ARQUITECTURA IV
SISTEMAS
ARQUITÉCTONICOS III
INFORME
Facultad de Ciencias e Ingeniería
Departamento de Construcción
Arquitectura IV
Informe
Autores:
Milagro Stefanie Huete
Luis Carlos Jalina Ortega
Tutor:
MSc. Arq. Aura Gómez
Fecha:
Lunes, 30 Marzo del 2019
INTRODUCCIÓN:
La construcción es una actividad ligada inseparablemente a las necesidades humanas, por
ello la evolución de esta actividad se remonta desde siglos pasados, por lo que la variedad
de materiales impulsó una serie de innovaciones en la forma de construir; más tarde se le
adjudicaría el termino sistema, es decir, el impacto que significó la gran cantidad de
elementos nuevos ingresados al mercado, debido a las tecnologías de construcción
implementada, como la combinación de materiales sintéticos y químicos, así como las
propiedades; más ligeros, fáciles de instalar y adaptables a las diferentes condiciones del
medio, aislamiento acústico, térmico, resistencia al fuego, entre otros. Por tanto, la
actividad constructiva se incrementa, un ejemplo de ello son los sistemas constructivos de
paneles aligerados con núcleo de poliestireno y malla electrosoldada espacial.
Este sistema constructivo puede catalogarse como un sistema constructivo prefabricado y
ligero. Está constituido por paneles formados con una placa de poliestireno expandido,
entre una malla electrosoldada espacial. La malla está compuesta por dos mallas de acero
galvanizado, interconectadas entre sí por conectores perpendiculares de acero. El panel se
termina in situ con la aplicación de hormigón proyectado en ambas caras.
Actualmente la industria constructiva presenta el panel como un sistema certificado debido
a las características que presenta, si bien es cierto el núcleo de poliestireno con la malla
electrosoldada, es la base principal. Sin embargo, a nivel mundial diferentes empresas del
mercado constructivo, generan una variedad de paneles electrosoldados, las diferencias son
mínimas, pero, notorias entre estos; como ejemplo se pueden mencionar el panel Covintec
y EmmeDue.
Por ello, el presente trabajo realiza un estudio entre ambos paneles, es decir se pretende
mencionar cuales son las diferencias, enfocados en el proceso constructivo, así como la
línea arquitectónica.
Los paneles Covintec y los paneles Emmedue son visualmente semejantes pero el proceso
de fabricación y demás propiedades técnicas difieren en muchos aspectos, con el fin de
comprobar la heterogeneidad de tales sistemas, así como las virtudes de ambos se elaboró
la tabla 02 en la que se expresan cantidades reales y cualidades de los componentes de cada
uno de los sistemas utilizando panel T1 Estructural Covintec y panel PSM Emmedue.
Las densidades del poliestireno que se usan para ambos sistemas son diferentes ya que para
el caso del Covintec se utiliza una densidad de 10.84 kg/m³ y para el caso de los paneles
Emmedue se utiliza una densidad mayor ya que es de 15kg/m³, una mayor densidad
en el poliestireno le confiere mayor resistencia al poliestireno de los paneles, pero
también disminuye la capacidad de aislamiento térmico y acústico del poliestireno.
El bloque de poliestireno de los paneles Covintec no cumple ninguna función estructural de
manera que la inserción de poliestireno en los paneles Covintec es únicamente para
conferirles a los paneles propiedades de aislamiento, es por eso que las paredes Covintec
tienen una capacidad de aislamiento acústico mayor que las paredes hechas con paneles
Emmedue en términos de una reducción de cincuenta y dos decibeles contra cuarenta y uno
decibeles.
Ambos paneles logran un espesor de pared terminada relativamente semejante en
dependencia del espesor del panel que se utiliza, pero el espesor del bloque de poliestireno
utilizado es menor en el sistema Emmedue de manera que requiere de mayor volumen de
mortero de repello para alcanzar el espesor de la pared terminada.
El acero de las mallas electrosoldadas del Covintec es de 2.03 milímetros, calibre catorce y
el acero de las mallas electrosoldadas Emmedue es de 2.5 milímetros, calibre 14, ambos
sistemas tienen dos mallas electrosoldadas, pero los paneles del sistema Covintec (figura
50) poseen cerchas de tipo Warren de acero galvanizado calibre catorce que sirven para
unir ambas mallas y transmitir las cargas longitudinal y transversalmente.
El sistema Emmedue no posee cerchas Warren, las mallas electrosoldadas de los paneles
Emmedue están unidas por unos conectores de acero galvanizado calibre once.
PANEL
GENERALIDADES
COVINTEC EMMEDUE
Estados Unidos,
Origen California Italia
1977
Altura 2.44 m 2.30 a 2.50 m
Ancho 1.22 m 3.00 m
Características Espesor
0.055m 0.040m
técnicas Poliestireno
Revoque
1:4 1:2.5:2.5
proporción
Panel T1: Estructural Panel para Muro Estructural
Panel T2:
Panel doble para Muro Estructural
Semiestructural
Paneles
Clasificación Panel T3: Cerramiento Panel doble para Losas Estructurales
de Productos
Panel Escalera
Panel Descanso
Malla Unión Malla de Refuerzo
Accesorios de
Malla ZigZag Mallas Angulares
Refuerzo
Malla Esquinera Mallas Planas
PANEL CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
PANEL
ELEMENTO
COVINTEC EMMEDUE
SECCIÓN TÍPICA
ANCLAJE
UNIÓN
PANEL
ELEMENTO
COVINTEC EMMEDUE
Densidad del poliestireno 10.84 kg/m ³ 15kg/m³
Aislamiento Acústico 52db 41db
Aislamiento Térmico 10hr x pie2 x ºF/BTU 0.569w/m² °K
Espesor terminado de pared 12.7 cms 13 cms
Medidas Nominales 1.22x2.44 1.185x2.4
Peso del Acero del Panel 9.73 kg 1.185x2.4
Espesor de Poliestireno
76mm 45 mm
Expandido
Alambre de malla
2.03mm 2.50 mm
ortogonal(diámetro)
Alambre de malla ZigZag 2.03mm No posee
Alambre de los conectores No posee 3.00 mm
Espaciamiento entre
5.05 cm 6.5 cms
Alambre Longitudinal
Espaciamiento entre
5.05 cm 6.5 cms
Alambre Transversal
Espaciamiento del Conector No posee 6.5 cms
Espaciamiento de la malla
7.60cm No posee
ZigZag
Primera capa de Mortero 1.00 cm 2.00 cms
Segunda capa de Mortero 1.54cm 1.50 cm
Peso del acero de Panel 9.73 kg 7.59 kg
Cantidad de Acero en
382.94 m 198.60 m
metros lineales
Resistencia del Mortero 140 kg/cm ² 140 kg/cm ²
Poder cubriente 2.97m ² 2.84m ²
Calibre del Acero cal 14 estructura cal11 pines y cal 13 malla
PROCESO CONSTRUCTIVO
ETAPAS DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
1. TRABAJOS PRELIMINARES:
1. Limpieza inicial del sitio de trabajo.
2. Planificación de los lugares y superficies en el sitio de trabajo disponibles, para las
actividades propias del proceso productivo: almacenaje de materiales; circulación de
maquinaria, vehículos y personal; oficinas técnicas y administrativas; equipos y
herramientas; caseta de seguridad y otros.
3. Definición de la forma de almacenaje de los paneles, mallas y aceros de refuerzo. Se
recomienda que estos materiales sean almacenados en lugares cubiertos, libres de humedad.
Es conveniente la elaboración de un plan, que permita la ubicación e identificación rápida
de los distintos tipos de paneles a utilizar en la obra.
2 FUNDACIONES:
1. Verificar la nivelación del terreno y establecer un registro de la conformidad.
2. Verificar la resistencia del suelo especificada. Si la calidad del suelo no es apropiada, se
puede hacer una reposición del suelo con material granular compactado, hasta alcanzar una
capacidad admisible, según diseño (qadm≥ 0.5 Kg/cm2). Recomendación: utilizar suelo
cemento. Suelo: mezcla de 70 % de material arenoso con 30% de suelo limoso; realizar
previamente la mezcla de los dos materiales en el sitio para luego incorporar el cemento
portland y agua, la dosificación es de 3 sacos de cemento por metro cúbico suelto, de la
mezcla de suelo.
3. Replantear todo el proyecto en el terreno, mediante el empleo de equipo topográfico,
utilizando estacas.
4. Elaborar el plan de colado de fundaciones. Establecer, al menos 10 días antes de la
fundición, un plan involucrando: volumen requerido, resistencia especificada, período u
horario de fundición, recursos de apoyo a la fundición, aspectos contingenciales y otros.
5. Colocar niveletas de madera: Instalar las niveletas de madera al inicio y fin de cada eje,
verificando que no queden dentro del área de excavación. En los caballetes, se debe colocar
un clavo 1 1/2” para tensar lienzas y así demarcar los ejes.
6. Marcar las fajas para excavación de las vigas: Utilizando cal (o cualquier material
compatible) dibujar líneas sobre el suelo de la plataforma, para marcar las zonas de
excavación.
7. Excavar las vigas de cimentación: Realizar manualmente la excavación, siguiendo la
forma establecida en el diseño estructural.
8. Cortar y armar el acero de las vigas de cimentación: Cortar y doblar según los detalles y
dimensiones establecidos en los planos estructurales. Se puede utilizar mallas electro-
soldadas.
9. Verificar previo al hormigonado, ortogonalidad y fijación del encofrado, colocación y
ubicación de armaduras, instalaciones hidrosanitarias y canalizaciones eléctricas.
10. Colar el concreto; Colar el concreto en base al plan de hormigonado y procedimiento de
rutina. Utilizar concreto de f´c = 210 Kg/cm2 (3000 psi).11. Limpieza del área de trabajo.
3. ANCLAJES EN VIGA DE CIMENTACIÓN (HILERA EXTERIOR):
1. Trazar líneas de anclaje de varillas sobre
viga de Fundación: Se deberá realizar el
replanteo y la señalización de los ejes
principales, ejes de anclaje y ejes de acabado
de pared, utilizando lienzas de color
(showline)sumergidas en tinta de diferente
color para cada caso.
2. Marcar líneas de acabado de paredes sobre viga de fundación: Se determinan las líneas
de acabado (espesor del panel dividido para 2 y más 3).
3. Marcar puntos de perforación sobre las líneas de anclaje en viga de fundación.
4. Perforar la viga de cimentación
sobre las líneas de anclaje. En esta etapa
tenemos 2 alternativas:
4.1 Primer Alternativa: Iniciar la
perforación una vez que la losa de
cimentación haya fraguado y haya
adquirido una resistencia adecuada,
para la colocación de las varillas (se
puede estimar que el concreto tenga una
resistencia a la compresión de ± 40%
F’c), utilizar un ancla lineal de 50cm de desarrollo.
4.2 La perforación, deberá realizarse manualmente con taladro eléctrico de roto
percusión, utilizando una broca.
4.3 Procedimiento para la colocación de las varillas de anclaje según primera
alternativa:
• Preparar las varillas de anclaje, el orificio de colocación y el material
epóxico de adherencia acero concreto, utilizar Anchor Fix 4.
• Cortar varillas de acero de diámetro no mayor de 7.01 mm.
• Verificar, que las varillas de anclaje estén libres de oxidación. • Limpiar el
orificio, dejándolo libre de partes sueltas u otras materias extrañas.
• Preparar el material epóxico (que cumpla la norma ASTM C-881:
Standard Specification for EpoxyResin-Base Bonding System for Concrete),
siguiendo las instrucciones y recomendaciones del fabricante.
4.4 Segunda Alternativa: Iniciar la
colocación de los anclajes antes del
colado de la viga de cimentación, la
profundidad de perforación debe ser de 10
cm más un bastón de anclaje, cuya
longitud es 15 cm y de la parte superior
de la viga de fundación tendrá un saliente
de 40 cm, para un total de desarrollo de
65 cm.
4.5 La colocación de las varillas de anclaje en ambas alternativas, se realiza
empezando desde los extremos (esquinas de las paredes) a una distancia de 20cm.
Para una mejor distribución, se realizará la colocación de los anclajes, que se
ubicarán en la parte externa del panel (hilera exterior), para dar facilidad al montaje
de los mismos. La hilera interior se coloca en una fase posterior a la fijación de los
paneles.
4.6 El espaciamiento entre cada perforación, según ambas alternativas, será cada 40
cm (o según la especificación del diseño estructural) en forma intercalada tres
bolillos, en cada lado del panel, según el esquema de perforación.
4. MONTAJE Y ARMADO DE PAREDES:
1. Limpiar área de trabajo, verificar y corregir la verticalidad de las varillas de anclaje.
2. Montar paneles. Existen dos maneras de montar los paneles, estas son: armado mediante
colocación sucesiva de paneles y armado tipo muro completo.
Método A: Armado mediante colocación sucesiva de paneles
• Cortar paneles para dejar aberturas de puertas y ventanas.
• Iniciar la colocación de los paneles en una esquina de la edificación.
• Adicionar sucesivamente los paneles, en los dos sentidos, considerando la
verticalidad de las ondas y la correcta superposición de las alas de traslape de las
mallas de acero.
• Amarrar mallas mediante procedimiento manual o grapado mecánico.
• Formar cubos para las habitaciones, fijando los paneles a las varillas de anclaje.
• También se puede continuar con la sucesión de paneles, formando una pared larga.
En este caso, se debe colocar un panel transversal en cada cruce de paredes, para
estabilizar el conjunto.
Método B: Armado tipo muro completo
• Se unen y amarran varios paneles hasta formar
un muro completo, según el diseño de la
panelización o despiece de paneles por pared. Se debe considerar preferentemente la
verticalidad de las ondas de los paneles.
• Realizar cortes y aberturas en los “paneles” o “muros completos”, para puertas y
ventanas. • Se levanta manualmente el muro y se procede a su colocación en el sitio
correspondiente, siguiendo la hilera de varillas de anclaje.
• Amarrar los paneles a las varillas de anclaje.
Aplomado y apuntalado de paredes
1. Utilizando reglas, puntales y niveles verticales,
se deben aplomar las paredes en la parte posterior a
la cara, que va a ser sometida a revocado.
2. Ubicar los puntos de apuntalamiento a 2/3 de la
altura de la pared.
3. Cuando las paredes son muy esbeltas y delgadas o no poseen arriostramiento transversal,
es conveniente hacer dos apuntalamientos, a 1/3 y a 2/3 de la altura.
4. Canalizaciones para instalaciones: se debe incluir las canalizaciones para instalaciones,
previo al colocado de Método B.
Los tubos flexibles se pasan fácilmente por debajo de
la malla; mientras que los tubos rígidos pueden
requerir cortar la malla. En este último caso, se
deberá reconstruir la zona con una malla de refuerzo
plana en el área
Nota: Las tuberías de cobre deben aislarse del
contacto con la malla de acero, forrándolas con
fieltro o cualquier otro material aislante,
evitando la conducción eléctrica entre los dos
metales diferentes.
5. Colocación de mallas de refuerzo individuales: colocar mallas planas, angulares y tipo
“U” en los lugares según requerimiento estructural.
6. Limpieza en área de trabajo: recoger y disponer los escombros resultantes.
5. ANCLAJES EN VIGA DE CIMENTACIÓN (HILERA INTERIOR):
1. Limpiar en área de trabajo.
2. Preparar varillas de anclaje, orificio de colocación y material epóxico.
2.1. Cortar varillas de acero de φ3/8”, en partes de 50 cm de longitud o según
especificación de diseño estructural.
2.2. Verificar que las varillas de anclaje estén libres de oxidación.
2.3. Limpiar el orificio, dejándolo libre de partes sueltas u otras materias extrañas
2.4. Preparar el material epóxico, siguiendo las instrucciones y recomendaciones del
fabricante.
3. Inyectar el material, utilizando una pequeña bomba o pistola manual de inyección.
4. Colocar varillas de anclaje.
4.1. Introducir las varillas en los orificios correspondientes.
5. Amarrar los paneles a las varillas de anclaje internas.
5.1. Se puede amarrar con alambre o grapas, siguiendo el instructivo correspondiente.
5.2. El panel deberá estar ubicado dentro de la línea de anclaje. Las varillas de anclaje no
podrán estar ubicadas bajo ninguna condición, dentro del panel.
5.3. Utilizar al menos dos amarres por varilla.
6. Verificar amarre entre panel y las varillas de anclaje.
7. Limpiar área de trabajo.
7.1. Recoger y disponer los escombros resultantes.
6. COLOCACIÓN DE PANELES DE LOSA Y ARMADURA DE REFUERZO:
1. Limpiar área de trabajo.
2. Colocar las mallas angulares sobre
la malla de la pared, calculando la
altura exacta a la que debe empalmar
con la malla inferior de los paneles de
losa Nota: Se puede desarrollar una
variante de esta modalidad,
considerando una elevación de la
altura de los paneles de pared hasta el
nivel del antepecho de la segunda
planta.
3. Colocar los paneles de losa sobre las
mallas angulares, dejando una
separación de 5 cm respecto de la
armadura del panel de pared.
4. Encofrar losa
4.1. Se realizará con puntales y viguetas metálicas de control de nivel y
punzonamiento, que se ubicarán transversales a la dirección de los paneles.
5. Colocar caminera de madera sobre los paneles de losa.
5.1. Colocar tablas o tableros de madera para evitar deformaciones de la armadura
durante las actividades operativas.
6. Colocar la armadura de refuerzo superior, especificada en el diseño estructural.
7. Colocar canalizaciones hidrosanitarias y eléctricas.
7.1. Referirse a los procesos correspondientes.
8. Limpiar área de trabajo.
8.1 Recoger y disponer los escombros resultantes.
7. LANZADO DE MORTERO Y REVOCADO DE PANELES DE PARED:
1. Verificar paredes antes del lanzado del mortero: aplomado de las paredes, escuadras,
colocación de las mallas de refuerzo, colocación de guías o maestras en puntos de
referencia (construidas con hormigón proyectado, metálicas o de madera), colocación y
aislamiento de cajas de electricidad, limpieza de paneles.
2. Preparar el plan de lanzado.
2.1 Establecer y documentar: volumen de mortero a ser lanzado, período y horario
de ejecución del trabajo, características técnicas del producto, recursos humanos,
recursos físicos (equipo y herramientas) requeridos, lugar de ejecución en la obra,
secuencia de ejecución (privilegiando el inicio del lanzado por las paredes
exteriores).
2.2 Respecto al equipo, se deberá seleccionar entre equipos para lanzado continuo o
discontinuo, en función de las características de la obra y otras variables como
tiempo y costo.
3. Preparar el mortero de revoque: preparar el mortero con base a las especificaciones
técnicas establecidas.
4. Realizar prueba empírica para conocer la consistencia de la mezcla: Lanzar mortero en
un lugar cercano a la zona de trabajo, hasta un espesor de 3 cm. Si la muestra de material
no se desprende, será demostrativo de que tiene la consistencia adecuada. En cambio, si la
mezcla se desprende o se “chorrea” fácilmente, tiene exceso de agua, en base al resultado
de la prueba hacer los ajustes correspondientes.
5. Lanzar el mortero:
5.1 Lanzar el mortero sobre los paneles en dos capas: la primera debe cubrir la malla
y alcanzar un espesor aproximado de 2 cm.
5.2 Retirar las guías maestras.
5.3 Humedecer las paredes.
5.4 La segunda capa, deberá proyectarse aproximadamente unas tres horas después
de la primera, hasta alcanzar un espesor de 3.0cm. El tiempo máximo entre capas no
deberá exceder las 8 horas.
5.5 El lanzado, se ejecuta de abajo hacia arriba, colocando la boca de los elementos
de salida de mortero a una distancia aprox. de 10 cm. de la pared. Figura No.23:
Proceso de revoque de paneles EMMEDUE.
6. Curar el mortero
6.1 Humedecer continuamente las paredes con manguera o bomba de aspersión, mínimo
durante los 4 primeros días luego del lanzado.
6.2 La secuencia de curado, dependerá de las condiciones ambientales de la zona de
implantación de las edificaciones.
7. Limpiar área de trabajo.
7.1 Recoger y disponer los escombros resultantes.
8. COLADO DE CONCRETO EN CAPA DE COMPRESIÓN DE LA LOSA
1. Limpiar área de trabajo.
2. Elaborar el plan de hormigonado de losa.
2.1. Establecer y documentar: volumen de concreto a ser fundido, período y horario
de ejecución del trabajo, especificaciones técnicas del concreto, adiciones, recursos
humanos, recursos físicos (equipo y herramientas) requeridos, lugar de ejecución en
la obra, secuencia de ejecución, aspectos contingenciales y otros.
3. Verificar condiciones antes del colado: ortogonalidad y fijación del encofrado,
colocación y ubicación de armaduras, instalaciones hidrosanitarias y canalizaciones
eléctricas.
4. Preparar el concreto
4.1. Preparar el concreto conforme especificaciones de diseño y el plan de
hormigonado.
5. Fundir el concreto sobre el panel de losa.
5.1. Fundir el concreto en base al plan de hormigonado y procedimiento de rutina.
6. Curar el concreto
6.1. Curar la losa durante 6 hrs., luego de su fundición, por un tiempo mínimo de 4
días continuos.
7. Limpiar área de trabajo.
7.1. Recoger y disponer los escombros resultantes.
9. LANZADO DE MORTERO EN LA CARA INFERIOR DE LA LOSA:
1. Limpiar área de trabajo.
2. Desencofrar losa.
2.1. Retirar apuntalamiento, viguetas y tableros, luego de haber transcurrido un
tiempo no menor de 7 días, luego de la fundición de la carpeta de compresión.
3. Verificar y completar instalaciones eléctricas.
4. Elaborar el plan de lanzado.
4.1. Establecer y documentar: volumen de mortero a ser lanzado, período y horario
de ejecución del trabajo, características técnicas del producto, recursos humanos,
recursos físicos (equipos y herramientas) requeridos, lugar de ejecución en la obra,
secuencia de ejecución (privilegiando el inicio del lanzado por las paredes
exteriores).
4.2. Respecto al equipo, deberá seleccionarse entre equipos para lanzado continuo o
discontinuo, en función de las características de la obra y otras variables como
tiempo y costo.
5. Preparar el mortero de revoque.
5.1. Preparar el mortero en base a las
especificaciones técnicas establecidas.
5.2. Realizar una prueba empírica para conocer
la consistencia de la mezcla, lanzando el
mortero en un lugar cercano a la cara a trabajar
hasta un espesor de 3 cm. Si la muestra de
material no se desprende, será demostrativo de
que tiene la consistencia adecuada. En cambio,
si la mezcla se desprende o se “chorrea”
fácilmente, tiene exceso de agua.
5.3. Hacer los ajustes correspondientes con base al resultado de la prueba.
6. Lanzar el mortero.
6.1. Lanzar el mortero sobre los paneles de losa en dos capas: la primera, debe
cubrir la malla y alcanzar un espesor de 2 cm.
6.2. Retirar las guías maestras.
6.3. La segunda capa, deberá proyectarse aproximadamente tres horas después de la
primera, hasta alcanzar un espesor de 3.0 cm. El tiempo máximo entre capas, no
deberá exceder las 8 horas.
6.4. El lanzado se ejecuta, colocando la boca de los elementos de salida de mortero a
una distancia variable de entre 20 y 50 cm. de la losa, en función del tipo de equipo
utilizado.
7. Curar el mortero.
7.1. Humedecer continuamente la superficie del mortero, lanzado con manguera o
bomba de aspersión, durante los 4 primeros días como mínimo, después de lanzado.
7.2. La secuencia de curado, dependerá de las condiciones ambientales de la zona de
implantación de las edificaciones.
8. Limpiar área de trabajo.
8.1. Recoger y disponer los escombros resultantes.
RECOMENDACIONES PARA ACABADOS
1. Pintura exterior.
1.1. Se recomienda aplicar tratamientos de revestimiento: primero una capa tipo
empaste elástico a base de resina acrílica foto-reticulante y seguidamente la pintura
elástica o elastomérica fabricadas a base de resinas acrílicas en dispersión acuosa.
1.2. Se deben ejecutar los procedimientos de operación, siguiendo las
recomendaciones establecidas por el fabricante.
2. Pintura interior.
2.1. Se recomienda utilizar pinturas elásticas, fabricadas a base de resinas acrílicas
en dispersión acuosa.
2.2. Se deben ejecutar los procedimientos de operación, siguiendo las
recomendaciones establecidas por el fabricante.
3. Revestimientos de pared.
3.1. Tanto para pegado como para sellado de juntas de cerámica, se recomienda
utilizar materiales pegantes de cerámica tipo “mastic” de base asfáltica o silicona,
no cementantes.
INSTRUCCIONES DE MONTAJE DE LOSAS
MÉTODO 1: APLICANDO PRIMERO UNA CAPA DE REVOQUE EN LA PARTE
INFERIOR DEL PANEL Y POSTERIORMENTE, APLICANDO LA CAPA DE
COMPRESIÓN.
1. Instalación de paneles y colocación de mallas de refuerzos.
2. Colocación de líneas paralelas de puntales, separados en un rango de 60 a 80 cm.
3. El apuntalamiento procurará una contra flecha de 5mm por metro de Losa.
4. Para caminar se deberá usar un tablón rígido apoyado en soleras 4. Una vez
apuntalado, se procede a aplicar la primera capa de mortero en la cara inferior, la
que deberá ser suficiente, para cubrir las armaduras con un espesor medio de 2cms.
La capa de compresión podrá ser aplicada 3 días posteriores como mínimo.
5. Concluidas las tareas anteriores, se podrá colocar la capa de Compresión,
evitándose el impactó excesivo que generan los métodos de bombeo.
6. En función de la curva de endurecimiento del concreto y previa verificación
estructural, se procederá al desapuntalado de las losas (Las losas deberán
permanecer apuntalada como mínimo 14 días)
7. Completar la segunda capa de recubrimiento inferior de acuerdo a las
especificaciones.
MÉTODO 2: APLICANDO PRIMERO LA CAPA DE COMPRESIÓN Y
POSTERIORMENTE LA CAPA DE REVOQUE EN LA PARTE INFERIOR DEL
PANEL.
1. Instalación de paneles y colocación de mallas de refuerzos
2. Instalación de encofrados paralelos en la dirección larga del tablero, en franjas no
mayores de 30 cms. debidamente apoyados, con una separación máxima entre
encofrados de 40cms.
3. El apuntalamiento procurará una contra flecha de 5mm por metro de losa.
4. Una vez apuntalado, se procede a aplicar la primera capa de compresión,
evitándose el impactó excesivo que generan los métodos de bombeo.
5. Posteriormente, se aplica la capa de mortero en la cara inferior expuesta, la que
deberá ser suficiente para cubrir las armaduras con un espesor medio de 2cms. Se
debe garantizar el espesor de mortero en el centro del claro y en los apoyos del
panel, en la dirección corta del tablero.
6. En función de la curva de endurecimiento del concreto y previa verificación
estructural, se procederá al desencofrado de las losas en un periodo mínimo de 14
días.
7. Completar el recubrimiento en la capa inferior de acuerdo a las especificaciones.
RECOMENDACIONES PARA INSTALACIONES
HIDROSANITARIAS/ELÉCTRICAS:
1. Las instalaciones tanto hidrosanitarias como eléctricas, se realizarán
conjuntamente con las otras actividades del sistema constructivo.
2. Se realizarán las respectivas pruebas de instalación y funcionamiento por fases de
ejecución de los servicios. 3. Se deberá tomar en cuenta las observaciones que
estipule el fabricante, en cuanto a material, pruebas e instalación.
RECOMENDACIONES COMPLEMENTARIAS PARA EL MORTERO DE
CEMENTO DOSIFICACIÓN DEL MORTERO:
La mezcla, con que se realice la proyección neumática del mortero estructural, debe
cumplir los requisitos que se enumeran a continuación:
1. Facilidad de aplicación: Debe ser capaz de aplicarse en capas de alrededor 2cm,
sin que se produzca demasiado desprendimiento o rebote, con fluidez y plasticidad.
2. Alta resistencia: Debe proveer la resistencia necesaria para satisfacer las
funciones estructurales a las que será sometido, se recomienda 2000 psi.
3. Baja retracción de fraguado: Para evitar la fisuración provocada por la
evaporación del exceso de agua de amasado.
4. Para satisfacer todas las condiciones descritas, es necesario contar con una mezcla
de bajo contenido de agua y con una relación cemento agregados (en volumen),
comprendida entre 3,5 y 5,0. Para mejorar la resistencia del mortero y obtener una
mayor economía en la elaboración de la mezcla, se recomienda utilizar material
cero.
5. El contenido unitario de cemento Portland normal, variará en función de la
granulometría. 6. La relación agua / cemento, en peso no debe superar 0,52.
LINEA ARQUITECTÓNICA
PANAL BANCA:
Es una sección hecha de panel con Tecnología
Emmedue, de fácil instalación y rápida colocación,
con uso ideal para áreas verdes comunes en zonas
residenciales y parques, también lo pueden utilizar en
el jardín interno de sus viviendas.
PANEL MURO:
Es una solución arquitectónica ideal para uso en jardineras y muretes bajos en zonas
residenciales, puede ser utilizado como barandales y balcones.
PANEL COLUMNA:
El panel columna es un elemento arquitectónico que
facilita la creación de ambientes con mayor estilo y
elegancia en la creación de terrazas, corredores y
porches. Su uso puede darse en cualquier tipo de
construcción.
DESVENTAJAS:
Al CONCLUSIÓN:
igual que los materiales anteriores se necesita supervisión calificada para todas las
actividades que se realizan utilizando este material desde el transporte hasta su colocación y
acabados.
1. El electropanel es un material con alta resistencia, tanto a la compresión como al
cortante y, si se utiliza un mortero adecuado para su recubrimiento se obtendrá un material
• Se necesita mano de obra calificada para su colocación, la que es difícil encontrar ya que es
resistente al fuego y un excelente aislante térmico y acústico.
un material relativamente nuevo y poco utilizado en el país.
2. Cuando se utiliza el electropanel como material de construcción de viviendas, se
• La vida útil de este material es corta.
obtienen mejores resultados cuando se hace el mejor despiece de las instalaciones, es decir,
que a medida que menor número de veces se suelde dentro del panel, mejor calidad y
seguridad habrá.
• Para la construcción se necesitan cierto tipo de herramientas que generalmente la mayoría de
albañiles y constructores no tienen, pues no se utilizan comúnmente en las construcciones de
viviendas con materiales tradicionales.
3. El sistema constructivo de vivienda utilizando electropanel no requiere de refuerzo
adicional en construcciones de un nivel, pero, es necesario incluirle un refuerzo tanto en la
losa como en las paredes en construcciones de dos niveles, ya que el momento de flexión
• Debido a las características de este material no se puede reforzar, y en los casos que las
que se produce puede ser mayor al que los paneles resisten en sí.
paredes sean extremadamente largas o deba hacerse un redondel con este material solo se
puede reforzar la estructura principal.
4. Por ser un sistema liviano y fácil de maniobrar, la obra se puede terminar en menor
tiempo que utilizando los sistemas tradicionales, y a su vez, esto reduce, tanto los gastos
• No debe utilizarse en zonas de extrema humedad.
administrativos como los costos en mano de obra.
• La capacitación de la mano de obra incrementa un porcentaje los costos de la obra, pero
reduce el tiempo de ejecución.
• Debido a que los espesores de estas planchas no son muy gruesos, es necesario colocarles un
mortero de recubrimiento en las paredes exteriores.
• Debido a que es un material relativamente nuevo la venta de este no se ha expandido en el
mercado y su obtención solo se puede lograr en pocos lugares del país.
• El proceso de instalación debe cumplir con todas las especificaciones que indica el
fabricante, ya que de no ser así el funcionamiento del sistema será deficiente.
• El manejo y la manipulación de este material debe ser cuidadoso ya que puede fracturarse o
romperse.
