MATERIALES ANTIFRICCION

CAPITULO 9
 1. GENERALIDADES
 Se conocen como materiales antifricción a algunas aleaciones metálicas,
materiales poliméricos sintéticos, materiales simples y materiales
compuestos, que son usados por su bajo coeficiente de fricción en
cojinetes o elementos que van a estar sometidos a un trabajo de
rozamiento y por consiguiente a desgaste.
 Las aleaciones antifricción son aleaciones de dos constituyentes
principales, uno de granos duros y otro de granos plásticos que engloba al
primero. El constituyente duro resiste el desgaste y tiene un coeficiente de
fricción bajo, es un metal o un compuesto; el constituyente plástico
permite a la parte frotante amoldarse sobre el eje y asegurar el ajuste
automático del cojinete, este material blando es generalmente un
eutéctico.
 La elección del tipo de metal o aleación depende de muchos factores y
finalmente puede determinarse por ensayos.
 En la mayoría de las aplicaciones de los metales empleados en los cojinetes,
depende de la película de lubricante para impedir la soldadura, agarrotamiento o
desgaste excesivo.
 Teóricamente, no tiene importancia si se mantiene siempre entre superficies de
contacto una película apropiada de lubricante que impida todo contacto metal a
metal; sin embargo existe ocasiones en que la película del lubricante es
insuficiente y se produce el contacto de metal - metal, es entonces donde el
metal debe comportarse sin agarrotamiento ni excesivo desgaste.
 Los metales para cojinetes que han recibido mucha atención son la mayoría del
grupo de metales blancos, tales como: el cadmio, estaño, plomo, aluminio, plata
y zinc.
2. PROPIEDADES DESEABLES
 Las propiedades que debe reunir una buena aleación antifricción son las
siguientes:
1) PLASTICIDAD.
Para que se deforme con facilidad, adaptándose a los defectos de alineación y
resistir los choque que se transmite sin romperse.
2) RESISTENCIA A LA COMPRESION.
Para resistir cargas normales y cargas imprevistas, sin escurrirse, rajarse, ni
romperse.
3) RESISTENCIA AL DESGASTE.
Para que dure el mayor tiempo posible en servicio, lo que debe logarse es que la
dureza de los componentes duros deben ser mas suaves o iguales que los del eje
para que no se desgaste antes que el cojinete.
4) CONDUCTIVIDAD CALORIFICA.
Siempre que se produzca fricción, se genera calor y este debe ser disipado hacia
la chumacera.
5) BAJO PUNTO DE FUSION.
Deben poseer esta propiedad, para poder moldearse por colada fácilmente y
fundirse cuando haya avería y no agarrotarse el casquillo y la chumacera.
6) BAJO COEFICIENTE DE ROZAMIENTO.
Aunque las dos superficies que trabajan no están en contacto directo, sino que
entre ellos hay una película lubricante, ocurre frecuentemente que en los
arranques y por otros motivos hay contacto directo y por esto es necesario que
exista bajo coeficiente de fricción mutuo.
 ARO INTERIOR

PISTA INTERNA DEL

ARO INTERIOR DEL
RODAMIENTO

LA ALEACION ANTIFRICCION DE DEPOSITA EN LA PISTA INTERNA DEL ARO

INTERIOR DEL RODAMIENTO
7) ADHERENCIA AL RESPALDO.
Para que el metal antifricción no se despegue del metal base durante el
funcionamiento.
8) RESISTENCIA A LA CORROSION.
Para que no pierda calidad, si es atacado por los agentes corrosivos de los
lubricantes y productos de combustión.

ALEACIONES ANTIFRICCION DE MAYOR APLICACIÓN :

➢ Aleaciones en base estaño (Babbit)
➢ Aleaciones en base plomo.
➢ Aleaciones en base cobre al Pb-Sn.
➢ Aleaciones en base cadmio.
➢ Aleaciones en base estaño al Cu-Pb.
➢ Aleaciones con Indio (Pb-Cu) y (Cd-Ag)
➢ Aleaciones en base plata.
➢ Aleaciones en base aluminio.
3. PRINCIPALES ALEACIONES ANTIFRICCION

3.1 ANTIFRICCIONES EN BASE ESTAÑO (BABBIT).

 Componentes: Cu de 3 a 10%, Sb de 4 a 13%, Sn el resto.
 En estas aleaciones la temperatura de fusión se eleva a medida que aumenta
el % de Cu, pasando de 320 ºC para un 3%de Cu, a 450 ºC para un 10% de
Cu.
 La adherencia y plasticidad de estas aleaciones es muy grande por eso se
usan en cojinetes de ejes de motores que se deforman mucho. Pero la
resistencia a la compresión es relativamente baja, inferior a 80 kgf/cm2 (7,84
MPa), aumentando a 110 kgf/cm2 (10,79 MPa), cuando se aumenta a 6 el %
Cu y 10% Sb.
DIAGRAMA DE FASES ESTAÑO – COBRE
3.2. ANTIFRICCIONES EN BASE PLOMO.

 Componentes: Sb de 10 a 15%, Cu de 0,5 a 1,5%, Sn de 0 -10%, Pb el resto.

 También estas aleaciones son muy plásticas.
 Su resistencia a la compresión son parecidas a las aleaciones al estaño de 80
kgf/cm2 (78,4 MPa), a 110 kgf/cm2 (107,9 MPa), con un contenido de Sn del 10%.
 Tienen dos defectos: Su módulo de elasticidad es muy bajo de 3500 kgf/cm2
(34,32 GPa) contra 6000 kgf/cm2 (58,84 GPa) de las aleaciones antifricción al
estaño, por lo que son propensas a fisuras por fatiga. Además se producen
fenómenos de segregación, pues el Sn y el Sn-Sb de densidad de 6 a 7 g/cm3
se decantan en el enfriamiento lo que son muy delicadas de fundir y moldear.
DIAGRAMA DE FASES PLOMO – ANTIMONIO
3.3. ANTIFRICCIONES AL PLOMO-ESTAÑO/EN BASE COBRE.

 Componentes: Pb de 20 a 30%, Sn de 10 a 15%, Cu el resto.

 Las características principales de estas aleaciones son su bajo punto de fusión,
ya que comienzan a fundir a 180 ºC, por la presencia del eutéctico Pb-Sn,
mientras que las de Sb o al Pb empiezan a fundir a los 240 ºC y la ausencia de
segregación en su solidificación, lo que simplifica su manejo y se las
recomienda para su empleo en cojinetes de grandes dimensiones de diámetro
superior a 100 mm y poco cargados, pues su resistencia a la compresión es
muy baja del orden de los 50 kg/cm2 (490,5 MPa).
 Su bajo punto de fusión las hace muy sensibles al calor por lo que necesitan
una lubricación abundante.
3.4. ANTIFRICCIONES EN BASE CADMIO.
 Componentes: Cu 0,5%, Ag 2% o Ni 1,3%, Cd el resto.
 La plasticidad de estas aleaciones es buena y su resistencia a la compresión
es elevada del orden de los 120 kgf/cm2 (1177 MPa), pero tienen 3
inconvenientes: Su precio elevado, son muy oxidables y requieren una técnica
especial para su aplicación.
3.5. ANTIFRICCIONES AL COBRE-PLOMO/ BASE ESTAÑO.
 Componentes: Cu del 1 a 5%, Pb + Sn el resto.
 La plasticidad de estas aleaciones es inferior a las anteriores, este defecto se
corrige con un depósito superficial de Pb o de aleación de Pb, realizado por
electrólisis y con el montaje de los cojinetes con un juego mayor al normal. Su
resistencia a la compresión es del orden de 120 kgf/cm2 (11,78 MPa), estos
cojinetes se utilizan en el 90% de los motores de aviación y diésel y en
motores de automóviles, en lugar de los anteriores
3.6. ANTIFRICCIONES CON INDIO.
 Se han hecho ensayos muy satisfactorios con aleaciones antifricción tratadas
con un 0,2% de In, que aumenta su resistencia mecánica y a la corrosión y
mejora la adherencia de la película de aceite en la superficie del cojinete.
 Los mejores resultados se han obtenido con aleaciones Pb-Cu-In, Cd-Ag-Cu-In.

3.7. ANTIFRICCIÓNES EN BASE DE PLATA.

 Los cojinetes con plata han tenido mucho éxito en aplicaciones de trabajo
pesado en motores grandes de avión y diésel. Para motores de pistones, los
cojinetes con plata normalmente consisten en plata electro depositada sobre un
respaldo de acero y con un recubrimiento de Pb de 0,001 a 0,005%. Se utiliza
una capa muy delgada de In encima del recubrimiento del Pb, para aumentar la
resistencia a la corrosión del material.
3.8. ALEACIONES ANTIFRICCIÓN A BASE DE ALUMINIO.
Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al Babbit en
equipos que trabajan con carga constante unidireccional.
 4. NORMAS DE EMPLEO DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION.

1) Las aleaciones antifricción se montan en general sobre casquillos de acero y

excepcionalmente cuando se busca seguridad absoluta (locomotoras grandes,
motores marinos, etc.) se montan sobre casquillos de bronce.
2) Los espesores de la capa de aleación antifricción deben oscilar de 0,3 a 0,1
mm, estos son suficiente para la misión asignada al casquillo que es el
verdadero cojinete.
3) El empleo de espesores gruesos antifricción produce inevitables averías.
4) El costo del recubrimiento con metal antifricción de un cojinete no depende del
precio de la aleación, sino del trabajo realizado para colocar el recubrimiento.
5) Los antifricción al Cd, deben fundirse en atmósfera controlada por lo que son
mas caros que los demás.
 ALEACIONES ANTIFRICCION AL ESTAÑO
Designación Composición Inter. De Temp. Peso Dureza Brinell Carga mx.
M.E.S.A.E Fusión ºC colada ºC especifico Kg/mm2
(cojinete)
Sn Sb Cu Pb g/cm3 20ºC 100ºC

Estaño puro 231.9 7,29 3,9 2,3

X54 75 20 5 50 a 100

12K6 82 12 6 390 7,36 30 14 50 a 100

4A 80 11 9 230-360 7,41 32,5 15,2 50 a 100

C4 85 11 6 240 390 7,55 29,5 13,5 50 a 100

X38 86 11 3 26,5 12 50 a 100

C1 87 9 4 227-334 370 7,34 25,5 12 50 a 100

8K5 86 8,5 5,5 385 50 a 100

8K2 90 8 2 330 7,25 23 10 50 a 100

C2 89 7,5 3,5 241-354 360 7,39 22,7 10,5 50 a 100

C3 91 4,5 4,5 223-371 405 7,34 18 8 50 a 100

X59 90 5 5 405 21 10 50 a 100

X55 84 8 8 410 28 14 50 a 100

8K8 83,3 8,3 8,3 240-420 422 7,46 28 14 50 a 100

1OK10 80 10 10 32 16 50 a 100
 ALEACIONES ANTIFRICCION AL PLOMO-ESTAÑO
Designación Composición Inter. De Temp. Peso Dureza Brinell Carga mx.
M.E.S.A.E Fusión ºC colada ºC especifico Kg/mm2
(cojinete)
Sn Sb Cu Pb g/cm3 20ºC 100ºC

4CA 80 12 6 2 180-550 390 7,4 29 14,5 50 a 100

X60 80 10 8 2 50 a 100

X67 83,5 8 6,5 2 180-378 430 7,4 30 50 a 100

3CA 70 13 5 12 181-380 385 7,66 30 14 50 a 85

X13 72 8 5 13 180-351 400 7,7 27 50 a 85

X65 58,5 19 4 17 180 50 a 85

1CA 50 14 3 33 181-327 350 8,11 24 8 50 a 85

1CB 42 14 3 41 180-550 360 8,49 23,5 7,5 50 a 85

15K1 43 41 15 1 43 350 50 a 85

3CB 20 14 2 64 181-227 346 9.33 21 10 50 a 85

 ALEACIONES ANTIFRICCION AL PLOMO

Designación Composición Inter. De Temp. Peso Dureza Brinell Carga mx.

M.E.S.A.E Fusión ºC colada ºC especifico Kg/mm2
(cojinete)
Sn Sb Cu Pb g/cm3 20ºC 100ºC

X24 12 13 1,5 73,5 50 a 85

4CB 10 15 1,5 73,5 240-268 338 9,75 22,5 10 50 a 85

5CB 5 15 0,5 79,5 237-272 341 10,04 20 9 50 a 85

X47 5 13,5 1,5 80 237-272 341 10,05 20 9 50 a 85

6CH 2 15 0,4 82,5 242-264 332 10,07 17,05 9 50 a 85

PLOMO PURO 327,4 11,34

 Babbitt (Metal Antifricción)
Composición y propiedades de los metales
Babbitt
Grado Composición % Densidad Punto de Ultimo Dureza Brinell Temperatura
Cedencia (psi) Esfuerzo a la indicada para
ASTM Compresión. el vaciado
(psi)
Sn Sb Pb Cu gr/cm3 20°C 100°C 20°C 100°C 20°C 100°C °C

No.2 89 7.5 0.03 3.4 7.39 6100 3000 1490 8700 24.5 12 424
0
5X 87 9 4 6300 1500 25 13 470
0
No.3 83.3 8.2 0.03 8.3 7.4 6600 3150 1760 9900 27 14.5 491
0
No.7 10 15 75 -- 9.73 3550 1600 1565 6150 22.5 10.5 338
0
No.8 5 15 80 -- 10.04 3400 1750 1560 6150 20 9.5 341
0
Magnolia 3 14 83 -- 10.6 3380 1810 1550 5940 18 9.3 338
0
No.11 -- 15 85 0.5 10.28 3050 1400 1280 5100 15 7 332
0

Stannum 9.94 1114 10060 18.1 15.3 350

5 0
MATERIALES ANTIFRICCION COMERCIALES Y SUS APLICACIONES
APLICACIONES DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION EN COJINETES
APLICACIONES DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION EN COJINETES
APLICACIONES DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION EN COJINETES
5. OTROS MATERIALES ANTIFRICCION

5.1 MATERIALES ANTIFRICCION EN BASE GRAFITO.

 Mediante el uso de materiales de carbono nano estructurado se pueden
conseguir componentes autolubricados que no presenten desgaste durante toda
la vida de servicio del equipo y que exhiben mejores rendimientos mecánicos
que los materiales tradicionalmente utilizados. Es posible, de este modo,
aumentar la carga admisible por superficie hasta en un 50%, gracias al
incremento en la resistencia mecánica, dureza y tenacidad del componente.
 Por otro lado el aumento en las prestaciones mecánicas permite la reducción del
tamaño de los componentes con la consiguiente reducción de costos.
 Cojinetes de grafito y bronce grafito
5.2 COJINETES METAL - POLIMERO.
 El rendimiento superior de los casquillos de metal-polímero, son ideales para
muchas aplicaciones en diversas industrias en todo el mundo, debido a su
excelente resistencia al degaste y bajo coeficiente de fricción, el cual radica en
su singular estructura compuesta:
➢ Revestimiento antifricción impregnado, enriquecido con PTFE (poli tetra flúor etileno
– TEFLON) y materiales de relleno o con cinta extruida de termoplástico.
➢ Capa intermedia de bronce poroso sinterizado para mayor resistencia al desgaste.
➢ Soporte de acero o bronce de alta resistencia mecánica.
 VENTAJAS DE SU RENDIMIENTO.
a) Mejora de la eficiencia energética. Debido a la baja fricción del revestimiento del PTFE
(teflón).
b) Mayor vida útil. Por la capa de bronce resistente al desgaste.
c) No necesitan mantenimiento. Ya que los cojinetes auto lubricados, pueden funcionar en seco
sin lubricación.
d) Mas confiables que los cojinetes bimetálicos. Ya que evitan un eventual gripado del eje y el
rodamiento bajo condiciones de lubricación marginal y operaciones de parada/arranque
frecuentes.
e) Diseño compacto y ligero. Con un espesor de pared reducido de los cojinetes.
f) Reducción del ruido. Al evitar el contacto de metal con metal.
g) Montaje rápido y simple. No necesita herramientas muy costosas.
COJINETES DEL ARBOL DE LA HELICE DE UN BARCO
DIVERSOS TIPOS DE RODAMIENTOS DONDE SE USAN LAS ALEACIONES ANTIFRICCION