La
metodología Lean logistics es una filosofía de gestión y organización
de operaciones de origen japonés. Aplicar Lean Logistics a la cadena de
suministro consiste en identificar y eliminar las actividades que no
añaden valor para poder incrementar el flujo de productos, minimizando así
los costos.
El concepto Lean se puede resumir con la máxima: “hacer cada vez más
con menos” y esto se puede completar apuntando: menos esfuerzo, menos
equipamiento, menos espacio, menos costos y menos tiempo.
Inicialmente, este conjunto de métodos, desarrollado por Taiichi Ohno en la
empresa Toyota, se aplicó en el campo de la producción industrial, de ahí
que se llamase Lean manufacturing.
Principios de la metodología Lean
logistics
La Lean logistics tiene por objetivo reducir los costos
logísticos poniendo énfasis en detectar y atajar aquellas tareas que no
generan valor añadido al proceso. Como consecuencia, se logrará
un acortamiento del tiempo de ciclo del pedido. Al final, se trata de una
búsqueda constante de la eficiencia, que podemos dividir en varias fases o
principios:
1. Identificar qué actividades añaden valor para el
cliente
Gracias a herramientas como el Value Stream Map, este primer paso se
concentra en evidenciar todas las tareas que componen un proceso
concreto. Por ejemplo, en el almacén, las operaciones de picking se
dividen en varias fases y cada una de esas fases se puede desgranar en
más subprocesos.
2. Detectar los despilfarros y, a la vez, encontrar
oportunidades de mejora
En logística los despilfarros muchas veces están relacionados con la
pérdida de tiempo como veremos más adelante. La estandarización de
tareas y el mantenimiento de la limpieza y el orden en el almacén son
fundamentales para ejecutar esta etapa correctamente.
3. Crear un nuevo flujo de procesos optimizado
Se trata de diseñar un nuevo método de trabajo más eficaz en cuanto a
tiempo dedicado y a calidad del servicio. Para ello, hay que suprimir las
tareas innecesarias e identificadas como despilfarros.
Además de cambios organizativos, esta fase puede suponer ejecutar
inversiones en nueva tecnología o sistemas que ayuden a eliminar esas
etapas que están consumiendo tiempo extra sin aportar valor.
4. Optar por estrategias pull para minimizar el
inventario
La tenencia de stocks determina gran parte de los costos logísticos.
Frente a las estrategias push (empujar), que se basan en producir bajo una
previsión de ventas, los métodos de producción pull (tirar) están centrados
en atraer las ventas en primer lugar y responder a ellas suministrando el
producto con agilidad.
5. Estandarizar los nuevos procesos y mantener
el cambio en el tiempo
Para ello, hay que implicar y motivar a todos los trabajadores y
facilitarles la formación adecuada para que puedan adquirir los nuevos
hábitos y las tan necesarias habilidades que componen el llamado talento
4.0.
Principales despilfarros contra los que
lucha Lean logistics: ¿cómo atajarlos?
Podemos clasificar los principales despilfarros en cuatro grandes grupos.
Veamos en detalle sus características y cómo se podrían tratar:
- Exceso de stock almacenado
Las causas que pueden originar este aumento indebido de stock suelen ir
ligadas a un exceso de producción en empresas manufactureras, pero
también a una deficiente previsión de la demanda (demand forecasting).
En ocasiones, es el stock de seguridad el que se amplía bajo el pretexto de
“estar cubiertos” y, al final, lo que encubre en realidad es una gestión
deficiente de proveedores o una desorganización en los flujos de materiales.
Esto genera un uso de espacio en el almacén desaprovechado, que
redunda en un incremento en los costos de almacenamiento y en el
mantenimiento de unas existencias de baja rotación que apenas se
renuevan.
¿Cómo solventarlo desde una perspectiva de Lean logistics?
Para seguir los principios de Lean logistics en esta situación, hay que
trabajar, en especial, sobre aquellos factores que sí podemos
controlar (frente a otros más volátiles como previsión de la demanda, por
ejemplo). Algunas de las estrategias que se pueden llevar a cabo en el
almacén son:
La aplicación de la estrategia de cross-docking que limita al máximo el
stock almacenado.
La puesta en marcha del sistema just-in-time en la gestión de proveedores
y en la organización del almacén.
El recorte de los lead time o tiempos de suministro tanto respecto a los
proveedores como en los procesos intralogísticos. Esto facilitará el cálculo
de las previsiones de demanda: serán más certeras cuanto más cercanas
en el tiempo estén, lo que evitará descuadres por exceso de inventario.
- Tiempos de espera y cuellos de botella
La Lean logistics se basa en reducir la diferencia que hay entre el tiempo
de ejecución (tiempo de trabajo que pagas a tus operarios) y el tiempo
estándar (tiempo por el que cobras al cliente). El resultado de esta
operación se traducirá en costos que pueden ahorrarse porque destaparán
las ineficiencias.
Las causas pueden ser muy variadas y suelen estar relacionadas con
un método de trabajo mal diseñado, incidencias a las que no se
reacciona o desequilibrios en la carga de trabajo de cada operario.
¿Cómo solucionarlo desde el punto de vista de Lean logistics?
Para organizar las tareas en el almacén y evitar los cuellos de botella y
tiempos muertos, no hay mejor herramienta que un sistema de gestión
de almacén. Este software prepara al almacén para procesar ingentes
volúmenes de información y organizarla priorizando la optimización de los
procesos.
Medir y controlar la carga de trabajo que tiene cada operario para así
prevenir que unos estén parados mientras otros estén desbordados.
El módulo Labor Management System para Easy WMS se ocupa
precisamente de controlar este apartado.
Para que las averías en el equipamiento no frenen la actividad del almacén,
conviene contar con un plan de mantenimiento preventivo de los equipos de
manutención y sistemas automáticos que se usan en el almacén como
medida de prevención y, además, contar con soporte técnico para tratar de
resolver la incidencia lo antes posible.
- Desplazamientos y movimientos innecesarios
Las labores de picking y preparación de pedidos en el almacén son las
que mayor tiempo ocupan dentro de la actividad diaria. Por esta razón, una
mala planificación de las líneas de picking puede resultar nefasto para la
productividad, pues puede traducirse en desplazamientos desaprovechados
(por ejemplo, usando equipos sin carga) o en el incremento de movimientos
innecesarios.
¿Cómo resolverlo desde la metodología de Lean logistics?
La automatización del manejo de cargas es una gran estrategia para
reducir el tiempo dedicado a transporte intralogístico que, a la vez, permite
ganar en seguridad en toda la operativa. De hecho, estos desplazamientos
repetitivos suelen ser procesos para los que la automatización logra
excelentes resultados. Asimismo, los transelevadores, por ejemplo, son
capaces de funcionar en ciclos combinados, de forma que se aprovechan
todos los movimientos llevando cargas.
El método de picking o preparación de pedidos también influye en el
despilfarro por exceso de desplazamientos. En este sentido, los SGA
facilitan la organización de las rutas de picking en el almacén,
priorizando la consolidación o grupaje de mercancías y ajustando los
tiempos a la planificación de expediciones.
- Errores que generan devoluciones y repetición
de procesos
En general, un mayor nivel de calidad suele estar asociado a unos costos
más altos, pero no siempre es así. De hecho, las mejores empresas en el
sector logístico (y muchas aplican Lean logistics) se caracterizan por ofrecer
un servicio excelente a un precio correcto.
¿Por qué es así? Principalmente por dos razones: porque aciertan a la
primera casi siempre (y no hay que trabajar dos veces) y porque así
pueden cobrar más: están respaldadas por un servicio de excepcional
eficacia.
¿Cómo subsanarlos desde una perspectiva de Lean logistics?
Si la gestión de devoluciones está complicando las operaciones en el
almacén, conviene pararse a analizar las causas que las están
produciendo. Si están motivadas por errores en la preparación de
pedidos, de nuevo el uso de un SGA como software de picking consigue
reducir drásticamente estos fallos incrementando el nivel de calidad global
del servicio.
Identificar las incidencias a tiempo es una buena práctica que puede
llegar a evitar trabajar dos veces o repetir tareas.
La metodología del Lean logistics,
centrada en el ahorro
El concepto de Lean logistics parte de la premisa de que el cliente, cuando
compra un producto, no paga por las actividades que no agregan valor a
la cadena de suministro. La metodología concentra sus esfuerzos en
eliminar los despilfarros que lastran la rentabilidad de la logística en la
empresa.
Los principios del lean logistics
1. Definir e identificar el valor desde la perspectiva del cliente con el fin
de eliminar desperdicios (es decir, todo lo que adicione costes al
producto sin agregar valor).
2. Hacer visibles los procesos empresariales por medio de un mapa de
flujo de información y de recursos. Por medio de indicadores
Lean identificar oportunidades de mejora y eliminación de
desperdicios.
3. Crear “flujo” en el proceso empresarial para que la información y
recursos fluyan más rápido para que los problemas se puedan
visualizar.
4. Adoptar un sistema de producción Pull (Justo a Tiempo) con el fin de
mantener pequeñas cantidades de inventario y evitar la
sobreproducción.
5. Aplicar Kaizen para la mejora continua.
Vistos los principios básicos de “Lean” pasemos a estudiar como se aplican estos
a la logística creando lo que se ha venido en llamar “Lean Logistics”.
Lo primero que hay que tener claro cuando una organización piense implantar una
filosofía “Lean Logistics”, es que antes tiene que implantar la filosofía lean en su
área productiva, es decir, tiene que abordar un proceso de transformación de
“Lean Manufacturing” en sus actividades de producción. Si esto no es así, el Lean
logístics fracasará al no estar coordinada la manera de trabajar con el área
productiva.
¿Qué objetivos busca la filosofía Lean Logistics?
1. Distribuir el material necesario, cuando es necesario en la cantidad
adecuada y convenientemente presentado mirando hacia atrás de la
cadena de suministro.
2. Buscar la efectividad en la distribución de productos mirando hacia
delante de la cadena de suministro.
3. Eliminar los despilfarros en cada eslabón de la cadena para mejorar la
efectividad de las operaciones.
4. Acortar los plazos de entrega en cada eslabón de la cadena para llegar
antes a los clientes.
Las herramientas del Lean Logistics para cumplir con esos
objetivos
1. Sistemas de identificación de “Mudas=Desperdicios”. Los siete
tipos de muda más importantes son: sobreproducción (producir más de
lo demandado, o producirlo antes de ser solicitado), tiempo (las
esperas son tiempos muertos en que nuestros recursos están siendo
improductivos), transporte (cualquier movimiento innecesario de
productos o materias primas), procesos (burocracia innecesaria, que
hace más lentos los procesos en una organización) , inventario (exceso
de inventario produce sobrecostes), movimientos ( cualquier traslado
innecesario de recursos de la organización), y para finalizar, defectos
(los errores de producción y servicio suponen una merma en la imagen
y ventas futuras de la organización)
2. Son sistemas de nivelación de carga de trabajo que permiten planificar
eficientemente los recursos logísticos.
3. Value Stream Mapping (VSM).- Plano visual de la cadena de valor
logística que permite identificar qué procesos están o no están
generando valor al producto o servicio final.
4. Takt Time.-Técnica que marca el ritmo de producción (y por ende el
logístico) de acuerdo a cubrir la demanda solicitada en la fecha
solicitada.
5. Sistema Kanban.– Técnica de trabajo basada en tarjetas informativas
desarrollado e implantado en Toyota que tiene como objetivo aumentar
la productividad en base al control de la producción y de sus
inventarios.
