloro no produce efectos acumulativos, una exposición severa ocasionaría

daños irreversibles al sistema respiratorio; por lo que es necesario realizar estudios para
diagnóstico clínicos al personal potencialmente expuesto al cloro.

1.4.8 Otros riesgos

Fuego: El cloro no es inflamable, sin embargo el cloro puede soportar la combustión en

ciertos materiales.
 11

Reacción Química; El cloro es una sustancia química reactiva con muchas sustancias.
Puede reaccionar con algunos compuestos inorgánicos y orgánicos. A una temperatura
elevada puede reaccionar vigorosamente con muchos metales. El cloro reacciona casi
con todos los elementos y generalmente con desprendimiento de calor.

Acción Corrosiva: A temperaturas ordinarias, el cloro seco, líquido o gaseoso, no corroe el

acero, sin embargo en presencia de humedad se desarrollan condiciones tales que lo
hace altamente corrosivo por la formación de ácidos e hipocloroso y clorhídrico. Por esto
al ocurrir un escape de cloro, no debe usarse agua ya que se provocarían condiciones
corrosivas que harían más grande la vía escape y acelerar más el deterioro del cilindro.

En los sistemas donde no se ha tenido los cuidados necesarios para evitar la entrada de
humedad, la corrosión del cloro deja como resultado un residuo formado principalmente
por cloruro férrico. Dicho residuo provoca daños en sistemas de medición y control,
reduciendo la eficiencia en vaporizadores y siendo indicativo de un deterioro anormal. Se
puede utilizar vapor o agua caliente para disolverlo (el cloruro férrico), sin embargo,
válvulas, equipos y otros accesorios deben limpiados mediante métodos tradicionales.

Expansión Volumétrica: El volumen del cloro líquido se incrementa considerablemente

con la temperatura. Se deberán tomar serias consideraciones para no sobrellenar los
contenedores de cloro y otros equipos ya que podría causar, con la expansión
volumétrica, una ruptura del recipiente o contenedor.

Efectos Ambientales del Cloro: Las plantas y los animales no suelen almacenar cloro. Sin
embargo, estudios de laboratorio muestran que la exposición repetida a cloro en el aire
puede afectar al sistema inmunitario, la sangre, el corazón, y el sistema respiratorio de los
animales.
El cloro provoca daños ambientales a bajos niveles. El cloro es especialmente dañino
para organismos que viven en el agua y el suelo.
 12

Capítulo II

Análisis del Diseño de

Ingeniería

En este capítulo se realiza un estudio de las

características mecánicas de materiales
para el correcto dimensionamiento de los
elementos que componen el recipiente a
presión, esfuerzos a los que estarán
sometidos y la selección de accesorios para
el mismo.
 13

2.1 Presión interna

Partiendo del volumen que se opera:

20𝑚3 𝑑𝑒 𝐶𝑙
20𝑚3 = 706.29𝑓𝑡 3
2.1.1 Presión de operación
𝑃𝑜 = 320𝑝𝑠𝑖

2.1.2 Presión de diseño

Según la norma

𝑃𝐷 = 𝑃𝑂 + 30𝑝𝑠𝑖………………….………………………….. (Form 1)
𝑃𝐷 = 1.1𝑃𝑂 …………………………………………………… (Form 2)

1) 𝑃𝐷 = 320𝑝𝑠𝑖 + 30𝑝𝑠𝑖 = 350𝑝𝑠𝑖……………………..(Ec.1)

2) 𝑃𝐷 = 1.1(320𝑝𝑠𝑖) = 𝟑𝟓𝟐𝒑𝒔𝒊………………...………(Ec.2)

Se selecciona la segunda opción por ser la de mayor magnitud

Material propuesto (Ver anexo A): Acero al carbono SA-515 grado 65

St=16.3ksi

2.2 Margen por corrosión

Según la norma.- Si el efecto por corrosión es indeterminado el margen lo define el

diseñador.

-De acuerdo a tabla “Resistencia química de los metales” pág. 196 Megyesy:
El acero tiene buena resistencia al cloro seco (<150ppm de 𝐻2 𝑂).
 14

Tabla 2.1 Resistencia química de los materiales

 15

Si el cloro llega a convertirse en “húmedo”, es decir, si rebasa la cantidad límite para

considerarse seco, se crean cloruros que pueden generar esfuerzos corrosivos que
debiliten al material.
El mínimo margen por corrosión aceptable para la norma es de 1/16 de pulgada en 12
años, por lo tanto se considera ese el margen de corrosión
𝑚𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 𝑪 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟐𝟓𝒊𝒏

2.3 Soldadura en juntas del recipiente sometido a presión

-De acuerdo a tablas a las tablas “Tipos de juntas soldadas” pág. 142 Megyesy y “Diseño
de juntas soldadas” pág. 144 Megyesy:

Tabla 2.2: Tipos de juntas soldadas

 16

Condiciones de diseño: Recipientes donde el examen radiográfico completo no es

obligatorio. Todas las juntas deben ser del tipo (1) o (2)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑬 = 𝟎. 𝟖 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑁𝑜. (1) 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑬 = 𝟎. 𝟖𝟓 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑁𝑜. (2) 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜

Tabla 2.3 Diseño de juntas soldadas

 17

2.4 Tamaño óptimo del recipiente

-Tomando como referencia el procedimiento propuesto en la pág.264, Megyesy

𝑃
𝐹= ……………………………………………….……. (Form 3)
𝐶𝑆𝐸
𝑃: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 (𝑙𝑏/𝑖𝑛2 )
𝐶: 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 (𝑖𝑛)
𝑆: 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑙𝑏/𝑖𝑛2 )
𝐸: 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎

352𝑙𝑏/𝑖𝑛2
𝐹= ………………..………..(Ec. 3)
0.0625𝑖𝑛 (16.3𝑥103 𝑙𝑏/𝑖𝑛2 )(0.8)
.
𝐹 = 0.432𝑖𝑛−1
Usando la “grafica para determinar el tamaño óptimo del recipiente” pág.265, Megyesy.

Figura 2.1 Determinación del tamaño óptimo del recipiente

3
𝑉 = 706.26𝑓𝑡
 18

𝐹 = 0.432𝑖𝑛−1
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 3.85𝑓𝑡 = 46.2𝑖𝑛
4𝑉
𝐿= ……………………………………………………. (Form 4)
𝜋𝐷2
4(706.26𝑓𝑡 3 )
𝐿= ……………………..….………………….(Ec. 4)
𝜋(3.85𝑓𝑡)2
𝐿 = 60.67𝑓𝑡 = 782𝑖𝑛

*Nota: suponiendo cabezas elipsoidales

Debido a que la longitud es mucho mayor que el diámetro, se hará un ajuste a estas
dimensiones (aproximadamente L=3D) y que a su vez cumpla con el volumen necesario:
1
𝜋(3𝐿)2
𝐴= ………………………………………………….(Form 5)
4
1 2
𝜋( 𝐿)
3
𝑉 = 𝐴𝐿 = (𝐿)…………………………………….….(Ec. 5)
4

𝜋𝐿3
= 706.29𝑓𝑡 3 …………………………………………….(Ec. 6)
36

𝐿 = 20.07𝑓𝑡……………………………………………..……. (Ec. 7)
1
𝐷 = 3 𝐿 = 6.7𝑓𝑡………………………………………………..( Ec. 8)
Se propone un diámetro Dint=6.8ft (81.6in) y una longitud de 20ft (240in)
Calculo del espesor de pared expresado en pulgadas de acuerdo a la pág.18 del manual
Megyesy.

Figura 2.2 Fórmula para determinar el espesor de pared del casco

 19

𝑃𝑅
𝑡= …………………………………….……..(Form 6)
𝑆𝐸−0.6𝑃

352𝑝𝑠𝑖(40.8𝑖𝑛)
𝑡= …………………...(Ec. 9)
16.3𝑥103 𝑝𝑠𝑖(0.8)−0.6(352𝑝𝑠𝑖)

𝑡 = 1.12

A este espesor se le debe sumar 1/8 de pulgada para así tener en consideración el efecto
corrosivo, que bien, aunque es mínimo, altera la dimensión del espesor del cilindro

𝑡 = 1.12 + 2(𝐶)…………………………………….……..,,,,,,(Form 7)
𝑡 = 1.12 + 2(0.0625)…………………………………….…....(Ec. 10)
𝑡 = 1.245𝑖𝑛

Se especifica un espesor de 1 1/4´´

Por lo tanto, el diámetro exterior del cilindro será la suma del diámetro interior más dos
veces el espesor de placa.
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2𝑡…………………………………….………...(Form 8)
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 81.6𝑖𝑛 + 2(1.25) ……………………………….……..(Ec. 11)
𝑫𝒆𝒙𝒕 = 𝟖𝟒. 𝟏𝒊𝒏

2.5 Selección de cabezas

La selección del tipo de cabeza o tapa del recipiente queda a criterio del diseñador. Por
simpleza y sabiendo que la distribución más uniforme de presión en cabezas es la de
forma hemisférica, se elige un par de cabezas de este tipo, como se muestra en la figura
6.

Figura 2,3 Cabeza hemisférica

 20

En este tipo de cabezas solo habrá que respetar el hecho de que, cuando el espesor de
pared exceda de 0.365R, o P exceda de 0.665 SE, se aplicarán con ecuaciones diferentes
a las siguientes:

𝑃𝑅
𝑡= …………………………………….…………..(Form 9)
2𝑆𝐸−0.2𝑃

2𝑆𝐸𝑡
𝑃= …………………………………….………...…..(Form 10)
𝑅+0.2𝑡

2.5.1 Cálculo de espesor de pared requerido y presión máxima de trabajo permitida

para las cabezas

Datos de Diseño:
P= Presión de diseño, 352 lb/pulg2
S= Valor del esfuerzo de la placa SA-515 grado 65 (Anexo A), 16300 lb/pulg2
E= 0.85, eficiencia de las juntas del casco y la cabeza hemisféricas, examinada por zonas
R= 42.05 pulgadas, radio exterior En zonas corrosivas, mayor junto con
D= 84.1 pulgadas, diámetro exterior el margen de corrosión
t= Espesor de pared requerido, pulgadas
C.A.= 0.0625 pulgadas, margen de corrosión

Utilizando las formulas anteriores 9 y 10 se procede a calcular el espesor de pared y

presión máxima de trabajo.
𝑙𝑏
352 2 (42.05 𝑖𝑛)
𝑖𝑛
𝑡= 𝑙𝑏 𝑙𝑏 ……………….….……..(Ec. 12)
2(16300 2 )(0.85)−0.2(352 2 )
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑡 = 0.5342 + 𝐶𝐴…………………………………….………...(Form 11)
𝑡 = 0.5342 + 0.0625…………………………………….…….(Ec. 13)
𝑡 = 0.5967 𝑖𝑛

𝟓
El espesor será de 𝒕 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟓 𝒊𝒏 = 𝒊𝒏
𝟖

𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 10:

𝑙𝑏
2 (16300 2 )(0.85)(0.625 𝑖𝑛)
𝑖𝑛
𝑃= ………….………….……..(Ec. 14)
42.05 𝑖𝑛+0.2(0.625 𝑖𝑛)
𝒍𝒃
𝑷 = 𝟒𝟎𝟎
𝒊𝒏𝟐

Comprobando que el espesor no sea mayor a 0.356R

0.356𝑅 = 0.356 (42.05 𝑖𝑛) = 14.525 𝑖𝑛

𝟏𝟒. 𝟗𝟔𝟗 𝒊𝒏 ≪ 𝟎. 𝟔𝟐𝟓 𝒊𝒏 Cumple la Condición

Comprobando que la presión máxima no sea mayor a 0.665 SE

 21

𝑙𝑏 𝑙𝑏
0.665 𝑆𝐸 = 0.665 (16300 2
) (0.85) = 9213.575 2
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝒍𝒃 𝒍𝒃
𝟗𝟐𝟏𝟑. 𝟓𝟕𝟓 ≪ 𝟒𝟎𝟎 Cumple la Condición
𝒊𝒏𝟐 𝒊𝒏𝟐

2.6 Estimación de peso del casco

De acuerdo al manual de recipientes a presión, diseño y cálculo del autor Magyesy, con el
espesor del caso y su diámetro se dan ciertos pesos propuestos por cada pie de longitud
del caso. En la tabla indicada del libro se menciona que para un diámetro exterior de 84in
(Dado que el diámetro exterior real tiene una diferencia de 0.1in (84.1in), puede
considerarse despreciable) y un espesor de 1 1/4in, se tiene un peso de1105lb/ft. Se
procede a calcular el peso del cilindro con los datos obtenidos:

𝑊𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 1105𝑙𝑏/𝑓𝑡 (20𝑓𝑡)

𝑾𝒄𝒂𝒔𝒄𝒐 = 𝟐𝟐𝟏𝟎𝟎𝒍𝒃

2.7 Presión externa

Según la norma, los recipientes deben ser diseñados para trabajar a una presión externa
máxima de 15 psi (presión manométrica).
La ciudad de México tiene una 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 550𝑚𝑚𝐻𝑔 que es el equivalente a 12 psi

El método de diseño que aparece en las páginas siguientes se ajusta a las indicaciones
de la norma sobre recipientes a presión por la ASME.

Análisis en el casco:

Datos
𝑃𝑒𝑥𝑡 = 12 𝑝𝑠𝑖 𝑇 = 20℃ = 68℉
𝐷0 = 84.1𝑖𝑛 𝑅0 = 42.05𝑖𝑛
MATERIAL SA-515 grado 65
St=16.3 ksi
𝑡𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 1.25𝑖𝑛
𝑅
𝐿0 = 𝐿 + 2( 0𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧 ) …………………..……………….……..(Form 12)
3
42.05
𝐿0 = 240 + 2( ) ………………………….……….……..(Ec. 15)
3
𝐿0 = 268.05𝑖𝑛

Formula:

4𝐵
𝑃𝑎 = 𝐷 …………………………………………….……..(Form 13)
3( 0 )
𝑡
 22

Para la Obtención de B:
𝐿0 268.05
= = 3.18…………………………………….……...(Ec. 16)
𝐷0 84.1

𝐿0 84.1
= 1.25 = 67.28…………………………………….……....(Ec. 17)
𝑡

Entrando a la gráfica UGO Z8 pág. 40 de Megyesy se obtiene factor A:

Figura 2.4 Valores del factor “A” que se usan en las fórmulas para recipientes sometidos a presión externa
 23

𝐴 = 0.0007

Entrando a la gráfica de valores del factor B Pag 41 Megyesy con T=100℉

Temperatura en condiciones extremas

Figura 2.5 Valores del factor “B” que se usan en las fórmulas para recipientes sometidos a presión externa

𝐵 = 12000
Siguiendo con la fórmula 13
4(12000)
𝑃𝑎 = 84.1 = 237𝑝𝑠𝑖….…………………………….……..(Ec. 18)
3( )
1.25

𝑷𝒂 = 𝟐𝟑𝟕𝒑𝒔𝒊

Como la presión máxima permitida es mayor que la presión externa de diseño, el espesor
de diseño es seguro y no requiere anillos de atiesamiento para reforzar el cilindro.
𝑃𝑎 ≫ 𝑃𝑒𝑥𝑡
237𝑝𝑠𝑖 ≫ 12𝑝𝑠𝑖 Satisfactorio

Para el análisis de presión externa en cabezas hemisféricas se utiliza un método muy

parecido solo que:
 24

𝐵
𝑃𝑎 = 𝑅𝑜⁄𝑡…………………………………….………………..(Form 14)
Y el factor A para determinar B se obtiene mediante:
0.125
𝐴 = (𝑅𝑜⁄𝑡)…………………………………….……………….(Form 15)
5
Sabiendo que t=8 𝑖𝑛
0.125
𝐴= 42.05 = 0.00185………………………………….……..(Ec. 19)
( )
0.625

Entrando a la gráfica del factor B pag 41 Megyesy con 𝑇 = 100℉

𝐵 = 17000 ∴
Sustituyendo en la fórmula 14:
17000
𝑃𝑎 = 42.05 = 252𝑝𝑠𝑖 ……………………………………....(Ec. 20)
( )
0.625

𝑷𝒂 = 𝟐𝟓𝟐𝒑𝒔𝒊
Como la presión máxima permitida 𝑃𝑎 es mayor que la presión de diseño 𝑃𝑒𝑥𝑡 ; el espesor
propuesto es satisfactorio.
𝑃𝑎 ≫ 𝑃𝑒𝑥𝑡
252𝑝𝑠𝑖 ≫ 12𝑝𝑠𝑖 Satisfactorio

2.8 Estimación de peso de las cabezas

De acuerdo al manual de recipientes a presión, diseño y cálculo del autor Magyesy, con el
espesor de cabeza y el diámetro se dan ciertos pesos propuestos, donde, para un
diámetro de 84 pulgadas el peso estimado es de 2458 libras. Dado que el diámetro
exterior real tiene una diferencia de 0.1in (84.1), puede considerarse despreciable y tomar
el peso de 2458lb por cada cabeza

𝑾𝒄𝒂𝒃𝒆𝒛𝒂 = 𝟐𝟒𝟓𝟖𝒍𝒃

NOTAS: todos los pesos están calculados con el peso teórico del acero = 0.28333 libras
para obtener el peso total del recipiente es necesario a agregar el 6% del total de este.

2.9 Estimación del peso total del tecipiente

El peso del recipiente será la suma del peso del casco y el peso de las cabezas más 6%
de este resultado, con la finalidad de cubrir los excedentes de peso con que se surte
material dentro de sus tolerancias de fabricación y el peso de las soldaduras.

𝑊𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝑊𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 + 2(𝑊𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 )) (1.6) ………………...(Form 16)

 25

𝑊𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = (22100𝑙𝑏 + 2(2458𝑙𝑏))(1.6) ..……….……..(Form 16)

𝑾𝒓𝒆𝒄𝒊𝒑𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝟒𝟑𝟐𝟐𝟓. 𝟔𝒍𝒃

Para efectos de cálculo de los apoyos que soportan al recipiente, suele considerarse el
peso del recipiente lleno de agua, es decir, considerando el peso del agua y sumarlo al
peso del recipiente para obtener un peso total
𝑾𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑾𝒓𝒆𝒄𝒊𝒑𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 + 𝑾𝑯𝟐 𝑶 ………..……………….……..(Form 17)

Considerando al agua en condiciones normales de operación (1atm de presión y 20C)

tiene una densidad de 1000 kg/m3 o de 62lb/ft3. Partiendo de esto y aplicando la fórmula
de la densidad se puede obtener la masa total del agua para el volumen de trabajo (del
recipiente)
𝑚
𝜌 = 𝑣 …………………………………………………..……..(Form 18)

𝑚 = 𝜌𝑣………………………………………………..……..(Ec. 21)
𝑚 = 62 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 (706.29𝑓𝑡 3 )…………………….…….……..(Ec. 22)
𝑚 = 43789.98𝑙𝑏𝑚

Usando el factor de conversión de libras fuerza (peso) a libras masa, se obtiene el peso
del agua:

1lbf=32.17lbm
43789.98𝑙𝑏𝑚
𝑊𝐻2 𝑂 =
32.17𝑙𝑏𝑚/𝑙𝑏𝑓
𝑾𝑯𝟐 𝑶 = 𝟏𝟑𝟔𝟏. 𝟐𝒍𝒃

Sustituyendo en la fórmula 17:

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 43225.6𝑙𝑏 + 1361.2𝑙𝑏………….………….……..(Ec. 23)

𝑾𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟒𝟒𝟓𝟖𝟔. 𝟖𝒍𝒃

2.10 Diseño de silletas o apoyos

El método utilizado en el diseño de las silletas se basa en el análisis realizado por la
ASME. Un recipiente horizontal montado sobre soportes de silletas actúa como una viga.

Para cilindros sin atezamiento sujetos a presión externa el ángulo de contacto está
limitado a 120º por las normas ASME. Para los recipientes largos de pared gruesa se
aconseja soportarlas donde el esfuerzo flexionante máximo longitudinal sobre la silleta
sea casi igual al esfuerzo sobre la mitad del claro, por tal razón, la distancia de la línea
tangente a la cabeza y a la silleta en ningún caso debe ser mayor a 2 veces la longitud del
recipiente y menor a 2 veces el diámetro:
 26

Figura 2.6 Esquema general de las dimensiones del recipiente

0.2𝐷 ≤ 𝐴 ≤ 0.2𝐿…………………………………….……....(Form 19)

0.2(84𝑖𝑛) ≤ 𝐴 ≤ 0.2(240)……..…………………….……..(Ec. 24)
16.8𝑖𝑛 ≤ 𝐴 ≤ 48𝑖𝑛

Propuesta:

La distancia entre la tangente a la cabeza y la silleta “A” será de 30in

A=30in
En su sección más baja, la silleta debe resistir la fuerza horizontal F. La sección
transversal eficaz de la silleta que resiste esta carga es igual a la tercera parte del radio
del recipiente.

Figura 2.7 Esquema general de las dimensiones de la silleta o apoyo

Sabiendo que el peso total del recipiente lleno de agua es:

 27

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 44586.8𝑙𝑏

El recipiente será soportado por 2 silletas, por lo tanto cada silleta soportara la mitad del
peso total.
Carga sobre una silleta (Q):
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 44586.8
𝑄= = = 22293.4𝑙𝑏…………………….……..(Ec. 25)
2 2

5
Se propone un espesor de placa del alma (para resistir la fuerza horizontal) 8 𝑖𝑛 .
𝟓
𝒆 = 𝒊𝒏
𝟖

Se prosigue a verificar que el espesor sea satisfactorio.

Tabla 2.4 Valores de la constante K11

𝐹 = 𝐾11 (𝑄)…………………………………………………..(Form 20)

𝐾11 = 0.204 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝜃 = 120

*valor obtenido de la tabla de valores de la constante 𝐾11 del libro “Manual de recipientes a
presión” de megyesy.

𝐹 = 0.204(22293.4𝑙𝑏)………………………….…………...(Ec. 26)
 28

𝑭 = 𝟒𝟓𝟒𝟕. 𝟖𝟓𝒍𝒃

Para soportar esta fuerza el área efectiva de la placa debe ser:

𝑅 42𝑖𝑛
(𝑒) = (0.625) = 8.75𝑖𝑛2 …………………….………...(Ec. 27)
3 3

Por lo tanto al esfuerzo al que está sometida la placa es:

𝐹
𝑆 = 𝐴…………………….…………………………………...(Form 21)

4547.85𝑙𝑏
𝑆= …………………….…………………….……...(Ec. 28)
8.75𝑖𝑛2

𝑆 = 519.75𝑝𝑠𝑖

El esfuerzo no debe ser mayor a dos tercios del esfuerzo a la tensión permitido por el
material.
𝑆𝑡 = 16300𝑝𝑠𝑖
2 2
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 = 3 𝑆𝑡 = 3 (16300𝑝𝑠𝑖) = 10866.6𝑝𝑠𝑖...(Ec. 29)

10866.6𝑝𝑠𝑖 ≫ 519.75𝑝𝑠𝑖
El espesor de la placa del alma es satisfactorio para la fuerza horizontal (𝐹)
*La placa del alma debe reforzarse con nervaduras contra el pandeo.

Figura 2.8 Esquema de las cotas necesarias para obtener los esfuerzos en el recipiente
 29

𝐿 = 240𝑖𝑛
𝐻 = 𝑅 = 42𝑖𝑛
𝐴 = 30𝑖𝑛
𝐵 = 9𝑖𝑛
𝑡𝑠 = 1.25𝑖𝑛
5
𝑡ℎ = 𝑖𝑛
8
𝑄 = 22293.4𝑙𝑏
𝜃 = 120𝑖𝑛
𝐷 +𝐷
𝐷𝑚 = 𝑒𝑥𝑡 2 𝑖𝑛𝑡…………………….……………………….....(Form 22)
84𝑖𝑛+81.5𝑖𝑛
𝐷𝑚 = = 82.75𝑖𝑛…..…….………………..……...(Ec. 30)
2

2.11 Cálculo de esfuerzos en silletas

El cálculo de los esfuerzos estará basado en el manual para recipientes a presión del
autor Megyesy, pág. 86.

Tabla 2.5 Fórmulas necesarias para calcular esfuerzos en silletas y recipiente

 30

2.11.1Esfuerzos debidos a presión interna

2.11.1.1 Esfuerzo longitudinal:
𝑃𝑜 𝐷𝑚
𝑆𝐿 = …..…….……..………..………………………....(Form 23)
4𝑡𝑠
352𝑝𝑠𝑖(82.75𝑖𝑛)
𝑆𝐿 = …..…….……………..…………….....(Ec. 31)
4(1.25𝑖𝑛)
𝑺𝑳 = 𝟓𝟖𝟐𝟓. 𝟔𝒑𝒔𝒊

2.11.1.2 Esfuerzo circunferencial:

𝑃𝑜 𝐷𝑚
𝑆𝐶 = …..…….………………..………………….…...(Form 24)
2𝑡𝑠
352𝑝𝑠𝑖(82.75𝑖𝑛)
𝑆𝐶 = …..…….………………..………….....(Ec. 32)
2(1.25𝑖𝑛)
𝑺𝑪 = 𝟏𝟏𝟔𝟓𝟏. 𝟐𝒑𝒔𝒊
Tabla 2.6 Valores de las distintas k utilizadas para el cálculo de esfuerzos
 31

2.11.2 Esfuerzo a flexión longitudinal

2.11.2.1 En las silletas a tensión:

𝐴 𝑅2 −𝐻2
1− +
𝑄𝐴(1− 𝐿 4𝐻 2𝐴𝐿 )
1+
3𝐿
𝑆1 = …..…….…………………..……...(Form 25)
𝐾1 𝑅 2𝑡𝑠
30 422 −422
1− +
240 2(30)(240)
22293.4(30)(1− 4(42) )
1+
3(240)
𝑆1 = …..…….……………...(Ec. 33)
0.335(42)²(1.25)

𝑺𝟏 = 𝟐𝟔𝟑. 𝟎𝟓𝒑𝒔𝒊

La suma de 𝑆1y el esfuerzo circunferencial debido a la presión interna (𝑆𝑐 ) no debe ser
mayor que el esfuerzo permitido del material del casco multiplicado por la eficiencia de la
costura circunferencial.

𝑆1 + 𝑆𝐶 < 𝑆𝑡 (𝐸𝐿 )…..…….………………..…………….…...(Form 26)

263.05𝑝𝑠𝑖 + 11651.2𝑝𝑠𝑖 < 16300𝑝𝑠𝑖 (0.8) ……….……...(Ec. 34)
𝟏𝟏𝟗𝟏𝟒. 𝟐𝟓𝒑𝒔𝒊 < 𝟏𝟑𝟎𝟒𝟎𝒑𝒔𝒊

El esfuerzo de compresión no es factor de importancia en un recipiente en el que 4𝑅 ≥

0.005…..…….…………………………….…..……...(Ec. 35)
Verificación:
1.25
≥ 0.005 → 0.029 > 0.005…..…….………………..…..(Ec. 36)
4𝑅

Por lo tanto el esfuerzo a compresión no es necesario de calcular.

2.11.2.2 En la mitad del claro a tensión:

Sustituyendo en la fórmula 25:
422 −422
(22293.4)(240) 1+2 240² 4(30)
( 4(42) − 240 )
4
1+
3(240)
𝑆1 = …..…….…..……...(Ec. 37)
𝜋42²(1.25)

𝑺𝟏 = 𝟔𝟎𝒑𝒔𝒊

La suma de 𝑆1y el esfuerzo circunferencial debido a la presión interna (𝑆𝑐 ) no debe ser
mayor que el esfuerzo permitido del material del casco multiplicado por la eficiencia de la
costura circunferencial.

𝑆1 + 𝑆𝑐 < 𝑆𝑡 𝐸𝐿 …..…….………………..…………………...(Form 27)

60𝑝𝑠𝑖 + 11651.2𝑝𝑠𝑖 < 16300(0.8)….……………..……...(Ec. 38)
𝟏𝟏𝟕𝟏𝟏. 𝟐𝟏𝒑𝒔𝒊 < 𝟏𝟑𝟎𝟒𝟎𝒑𝒔𝒊
 32

2.11.3 Esfuerzo cortante tangencial

2.11.3.1 En casco
De acuerdo al manual de recipientes a presión (megyesy) el cálculo de este esfuerzo
𝑅
dependerá de si las silletas esta una distancia de la cabeza 𝐴 > 2 o de si están próximas
𝑅
a la cabeza 𝐴 ≤ 2 .

Verificación:
𝑅 42
= = 21
2 2
𝐴 = 30
30 > 21

Por lo tanto se usara la siguiente formula:

𝐾2 𝑄 𝐿−2𝐴
𝑆2 = ( 4 )…..…….………………..………………....(Form 28)
𝑅𝑡𝑠 𝐿+ 𝐻
3

1.771(22293.4) 240−2(30)
𝑆2 = ( 4 )…..……….…………...(Ec. 39)
42(1.25) 240+ (42)
3
𝑺𝟐 = 𝟑𝟎𝟐. 𝟑𝟖𝒑𝒔𝒊

𝑆2 no debe exceder en más de 0.8 veces el esfuerzo permitido del material del recipiente.
𝑆2 < 0.8𝑆𝑡
302.38𝑝𝑠𝑖 < 0.8(16300𝑝𝑠𝑖)
𝟑𝟎𝟐. 𝟑𝟖𝒑𝒔𝒊 < 𝟏𝟑𝟎𝟒𝟎𝒑𝒔𝒊

2.11.4 Esfuerzo circunferencial

2.11.4.1 En el cuerno de la silleta

El cálculo de este esfuerzo dependerá de si la longitud es mayor o menor a 8 veces la
magnitud del radio.
Verificación:
𝐿 = 240𝑖𝑛
8𝑅 = 8(42) = 336 ∴
336 > 240
𝐿 < 8𝑅

Por consiguiente se usara la siguiente fórmula:

𝑄 12𝑘6 𝑄𝑅
𝑆4 = − − ……..…………………...(Form 29)
4𝑡𝑠 (𝐵+1.56√𝑅𝑡𝑠 𝐿𝑡𝑠2
 33

El valor 𝑘6 se obtendrá a partir de gráfica de la página 89 del libro “manual de recipientes

a presión (megyesy)”.
𝐴 30
Relacion 𝑅 = 42 = 0.7142

Figura 2.9 Valores de la constante k6

𝜃 = 120°
𝑘6 = 0.025

22293.4 12(0.025)(22293.4)(42)
𝑆4 = − − …....(Ec. 40)
4(1.25)(9+1.56√42(1.25) 240(1.252 )

𝑆4 = −219.6 − 749.05
𝑺𝟒 = −𝟗𝟔𝟖. 𝟔𝟓𝒑𝒔𝒊
 34

𝑆4 No debe ser mayor de 1.5 veces el valor de esfuerzo a la tensión permitido del material
del casco.
𝑆4 < 1.5(16300𝑝𝑠𝑖)
𝟗𝟔𝟖. 𝟔𝟓𝒑𝒔𝒊 < 𝟐𝟒𝟒𝟓𝟎𝒑𝒔𝒊

2.11.4.2 En la parte inferior de la silleta

𝐾7 𝑄
𝑆5 = − …..……………..…………………...(Form 30)
𝑡𝑠 (𝐵+1.56√𝑅𝑡𝑠 )

0.76(22293.4)
𝑆5 = − = −667.6𝑝𝑠𝑖……………...(Ec. 41)
1.25(9+1.56√42(1.25)

𝑆5 No debe ser de 0.5 veces el punto de fluencia a compresión del material del casco.
𝑆5 < 0.5𝑆𝑦
667.6𝑝𝑠𝑖 < 0.55(35000𝑝𝑠𝑖)
𝟔𝟔𝟕. 𝟔𝒑𝒔𝒊 < 𝟏𝟕𝟓𝟎𝟎𝒑𝒔𝒊

2.12 Cálculo de orejas de izaje

Con el fin de transportar, localizar, dar mantenimiento, etc., a los recipientes a presión es
necesario equiparlos por lo menos con orejas de izaje, el espesor de éstas se calcula por
medio de la siguiente ecuación:

𝑡𝑜= 𝑊 …..…….………………..……………………………...(Form 31)

𝑆𝐷

Donde:
to= Espesor mínimo requerido en la oreja de izaje.
W= Peso del equipo vacío.
S= Esfuerzo a la tensión del material de la oreja.
D= Distancia mostrada en la Figura #
El espesor mínimo en las orejas de izaje será el dado por la siguiente ecuación.

𝑡𝑜= 43225.6 𝑙𝑏
=1.6319 𝑖𝑛
…..…….…………………...(Ec. 42)
16.3 𝑋103 𝑝𝑠𝑖(1.625𝑖𝑛)

Es conveniente verificar que el espesor del recipiente será suficiente para soportar las
fuerzas aplicadas en la oreja de izaje, el espesor mínimo requerido en el cuerpo o en la
placa de respaldo de la oreja está dado por la ecuación:

𝑡𝑐= 𝑊 …..…….………………..………………...……...(Form 32)

𝑆(𝐶+𝑡0 )2
 35

tc= Espesor mínimo requerido en la la placa de respaldo

W= Peso del equipo vacío.
S= Esfuerzo a la tensión del material de la oreja.
C=longitud mostrada en la figura
to = espesor de la oreja de izaje.

𝑡𝑐= 43225.6 𝑙𝑏
=0.1165 𝑖𝑛
…..………..……...(Ec. 43)
16.3 𝑋103 𝑝𝑠𝑖(1.6319 𝑖𝑛+9.75 𝑖𝑛)2

Tabla 2.7 Orejas de izaje propuestas para distintos pesos del recipiente

Oreja seleccionada de capacidad de 24500 Kg con espesor de 2 in

2 in> 1.6319 in
Finalmente, debemos verificar que la soldadura aplicada para fijar la oreja de izaje sea
suficiente, ello se hará con las siguientes ecuaciones:

𝐴𝑠 = 1.4242(𝑡0 )𝐶 …..…….………………………....……...(Form 33)

𝑊
𝐴𝑟 = 𝑆 …..…….………………..………………...………....(Form 34)
As = Área de soldadura aplicada
Ar = Área mínima de soldadura requerida
𝐴𝑠 = 1.4142(2𝑖𝑛)(9.75 𝑖𝑛) = 27.5769 𝑖𝑛2 …..……..……...(Ec. 44)
 36

𝑊 43225.6 𝑙𝑏
𝐴𝑟 = = 16.3 𝑋103 𝑝𝑠𝑖 = 2.6518 𝑖𝑛2 ….……………...……...(Ec. 45)
𝑆

Siempre se deberá cumplir la condición de que 𝐴𝑠 > 𝐴𝑟

27.5769 𝑖𝑛2 > 2.6518 𝑖𝑛2

2.13 Boquillas en recipientes a presión

Todos los recipientes a presión deberán de estar provistos de boquillas y conexiones de
entrada y salida del producto, válvula de seguridad, entrada de hombre, venteo, etc; A
continuación se enlistan algunas boquillas que se han considerado para este trabajo:

a) Válvula de llenado
b) Válvula de seguridad
c) Drene
d) Entrada de hombre
e) Conexión para manómetro
f) Conexión para termómetro
g) Conexiones para indicadores de nivel

En concordancia con el Código A.S.M.E. Sección VIII División 1, todas las boquillas
mayores de 3 pulgadas de diámetro, instaladas en recipientes a presión deberán tener
una placa de refuerzo en la unión del cuello de la boquilla con el recipiente. En México, se
ha hecho una costumbre reforzar también las boquillas de 3 pulgadas, lo cual es muy
aconsejable.

Todas las placas de refuerzo de boquillas de 12 pulgadas de diámetro y menores,

deberán llevar un barreno de prueba de 1/4’’ de diámetro con cuerda NPT (National Pipe
Thread), las placas de refuerzo de boquillas de 14’’ de diámetro y mayores, deberán tener
2 barrenos de prueba.
Para instalar una boquilla, en un recipiente a presión, es necesario hacer un
agujero en el cuerpo o tapa en que se va a instalar. Al efectuar este agujero estamos
“quitando área” y las líneas de esfuerzo que pasaban por el área que quitamos pasarán
tangentes al agujero practicado.

Para evitar fallas en la periferia de donde practicamos el agujero, es necesario

reponer el material que quitamos, lo anterior se realizara tomando en cuenta una placa de
refuerzo para el recipiente.

2.13.1 Selección de bridas para boquillas

Se recomienda que las boquillas de 1 ¼’’ de diámetro y menores sean instaladas

por medio de coples roscados de 3000 y 6000 psi. Las boquillas de 1 ½’’ y mayores
deberán ser bridadas.

De acuerdo a la forma de unir las bridas a los cuellos de las boquillas, existen los
siguientes tipos de bridas:
 37

1.- Brida de cuello soldable (Welding Neck)

2.- Brida deslizable (Slip On)
3.- Brida de traslape (Lap Out)

2.13.2 Tubos de cédula

Tabla 2.8 Tubos de cédula

 38

Tabla 2.9 Tipos de bridas

2.14 Registro de hombre

Cuando se requiere tener acceso al interior de un recipiente a presión, ya sea para
mantenimiento, carga o descarga de sólidos, etc., es necesario instalar en él un registro
de hombre. El diámetro mínimo para este tipo de registros es de 16”, aunque éste no es
muy recomendable porque dificulta el rápido acceso al interior del equipo, lo usual es
instalar registros de 18 0 20 pulgadas de diámetro.
 39

Ya que al abrir un registro de este tipo los operadores tendrían que cargar la tapa y éstas
son muy pesadas, se recomienda instalar un pescante en la tapa de cada registro.

Los cuellos para los registros de hombre, deben ser calculados como los cilindros de
pared delgada. La tapa será una brida ciega comercial, del mismo material y rango que
las usadas en las demás boquillas del recipiente en cuestión.

Las placas de refuerzo, en los registros de hombre serán calculadas con el mismo criterio
como si se tratase de una boquilla cualquiera.

2.14.1 Cálculo de la brida para el registro de hombre

Material: A 106 B ced 40 (VER ANEXO C):

P= presión máxima de trabajo= 464 lb/in2
S= esfuerzo del material A 106 B=1500 psi
Eficiencia de la soldadura= 0.85
D= diámetro interior
t= Espesor requerido

Propuesta dimensiones del registro:

Dnom=24in
Dext=32in
Número de barrenos=20
1
Dbarreno= 14

Tubería ced 40 (VER ANEXO I):

Espesor de pared de tubo
tnom= 0.562in
tmin=0.492in

De acuerdo a la fórmula para presión máxima de trabajo:

2𝑆𝐸𝑡
𝑃= ….……………...........................................……...(Form 35)
𝐷+1.2𝑡

Despejando el espesor t:

𝑃𝑅
𝑡= ….………………………….…………...……...(Form 36)
𝑆𝐸−0.6𝑃

Sustituyendo datos, se tiene:

464 𝑝𝑠𝑖 (12𝑖𝑛)
𝑡𝑟 = 15000𝑝𝑠𝑖−0.6(464𝑝𝑠𝑖 = 0.446𝑖𝑛….……………......……...(Ec. 46)

Sin corrosión
Tomando en cuenta que el margen por corrosión es de 1/8in se tiene un espesor
tr=0.466in + 0.125in = 0.571in; obteniendo un valor comercial t=0.625in
 40

Cálculo del Espesor Real del Cuerpo

𝑡 = 𝑡𝑟 − 𝑐….……………...…………………………..…...(Ec. 37)

𝑡 = 0.625𝑖𝑛 − 0.125𝑖𝑛 = 0,5𝑖𝑛….……………...…....(Ec. 47)

Cálculo del Espesor del Cuello de Boquilla por Presión Interna

𝑃𝑅𝑛
𝑡𝑟𝑛 = ….…………………………………....……...(Form 38)
𝑆𝐸−0.6𝑃

Cálculo de 𝑅𝑛 , si la boquilla es de 24’’ entonces:

𝑑 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 − 2𝑡𝑛𝑜𝑚 ….……………...……...(Ec. 39)

𝑑 = 24𝑖𝑛 − 2(0.562𝑖𝑛) = 22.876𝑖𝑛….……………...……...(Ec. 48)

Considerando el margen de corrosión y el valor de “d” será la suma del resultado y dos
veces el ancho de margen

𝑑 = 22.876𝑖𝑛 − 2(0.125𝑖𝑛) = 23.126𝑖𝑛….……………...……...(Ec. 49)

𝑑
𝑅𝑛 = = 11.563𝑖𝑛
2

A partir de este resultado y sustituyendo en la Fórmula 38, es posible hacer el cálculo de

𝑡𝑟𝑛

464𝑝𝑠𝑖 (11.563𝑖𝑛)
𝑡𝑟𝑛 = ….……………………...……...(Ec. 50)
15000𝑝𝑠𝑖(0.85)−0.464

𝑡𝑟𝑛 = 0.430𝑖𝑛

Espesor real de la boquilla:

𝐷𝑒𝑥𝑡 −𝑑
𝑡𝑛 = ….……………………………………...……...(Form 40)
2
24𝑖𝑛−23.126𝑖𝑛
𝑡𝑛 = ….……………………...……………...(Ec. 51)
2

𝑡𝑛 = 0.437𝑖𝑛

Cálculo de la penetración del cuello de boquilla de boquilla en el recipiente:

 41

ℎ ≤ 𝐻2 − 2𝐶….……………………...……………………...(Form 41)

El valor de 𝐻2 se considerará el menor de las siguientes 2 ecuaciones:

𝐻2 = 2.5𝑡 = 2.5(0.5𝑖𝑛) = 1.25𝑖𝑛….………………-.……...(Ec. 52)
𝐻2 = 2.5𝑡𝑛 = (0.437𝑖𝑛) = 1.09𝑖𝑛….………………….…...(Ec. 53)

Siguiendo con el cálculo de la penetración

ℎ ≤ 1.09 − 2(0.125𝑖𝑛) = 0.84𝑖𝑛….……………………......(Ec. 54)
ℎ = 0.84𝑖𝑛

Calculo de la altura límite de la boquilla que activa como refuerzo.

Para obtener este valor se toma el menor de los valores dados por las siguientes dos
ecuaciones:

𝐻 = 2.5𝑡….……………………...…………………………..(Form 42)
𝐻 = 2.5(0.5𝑖𝑛) = 1.25𝑖𝑛….………………………...……...(Ec. 55)
𝐻 = 2.5𝑡𝑛 + 𝑡𝑒 ….……………………...…………………...(Form 43)
𝐻 = 2.5(0.437𝑖𝑛) + 0.625𝑖𝑛 = 1.717𝑖𝑛….………...……...(Ec. 56)
𝑯 = 𝟏. 𝟐𝟓𝒊𝒏

Calculo del radio de la placa de refuerzo.

Se toma el mayor de los valores que se dan en las siguientes dos ecuaciones:

W=d………..…………..………………………………........(Form 44)
W=23.126in………..…………………………...………......(Ec. 57)

W= d/2 + 𝑡𝑛 + t………..…………..…………………….......(Form 45)

W=23.126/2 +0.437 +0.5=12.5in………..……………......(Ec. 58)
W=23.126in

Area del agujero del recipiente:

𝐴 = 𝑑𝑡𝑟 ….…………………………………………...……...(Form 46)
𝐴 = 23.126𝑖𝑛 (0.446𝑖𝑛) = 10.314𝑖𝑛2 ….……..…...……...(Ec. 59)

Áreas de refuerzo
A1 será la mayor de las ecuaciones siguientes:

𝑨𝟏 = (𝒕 − 𝒕𝒓 )𝒅 = 𝟏. 𝟐𝟒𝟖𝒊𝒏𝟐 ….…………………….....…...(Ec. 60)

𝐴1 = (𝑡 − 𝑡𝑟 )(𝑡𝑛 + 𝑡) = 0.05𝑖𝑛2 ….………………………...(Ec. 61)

A2 será la menor de las ecuaciones siguientes:

𝐴2 = (𝑡𝑛 + 𝑡𝑟 )5𝑡 = 0.017𝑖𝑛2 ….……………………...….....(Ec. 62)

𝑨𝟐 = (𝒕𝒏 + 𝒕𝒓 )𝟓𝒕𝒏 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝒊𝒏𝟐 ….………………….……...(Ec. 63)

𝑨𝟑 𝒔𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒎𝒐 𝒔𝒊𝒈𝒖𝒆:

 42

𝑨𝟑 = 𝟐𝒉(𝑡𝑛 − 𝑐)….…………………………………..……...(Form 47)

𝑨𝟑 = 2(0.84)(0.43 − 0.125) = 𝟎. 𝟓𝟐𝟒𝒊𝒏𝟐 ….……….……...(Ec. 64)

𝑨𝟒 𝒔𝒆 𝒅𝒂 ∶
2
𝟒𝑡𝑛
𝑨𝟒 = ….…………………………………………....…...(Form 48)
𝟐
𝟒(𝟎.𝟒𝟑𝟕)𝟐
𝑨𝟒 = = 𝟎. 𝟑𝟖𝟏𝒊𝒏𝟐 ..……………….……...(Ec. 65)
𝟐

𝑨𝟓 𝒔𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂
𝑨𝟓 = 𝑨 − (𝜮𝑨𝟏 − 𝑨𝟒 )….…….………………………....…...(Form 49)
𝑨𝟓 = 𝟏𝟎. 𝟑𝟏𝟒 − (𝟎. 𝟏𝟐𝟒𝟖 + 𝟎. 𝟎𝟏𝟓 + 𝟎. 𝟓𝟐𝟒 + 𝟎. 𝟑𝟖) = 𝟖. 𝟏𝟒𝟓𝒊𝒏𝟐
𝐴
𝐷𝑝 = 5 + 𝑑 + 𝑡𝑛 ….………..………………………....…...(Form 50)
𝑡𝑒
8.145
𝐷𝑝 = 0.625 + 23.126 + 2(0.437) = 37.03….……….....…...(Ec. 66)

Calculo brida para el registro de hombre

∅𝑖𝑛𝑡 = ∅𝑁𝑂𝑀 − 2𝑡𝑁𝑂𝑀 ….………..………………..…....…...(Form 51)
∅𝑖𝑛𝑡 = 24𝑖𝑛 − 2(0.562𝑖𝑛) = 22.876𝑖𝑛..……………....…...(Ec. 67)
∅𝑒𝑥𝑡 = 32"
1
∅𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = 1 "
4
Ancho del empaque
32−22.876
𝑁= = 4.5𝑖𝑛….………..…………………………...(Ec. 68)
2

Ancho real del empaque

3𝑁
𝑏𝑜 = ….………..………………………………….......…...(Form 52)
8
3(4.562)
𝑏𝑜 = = 1.71𝑖𝑛….………..…………………….........(Ec. 69)
8

Cuando
𝑏0 > 0.257𝑖𝑛
1.71𝑖𝑛
𝑏0 = √ = 0.65"….………..……………………....…...(Ec. 70)
2

Se utilizará un empaque de asbesto con un ligado aceptable a las condiciones de

operación.
Donde se tendrá Y=1600(esfuerzo de Y) y m=2 (factor de empaques, estos factores se
observan en la figura 20).
 43

Localización de cara de reacción

32+22.876
𝐺= = 27.438𝑖𝑛….………..………….……....…...(Ec. 71)
2

2.14.2 Cálculo de espesor de la tapa plana.

Para esto se tienen las siguientes premisas
-La tapa ciega, sin aberturas o boquillas
-será calcular
-Estará regulada por ANSI B 165
-Se considera margen de corrosión
Carga total en los tornillos, se tomara el valor más grande entre 𝑊𝑚1 y 𝑊𝑚2

Wm1 = 0.785𝐺 2 𝑃 + 2𝑏𝜋𝐺𝑚𝑃….……..……………....…...(Form 53)

Wm1 = (0.785)(27.438)2 (130) +
0.65𝜋(27.438)(2)(130)….………..……………………......(Ec. 72)
Wm1 = 10592.98lb
𝑊𝑚2 = 𝜋𝑏𝐺𝑦….………..……………………....………......(Form 54)
𝑊𝑚2 = 𝜋(0.65)(27.438)(1600)….………..………....…...(Ec. 73)
𝑊𝑚2 = 89646.98𝑙𝑏
𝑊 = 𝑊𝑚1 = 105962.98𝑙𝑏

Se usaran tornillos SA-193 con un esfuerzo máximo permisible de Sa=25ksi

El brazo de palanca, distancia radial de la línea de centro de barrenos a la línea de

reacción del empaque.

∅𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 = 29.5𝑖𝑛

∅𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 −𝑑
ℎ𝑔 = ………..…………....………......(Form 55)
2
29.5−23.126
ℎ𝑔 = ………..……………………....……….........(Ec. 74)
2
ℎ𝑔 = 3.187𝑖𝑛
𝐶´ = 0.3
Primero

𝐶´𝑃 0.3(130)
𝑡 = 𝑑√ 𝑆𝐸 = 23.126 √12700(0.85) = 1.28𝑖𝑛……………......(Ec. 75)

Segundo:
𝐶´𝑃 1.9𝑊ℎ𝑔
𝑡 = 𝑑√ + ………..…………………....………......(Form 56)
𝑆𝐸 𝑆𝐸𝑑3
 44

(0.3)(130) 1.9(105962.98)(3.184)
𝑡 = 𝑑√(12700)(0.85) + (12700)23.1263
………...………......(Ec. 76)
𝑡 = 2.12𝑖𝑛 sin 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑡 = 1.4509 + 0.125 = 2.25 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛.

1.9(295412.5)(1)
𝑡 = 27.5√ = 0.903𝑖𝑛 sin 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛……...(Ec. 77)
25000(27.5)3
𝑡 = 0.903 + 0.060 = 0.966𝑖𝑛
𝑡 = 1.51>0.956

Para el sello del empaque

𝐴𝑚,+𝐴𝑏
W= ∗ 𝑆𝑎………..……………………....…………......(Form 57)
2

Área transversal requerida

𝑊 105962.98𝑙𝑏
𝐴𝑚1 = 𝑆𝑎 = 25𝑥103𝑙𝑏 = 4.23𝑖𝑛2 ………..……………......(Ec. 78)
𝑖𝑛2

Área del tornillo

𝐴𝑏 = 0.95𝑖𝑛2 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜

𝐴𝑏 = 20(0.95) = 19𝑖𝑛2
𝐴𝑚+𝐴𝑏
𝑊 = 2 𝑆𝑎………..……………………....…………......(Form 58)
4.23+19
𝑊=( ) (25000) = 290375𝑖𝑏………..…………......(Ec. 79)
2
Para la última condición P=0 se calculara t con la condición de que debe ser menor al
espesor que se obtuvo t=2.25in

1.9𝑊ℎ𝑔
𝑡 = 𝑑√ ………..……………………....………..…......(Form 59)
𝑆𝐸𝑑3
1.9(105962.98)(3.187)
𝑡 = 23.126√ ………..…..…....………......(Ec. 80)
25000(0.85)231263
𝑡 = 1.89 sin 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑡 = 1.89 + 0.125 = 2𝑖𝑛
𝑡 = 2.25 𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑎 𝑡 = 2"

POR LO TANTO EL DISEÑO ES SATISFACTORIO

2.15 Boquilla de 5 pulgadas (válvulas de llenado y drenaje) (Ver anexo

H)
Material: A 106 B ced 120
P= presión máxima de trabajo= 1767 lb/in2
S= esfuerzo del material A 106 B=1500 psi
Eficiencia de la soldadura= 0.85
D= diámetro interior
t= Espesor requerido
 45

Propuesta dimensiones del registro:

Dnom=5in
Tubería ced 120
Espesor de pared de tubo
tnom= 0.5 in
tmin=0.438 in

De acuerdo a la fórmula para presión máxima de trabajo fórmula 35 y sustituyendo datos,

se tiene:
1767 𝑝𝑠𝑖 (2.5𝑖𝑛)
𝑡𝑟 = 15000𝑝𝑠𝑖(0.85)−0.6(1767𝑝𝑠𝑖)………..…………..………......(Ec. 81)
𝑡𝑟 = 0.377 𝑖𝑛 𝑆𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛

Tomando en cuenta que el margen por corrosión es de 1/8in se tiene un espesor

tr=0.377in + 0.125in = 0.502 in; obteniendo un valor comercial t=0.625in

Cálculo del espesor real del cuerpo

𝑡 = 𝑡𝑒 − 𝑐………..…………..………………………..…......(Form 60)
𝑡 = 0.625𝑖𝑛 − 0.125𝑖𝑛 = 0,5𝑖𝑛………..………….……......(Ec. 82)

Cálculo del espesor del cuello de boquilla por presión interna, de acuerdo a la
fórmula 38:
Calculo de 𝑅𝑛 , si la boquilla es de 5’’ entonces:

𝑑 = 5𝑖𝑛 − 2(0.5𝑖𝑛) = 4𝑖𝑛………..…………..…...……......(Ec. 83)

Considerando el margen de corrosión y el valor de “d” será la suma del resultado y dos
veces el ancho de margen

𝑑 = 4𝑖𝑛 + 2(0.125𝑖𝑛) = 4.25𝑖𝑛………..………………......(Ec. 84)

𝑑
𝑅𝑛 = = 2.125 𝑖𝑛
2

A partir de este resultado, es posible hacer el cálculo de 𝑡𝑟𝑛

1767𝑝𝑠𝑖 (2.125𝑖𝑛)
𝑡𝑟𝑛 = 15000𝑝𝑠𝑖(0.85)−0.6(1767 𝑝𝑠𝑖)………..………...………......(Ec. 85)

𝑡𝑟𝑛 = 0.321𝑖𝑛

Siguiendo la fórmula 40 para el espesor real de la boquilla:

5𝑖𝑛−4.25𝑖𝑛
𝑡𝑛 = ………..…………..…………………...…......(Ec. 86)
2
𝑡𝑛 = 0.375𝑖𝑛
 46

Cálculo de la penetración del cuello de boquilla de boquilla en el recipiente con base a la

fórmula 41:

ℎ ≤ 𝐻2 − 2𝐶

El valor de 𝐻2 se considerará el menor de las siguientes 2 ecuaciones:

𝐻2 = 2.5𝑡 = 2.5(0.5𝑖𝑛) = 1.25𝑖𝑛………..……………....,,..(Ec. 87)
𝐻2 = 2.5𝑡𝑛 = 2.5(0.375𝑖𝑛) = 0.937𝑖𝑛………..……..…......(Ec. 88)

Siguiendo con el cálculo de la penetración

ℎ ≤ 0.937 − 2(0.125𝑖𝑛) = 0.687𝑖𝑛………..……………......(Ec. 89)
ℎ = 0.687𝑖𝑛

Cálculo del radio de la placa de refuerzo con base en las formulas 44 y 45.
Se toma el mayor de los valores que se dan en las siguientes dos ecuaciones:

W=d=4.25in………..……………………………………......(Ec. 90)

W= d/2 + 𝑡𝑛 + t=4.25/2 +0.375 +0.5=3in………..……......(Ec. 91)

W= 4.25in

Área del agujero del recipiente fórmula 44:

𝐴 = 4.25𝑖𝑛 (0.377𝑖𝑛) = 1.602 𝑖𝑛2 ………..……………......(Ec. 92)

Áreas de refuerzo
A1 será la mayor de las ecuaciones siguientes:

𝑨𝟏 = (𝒕 − 𝒕𝒓 )𝒅 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟐𝒊𝒏𝟐 ………..…………..………......(Ec. 93)

𝐴1 = (𝑡 − 𝑡𝑟 )(𝑡𝑛 + 𝑡) = 0.107𝑖𝑛2 ………..…………..…......(Ec. 94)

A2 será la menor de las ecuaciones siguientes:

𝐴2 = (𝑡𝑛 + 𝑡𝑟 )5𝑡 = 0.135𝑖𝑛2 ………..……………….…......(Ec. 95)

𝑨𝟐 = (𝒕𝒏 + 𝒕𝒓 )𝟓𝒕𝒏 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟏𝒊𝒏𝟐 ………..…………….…......(Ec. 96)

𝑨𝟑 𝒔𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒏 𝒃𝒂𝒔𝒆 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒐𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝟒𝟕:

𝑨𝟑 = 2(0.687)(0.375 − 0.125) = 𝟎. 𝟑𝟒𝟑𝒊𝒏𝟐……….…......(Ec. 97)

𝑨𝟒 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒖𝒆𝒓𝒅𝒐 𝒂 𝒍𝒂 𝒇ó𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝟒𝟖 𝒔𝒆𝒓á ∶

𝟒(𝟎.𝟑𝟕𝟓)𝟐
𝑨𝟒 = 𝟐
= 𝟎. 𝟐𝟖𝒊𝒏𝟐 ………..…………….…...............(Ec. 98)
 47

𝑨𝟓 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒖𝒆𝒓𝒅𝒐 𝒂 𝒍𝒂 𝒇ó𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝟒𝟗 𝒔𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂

𝑨𝟓 = 𝟏. 𝟔𝟎𝟐 − (𝟎. 𝟓𝟐𝟐 + 𝟎. 𝟏𝟎𝟏 + 𝟎. 𝟑𝟒𝟑 + 𝟎. 𝟐𝟖)……....(Ec. 99)

𝑨𝟓 = 𝟎. 𝟑𝟓𝟔𝒊𝒏𝟐

Diámetro de la placa de refuerzo según la fórmula 50

0.356
𝐷𝑝 = 0.625 + 4.25 + 2(0.375) = 5.584 𝑖𝑛………..…..…......(Ec. 100)

2.16 Accesorios del recipiente

2.16.1 Manómetro De Wit (VER ANEXO B)
Exactitud: +/- 2% del total de la escala
Elemento: Tubo burdon de bronce
Conexión: bronce 1/8’’ NPT inferior y posterior al centro
Mecanismo: bronce
Caja: lámina de acero esmaltado negro
Bisel: A presión de lámina de acero esmaltado negro
Ventana: Acrílico
Carátula: Aluminio fondo blanco, números negros
Aguja: Aluminio esmaltado negro
Tamaño: 1 ½’’ diámetro
Rango: Doble escala (kg/cm2 y psi) 0-450psi

2.16.2 Termómetro De Wit (VER ANEXO E)

Exactitud: +/- 1% del total de la escala

Elemento: Espiral de acero actuado por tensión de gas
Conexión: Con compensador de temperatura ambiental
Mecanismo: Acero inoxidable AISI 304
Caja: Acero inoxidable AISI 304
Carátula: Aluminio fondo blanco, números negros
Aguja: Aluminio esmaltado negro
Bulbos: acero, bronce, acero inoxidable
Fluido: glicerina
Tamaño: 1 ½’’ diámetro
Rango: -200oC hasta 600oC
 48

2.16.3 Válvula de seguridad (o alivio) (VER ANEXO H)

Figura 2.10 Válvula de seguridad

Válvula marca Walworth, para control de líquidos fabricada en acero al carbón, conexión
de 1 ½’’ roscada. Ajuste de presión desde 250lbs hasta 400lbs

2.16.4 Indicador de nivel (VER ANEXO D)

Micropilot NMR84
Rango de medición: máx 18ft
Conexión 2’’ NPT
Material: acero inoxidable
Presión máx: 290psig
Temperatura máx: 350F
Precisión: 0.4-0.8’’
 49

CAPITULO III

Procesos de Soldadura y
Pruebas de Ingeniería en
el Recipiente

En este capítulo se describen los procesos

de soldadura que se deben llevar a cabo, así
como aquellas pruebas de ingeniería que
respaldaran el uso integral del equipo
asegurando el mejor desempeño de este.
 50

El procedimiento más utilizado actualmente en la fabricación de recipientes a presión es el

de soldadura, el cual eliminó el sistema de remachado que se usó hasta hace algunos
años.

Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico

sumergido, el cual puede ser manual o automático. En cualquiera de los dos casos,
deberá tener penetración completa y se deberá eliminar la escoria dejada por un cordón
de soldadura, antes de aplicar el siguiente.

Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias
formas de inspección, entre ellas está el radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y
algunas veces se utiliza el ultrasonido.

La prueba más comúnmente utilizada es el radiografiado, éste puede ser total o por
puntos. Cuando practicamos el radiografiado por punto en recipientes a presión, debemos
tomar por lo menos, una radiografía por cada quince metros de soldadura y la longitud de
cada radiografía será de 15centímetros como mínimo.

La eficiencia de las soldaduras está mostrada en el inicio del presente trabajo, en

ella se dan los diferentes valores de la eficiencia (E) que debemos usar en los cálculos de
acuerdo con el tipo de unión.

Antes de aplicar cualquier soldadura, en recipientes a presión, debemos preparar

un procedimiento de soldadura para cada caso en particular, el cual nos indica la forma,
diámetro del electrodo, etc; para cada tipo y espesor de material. Debemos también hacer
pruebas a los soldadores para asegurarnos que la soldadura será aplicada por personal
debidamente calificado. Estas pruebas y procedimientos deberán apegarse estrictamente
a las recomendaciones hechas por el Código A.S.M.E. sección IX “Welding and brazing
qualifications”

El material de aporte de la soldadura deberá ser compatible con el material base a

soldar. Los electrodos más comúnmente utilizados para soldar recipientes a presión de
acero al carbón son el 6010 y el 7018

Cuando aplicamos soldadura en recipientes a presión de acero inoxidable, es

necesario utilizar gas inerte y se recomienda pasivar las soldaduras con una solución a
base de ácido nítrico y ácido clorhídrico.

Debemos tratar de evitar los cruces de dos o más cordones de soldadura. La

distancia mínima entre dos cordones paralelos será de 5 veces el espesor de la placa, sin
embargo cuando sea inevitable el cruce de dos cordones, el código ASME, Sección VIII
División, nos recomienda radiografiar una distancia mínima de 103 milímetros a cada lado
de la intersección.

Se recomienda no aplicar soldadura a un recipiente a presión después de haber

sido relevado de esfuerzos.
 51

Por las norma UW.11 Radiographic and ultrasonic examination and UW-12 Joint
Efficiencies

3.1 Soldabilidad
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión, deben tener buenas
propiedades de soldabilidad, dado que la mayoría de sus componentes son de
construcción soldada. Para el caso en que se tengan que soldar materiales diferentes
entre sí, estos deberán ser compatibles en lo que a soldabilidad se refiere. Un material,
cuanto más elementos de aleación contenga, mayores precauciones deberán tomarse
durante los procedimientos de soldadura, de tal manera que se conserven las
características que proporcionan los elementos de aleación.

Figura 3.1 Símbolos básicos para la representación gráfica de soldaduras

 52

Figura 3.2 Continuación de símbolos básicos para la representación gráfica de soldaduras

 53

Figura 3.3 Símbolos básicos de soldadura de arco y gas

 54

Figura 3.4 Soldadura en boquillas

 55

Figura 3.5 Soldadura en placas

 56

Figura 3.6 Soldadura de unión tapas y cuerpo

 57

Figura 3.7 Soldadura en los soportes

 58

Figura 3.8 Soldadura en las orejas de izaje

3.2 Pintura en el recipiente a presión

El propósito de la pintura en los recipientes a presión es la preservación de la

superficie del material, ya que la pintura retarda los efectos de corrosión y previene el
contacto de agentes corrosivos.
 59

La pintura debe ser resistente a los efectos del ambiente como calor, impacto,
abrasión, y acción química.

3.2.1 Preparación de la superficie

El primer requisito para un buen trabajo de pintura en los recipientes a presión es

remover el polvo, oxido, suciedad, grasa, aceite, o cualquier agente extraño a la superficie
del material.

3.2.2 Consideración económica

La selección de la pintura y limpieza de la superficie más que un aspecto técnico es

un problema de carácter económico.

El costo de la pintura es normalmente, 25 a 30% más bajo que el costo para pintar
estructuras, por lo que el uso de pinturas de alta calidad tiene ventajas aparentes. El
sesenta por ciento del costo del proceso de pintado del recipiente recae en la preparación
de la superficie del mismo.

3.2.3 Selección de un sistema de pintura

Para el presente proyecto se han tomado en cuenta las superficies y

recomendaciones del Steel Structure Painting Council.

3.2.4 Condiciones especiales

Abrasión:
Para contrarrestar efectos de abrasión se recomienda la sección de pinturas epóxicas y
de vinil debido a que presentan buena resistencia ala abrasión. También las pinturas
fenólicas son aceptables para este fin.

3.2.5 Temperaturas altas y tipo de pintura a utilizar

Cuando se tiene una temperatura de operación por debajo de los 600F es

recomendable el uso de tratamientos de fosfato para obtener una superficie adecuada.
Para el trabajo presente, la pintura a utilizar será de color blanco a base de resina
sintética.

3.2.6 Cantidad de pintura necesaria

Teóricamente, un galón de pintura cubre 1600 ft 2 de superficie. Una vez seca la

pintura, el espesor que se tendrá estará determinado por la cantidad de sólidos
contenidos en la pintura. Para nuestro recipiente el porcentaje de solidos es de 48% por lo
que un galón de pintura nos cubrirá una superficie igual a 1600 (0.48)= 768ft
 60

3.3 Pruebas en recipientes a presión

Durante la fabricación de cualquier recipiente a presión, se efectúan diferentes pruebas

para llevar a cabo un control de calidad aceptable, estas pruebas son, entre otras:
radiografiado, pruebas de partículas magnéticas, ultrasonido, prueba con líquidos
penetrantes, etc.

Este tipo de pruebas, como se mencionó anteriormente son efectuadas durante la

fabricación y el departamento de control de calidad de cada compañía es responsable de
que éstas pruebas se lleven a cabo.

En este capítulo se describe de una manera muy breve, las pruebas que se le
deberá aplicar al recipiente sometido a presión una vez que se han terminado de fabricar,
esta prueba se denomina prueba hidrostática, puesto que generalmente es el tipo de
prueba que se aplica, aunque también existe la prueba neumática.

3.3.1 Prueba hidrostática

Consiste en someter el recipiente a presión una vez terminado a una presión 1.5 veces la
presión de diseño y conservar esta presión durante un tiempo suficiente para verificar que
no haya fugas en ningún cordón de soldadura, como su nombre lo indica, esta prueba se
lleva a cabo con líquido, el cual generalmente es agua.
Cuando se lleva a cabo una prueba hidrostática en un recipiente a presión, es
recomendable tomar las siguientes precauciones:

a) Por ningún motivo debe excederse ,a presión de prueba señalada en la placa

b) En recipientes de presión usados, con corrosión en cualquiera de sus
componentes, deberá reducirse la presión de prueba proporcionalmente.
c) Siempre que sea posible, evitar hacer pruebas neumáticas, porque además de ser
peligrosas, tienden a dañar los equipos.

3.3.2 Prueba neumática

Las diferencias básicas entre este tipo de pruebas y la prueba hidrostática consiste
en el valor de la presión de prueba y el fluido a usar en la misma, la presión neumática de
prueba es alcanzada mediante la inyección de gases.

Como ya se dijo con anterioridad, no se recomienda efectuar este tipo de pruebas,

sin embargo, cuando se haga indispensable la práctica de este tipo de prueba se deberán
tomar las siguientes precauciones:

1.- las pruebas neumáticas deben sobrepasar con muy poco la presión de operación, el
código ASME recomienda que la presión de la prueba neumática sea como máximo 1.25
veces la presión de trabajo permisible y definitivamente deben evitarse en recipientes a
presión usados.
 61

2.- En las pruebas neumáticas con gases diferentes al aire deben usarse gases no
corrosivos, no tóxicos, incombustibles y fáciles de identificar cuando escapan. El ferón es
un gas recomendable para efectuar las pruebas neumáticas.

3.- La mayoría de los gases para pruebas neumáticas se encuentran en recipientes a muy
alta presión, por lo tanto es indispensable que se extremen las precauciones al
transvasarlos al recipiente a probar, pues puede ocurrir un incremento excesivo en la
presión de prueba lo cual es sumamente peligroso.

3.3.3 Prueba de elasticidad

Esta prueba, cuando se efectúa, se lleva a cabo de manera simultánea con la prueba
hidrostática. Su objetivo es verificar el comportamiento elástico del material de fabricación
del recipiente y el procedimiento para llevarla a cabo se describe a continuación:

1.-primeramente se llena el recipiente a probar con agua hasta que el punto más alto del
recipiente escape el agua una vez que se haya abierto el venteo.

2.- cerramos la válvula de venteo y comenzamos a inyectar agua a fin de elevar la

presión, el agua introducida para este fin la tomaremos de una bureta graduada para
cuantificar de manera exacta el agua que inyectamos para levantar la presión hasta
alcanzar el valor de la presión de prueba.

3.- se mantendrá la presión de prueba durante el tiempo suficiente para verificar que no
haya fugas y posteriormente se baja la presión hasta tener nuevamente la presión
atmosférica en el recipiente. Es sumamente importante recoger el agua sacada para bajar
la presión, puesto que se comparará este volumen con el inyectado para aumentar la
presión y esta comparación nos indicará si las deformaciones sufridas por el recipiente
mientras se sometió a la prueba superaron el límite elástico.
 62

CAPITULO IV

Planos de Ingeniería
Finales

En este capítulo presentan los planos de

ingeniería de todos los elementos que
conforman el recipiente a presión.
63
64
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66
67
68
69
70
 71

CAPITULO V

Análisis y Evaluación del

Funcionamiento del
Modelo Digital

En este capítulo se desarrolla de manera

digital los análisis de ingeniería asistidos por
computadora de cada uno de los
componentes a través de paquetes
computacionales de ingeniería.
 72

5.1 Análisis por elemento finito

El análisis por elemento finito (FEA, siglas en inglés de Finite Element Analysis) es una
técnica de simulación por computador usada en ingeniería. Usa una técnica numérica
llamada método de elementos finitos (FEM).

La simulación utiliza el método de formulación de desplazamientos de elementos finitos

para calcular desplazamientos, deformaciones y tensiones de los componentes con
cargas internas y externas.

La formulación que se propone por medio del uso del método de elementos finitos,
permite que el problema sea planteado como una serie de ecuaciones algebraicas
simultaneas, en lugar de requerir la resolución de ecuaciones diferenciales complejas,
pero, dado que el problema tiene que ser discretizado, este método numérico, al igual que
todos los métodos numéricos, arrojan valores aproximados de las incógnitas en un
número finito de locaciones dentro del cuerpo, las cuales dependen directamente, del
número de elementos usados para la discretización de la pieza.

La discretización, es el proceso de modelación de un cuerpo que consiste en la división

equivalente del mismo, en un sistema conformado por cuerpos más pequeños (elementos
finitos) tales como elementos tetraédricos (3D), triangulares (2D) y de vigas, y se resuelve
con un solver Direct Sparse o iterativo, interconectados por medio de puntos comunes o
nodos, formando superficies y así se comportan como volúmenes de control
independientes, los que a su vez son afectados por las condiciones de frontera que
afecten al cuerpo estudiado como un todo.

5.1.1 Simulación de los elementos del recipiente a presión sometidos a esfuerzos

A continuación se mostrarán las imágenes de la simulación hecha por elemento finito al
recipiente a presión, orejas de izaje y silletas.
 73

Figura 5.1 Presión aplicada sobre las silletas

Figura 5.2 Deformación total sobre las silletas

 74

Figura 5.3 Esfuerzo de Von Mises en las silletas

Figura 5.4 Esfuerzo cortante máximo sobre las silletas

 75

Figura 5.5 Presión interna en el recipiente

Figura5.6 Arreglo de malla para el recipiente a presión

 76

Figura 5.7 Esfuerzo de Von Mises en el recipiente a presión

Figura 5.8 Esfuerzo principal en el recipiente a presión

 77

Figura 5.9 Esfuerzo cortante máximo en el recipiente a presión

Figura 5.10 Deformación total en el recipiente a presión

 78

Figura 5.11 Esfuerzo de Von Mises en orejas de izaje

Figura 5.12 Esfuerzo principal en las orejas de izaje

 79

Figura 5.13 Deformación total en las orejas de izaje

Figura 5.14 Vista frontal de la deformación total en las orejas de izaje

 80

5.2 Conclusiones

Al comienzo del presente trabajo se determinó un objetivo, a partir del cual se desenvolvió
el desarrollo de toda la obra. Ahora, para culminar, solo queda hacer mención de los
resultados obtenidos, y para hacerlo, nos apoyaremos de las siguientes tablas que nos
servirán como un apoyo visual, concreto y rápido de los esfuerzos principales obtenidos:

Tabla 6.1 Registro de esfuerzos calculados y esfuerzos obtenidos del análisis por elemento finito en el
recipiente a presión

Esfuerzos Calculados en el Recipiente Esfuerzos en el Recipiente por

(PSI) Elemento Finito (PSI)

E. Longitudinal SL: 5825.6 E. Von Mises: 14676.3687

E. Circunferencial SC: 11651.2 E. Principal: 14996.9020

E. Cortante Tangencial en el Casco S2: E. Cortante Máximo: 7891.0682

302.38

Tabla 6.2 Registro de esfuerzos calculados y esfuerzos obtenidos del análisis por elemento finito en las
silletas

Esfuerzos Calculados en las Silletas (PSI) Esfuerzos en las Silletas por

Elemento Finito (PSI)
E. a Flexión Longitudinal en las Silletas a E. Von Mises; 0.461249
Tensión S1: 263.05

E. Circunferencial en el cuerno de la E. Cortante Máximo: 0.25873

silleta S4: -968.65
E. en la parte Inferior de la Silleta S5: -
667.6

Recordemos que los resultados expuestos fueron obtenidos por métodos distintos: en la
columna izquierda se muestran aquellos que fueron obtenidos a través del método
analítico, aquel en el que se hace uso de la pluma, el papel y una calculadora. Mientras
que la columna derecha exhibe los cálculos arrojados por el software utilizado (ANSYS)
para el cálculo de los mismos esfuerzos hechos previamente de forma analítica.
Como el lector podrá ver, la variación de los resultados obtenidos difiere bastante, tan es
así que, como ejemplo, el esfuerzo cortante tangencial en el casco obtenido
analíticamente, es, aproximadamente veintiséis veces más pequeño que aquel que se
 81

obtuvo por el uso del elemento finito. Ahora bien, la diferencia tan considerable entre
ambos métodos radica en que en el momento de hacer el análisis por elemento finito no
se consideró la capacidad de las computadoras para hacer un mallado lo suficientemente
pequeño (o fino) para que diera resultados más precisos.
En síntesis, podemos decir, que el objetivo planteado al inicio de la investigación no se ha
cumplido satisfactoriamente puesto que el diseño establecido y analizado causa
incertidumbre debido a la variación de los resultados obtenidos. Continuar analizando el
diseño de nuestro recipiente haría más extenso el presente trabajo, aunque no menos
interesante, por lo cual se propone, al lector que deseé continuar con este proyecto de
diseño, que proponga o establezca algún otro método de análisis (como el de la
fotoelasticidad por ejemplo) y compare sus resultados obtenidos con los aquí expuestos
para determinar los cambios o mejoras que se pueden hacer para obtener un diseño
óptimo, eficiente y eficaz.
 82

BIBLIOGRAFÍA
1. Diseño mecanico de recipientes
A presión bajo el código ASME
Sección VIII
Autor: Luis Javier Guzman Carreño
Universidad Simon Bolivar
2006

2. Manual de recipientes a presión

Diseño y cálculo
Autor. Eugene F. Megyesy
Editorial Limusa
Primera edición 1989

3. Manual del cloro

The Chlorine Institute, Inc.
Traduccion. Miguel Angel Hernandez Cabrales

4. Manual Tecnico Nacobre

NACOBRE
Procesos de manufactura versión SI
B.H. Amstead
Myron I. Begeman
Editorial CECSA
Primera edición

5. Sherwood valve chlorine

Gas product (catalogo)
Sherwood valve chlorine products

6. Tesis. Causas, efectos y prevención

De accidentes en recipietes a presión
En la industria mexicana
Jose Fiacro Rosalino Bentancourt Navarro
UNAM, 1997

CIBERGRAFIA

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grandes-image1357743

https://www.cosmos.com.mx/producto/4btd/tanques-de-almacenamiento
 83

http://es.made-in-china.com/co_refinetech/product_LPG-Spherical-Pressure-Vessels-
Tank_hoghgingy.html

http://www.aquastoredemexico.com/proyectos.php

http://dominion.com.mx/marca/METRON

http://www.ferrecepsa.com.mx/grados-acero-a-515.php

http://www.fluida.com.mx/pdf/Lista%20de%20precios%20BRIDAS%2023062012_%20US
D.pdf

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http://goheve.com/index.php?page=shop.product_details&category_id=7&flypage=flypage.
tpl&product_id=269&option=com_virtuemart&Itemid=203

http://www.vemacero.com/Tablas/A53MP.pdf

http://www.lincolnelectric.com/es-
es/consumables/Pages/product.aspx?product=Products_ConsumableEU_StickElectrodes-
Lincoln-Lincoln7018-1(LincolnElectric_EU_Base)

http://www.comex.com.mx/content/Comex/Html/General/Pages/HP/images/ficha_comercia
l_CIC/Pimex.pdf

http://goheve.com/index.php?page=shop.product_details&category_id=7&flypage=flypage.
tpl&product_id=269&option=com_virtuemart&Itemid=203

https://www.fnaempaques.com/productos/
 84

ANEXOS

Anexo A: Tipos de acero y sus propiedades mecánicas

 85

Anexo B: Catálogo de manómetros Metron

(0-600psi)

http://dominion.com.mx/marca/METRON
 86

Anexo C: Modelos de bridas (registro de hombre) y sus dimensiones

 87

Anexo D: Sensor de nivel para tanque a presión

 88

Anexo E: Termómetros bimetálicos Dewit y sus características

89
 90

Anexo F: Empaque de asbesto, sus dimensiones y propiedades

 91

Anexo G: Tornillería en acero 316 inoxidable

 92

Anexo H: Catálogo válvulas de bola Nibco

Anexo I: Catálogo de tubería ced40

 93

Anexo J: Electrodos recubiertos 7018 y sus características

 94

Anexo K: Pintura pimex estructural y sus características

 95

Anexo L: Dimensiones estándar de silletas en base al diámetro del recipiente

 96

Anexo M: Tabla para obtener los valores de K para distintos ángulos de contacto
 97

GLOSARIO

Acero: Aleación de metal (hierro) y un metaloide (carbón) que puede aparecer en diferentes
porciones pero nunca superiores al 2% del total del peso del producto final.

Brida: Elementos de línea de tuberías, destinados a permitir la unión de partes que

conforman una instalación.

Casco: Elemento estructural hecho para circundar un espacio. La mayoría de los cascos son
generados por la revolución de una curva plana.

Cople: Manquito o casquillo que se utiliza para unir dos tubos.

Corrosión: Erosión química causada por agentes con o sin movimiento. Es la destrucción
gradual de un metal o aleación debido a procesos químicos como la oxidación o la acción de
un agente químico.

Elástico: Capaz de sostener esfuerzo sin deformación permanente; el término se usa también
para designar conformidad con la ley de proporcionalidad de esfuerzo-deformación.

Esfuerzo: Conjunto de fuerzas y momentos estáticamente equivalentes a la distribución de

tensiones internas sobre el área de una sección.

Esfuerzo circunferencial: Esfuerzo mecánico en elementos de forma cilíndrica o esférica,

como resultado de una presión interna.

Esfuerzo cortante: Esfuerzo interno de las tensiones paralelas a la sección transversal de un

prisma mecánico.

Junta: Pieza de cartón, caucho u otra materia compresible, que se coloca en la unión de dos
tubos para impedir el escape del fluido que contiene.

Presión absoluta: la presión medida desde el cero absoluto de presión que, teóricamente se
obtiene en vacío o al cero absoluto de temperatura, para distinguirla de la presión
manométrica.

Presión de diseño: la presión que se usa para determinar el espesor mínimo permitido o las
características físicas de las diferentes partes del depósito.

Presión de operación: la presión a la que está sometido normalmente un depósito y que se

localiza en su parte superior, no debe exceder de la presión máxima de trabajo permitida.

Presión manométrica: la cantidad por la cual es mayor la presión absoluta que la presión
atmosférica.

Prueba: ensayo que sirve para comprobar que el recipiente es adecuado para la presión de
diseño.
 98

Prueba hidrostática: el recipiente terminado una vez lleno con agua, debe someterse a una
presión de prueba igual a 1.5 veces la presión máxima de trabajo permitida, la cual debe
marcarse en el recipiente, o a 1.5 veces la presión de diseño, según acuerde el usuario y el
fabricante.

Prueba neumática: El recipiente terminado puede probarse con aire comprimido una vez de
aplicarle la prueba hidrostática cuando no puede llenarse con agua bajo condiciones de
seguridad o cuando no sean tolerables las trazas que pudieran quedar del líquido de prueba.
La prueba a presión neumática debe hacerse a 1. 25 veces la presión máxima de operación
permitida.

Radiografía: Proceso de pasar radiaciones electrónicas a través de un objeto y obtener un

registro de su estado interno sobre una película sensibilizada.
Resistencia a la tensión: Esfuerzo máximo que puede soportar un material sometido a carga
de estiramiento sin que falle.

Silleta: Soporte de metal usualmente con nervaduras internas que sirve para base de
recipientes a presión.

Soldadura: Unión de metal producida por fusión con o sin aporte de metal y con o sin
aplicación de presión.

Temperatura de diseño: La temperatura media del metal (a través del espesor) que se
espera bajo las condiciones de trabajo para la parte bajo consideración.

Válvula de alivio: Una válvula que hace bajar la presión al rebasar un límite especificado y
vuelve a cerrarse al volver a las condiciones de operación seguras.

Válvula de compuerta: Válvula que tiene una compuerta, a menudo en forma de cuña, que
deja pasar un fluido al ser levantada de su asiento.