TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE APIZACO
INGENIERIA DE CONTROL CLASICO
UNIDAD 4: ACCIONES BASICAS DE CONTROL
INGENIERIA ELECTROMACANICA
ALUMNO: JOSE OMAR GARZON SANCHEZ
DOCENTE: ROSA ADRIANA JIMENEZ LOPEZ
ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con
la entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce
una señal de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La
manera en la cual el controlador automático produce la señal de control se
denomina acción de control.
En este capítulo analizaremos primero las acciones de control básicas que se usan en
los sistemas de control industriales. Después revisaremos los efectos de las acciones
de control integral y derivativa en la respuesta del sistema. A continuación
consideraremos la respuesta de sistemas de orden superior. Cualquier sistema físico se
volverá inestable si alguno de los polos en lazo cerrado se encuentra en el semiplano
derecho del plano S. Para verificar la existencia o inexistencia de tales polos en el
semiplano derecho del plano, es útil el criterio de estabilidad de Routh. En este capítulo
incluiremos un análisis de este criterio de estabilidad.
4.1 Acciones de control.
En esta sección analizaremos los detalles de las acciones básicas de control que
utilizan los controladores analógicos industriales. Empezaremos con una
clasificación de los controladores analógicos industriales.
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la
electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los controladores
también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en
su operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador
que se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las
condiciones operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad,
costo, disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.
Controlador automático, actuador y sensor (elemento de medición). La figura
5-1 es un diagrama de bloques de un sistema de control industrial que consiste
en un controlador automático, un actuador, una planta y un sensor (elemento de
medición). El controlador detecta la señal de error, que por lo general, está en
un nivel de potencia muy bajo, y la amplifica a un nivel lo suficientemente alto.
La salida de un controlador automático se alimenta a un actuador, tal como un
motor 0 una vGula neumáticos, un motor hidráulico, 0 un motor eléctrico. (El
actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada para la planta de
acuerdo con la señal de control, a fin de que la señal de salida se aproxime a la
señal de entrada de referencia.)
El sensor, o elemento de medición, es un dispositivo que convierte la variable de
salida en otra variable manejable, tal como un desplazamiento, una presión, o
un voltaje, que pueda usarse para comparar la salida con la señal de entrada de
referencia. Este elemento está en la trayectoria de realimentación del sistema en
lazo cerrado. El punto de ajuste del controlador debe convertirse en una entrada
de referencia con las mismas unidades que la señal de realimentación del sensor
o del elemento de medición.
Controladores autooperados. En la mayor parte de los controladores
automáticos industriales, se usan unidades separadas para el elemento de
medición y el actuador. Sin embargo, en algunos muy sencillos, como los
controladores autooperados, estos elementos se integran en una unidad. Los
controladores autooperados utilizan la potencia desarrollada por el elemento de
medición, son muy sencillos y poco costosos. Un ejemplo de un controlador
autooperado aparece en la figura 5-2. El punto de ajuste lo determina la
modificación de la fuerza del resorte. El diafragma mide la presión controlada. La
señal de error es la fuerza neta que actúa sobre el diafragma. Su posición
determina la apertura de la válvula.
4.1.1 ACCIÓN DE DOS POSICIONES.
Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off). En un
sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación ~610 tiene dos
posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y apagado.
El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple
y barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto
industriales como domésticos.
Supongamos que la señal de salida del controlador es u(t) y que la señal de error
es e(t). En el control de dos posiciones, la señal u(t) permanece en un valor ya
sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa.
De-este modo, en donde UI y UZ son constantes. Por lo general, el valor mínimo
de es cero o -UI. Es común que los controladores de dos posiciones sean
dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica
operada por solenoides. Los controladores neumáticos proporcionales con
ganancias muy altas funcionan como controladores de dos posiciones y, en
ocasiones, se denominan controladores neumáticos de dos posiciones.
Las figuras 5-3(a) y (b) muestran los diagramas de bloques para dos
controladores de dos posiciones. El rango en el que debe moverse la señal de
error antes de que ocurra la conmutación se denomina brecha diferencial. En la
figura 5-3(b) se señala una brecha diferencial.
Tal brecha provoca que la salida del controlador u(t) conserve su valor presente
hasta que la señal de error se haya desplazado ligeramente más allá de cero.
En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de una fricción no
intencionada y de un movimiento perdido; sin embargo, con frecuencia se
provoca de manera intencional para evitar una operación demasiado frecuente
del mecanismo de encendido y apagado.
Considere el sistema de control del nivel de líquido de la figura 5-4(a), en donde
se usa la válvula electromagnética de la figura W(b) para controlar el flujo de
entrada. Esta válvula está abierta o cerrada. Con este control de dos posiciones,
el flujo de entrada del agua es una constante positiva o cero. Como se aprecia
en la figura 5-5, la señal de salida se mueve continuamente entre los dos límites
requeridos y provoca que el elemento de actuación se mueva de una posición
fija a la otra.
Observe que la curva de salida sigue una de las dos curvas exponenciales, una
de las cuales corresponde a la curva de llenado y la otra
a la curva de vaciado. Tal oscilación de salida entre dos límites es una respuesta
común característica de un sistema bajo un control de dos posiciones.
´
En la figura 5-5 observamos que, para reducir la amplitud de la oscilación de salida,
debe disminuirse la brecha diferencial. Sin embargo, la reducción de la brecha
diferencial aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido y apagado por minuto
y reduce la vida útil del componente. La magnitud de la brecha diferencial debe
determinarse a partir de consideraciones tales como la precisión requerida y la vida del
componente.
4.1.2 ACCIÓN PROPORCIONAL.
Para un controlador con acción de control proporcional, la relación entre la salida
del controlador u(t) y la señal de error e(t) es:
en donde Kp se considera la ganancia proporcional.
Cualquiera que sea el mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el
controlador proporcional es, en esencia, un amplificador con una ganancia
ajustable. En la figura 5-6 se presenta un diagrama de bloques de tal controlador.
4.1.3. ACCIÓN INTEGRAL.
En un controlador con acción de control integral, el valor de la salida del
controlador u(t) se cambia a una razón proporcional a la señal de error e(t). Es
decir,
Si se duplica el valor de e(t), el valor de u(t) varía dos veces más rápido. Para un error
de cero, el valor de u(t) permanece estacionario. En ocasiones, la acción de control
integral se denomina control de reajuste (reset). La figura 5-7 muestra un diagrama de
bloques de tal controlador.
4.1.4. ACCIÓN DERIVADA
Acción de control Derivativa,
„
No se usa de forma independiente
…
e(t)=cte -> de(t)/dt=0 -> u(t)=0
Ley de control PD
Acción predictiva
…
• Anticipa el error futuro (no depende sólo del error sino también de cómo varía
éste)
…
• Mejora el comportamiento (más rápida y menos oscilaciones)
…
• Amplifica las señales de ruido -> Introducción de filtro
• Bajas frecuencias
…
Ganancia como un P
…
Fase aprox. igual
„
• Altas frecuencias
…
Ganancia aumenta a razón de 20 dB/dec
…
Fase sube 90º
4.1.5. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL E INTEGRAL.
La acción de control de un controlador proporcional-integral (PI) se define
mediante
O la función de transferencia del controlador es
en donde K,, es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo
integral. Tanto KP como Ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de
control integral, mientras que tin cambio en el valor de KP afecta las partes
integral y proporcional de la acción de control.
El inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de reajuste. La velocidad
de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte
proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se mide en
términos de las repeticiones por minuto. La figura 5-8(a) muestra un diagrama
de bloques de un controlador proporcional más integral.
Si la señal de error e(t) es una función escalón unitario, como se aprecia en la
figura 5-8(b), la salida del controlador u(t) se convierte en lo que se muestra en
la figura 54~).
4.1.6. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL Y DERIVADA.
La acción de control de un controlador proporcional-derivativa (PD) se define
mediante
en donde Kp es la ganancia proporcional y Td es una constante
denominada tiempo derivativo.
Tanto KP como Td son ajustables. La acción de control derivativa, en ocasiones
denominada control de velocidad, ocurre donde la magnitud de la salida del
controlador es proporcional a la velocidad de cambio de la señal de error. El
tiempo derivativo Td es el intervalo de tiempo durante el cual la acción de la
velocidad hace avanzar el efecto de la acción de control proporcional. La figura
5-9(a) muestra un diagrama de bloques de un controlador proporcional-
derivativo. Si la señal de error e(t) es una función rampa unitaria como se aprecia
en la figura 5-9(b), la salida del controlador u(t) se convierte en la que se muestra
en la figura 5-9(c). La acción de control derivativa tiene un carácter de previsión.
Sin embargo, es obvio que una acción de control derivativa nunca prevé una
acción que nunca ha ocurrido.
Aunque la acción de control derivativa tiene la ventaja de ser de previsión, tiene
las desventajas de que amplifica las señales de ruido y puede provocar un efecto
de saturación en el actuador.
Observe que la acción de control derivativa no se usa nunca sola, debido a
que es eficaz durante periodos transitorios.
4.1.7. ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL-INTEGRAL-DERIVATIVA.
La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control
integral y una acción de c6ntrol derivativa se denomina acción de control
proporcional-integral-derivativa (PID). Esta acción
combinada tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales.
La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante
en donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el
tiempo derivativo.
El diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-derivativo
aparece en la figura 5-lo(a). Si e(t) es una función rampa unitaria, como la que
se observa en la figura 5-lo(b), la salida del controlador u(t) se convierte en la de
la figura 5-lo(c).
Efectos del sensor (elemento de medición) sobre el desempeño del sistema.
Dado que las características dinámica y estática del sensor o del elemento de
medición afecta la indicación del valor real de la variable de salida, el sensor
cumple una función importante para determinar el desempeño general del
sistema de control. Por lo general, el sensor determina la función de transferencia
en la trayectoria de realimentación. Si las constantes de tiempo de un sensor son
insignificantes en comparación con otras constantes de tiempo del sistema de
control, la función de transferencia del sensor simplemente se convierte en una
constante. Las figuras 5-ll(a), (b) y (c) muestran diagramas de bloques de
controladores automáticos con un sensor de primer orden, un sensor de segundo
orden sobreamortiguado y un sensor de segundo orden subamortiguado,
respectivamente.
Con frecuencia la respuesta de un sensor térmico es del tipo de segundo orden
sobreamortiguado.
