Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil

EVALUACIÓN DE MORTEROS PREFABRICADOS Y LA IMPORTANCIA EN EL CONTENIDO

DE HUMEDAD EN MAMPUESTOS (BLOQUES DE CONCRETO Y LADRILLO TAYUYO)

Gilva Azucena Gutiérrez Recinos

Asesorado por el Ing. Mario Rodolfo Corzo Ávila

Guatemala, marzo de 2014

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

EVALUACIÓN DE MORTEROS PREFABRICADOS Y LA IMPORTANCIA EN EL CONTENIDO

DE HUMEDAD EN MAMPUESTOS (BLOQUES DE CONCRETO Y LADRILLO TAYUYO)

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

GILVA AZUCENA GUTIÉRREZ RECINOS

ASESORADO POR EL ING. MARIO RODOLFO CORZO ÁVILA

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERA CIVIL

GUATEMALA, MARZO DE 2014

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Walter Rolando Salazar González
EXAMINADOR Ing. Víctor Manuel López Juárez
EXAMINADOR Ing. Mario Estuardo Arriola Ávila
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
 ACTO QUE DEDICO A:

Dios Por darme todo, aunque no merezca nada.

Mis padres Rubén Gutiérrez y Ana María Recinos de

Gutiérrez, por inspirarme en todo tiempo.

Mis hermanos Rubén, Elva María, Blanca Rosa y Ana

Mercedes, por estar en todo momento.

Toda mi familia Tías, tíos, primos, primas y demás, por su

sabiduría y apoyo.

Todas las personas Amigos, compañeros y demás personas que de

forma directa o indirecta contribuyeron a mi
formación profesional, a cada uno en especial.
 AGRADECIMIENTOS A:

Dios Por ser quién provee todo, pero en especial

sabiduría, salud, economía y los deseos de
superación.

Universidad de San En especial a la Facultad de Ingeniería por la

Carlos de Guatemala formación recibida.

Mis padres Por la oportunidad y todos los sacrificios

incondicionales.

Mis hermanos Por estar en todo momento.

Ingeniero Mario Corzo Por compartir sus experiencias, sabiduría y

apoyo en cada persona que pasa por sus
manos, por ser un excelente catedrático y
amigo, al igual que a Fabio Sanchez.

Todas las personas Familia, amigos, compañeros y demás

personas que de forma directa o indirecta
contribuyeron a mi formación profesional, a
cada uno en especial.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ........................................................................... IX

LISTA DE SÍMBOLOS ..................................................................................... XIII
GLOSARIO ....................................................................................................... XV
RESUMEN ....................................................................................................... XIX
OBJETIVOS ..................................................................................................... XXI
INTRODUCCIÓN ........................................................................................... XXIII

1. DEFINICIÓN DE MATERIALES USADOS EN MAMPOSTERIA NO

REFORZADA ........................................................................................... 1
1.1. Adherencia ................................................................................ 1
1.2. Adobe ........................................................................................ 1
1.3. Aglomerantes aéreos ................................................................ 1
1.4. Aglomerantes hidráulicos .......................................................... 2
1.5. Agregados ................................................................................. 2
1.5.1. Agregado fino ........................................................... 2
1.5.2. Agregado grueso ...................................................... 2
1.6. Agua .......................................................................................... 3
1.7. Bloques de concreto .................................................................. 3
1.8. Cal ............................................................................................. 3
1.9. Cal apagada .............................................................................. 4
1.10. Cal viva ...................................................................................... 4
1.11. Cementos normales .................................................................. 4
1.11.1. Cemento Portland ..................................................... 4
1.11.2. Cemento ferro-Portland ............................................ 5
1.11.3. Cementos de altos hornos ........................................ 5

I
 1.11.4.  Calidad del cemento .................................................. 5 
1.11.5.  Marcas distintivas ...................................................... 6 
1.11.6.  Cemento puzolánico .................................................. 7 
1.11.7.  Cemento súper sulfatado (o siderúrgico
sulfatado)................................................................... 7 
1.12.  Hormigón.................................................................................... 8 
1.13.  Ladrillo........................................................................................ 8 
1.14.  Materiales aglomerantes ............................................................ 8 
1.15.  Mortero ....................................................................................... 9 
1.15.1.  Mortero prefabricado ................................................. 9 
1.16.  Yeso ......................................................................................... 11

2.  GENERALIDADES ................................................................................. 13 

2.1.  Unidades de mampostería ....................................................... 14 
2.1.1.  Piedra ...................................................................... 14 
2.1.2.  Adobe ...................................................................... 14 
2.1.3.  Ladrillo ..................................................................... 14 
2.1.3.1.  Perforados ............................................ 15 
2.1.3.2.  Sólidos o no perforados ....................... 15 
2.1.4.  Propiedades físicas ................................................. 15 
2.1.4.1.  Contracción: ......................................... 16 
2.1.4.2.  Resistencia a compresión .................... 16 
2.1.4.3.  Contenido de humedad y absorción ..... 17 
2.2.  Mortero ..................................................................................... 18 
2.2.1.1.  Mortero tipo M ...................................... 19 
2.2.1.2.  Mortero tipo S ....................................... 20 
2.2.1.3.  Mortero tipo N....................................... 20 
2.2.1.4.  Mortero tipo O ...................................... 20 
2.2.2.  Mortero con cal........................................................ 21 

II
 2.2.3. Mortero con cemento .............................................. 22
2.2.4. Mortero de cemento para mampostería .................. 22
2.2.5. Mortero prefabricado o predosificado ..................... 23
2.2.6. Propiedades del mortero en estado endurecido ..... 24
2.2.6.1. Retracción............................................ 24
2.2.6.2. Absorción ............................................. 24
2.2.6.3. Resistencia a la compresión ................ 25
2.2.6.4. Durabilidad........................................... 26
2.2.6.5. Permeabilidad ...................................... 26
2.2.6.6. Eflorescencia ....................................... 26
2.2.6.7. Apariencia ............................................ 27
2.3. Prisma ..................................................................................... 27
2.4. Fallas por corte ........................................................................ 28
2.4.1. Modos de falla ........................................................ 28
2.5. Resistencia a corte de mampuestos (f’m)................................ 29
2.6. Ensayos para muros de mampostería ..................................... 30
2.6.1. La resistencia a corte .............................................. 30
2.6.2. Resistencia de adherencia...................................... 30
2.6.3. Resistencia a compresión ....................................... 31

3. ENSAYOS Y RESULTADOS ................................................................. 33

3.1. Generalidades ......................................................................... 33
3.2. Ensayos de adherencia ........................................................... 34
3.2.1. Ensayos de adherencia con mampuestos
húmedos ................................................................. 35
3.2.1.1. Mortero prefabricado ........................... 36
3.2.1.1.1. Prismas de ladrillo ........ 36
3.2.1.1.2. Prismas de bloque ........ 37
3.2.1.2. Mortero tradicional ............................... 37

III
 3.2.1.2.1. Prismas de block de
concreto ........................ 38
3.2.1.2.2. Prismas de ladrillo ......... 38
3.2.2. Ensayos de adherencia con mampuestos secos .... 39
3.2.2.1. Mortero prefabricado ............................ 39
3.2.2.1.1. Prismas de ladrillo ......... 40
3.2.2.1.2. Prismas de block de
concreto ........................ 41
3.2.2.2. Mortero tradicional o de cemento ......... 41
3.2.2.2.1. Prismas de ladrillo ......... 42
3.2.2.2.2. Prismas de block de
concreto ........................ 43
3.3. Ensayos a corte ....................................................................... 43
3.3.1. Ensayos de corte con mampuestos húmedos ......... 45
3.3.1.1. Mortero tradicional ................................ 45
3.3.1.1.1. Prismas de ladrillo ......... 47
3.3.1.1.2. Prismas de block de
concreto ........................ 47
3.3.1.2. Mortero prefabricado ............................ 48
3.3.1.2.1. Prismas de ladrillo ......... 48
3.3.1.2.2. Prismas de block de
concreto ........................ 49
3.3.2. Ensayos de corte con mampuestos secos .............. 49
3.3.2.1. Mortero tradicional ................................ 49
3.3.2.1.1. Prismas de ladrillo ......... 50
3.3.2.1.2. Prismas de block de
concreto ........................ 51
3.3.2.2. Mortero prefabricado ............................ 51
3.3.2.2.1. Prismas de ladrillo ......... 52

IV
 3.3.2.2.2. Prismas en block de
concreto ........................ 52

4. ANÁLISIS GRÁFICO .............................................................................. 55

4.1. Generalidades ......................................................................... 55
4.2. Análisis gráfico de ensayos en adherencia.............................. 55
4.2.1. Ensayos en block de concreto ................................ 56
4.2.2. Ensayos en mampuestos de ladrillo ....................... 57
4.3. Análisis gráfico de los ensayos de adherencia en los
diferentes tipos de mortero ...................................................... 59
4.3.1. Ensayos de adherencia con mortero tradicional ..... 59
4.3.2. Ensayos de adherencia con mortero
prefabricado ............................................................ 60
4.3.3. Análisis comparativo de adherencia ....................... 61
4.4. Análisis gráfico en deformaciones en prismas a corte ............. 63
4.4.1. Análisis gráfico en deformaciones en prismas a
corte en estado húmedo ......................................... 63
4.4.1.1. Ensayos de corte con mortero
prefabricado ......................................... 63
4.4.1.1.1. Prismas de block de
concreto 14 días ........... 63
4.4.1.1.2. Prismas de block de
concreto a 28 días ........ 64
4.4.1.1.3. Prismas de ladrillo
tayuyo a 14 días ........... 66
4.4.1.1.4. Prismas de ladrillo
tayuyo a 28 días ........... 67
4.4.1.2. Ensayos de corte con mortero
tradicional ............................................ 68

V
 4.4.1.2.1. Prismas de block de
concreto a 7 días........... 69
4.4.1.2.2. Prismas de block de
concreto a 14 días ......... 70
4.4.1.2.3. Prismas de block de
concreto a 28 días ......... 71
4.4.1.2.4. Prismas de ladrillo 7
días ............................... 72
4.4.1.2.5. Prismas de ladrillo
tayuyo a 14 días ............ 73
4.4.1.2.6. Prismas de ladrillo
tayuyo a 28 días ............ 73
4.4.2. Análisis gráfico en deformaciones de primas a
corte en estado seco ............................................... 75
4.4.2.1. Ensayo a corte mortero prefabricado
(L) ......................................................... 75
4.4.2.1.1. Prisma de block 14
días ............................... 75
4.4.2.1.2. Prismas de block 28
días ............................... 76
4.4.2.1.3. Prismas de Ladrillo
tayuyo 14 días ............... 77
4.4.2.1.4. Prismas de ladrillo
tayuyo 28 días ............... 78
4.4.2.2. Ensayos a corte con mortero
tradicional (C) ....................................... 79
4.4.2.2.1. Prismas de block 14
días ............................... 79

VI
 4.4.2.2.2. Prismas de block 28
días ............................... 80
4.4.2.2.3. Prisma de ladrillo 14
días ............................... 81
4.4.2.2.4. Prismas de ladrillo 28
días ............................... 82

5. ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO EN ELEMENTOS

PRISMÁTICOS....................................................................................... 85
5.1. Análisis del comportamiento de los prismas de adherencia .... 86
5.1.1. Humedad relativa.................................................... 87
5.1.1.1. Humedad relativa septiembre 2012 ..... 88
5.1.1.2. Humedad relativa octubre 2012 ........... 89
5.1.1.3. Humedad relativa noviembre 2012 ...... 90
5.1.2. Temperatura ........................................................... 91
5.1.2.1. Temperatura septiembre 2012............. 92
5.1.2.2. Temperatura octubre 2012 .................. 93
5.1.2.3. Temperatura noviembre 2012.............. 94
5.1.3. Evaporación ............................................................ 95
5.1.3.1. Evaporación septiembre 2012 ............. 96
5.1.3.2. Evaporación octubre 2012 ................... 97
5.1.3.3. Evaporación noviembre 2012 .............. 98
5.2. Análisis del comportamiento de prismas ensayados a corte ... 98
5.2.1. Humedad relativa.................................................... 99
5.2.1.1. Humedad relativa septiembre 2012 ..... 99
5.2.1.2. Humedad relativa octubre 2012 ......... 100
5.2.2. Temperatura ......................................................... 101
5.2.2.1. Temperatura septiembre 2012........... 102
5.2.2.2. Temperatura octubre 2012 ................ 103

VII
 5.2.3. Evaporación .......................................................... 103
5.2.3.1. Evaporación septiembre 2012 ............ 104
5.2.3.2. Evaporación octubre 2012.................. 105

CONCLUSIONES ............................................................................................ 107

RECOMENDACIONES ................................................................................... 111
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................ 113
APÉNDICES .................................................................................................... 115
ANEXO ............................................................................................................ 123

VIII
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Proporciones para morteros a base de cemento y cal ......................... 21

2. Disposición prisma de adherencia ....................................................... 35
3. Disposición de prisma para ensayo a corte .......................................... 44
4. Resistencias en prisma de adherencia en blocks de concreto
durante el proceso de fraguado ........................................................... 56
5. Resistencia obtenida en prismas de adherencia de ladrillo durante
su proceso de fraguado…………. ........................................................ 57
6. Ensayos de resistencia en prismas de adherencia con mortero
tradicional……………………….. ........................................................... 60
7. Prismas en adherencia con mortero prefabricado ................................ 61
8. Comparativa de resistencias de prismas en adherencia durante el
fraguado en ambos mampuestos y morteros ....................................... 62
9. Esfuerzo deformación promedio del prisma a corte con mortero
prefabricado en block de concreto a 14 días ........................................ 64
10. Esfuerzo deformación promedio del prisma a corte con mortero
prefabricado en block de concreto a 28 días ........................................ 65
11. Esfuerzo deformación promedio del prisma húmedo de bloque de
concreto a corte con mortero prefabricado a 14 días ........................... 67
12. Esfuerzo deformación promedio del prisma húmedo de mortero
prefabricado a 28 días……………. ....................................................... 68
13. Esfuerzo deformación promedio prisma húmedo de block de
concreto con mortero tradicional a 7 días ............................................ 69

IX
14. Esfuerzo deformación promedio del prisma húmedo de block de
concreto a 14 días………………. .......................................................... 70
15. Esfuerzo deformación promedio de prismas húmedos de block de
concreto con mortero tradicional a 28 días ........................................... 71
16. Prisma húmedo de ladrillo con mortero tradicional a 7 días ................. 72
17. Prisma húmedo de ladrillo con mortero de cemento a 14 días ............. 73
18. Esfuerzo deformación promedio, prisma húmedo de ladrillo a 28
días…………………………………......................................................... 74
19. Esfuerzo deformación promedio, en prismas secos de block de
concreto con mortero prefabricado a 14 días ....................................... 76
20. Esfuerzo deformación promedio, prisma seco en block de concreto
con mortero prefabricado de 28 días .................................................... 77
21. Esfuerzo deformación promedio prisma seco de ladrillo tayuyo de
14 días………………………………….................................................... 78
22. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de ladrillo tayuyo
con mortero prefabricado a 28 días ...................................................... 79
23. Esfuerzo deformación promedio de prismas secos blocks de
concreto con mortero tradicional a 14 días ........................................... 80
24. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de block de
concreto con mortero tradicional a 28 días ........................................... 81
25. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de ladrillo tayuyo
con mortero tradicional a 14 días .......................................................... 82
26. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de ladrillo tayuyo
con mortero tradicional a 28 días .......................................................... 83
27. Humedad relativa media (presentes en el mes de septiembre
durante el fraguado inicial de prismas en adherencia).......................... 89
28. Humedad relativa media (presentes en el mes de octubre durante
el fraguado inicial de prismas en adherencia) ....................................... 90

X
29. Humedad relativa media (presentes en el mes de noviembre
durante el fraguado inicial de prismas en adherencia) ......................... 91
30. Temperatura (presentes en el mes de septiembre durante el
fraguado inicial de prismas en adherencia) .......................................... 93
31. Temperatura (presentes en el mes de octubre durante el fraguado
inicial de prismas en adherencia) ......................................................... 94
32. Temperatura (presentes en el mes de noviembre durante el
fraguado inicial de prismas en adherencia) .......................................... 95
33. Evaporación (presentes en el mes de septiembre durante el
fraguado inicial de prismas en adherencia) .......................................... 96
34. Humedad relativa media (presentes en el mes de septiembre
durante el fraguado inicial de prismas en adherencia) ......................... 97
35. Evaporación (presentes en el mes de octubre 2012 durante el
fraguado inicial de prismas en adherencia) .......................................... 98
36. Humedad relativa (presentes en el mes de noviembre 2012 durante
el fraguado inicial de prismas en corte) .............................................. 100
37. Humedad relativa (presentes en el mes de octubre 2012 durante el
fraguado inicial de prismas en corte).................................................. 101
38. Temperatura (presentes en el mes de septiembre 2012 durante el
fraguado inicial de prismas en corte).................................................. 102
39. Temperatura (presentes en el mes de octubre 2012 durante el
fraguado inicial de prismas en corte).................................................. 103
40. Evaporación (presentes en el mes de septiembre 2012 durante el
fraguado inicial de prismas en corte).................................................. 105
41. Evaporación (presentes en el mes de octubre 2012 durante el
fraguado inicial de prismas en corte).................................................. 106

XI
 TABLAS

I. Cuadro de resistencia a compresión de block de concreto..................... 17

II. Resistencia a la compresión de los cubos de morteros
preparados en laboratorio…………......................................................... 19
III. Guía para seleccionar morteros de mampostería ................................... 20
IV. Propiedades del mortero......................................................................... 23
V. Ensayos de adherencia de mortero prefabricado húmedo ..................... 36
VI. Ensayos de adherencia con mortero tradicional húmedo ....................... 38
VII. Ensayos de adherencia con mortero prefabricado en mampuestos
en estado seco……………………….. ..................................................... 40
VIII. Ensayos de adherencia en mortero tradicional con mampuestos
secos………………………………............................................................ 42
IX. Ensayos de prismas a corte con mortero tradicional en mampuestos
húmedos…………….. ............................................................................. 46
X. Ensayos de prismas a corte con mortero prefabricado en
mampuestos húmedos…………….. ........................................................ 48
XI. Ensayos de prismas a corte con mortero tradicional en mampuestos
secos………………… ............................................................................. 50
XII. Ensayos de prismas a corte con mortero prefabricado en
mampuestos secos………………. .......................................................... 52

XII
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

cm Centímetros
Cp Coeficiente de variación de la resistencia a
compresión en piezas de mampostería
°C Grados centígrados
Ca(OH)2 Hidróxido de calcio
Kg Kilogramos
Kg/cm2 Kilogramos sobre centímetro cuadrado
3
Kg/dm kilogramos sobre decímetro cúbico
Kg/m2 Kilogramos sobre metro cuadrado
kg/m3 Kilogramos sobre metro cúbico
Lb Libras
PSI Libras sobre pulgada cuadrada
Mpa Megapascales
milímetros Milímetro
No. Número
CaO Óxido de calcio
% Por ciento
f’m Resistencia a compresión de piezas de mampostería
Vm Resistencia de diseño a corte o compresión diagonal

XIII
XIV
 GLOSARIO

ASTM Sociedad Americana para pruebas y materiales o

American Society Testing Materials, por sus siglas en
inglés. Es un contribuyente técnico del ISO y
mantiene un liderazgo en la definición de los
materiales y métodos de prueba en casi todas las
industrias, para las cuales elabora sus normas.

DIN Instituto Alemán de Normalización, por sus siglas en

Alemán Deutsches Institut für Norming. Dedicado a
elaborar estándares técnicos o normas que
pretenden garantizar que sus contenidos
correspondan con el estado de la ciencia.

Elasticidad Propiedad que tienen los cuerpos de recuperar su

forma prismática (forma geométrica definida) al ser
descargados.

FHA Instituto de Fomento de Hipotecas Aseguradas.

Pétreo Material proveniente de la roca, piedra o peñasco;

regularmente se encuentra en forma de block,
losetas o fragmentos de distintos tamaños.

XV
Prisma Elemento conformado por piezas superpuestas con
mortero de pega en una proporción de altura-ancho
de 5 a 1.5, dependiendo de los medios
experimentales.

Tezontle Roca roja de origen volcánico que se ubica en las

laderas de los cerros, volcanes y depresiones. Se
produce a partir de piedra pómez, arena y magma.
Se emplea en la construcción de casas o diques y en
la industria minera.

UBC Código Uniforme de la Construcción (Uniform

Building Code); usado sobre el oeste de Estados
Unidos, reemplazado en el 2000, por el IBC. Basado
en las condiciones de construcción California, con la
intención de promover la seguridad pública y
proporcionar requisitos estándar para la construcción
segura que no varían de una ciudad a otra.

UGC Cemento de uso general en la construcción. Es un

cemento Portland con adición de puzolana natural
(según Cementos Progreso). Puede ser utilizado
prácticamente en todas las actividades típicas de
construcción, en especial en la fabricación de
concreto premezclado y mezclado en obra y en la
elaboración de morteros de diferentes tipos.

XVI
Zona elástica También llamado límite elástico. Es la tensión más
allá de la cual el material no recupera totalmente su
forma original al ser descargado, sino que, queda
con una deformación residual.

XVII
XVIII
 RESUMEN

El presente trabajo surge a través de la necesidad de conocer, en los

sistemas constructivos de muros de mampostería, la nueva implementación de
sistemas de morteros prefabricados buscando una comparación de los
resultados respecto del uso del mortero elaborado in situ o tradicional de
cemento y un mortero comercial o prefabricado.

Se ofrece además, un resultado comparativo en la resistencia alcanzada

de ambos, una comparación por influencia en los cambios atmosféricos
presentes en el fraguado inicial de los prismas evaluados y las características
presentes durante el ensayo.

La evaluación técnica se realizó por medio de resultados de ensayos de

prismas de adherencia y corte, con una comparación de la reacción del mortero
prefabricado y tradicional para mampuestos de block de concreto y ladrillo
tayuyo, ambos en estado húmedo y seco.

XIX
XX
 OBJETIVOS

General

Determinar la confiabilidad en la adherencia existente en el uso de

morteros prefabricados con la influencia del sistema, con un contenido de
humedad variable en la mampostería.

Específicos

1. Conocer la adherencia existente entre el mortero prefabricado y el

mampuesto en condiciones de baja o inexistente humedad en los block
de concreto y ladrillo tayuyo o de barro cocido.

2. Determinar la influencia de la humedad en el proceso constructivo de

muros de mampostería.

3. Conocer la variabilidad de la calidad del mortero relacionado con los

cambios atmosféricos presentes en la elaboración de un prisma o muro.

XXI
XXII
 INTRODUCCIÓN

La siguiente propuesta consiste en elaborar una investigación sobre la

adherencia contenida entre el mortero y el mampuesto. El mortero a usar es
prefabricado y tradicional, tratando de conocer la influencia que tendría al
aplicar o no humedad en el proceso de fraguado en elementos de mampuestos
de concreto y ladrillo tayuyo.

Los sismos, a lo largo de la historia, han sido causa de numerosas

muertes alrededor del mundo; debido en gran manera al colapso de todo tipo de
estructuras. Como lo dice el INSIVUMEH en la sección de Sismología,
Guatemala es un país rodeado de tres placas tectónicas que originan una gran
cantidad de temblores. El sismo y el viento generan una acción de fuerza
horizontal transmitida a los muros, esta fuerza horizontal se transforma en una
fuerza resistente o cortante; originada por la adherencia y fricción existente
entre el mortero y la unidad de mampostería.

Se estudia la adherencia del mortero influenciada por la humedad

contenida en la unidad de mampostería que, generalmente se coloca en estado
seco, con un tipo de mortero premezclado y otro tradicional. Tomando en
cuenta las condiciones reales de construcción del medio; así como la
resistencia o corte existente, esto debido a la necesidad que actualmente existe
de conocer sus propiedades, gracias a la comercialización del mortero
prefabricado con un consumo cada día mayor.

El proceso de investigación consiste en elaborar prismas con dos tipos de

morteros, en los cuales se elabora una comparación en la resistencia, tomando

XXIII
como base el proceso del levantado de prismas con un mortero tradicional con
mampuestos humedecidos previo al levantado para elaborar un proceso de
fraguado lento, comparado con el mortero prefabricado tratado con las
condiciones que marca el diseñador, pudiendo corroborar la calidad generada
por ambos morteros en condiciones de secado natural (a la intemperie), estas
comparaciones se realizan con ensayos en muestras a 7, 14 y 28 días.

XXIV
 1. DEFINICIÓN DE MATERIALES USADOS EN
MAMPOSTERIA NO REFORZADA

1.1. Adherencia

Es una de las propiedades de los materiales aglomerantes y de gran

importancia para el diseño de elementos estructurales. Propiedad que depende
no tanto de la rigidez y resistencia de la pasta, sino de la tendencia de
asentarse o contraerse con los cambios de humedad y temperatura. Se reduce
por ciclos de secado y mojado, carga o congelamiento.

1.2. Adobe

Son piezas moldeadas de barro sin cocer, de dimensiones variables;

constituyen un producto de regular calidad por su escasa resistencia y poca
durabilidad. Se fabrican con cierta cantidad de arena. No poca para que no
produzca reventaduras, ni mucha para que no se desmorone.

1.3. Aglomerantes aéreos

Aglomerantes que sólo fraguan al tener contacto con el aire y no contienen

arcilla; estos morteros no son resistentes al agua, como la cal, magnesio y el
yeso.

1
1.4. Aglomerantes hidráulicos

Estos son los aglomerantes que fraguan lo mismo con el aire que con el
agua. Al incluirle puzolana a la cal o al cemento da como resultado un producto
hidráulico. Estos aglomerantes, al igual que los aéreos reaccionan con el agua y
fraguan en un tiempo más o menos corto, formando cuerpos cristalinos capaces
de aglomerar a otros materiales inertes.

1.5. Agregados

Se llama así a los materiales pétreos inertes resultantes de la

fragmentación natural de las rocas u obtenidos de la trituración de las mismas o
de otros materiales inertes suficientemente duros, Se clasifica en fino y grueso.

1.5.1. Agregado fino

Procedente de depósitos de ríos, lagos, de trituración de piedra de cantera

o de la grava entre otros. Los depósitos varían según la graduación, calidad y
uniformidad que se desee del material, usualmente debe lavarse, tamizarse y
triturarse para separarse por tamaño, el cual debe pasar por tamiz No. 4 (4,76
milímetros de abertura).

1.5.2. Agregado grueso

Es el material que queda retenido en el tamiz de 4 765 milímetros de

abertura y pasa por el tamiz de 150 milímetros o 6 pulgadas de abertura.
Material inerte proveniente de grava natural, de trituración de piedra caliza o de
grava.

2
1.6. Agua

El agua de mezcla debe ser potable en lo posible. No debe contener

sustancias reactivas o nocivas como limos finos en cantidades grandes, aceites,
ácidos y sales alcalinas, especialmente sulfatos y cloruros, ni material orgánico
proveniente de desagües.

1.7. Bloques de concreto

Se entiende por block, ladrillo, tabique y tabicón de concreto, al material

de construcción de forma prismática, sólido o con huecos; fabricado con
cemento y agregados apropiados, tales como: arena, grava, piedra triturada,
piedra pómez, escoria volcánica, también conocida como tezontle; arcillas
expandidas, pizarras expandidas, etc. Los blocks de concreto utilizados en la
construcción responden a necesidades diversas, tanto en muros interiores o
exteriores con carga o sin carga; así como los blocks huecos que han sido una
solución práctica y económica para aligerar las losas de concreto, evitando
ranuras excesivas en losas y muros.

1.8. Cal

Producto de la canalización y descomposición de las rocas calizas, el

calentarlas a temperaturas entre 900 °C a 1 400 °C, que produce la cal viva, la
cual al ponerse al contacto con el agua, produce la cal apagada, de aspecto
polvoriento y pastoso.

3
1.9. Cal apagada

El Ca(OH)2 hidróxido de calcio, llamada cal apagada. El Ca(OH)2 es un

sólido blanco amarillento pulverulento, algo soluble en el agua a la que
comunica un color blanco. La cal apagada es una pasta que se endurece
lentamente al aire; este endurecimiento se llama fraguado; que es debido a
desecación por evaporación del agua y a la carbonatación subsiguiente por
absorción del CO2 del aire.

1.10. Cal viva

El CaO u óxido de calcio se llama cal viva, es un sólido blanco,

aparentemente cristalizado, producto de la fundición de la piedra caliza. Su
peso específico es del orden de 2 a 2,3 y es inestable por tener gran avidez por
el agua.

1.11. Cementos normales

Los cementos normales vienen reglamentados por las Norma DIN 1164.
Por su composición se clasifican en diferentes tipos de cementos.

1.11.1. Cemento Portland

Se fabrica moliendo finalmente el clínker o productos conglutinados

resultantes de la cocción. Es el componente fundamental o básico para todos
los cementos normales. Normado por ASTM C150 y por la COGUANOR NGO
41016.

4
 Dos clases o tipos especiales de cemento Portland son: el cemento
metalúrgico y el blanco.
.
El cemento metalúrgico, la alúmina queda casi totalmente sustituida por el
óxido de hierro o de algún otro metal. Por esta razón, este cemento resiste bien
el agua de mar o de pantanos. El cemento blanco es un cemento Portland muy
bajo en óxido férrico. Tiene color blanco puro.

1.11.2. Cemento ferro-Portland

Se obtiene moliendo conjuntamente a gran finura una mezcla de 70 partes

en peso de clínker de cemento Portland y 30 partes en peso (como máximo) de
escorias (hidráulicas) de altos hornos, granulados por enfriamiento brusco.

1.11.3. Cementos de altos hornos

Se obtiene moliendo conjuntamente con gran finura una mezcla de 15 a

69 partes en peso de clínker de cemento Portland y 85 a 31 (respectivamente)
escorias (hidráulicas) de altos hornos granulados por enfriamiento brusco.

1.11.4. Calidad del cemento

Todos los cementos se encuentran en el mercado a base de tres

calidades.

Estas calidades se ven designadas según sus resistencias a la

compresión, que alcanza como mínimo las probetas de morteros normales
preparadas y conservadas según prescribe las normas durante 28 días. Donde
se distinguen:

5
 Cemento normal 225: cemento corriente, con una resistencia
mínima a la compresión de 225 kilogramos sobre centímetro
cuadrado a los 28 días.

Cemento normal 325: súper cemento o cemento de alta calidad,

con una resistencia mínima a la compresión de 325 kilogramos
sobre centímetro cuadrado a los 28 días.

Cemento normal 425: súper cemento extra o cemento de muy alta

calidad, con una resistencia mínima a la compresión de 425
kilogramos sobre centímetro cuadrado a los 28 días.

1.11.5. Marcas distintivas

El envase, que en la mayoría de los casos es el saco de papel de 3 o 4

hojas, tiene capacidad de 42,5 kilogramos en Guatemala, aunque es variable
según el país. Debe llevar claramente legible la denominación del tipo o clase
de cemento, la calidad, el peso bruto, el nombre de la empresa productora y su
marca. Las impresiones de estas características y el calor del envase
distinguen y caracterizan la calidad del cemento. Según su resistencia, el
cemento debe ir en sacos de diferente color:

Baja resistencia, saco color pardo

Media resistencia, saco verde
Alta resistencia, saco rojo

6
 1.11.6. Cemento puzolánico

Fundamentado en la ASTM C 595 – 89, ASTM C 593 – 04, ASTM C 1157

– 04 y ASTM C 821 – 04 y antiguamente en la norma alemana DIN 1167. Es un
aglomerante hidráulico y se compone de clínker de cemento Portland normal
(ASTM C 150 y antiguamente la DIN 1164) y de puzolana o tras normal (ASTM
C 150 y antiguamente la DIN 51 043), conjuntamente molido de fábrica a la
debida finura y consiguientemente mezclados de manera íntima. El cemento
puzolánico se fabrica según los tipos de mezcla.

Con 30 partes en peso de puzolana o tras y 70 partes en peso de clinker

de cemento Portland (cemento puzolánico 30:70), o con 40 partes de peso de
puzolana o tras y 60 partes de peso en clinker de cemento Portland (cemento
puzolánico 40:60). El cemento puzolánico 30:70 se designa con la
denominación de cemento puzolánico regular. El cemento puzolánico, que más
se utiliza en Guatemala, es la combinación de cemento Portland más puzolana.

1.11.7. Cemento súper sulfatado (o siderúrgico sulfatado)

Antiguamente se le denominaba cemento de yeso y escorias. Según la

ASTM C150, C1012, C452, C114 -04 y antiguamente la DIN 4210, consiste en
escorias de altos hornos básicos, granulados por enfriamiento brusco, molidos
finamente, y piedra de yeso finamente molidas, que también pueden estar
sustituidas por yeso con otros grados de hidratación.

El cemento súper sulfatado puede servirse en las calidades. Puede ser

empleado de acuerdo con la ASTM C150, C206, C207 y antiguamente la DIN
1045 y la DIN 1164. No es admisible su mezcla con otros aglomerantes como
cemento normal, cal o yeso.

7
1.12. Hormigón

El concreto u hormigón es una mezcla dosificada de agregados inertes,

cemento y agua. Este está formado por una parte activa que es el pegamento y
una parte inerte que son los agregados. El pegamento, una pasta de agua y
cemento, es el componente activo que llena los vacíos entre las partículas,
dando lubricación a la masa y resistencia e impermeabilidad al concreto
endurecido. El agregado, también proporciona resistencia y la durabilidad al
concreto, por ello la calidad del mismo rige sus propiedades finales.

1.13. Ladrillo

Son prismas que pueden manejarse con una sola mano, es uno de los 5
materiales predominantes más usados en la construcción guatemalteca en
paredes exteriores como muros de carga o tabiques según Instituto Nacional de
Estadística (INE) en el censo del 2002. La materia prima para la fabricación de
ladrillo de barro cocido es la arcilla con ciertas propiedades, tales como
plasticidad, absorción de agua, capacidad de aglutinamiento, poca contracción
al secado y buen comportamiento al proceso de cocción. Pueden ser
perforados o con huecos de un 5 a un 33 por ciento del área bruta, ladrillos
macizos sin agujeros, conocidos como el tayuyo, y los block de barro cocido,
entre otros.

1.14. Materiales aglomerantes

También llamados materiales cementantes son materiales amasados con

agua, que tienen como principal propiedad el fraguar y endurecer. Los
aglomerantes más utilizados en la construcción guatemalteca son: cal y

8
cemento. Estos se mezclan con los agregados, arena y grava formando
morteros y concretos.

1.15. Mortero

Se denomina mortero a la mezcla de arena, cal o cemento y agua. La

arena interviene como materia inerte, cuya finalidad es dar solidez a la masa
desecada y evitar el resquebrajamiento que se produciría si se empleara
solamente el aglomerante; su característica es endurecerse con el tiempo y
formar una masa común con los materiales que une. Como morteros de
albañilería se emplean; principalmente los de cal, de cemento y los de cal y
cemento.

Cuando más resistencia a la compresión tiene un mortero, tanto más

disminuye su ductilidad y elasticidad.

1.15.1. Mortero prefabricado

Es una obra de fábrica con menor resistencia a la compresión, pero con

mayor ductilidad y elasticidad en el mortero empleado será, por consiguiente,
más segura contra roturas o grietas, porque el mortero actuará de almohadilla o
resorte elástico en caso de asientos, trepidaciones y contracciones que pueden
producir movimientos.

El mortero de alta resistencia, además es en general, menos fácil de

trabajar y poner en obra: llena solo imperfectamente las desigualdades
superficiales de los ladrillos o piezas de albañilería y con las trepidaciones y los
asientos que, generalmente se producen en las paredes recién construidas de
desprendimiento con facilidad de dichos elementos. Por tales razones, en la

9
mayoría de los casos, con un mortero de alta resistencia se logran en la obra de
fábrica menores resistencias que con morteros más plásticos, dúctiles y
elásticos que poseen mayor poder para retener el agua y que, aun en el caso
de ser colocados en obra junto con ladrillos muy absorbentes, siguen
conservando su plasticidad.

Si se desea lograr la resistencia máxima que puede dar un mortero de

albañilería, debe preservársele de una desecación demasiado rápida. La
importancia que esto tiene, así como la de graduar bien el humedecimiento y la
plasticidad del mortero, como se denotaba en la antigua norma alemana DIN
1053.

Los ladrillos y block deben mojarse previamente de acuerdo con su

absorción y el estado de la atmósfera, a fin de que no roben al mortero más que
una reducida cantidad de agua y se logran así buenas adherencias entre los
elementos. El mortero debe conservar la humedad necesaria para poder
desarrollar su proceso de fraguado.

Los morteros destinados a revoques o revestimientos y enlucidos

interiores o exteriores tienen, en general, que cumplir con los mismos requisitos
citados. Solo se obtendrá con ello una buena protección contra los agentes
atmosféricos cuando el revestimiento se halle perfectamente adherido a la
superficie que le sirve de soporte y esté exento de grietas. Cuando es fabricado,
es algo elástico, por lo que es necesario que el revestimiento también lo sea, a
fin de que los movimientos que en el soporte se produzcan puedan ser
absorbidos por ellos, sin que se pierda adherencia con la estructura portante ni
las tensiones den lugar a la aparición de grietas. Para los trabajos de revoques
y enlucidos son, pues apropiados, principalmente, los morteros de cal y los de
cal y cemento. Estas clases de morteros permiten que en locales utilizados

10
como estancia permanente de personas o de ganado, pueda establecerse a
través de los elementos prefabricados o elementos de mampostería un
intercambio de aire y humedad sin gran dificultad.

Solamente se emplea el mortero de cemento en sitios donde se requiere

un enlucido impermeable, por ejemplo, en la impermeabilización de bodegas,
depósitos, etc. Se forma entonces, una especie de cubierta enlucida, que
impide la respiración de los elementos prefabricados.

En tiempo de heladas ha de suspenderse la construcción de obras de

albañilería a la intemperie.

1.16. Yeso

Es el aglomerante más antiguo, producto de la deshidratación total o

parcial de la piedra de yeso. El yeso es el semihidratado, dentro del cual se
encuentran los yesos negros y los blancos. El primero se utiliza para obras que
no van a ser vistas y, las segundas, para enlucir las paredes. Este aglomerante
es de poco uso en las construcciones guatemaltecas.

11
12
 2. GENERALIDADES

Los materiales predominantes en la construcción de vivienda en

Guatemala, según el censo de población y vivienda del 2002 del INE son el
block, adobe, madera, ladrillo, entre otros, con los que se adaptan los
materiales naturales abundantes en el entorno, elaborados a partir de la arcilla,
arena y piedra, considerados como elementos duraderos y resistentes a cargas
a compresión. Los elementos cuentan con diferentes características,
propiedades y comportamientos según la calidad de la materia prima o forma de
elaboración, tanto como mampuestos o sistemas complejos, como el muro de
una vivienda. Un elemento de gran importancia que repercute en la calidad del
elemento o del sistema complejo es la intervención de la capacidad humana, la
temperatura ambiente, y la calidad de los materiales para garantizar su buen
funcionamiento.

Debido a los avances de la tecnología, no solo los mampuestos se

elaboran de manera manufacturada o prefabricada, también el mortero de pega
que tradicionalmente se elaboraba de forma artesanal o in situ; encontrándose
en diferentes presentaciones, siendo su uso cada vez de mayor relevancia en la
construcción. Esto produce la importancia de estudiar la capacidad del mortero
a través de la calidad del sistema de muros de albañilería, comparando la
capacidad de resistir cargas entre el levantado con mortero prefabricado y el
uso de mortero tradicional, para determinar la predominación de cada uno.

13
2.1. Unidades de mampostería

La mampostería consiste, generalmente, en una masa sólida producida

por unidades separadas por un ligamento, que actualmente, en la mayoría de
los casos corresponde a un mortero prefabricado. Los principales materiales
que pueden ser utilizados para su construcción son:

2.1.1. Piedra

Material utilizado en la antigüedad, más en las construcciones romanas,

debido a su alta resistencia y abundancia en el medio. Actualmente se utiliza
alrededor del mundo como piedra triturada o de menor tamaño para manipularla
de forma más eficiente. Se utiliza en diferentes tamaños como materia prima
para formar otros elementos.

2.1.2. Adobe

Forma antigua de construcción. Son bloques formadas con tierra arcillosa,

mezclada con paja, arena, estiércol u otro material, elaborado a mano o con
ayuda de moldes de madera, compactadas en forma manual y secado al sol.

2.1.3. Ladrillo

Mampuesto fabricado con una gran variedad de materiales, tales como:

barro seco, arcilla, pizarra, arcilla cocida o la mezcla de estos. El proceso de
fabricación consiste en someter a la unidad a temperaturas entre 750 grados
centígrados y 1 300 grados centígrados, de tal forma que el agua se evapore y
las partículas de arcilla endurezcan, causando así la fusión de los componentes
debido a las elevadas temperaturas. Posteriormente da lugar una vitrificación

14
parcial y la temperatura se mantiene por un tiempo preestablecido de entre 40 y
150 horas, en donde el enfriamiento sebe ser controlado, ya que puede alterar
la calidad de la unidad. Los ladrillos de arcilla pueden clasificarse en dos tipos:
perforados y sólidos o no perforados.

2.1.3.1. Perforadosmmmmmm

Son ladrillos huecos aquellos cuyo volumen de perforación supera al 33

por ciento del neto del ladrillo.

Corresponde a piezas macizas perforadas. Las piezas cuyas

perforaciones son paralelas a cualquiera de sus aristas y su volumen total de
perforación es superior a un 5 por ciento pero nunca mayor al 33 por ciento.

2.1.3.2. Sólidos o no perforados

Son aquellos de masa compactada y de forma regular, generalmente

suelen llevar dos perforaciones paralelas a una de las aristas, con el fin de logar
aligerarlos de tal manera que se puedan trabajar con mortero en hiladas.

2.1.4. Propiedades físicas

Se consideran como predominantes en la mampostería, las propiedades:

contracción, resistencia a compresión, contenido de humedad y absorción.

15
 2.1.4.1. Contracciónkjmmmmmm

Los mampuestos varían considerablemente en el contenido de humedad,

debido a la variación en la producción, el curado, las condiciones ambientales
durante el transporte, el almacenamiento y la instalación final.

2.1.4.2. Resistencia a compresión

La resistencia a compresión se determinará para cada tipo de piezas de

acuerdo con el ensayo especificado en la Norma: 21-17 del UBC-97 sección
2105.

Para diseño se empleará un valor de resistencia, a compresión en el

mampuesto, medida sobre el área bruta, que se determinará como el que se
alcanza, por lo menos por el 98 por ciento de las piezas producidas. La
resistencia de diseño se determinará con base en la información estadística
existente sobre el producto o a partir de muestreos de la pieza, ya sea en planta
o en obra.

Si se opta por el muestreo, se obtendrán al menos tres muestras, cada

una de diez piezas, de lotes diferentes de la producción. La resistencia de
diseño se calculará como:

Donde:

fm = resistencia a compresión de las piezas, referidas al área bruta.

Cp= coeficiente de variación de la resistencia a compresión de las piezas.

16
 0,20 para piezas provenientes de plantas, con sistema de control de
calidad.
0,30 sistema mecanizado, sin control de calidad.
0,35 Producción artesanal.

Tabla I. Cuadro de resistencia a compresión de block de concreto

Tipos de Grosor mínimo Variaciones Resistencia a Máxima

bloque de paredes del permisibles compresión a absorción de
bloque para las 3 28 días (m) agua 24 hrs.
dimensiones (n)
A 3,0 cm 4 mm 50 kg/ cm2 30%
B 2,5 cm 4 mm 35 kg/ cm2 30%
C 2,5 cm 4 mm 25 kg/ cm2 30%

Fuente: Norma FHA. p. 8 – 10

2.1.4.3. Contenido de humedad y absorción

Son las propiedades más importantes de las unidades y tienen un efecto

considerable sobre las características de la mampostería.

El contenido de humedad se define como la masa de agua por unidad de

volumen, la cual puede ser expresada en términos absolutos o en términos
relativos a la densidad de la unidad cuando está seca. El intervalo típico de este
parámetro es de 50 a 60 kilogramos sobre metro cúbico y de 2 a 3 por ciento,
respectivamente.

La capacidad de la unidad para absorber agua se mide por dos

parámetros; la absorción total y la tasa inicial de absorción. El primer parámetro
representa la cantidad de agua requerida para saturar la unidad de

17
mampostería, mientras que la tasa inicial de absorción o succión, es la masa de
agua absorbida por unidad de área y por unidad de tiempo, medida en valores

que varían entre 0,5 y 1,5

2.2. Mortero

El mortero es una mezcla de cementante, agregados y agua. Todos los

morteros están obligados a cumplir con la Norma ASTM C279 y las
especificaciones de propiedades y dosificaciones en la tabla 2103.7. La cal
hidratada se suele añadir al mortero para aumentar la trabajabilidad, capacidad
de retención de agua y la elasticidad. Sin embargo, la adición de cal hidratada,
también disminuye la resistencia a la compresión.

En el tamizado de la arena, el porcentaje de 5 a 10 por ciento de finos

(que pasan el tamiz 200) contribuye en el mortero a la plasticidad y
trabajabilidad. En construcción de mampostería, están disponibles tres tipos de
materiales de cemento para hacer morteros y cuatro tipos de morteros.

Tras la elaboración del mortero, no se permite refraguar el mortero para

mampostería, en donde el mortero no usado debe ser desechado dentro de las
2 ½ horas después del mezclado inicial.

18
Tabla II. Resistencia a la compresión de los cubos de morteros
preparados en laboratorio

Resistencia promedio a la
Mortero Tipo
compresión a los 28 días, min, PSI (Mpa)
M 2500 (17,2)
S 1800 (12,4)
Cal-cemento
N 750 (5,2)
O 350 (2,4)
M 2500 (17,2)
Cemento de S 1800 (12,4)
mortero N 750 (5,2)
O 350 (2,4)
M 2500 (17,2)
Cemento de S 1800 (12,4)
mampostería N 750 (5,2)
O 350 (2,4)

Fuente: ASTM C270-07, tabla No. 22.

La selección del mortero debe ser según su uso debido a que no existe un
mortero que sea aplicable con éxito a todo trabajo. El variar las proporciones,
mejora algunas propiedades a expensas de otras.

2.2.1.1. Mortero tipo M

Es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad que otros
morteros se utiliza en mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a grandes
cargas de compresión. Por su durabilidad, se usa en estructuras en contacto
con el suelo, tales como: cimientos, muros de contención, aceras, tubería de
agua servida y pozos.

19
 2.2.1.2. Mortero tipo S

Alcanza alta resistencia en adherencia se utiliza en estructuras sujetas a

cargas compresivas normales, en revestimientos o pega de baldosas de barro
cocido.

2.2.1.3. Mortero tipo N

Alcanza alta resistencia en adherencia. Se utiliza en estructuras de

mampostería sobre el nivel del suelo. Es bueno para paredes internas y
divisiones. Este mortero es de mediana resistencia.

2.2.1.4. Mortero tipo O

Mortero de baja resistencia y mucha cal. Utilizado en paredes, divisiones

sin carga y para el revestimiento exterior.

Tabla III. Guía para seleccionar morteros de mampostería

Tipo de mortero
Localización Segmento constructivo
Recomendado Alternativo
Exterior sobre el Paredes de carga N SoM
terreno Paredes sin carga O NoS
Muros de cimentación
Exterior bajo el Muros de contención
S MoN
terreno Pozos, descargas de aguas
negras
Paredes de carga N SoN
Interior
Divisiones sin carga O NoS

Fuente: American Society for Tesiting and Materiales, ASTM C-270, p. 155

20
 2.2.2. Mortero con cal

Esta combinación de cemento y cal ofrece las mejores propiedades de los

dos materiales deseables en la construcción de mampostería. Considerando
que el cemento contribuye a un alta resistencia a la compresión, los resultados
de morteros de cemento – arena en la baja resistencia de agua y puede estar
sujeta a la fisuración. La adición de cal reduce la fuerza de compresión, pero
aumenta remanecía de agua y reduce así el agrietamiento. Las proporciones
de varias combinaciones de cemento y cal se muestran en la figura 1. La gráfica
siguiente muestra la relación entre varias proporciones de cemento y cal contra
esfuerzos y retención de agua.

Figura 1. Proporciones para morteros a base de cemento y cal

Fuente: CORZO ÁVILA, Mario Rodolfo. Notas mampostericas de una sabandija. p. 6.

21
 2.2.3. Mortero con cemento

Este mortero a base de cemento hidráulico con contenido de aire sirve

para mejorar las propiedades de resistencia a la flexión de uniones. Debido a
que es un cemento hidráulico, no se agrega cal para hacer el mortero.

2.2.4. Mortero de cemento para mampostería

El mortero de albañilería es un producto patentado y contiene una mezcla

de cemento, piedra caliza y otros materiales. También cuenta con eliminadores
de aire y aditivos que repelen el agua. Debido a que la piedra caliza es un
componente de la mezcla de cemento de albañilería, no se requiere la adición
de cal.

La selección del mortero a usar no debe basarse exclusivamente en la

resistencia a la compresión. Los tipos de morteros S pueden ofrecer resistencia
a la compresión. Comparable a la de tipo de mortero M con la ventaja añadida
de una mejor viabilidad. Los morteros de alta contracción aumentan la fuerza en
las uniones de las unidades y, también puede dar lugar a una contracción
mayor de mortero que se debe al contenido de cemento.

22
 Tabla IV. Propiedades del mortero

Resistencia promedio
Retención de Contenido de
a la compresión a los
Mortero Tipo agua mínimo aire máximo
28 días, min, PSI
(%) (%)
(Mpa)
M 2500 (17,2) 75 12
S 1800 (12,4) 75 12
Cal cemento
N 750 (5,2) 75 14
O 350 (2,4) 75 14
M 2500 (17,2) 75 12
Cemento de S 1800 (12,4) 75 12
mortero N 750 (5,2) 75 14
O 350 (2,4) 75 14
M 2500 (17,2) 75 18
Cemento de S 1800 (12,4) 75 18
mampostería N 750 (5,2) 75 20
O 350 (2,4) 75 20

Fuente: Norma UBC 97, tabla 2103. 7 (2).

2.2.5. Mortero prefabricado o predosificado

Este mortero es dosificado y mezclado en planta con los requerimientos

de trabajabilidad, contenido de aire, retención de agua y resistencia a la
compresión, de diferentes tipos presentados en la Norma ASTM C270.

Su presentación es en sacos, lo que ahorra tiempo para la elaboración de

una mezcla homogénea de los agregados y los materiales aglomerantes, a
estos solo debe verterse el agua indicada para obtener la trabajabilidad,
resistencia y rendimiento que el fabricante haya dispuesto.

23
 2.2.6. Propiedades del mortero en estado endurecido

Se consideran como predominantes las siguientes propiedades del

mortero en estado endurecido.

2.2.6.1. Retracción

Se debe principalmente a reacciones químicas de hidratación de la pasta,

sobre todo en pastas con una alta relación agua – cemento. El agregado
soluciona el problema en parte, especialmente si es de textura rugosa, ya que
forma un esqueleto que evita los cambios de volumen y el peligro de
agrietamiento.

En zonas calurosas y de mucho viento, el agua del mezclado tiende a

evaporarse produciendo tensiones internas en el mortero, que se expresan en
la formación de visibles grietas. Lo mismo ocurre si la base es muy absorbente.
Aparentemente la retracción es proporcional al espesor de la capa de mortero y
a la composición química del cemento. Para evitar la retracción al secado
(puzolánico o con adición inerte) y agregados de buena granulometría con
pocos finos.

2.2.6.2. Absorción

La propiedad más importante del mortero es su habilidad de adherirse a

las piezas de mampostería o de acero. En general, la adherencia es la
capacidad que tiene el mortero de absorber tensiones normales y tangenciales
a la superficie que lo une con la estructura. La adherencia afecta en gran forma
la permeabilidad y la resistencia a la flexión.

24
 En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia es
necesario que la superficie del bloque sea tan rugosa como sea posible para
permitir la unión mecánica del mortero, así como un porcentaje de absorción
proporcional a la resistencia de agua del mortero.

Los morteros plásticos, de buena adherencia, buena capacidad de

retención de agua y que no requieran de superficies húmedas para su
colocación, son los más adaptables y de mayor utilización en mampostería, ya
que permite una íntima unión entre las piezas. Sin curado húmedo, los morteros
con el contenido de humedad mayor, logran un curado mejor y alcanzan mayor
resistencia a la adherencia. Los ensayos en especímenes almacenados al aire
favorecen a los morteros que contienen cal porque esta retiene mayor cantidad
de agua.

2.2.6.3. Resistencia a la compresión

Una vez aplicado en obra, el mortero debe actuar como unión resistente.
Se requiere una alta resistencia a la compresión cuando el mortero debe
soportar cargas altas y sucesivas. Siendo esta un indicio de la resistencia a
tensiones de corte y a tensiones de tracción.

Hay dos leyes fundamentales que se aplican a la resistencia de un

mortero compuesto del mismo cemento con diferentes proporciones y tamaños
de agregado, la primera dice: con un mismo agregado, el mortero más
resistente e impermeable es aquel que tiene mayor porcentaje de cemento en
un volumen dado de mortero, y la segunda: con el mismo porcentaje de
cemento el volumen de mortero, el más resistente y, generalmente más
impermeable es aquel que tenga mayor densidad, es decir, aquel que en una
unidad de volumen contenga el mayor porcentaje de materiales sólidos.

25
 2.2.6.4. Durabilidad

La durabilidad del mortero es la resistencia a los agentes externos como:

las bajas temperaturas, la penetración del agua, desgaste por abrasión,
retracción al secado, eflorescencia, agentes corrosivos o choques térmicos,
entre otros; sin deterioro de sus condiciones físico – químicas con el tiempo. En
general se cree que los morteros de alta resistencia a la compresión tienen
buena durabilidad, sin embargo, el uso de agentes inclusores de aire es de
particular importancia en ambientes húmedos, ambientes marinos y
generalmente en condiciones de ambientes agresivos.

2.2.6.5. Permeabilidad

La permeabilidad es la característica de dejar filtrar, ya sea aire o agua.

Los morteros trabajables y uniformes pueden hacer que la mampostería sea
más resistente a la permeabilidad de agua. Cuando un mortero no es
trabajable, los albañiles suelen golpear suavemente las piezas de mampostería
para colocarlas en su sitio. El resultado de esto es que la junta de mortero no es
tan buena, y se puede producir grietas que favorezcan alguna filtración.

2.2.6.6. Eflorescencia

La eflorescencia es causada por el movimiento de agua de adentro hacia

fuera de la pared y la cristalización de las sales solubles, ya que todos los
materiales de mampostería contienen sales solubles en agua, que al contacto
con ella, se cristalizan, la cal hace al mortero menos permeable y así evita la
eflorescencia.

26
 2.2.6.7. Apariencia

Un aspecto que tiene importancia en el mortero es su apariencia,

especialmente en mampostería de block a la vista. En este caso, la plasticidad
de la mezcla, la selección y dosificación adecuada de sus componentes, son de
vital importancia en la colocación y el acabado de superficie. El color y la textura
pueden mejorarse con colorantes inorgánicos o con aditivos especiales.

2.3. Prisma

De conformidad con la Norma ASTM C 1314. El prisma es el método más

racional para la determinación de la resistencia, ya que toma en cuenta las
propiedades de las unidades de mampostería y morteros como un sistema
compuesto.

La fuerza de ensayo del prisma, dependiendo de la que se quiere

establecer, ya sea la fuerza a compresión, corte, adherencia o fricción; se basa
en las dimensiones del prisma y su disposición en forma para la elaboración del
ensayo. Estos ensayos permiten simular la forma de trabajo de la mampostería,
como simulación en un muro de los cuales en forma generalizada tienden a
trabajar por corte y carga axial; adicionalmente se deberá tener presente la
acción del volcamiento y los efectos de momento producidos por la acción de
cargas fuera del plano en los muros de mampostería, las que serán resistidas
por la combinación de la mampostería con el acero; que sería la mampostería
reforzada o confinada que forma una estructura mucho más rígida; la cual no se
estudiará debido a que se intenta verificar la resistencia comparativa del
mortero tradicional y el mortero prefabricado.

27
2.4. Fallas por corte

Ante las cargas laterales inducidas por viento o sismo, es necesario

evaluar adecuadamente la resistencia a cortante. Los esfuerzos de corte son
combinados con los esfuerzos de compresión producidos por cargas
gravitatorias u otras acciones. El cortante puro, que no tiene aplicación práctica,
por lo que la resistencia a corte de la mampostería se investiga considerando el
efecto de los esfuerzos de compresión en la dirección normal a las juntas
horizontales. En otros casos de esfuerzos más complejos (esfuerzos biaxiales)
es necesario utilizar un criterio de falla general para evaluar la resistencia de la
mampostería.

2.4.1. Modos de falla

El comportamiento de la mampostería se caracteriza por dos efectos

importantes:

La respuesta frágil de las unidades de mampostería en tracción

La debilidad introducida por las juntas de mortero

Los modos de falla resultan de la combinación de grietas de tensión

diagonal cruzando las unidades y las grietas a lo largo de las uniones del
mortero-unidad.

Se consideran tres tipos de falla

Fricción – cortante: esta ocurre para esfuerzos normales de compresión

baja, por la unión débil entre el mortero y la unidad, dando lugar a esfuerzos
cortantes de deslizamiento entre las juntas horizontales.

28
 Tensión diagonal: se produce directamente sobre las unidades de
mampostería para esfuerzos normales de compresión moderada.

Compresión: se presenta para cargas axiales grandes que representan

esfuerzos normales altos, comparados con los esfuerzos de corte.

2.5. Resistencia a corte de mampuestos (f’m)

La resistencia de diseño a corte o compresión diagonal de la

mampostería, Vm, sobre el área bruta de la diagonal, se determinará con el
siguiente procedimiento:

El valor de la resistencia está referido a 28 días. Sí se considera que el

muro recibirá las acciones de diseño antes de este lapso, se recomienda
que los prismas tengan una longitud de, al menos, una vez y media de la
longitud de la del mampuesto y el número de hiladas necesarias, para
que la altura sea aproximadamente igual a la longitud.

Los prismas se ensayarán sometiéndolos a una carga de compresión

monótona a lo largo de su diagonal y el esfuerzo cortante medio se
terminará dividiendo la carga máxima entre el área bruta del prisma,
medida sobre la misma diagonal. Con base en esta modalidad se
estudiará con mayor precisión el mortero y a su vez el sistema.

La resistencia de diseño a corte o compresión diagonal Vm será igual a :

en donde la ecuación es igual a la ecuación de compresión,

y Vm es igual a la medida del cortante del prisma, sobre el área bruta

medida a lo largo de la diagonal paralela a la carga.

29
2.6. Ensayos para muros de mampostería

Si se quiere instaurar la resistencia de los muros de mampostería del

mortero de pega o del sistema del mismo, se establece por medio de prismas
elaborados con elementos a utilizar y enlazados con los diseños propuestos
para su construcción, luego se ensayan con un incremento de carga hasta que
sobrevenga la falla. La disposición del prisma y el punto de aplicación de la
carga, depende de lo que se propuso analizar, esto puede ser: compresión,
adherencia y corte.

2.6.1. La resistencia a corte

La resistencia a corte en los prismas de mampostería se evalúa con un

prisma de relación 1:2 de ancho por alto respectivamente, en donde el prisma
se coloca a un ángulo de 45 grados para inducir esfuerzos cortantes en el
sistema.

Para evitar datos erróneos en el ensayo es recomendable apoyar el

prisma sobre platinas en sus esquinas superior e inferior, en donde será
apoyado el prisma y la otra para el gato hidráulico que aplicará la carga hasta
llevarlo a su falla, se tomarán datos de la deformación obtenida en los laterales
libres del prisma, por cada aplicación de carga hasta llevarlo a su falla. A este
ensayo también se le conoce como de compresión diagonal.

2.6.2. Resistencia de adherencia

El ensayo se emplea para determinar la adherencia existente entre el

mortero y las unidades de mampostería.

30
 En este ensayo se aplica una incrementación de carga horizontal hasta
llevarlo a su falla, se aplica una carga vertical que se denomina de
confinamiento, ya que permite que el prisma no se mueva mientras se le aplica
la carga horizontal. Estos mismos parámetros se evalúan en la fricción del
sistema, conociendo la deformación por cada aplicación de carga.

2.6.3. Resistencia a compresión

Se elabora un prisma de relación 1:2 de ancho por alto, con los

mampuestos dispuestos. Se ensaya aplicando carga vertical con un gato
hidráulico sobre una superficie que distribuya la carga sobre toda la cara
superior del prisma, hasta que sobrevenga la falla.

31
32
 3. ENSAYOS Y RESULTADOS

3.1. Generalidades

El propósito del análisis es determinar la resistencia del mortero tradicional

o de cemento, en comparación de la resistencia del mortero prefabricado,
evaluándolo por medio de prismas que simulan muros de albañilería no
confinada. Aplicando muestras de 7, 14 y 28 días, elaborando un modelo
comparativo entre el uso de mampuestos en estado húmedo y seco.

Considerando únicamente en el estudio la capacidad del mortero, se

pretende únicamente evaluarlo por medio del ensayo a corte y de adherencia,
evaluando sus capacidades por medio de los dos tipos de mampuestos con
mayor trascendencia en el país, como el ladrillo macizo de barro cocido o
tayuyo, y el bloque de concreto.

El mortero de mezcla tradicional fue elaborado con una dosificación de

cemento; arena y cal de 1:2.5:0.25 respectivamente según Normas ASTM C150
y ASTM C595. Para la elaboración del mortero prefabricado se utilizó cemento
ugc, cal hidratada (marca Horcalsa) y arena de rio tamizada por tamiz No. 4.

El mortero prefabricado de selección para la comparación en la calidad de

la adherencia es de venta nacional, de tipo N, considerando como el mortero de
uso general: que indica cumplir con la Norma ASTM C270.

Los elementos prismáticos de concreto tanto enteros como mitades del

tipo B; de 35 kilogramos de resistencia a compresión, que cumple con la

33
Norma ASTM C90, al igual que ladrillo macizo de barro cocido. Los prismas
han sido evaluados en estado húmedo y seco. Los mampuestos en estado
húmedo, considerados de la siguiente forma: los block de concreto fueron
humedecidos previo a su colocación en el prisma, y el ladrillo hasta la
saturación del mismo (cese del burbujeo del mampuesto sumergido en agua).

Los prismas se elaboraron en el Centro de Investigaciones de Ingeniería

(CII) de la Universidad San Carlos de Guatemala, en la sección de Estructuras.
Su fraguado fue a la intemperie, pues se simula las condiciones reales que
sufría un muro, a diferencia de elaboración en condiciones ideales, que rara vez
se presentan.

3.2. Ensayos de adherencia

Estudia la acción de una fuerza horizontal en un muro ocasionado

normalmente por el viento o sismo, a la cual se contrapone una fuerza
resistente o fuerza de cortante; originadas por adherencia existente entre el
mortero y la unidad de mampostería, en este caso se someten los prismas a
cargas laterales, colocando el prisma dentro de un marco que permite una
adecuada aplicación de cargas horizontales, la carga de confinamiento se
aumenta a partir de la obtención de la falla por adherencia.

Para la elaboración de los ensayos, el prisma se coloca dentro de un

marco de acero, el cual permite la colocación de dos gatos hidráulicos en los
laterales del prisma para la posterior aplicación de carga en forma gradual y
controlada; más una carga de cero en su vertical superior, que se utiliza para
estabilizar y evitar que el prisma falle por movimientos o por flexión. El gato
hidráulico marca Owatona de 10 toneladas usado en todos los ensayos de

34
adherencia para la aplicación de la carga lateral. En la carga axial un gato
hidráulico marca Enerpac RC 1012.

El prisma para ensayar la adherencia es dispuesta como se muestra en la

figura 2, en ambos tipos de mampuestos.

Figura 2. Disposición prisma de adherencia

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

3.2.1. Ensayos de adherencia con mampuestos húmedos

La adherencia ha sido evaluada por medio de prismas dispuestos de la

forma que aparece en la figura anterior; en donde se evaluaron dos clases de
mortero, el prefabricado y el tradicional, con mampuestos húmedos y secos en
block de concreto y ladrillo tayuyo; ensayados de 7 a 28 días.

35
 3.2.1.1. Mortero prefabricado

Según los ensayos realizados, se observa en la tabla V, que en los

prismas en estado húmedo se logra obtener una mejor adherencia en
mampuestos de block, esto respecto al ladrillo.

Tabla V. Ensayos de adherencia de mortero prefabricado húmedo

Carga (kg)

diseño (kg/cm2)
Peso (lb)
Estado

(psi)
Edad

Producto

Ancho ©

Esfuerzo de
contacto
Largo (b)
Tipo

Carga

Área de
(mm)
Separación

28 Block H L 83,3 15,85 3,6 6,30 1300 1459,55 228,24 12,79

28 Ladrillo H L 58,0 19,41 11,0 8,65 1400 1571,82 854,15 3,68
14 Block H L 84,8 16,18 3,6 5,73 1100 1235,00 232,92 10,60
14 Ladrillo H L 62,0 19,33 11,0 7,93 1400 1571,82 850,30 3,70

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

3.2.1.1.1. Prismas de ladrillo

El ladrillo húmedo, con mortero prefabricado, presenta una resistencia de

diseño puntual de 3,7 kilogramos sobre centímetro cuadrado. En donde se cree
que la eflorescencia producida por la saturación del ladrillo, genera la
estabilidad de las propiedades del mortero prefabricado.

36
 3.2.1.1.2. Prismas de bloque

En los prismas de bloque húmedo se presenta un aumento durante el

proceso de fraguado, en donde produce un aumento del 20 por ciento a 28
días, produciendo una resistencia de adherencia promedio de 11,70 kilogramos
sobre centímetro cuadrado, esto se debe a la superficie poco absorbente que
presenta el mampuesto, permitiendo mantener las propiedades internas del
mortero durante el fraguado.

Con los datos anteriores se puede constatar que en los prismas con base
en bloque de concreto se logra un aumento de un 365 por ciento en la
resistencia, sobre la resistencia obtenida en los prismas a base de ladrillo.
Constatando que el bloque de concreto logra mantener las propiedades internas
del mortero lo que permite resistir cargas internas.

3.2.1.2. Mortero tradicional

El uso del mortero de tradicional o de cemento dosificado según la Norma

ASTM C 270, ha sido ensayado con los dos tipos de mampuestos: ladillo tayuyo
y block, encontrándose estos en estado húmedo obtuvo la siguiente información
según tabla VI.

37
 Tabla VI. Ensayos de adherencia con mortero tradicional húmedo

Peso (lb)

Carga (kg)
Estado

diseño
Edad

Producto

Ancho ©

Esfuerzo de
contacto

(kg/cm2)
falla (mm)

Carga (lbs)
Largo (b)
Tipo

Área de
Separación
28 Block H C 83,0 16,75 3,6 5,0 3828,5 1740,23 241,20 14,43
28 Ladrillo H C 55,1 19,86 11,0 3,0 4507,8 2048,98 873,95 4,69
14 Block H C 81,0 16,24 3,6 3,0 2655,3 1206,93 233,82 10,32
14 Ladrillo H C 57,5 19,6 11,0 4,9 3458,0 1571,82 862,40 3,65
7 Block H C 81,5 16,13 3,6 6,0 2840,5 1291,14 232,20 11,12
7 Ladrillo H C 55,0 19,93 11,0 1,0 3952,0 1796,36 876,70 4,10

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

3.2.1.2.1. Prismas de block de concreto

En los prismas de block de concreto se considera el mampuesto con

mayor estabilidad en estado húmedo, produciendo una resistencia promedio de
7 a 28 días de 11,95 kilogramos sobre centímetro cuadrado, evaluando un
aumento en un 35 por ciento y una resistencia a 28 días de 14,43 kilogramos
sobre centímetro cuadrado.

3.2.1.2.2. Prismas de ladrillo

En los prismas de ladrillo se observa un incremento en un 28 por ciento de

7 a 28 días, con una resistencia promedio de 4,10 kilogramos sobre centímetro
cuadrado. A 28 días obtuvo una resistencia de 4,69 kilogramos sobre
centímetro cuadrado.

38
 Con los datos anteriores se observa que el mortero tradicional logra una
mayor estabilidad en los elementos a base de bloque de concreto en estado
húmedo.

3.2.2. Ensayos de adherencia con mampuestos secos

Para elaborar la comparación en la capacidad de adherencia entre el

mortero prefabricado y el mortero tradicional o de cemento es necesario
analizar el comportamiento del sistema a través del mortero y el mampuesto en
estado húmedo y en estado seco, designando una comparación de la
capacidad del sistema y una simulando del uso en obra de los mismos.

En la realidad guatemalteca se ha detectado que en la mayoría de las

construcciones en mampostería existe la tendencia a utilizar los mampuestos
en estado seco; por lo que se considera necesario concebir el mampuesto seco
como parte de la idea comparativa de su uso.

3.2.2.1. Mortero prefabricado

En los ensayos en prismas de mortero prefabricado se observa en la tabla

VII, una disminución en la resistencia durante las diferentes etapas del fraguado
siendo de 7, 14 y 28 días, pudiendo deberse la dispersión a las condiciones
atmosféricas predominantes durante el levantado del prisma.

En estado seco, se puede observar que la mayor adherencia existente con

el mortero prefabricado se dio en el bloque de concreto, debido a la superficie
poco absorbente que mantiene la plasticidad del mortero, mientras logra su
nivel de fraguado. El block muestra una base poco absorbente que mantiene la
plasticidad del mortero, mientras logra su nivel de fraguado. El ladrillo tayuyo

39
muestra una base altamente absorbente, casi de forma instantánea,
produciendo una cristalización en el mortero en donde realmente no existe el
proceso de endurecimiento del mortero como la unión o retracción.

Tabla VII. Ensayos de adherencia con mortero prefabricado en

mampuestos en estado seco

diseño (kg/cm2)
Peso (lb)

Carga (kg)
No. caras fallidas
Estado
Edad

Producto

Ancho ©

Esfuerzo de
falla (mm)

Carga (lbs)
Largo (b)

Área de contacto
Tipo

Separación por

28 Block S L 84,5 15,76 3,6 3,0 5,44 1852,5 842,05 226,98 7,42
28 Ladrillo S L 68,0 19,45 11,0 2,0 1,00 988,0 449,09 855,80 1,05
12,6
14 Block S L 84,7 15,75 3,6 2,5 3,00 3149,3 1431,48 226,80
2
14 Ladrillo S L 57,0 20,33 11,0 3,0 2,00 741,0 336,82 894,52 0,75
7 Block S L 85,5 47,00 3,6 3,0 0,00 3334,5 1515,68 676,80 4,48

7 Ladrillo S L 58,0 19,15 11,0 3,0 2,00 864,5 392,95 842,60 0,93

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos CII 2012

3.2.2.1.1. Prismas de ladrillo

El ladrillo seco presenta una resistencia promedio de durante su fraguado

de 0,91 kilogramos sobre centímetro cuadrado. La resistencia es demasiado
baja para su utilización de manera estructural, esto se debe a la cristalización
del mortero de forma casi inmediata al contacto con el mampuesto. Esta

40
absorción es causada por la base altamente absorbente del mampuesto
impidiendo un correcto fraguado.

3.2.2.1.2. Prismas de block de concreto

El bloque de concreto en estado seco presenta esfuerzos con

dispersiones de entre 8.17 kilogramos sobre centímetro cuadrado a 7.42
kilogramos sobre centímetro cuadrado. Esta resistencia es casi 10 veces
mayor a la obtenida con los prismas de ladrillo, ya que la base del bloque de
concreto es de baja absorción manteniendo la plasticidad, permitiendo un mejor
fraguado.

3.2.2.2. Mortero tradicional o de cemento

En los ensayos de prismas en estado seco de mortero tradicional o de

cemento de block y ladrillo tayuyo se observa según tabla VIII, que los
elementos elaborados en block logran obtener resistencia razonable, mientras
que los de ladrillo tayuyo logran una resistencia y adherencia casi nula, debido
a que con el manipuleo se causa un desprendimiento.

41
 Tabla VIII. Ensayos de adherencia en mortero tradicional con
mampuestos secos

Carga (kg)
Peso (lb)

fallidas
Estado

diseño
Edad

Producto

Ancho ©

Carga (lbs)

Esfuerzo de

(kg/cm2)
contacto
falla (mm)
Largo (b)

No. caras
Tipo

Área de
Separación por
28 Block S C 83,5 15,5 3,6 1,5 1,75 2099,5 954,32 223,74 8,53
28 Ladrillo S C 64,0 13,5 11,0 3,5 2,00 864,5 392,95 595,65 1,32
14 Block S C 82,8 16,0 3,6 2,5 1,50 2223,0 1010,45 229,92 8,79
14 Ladrillo S C 63,5 19,3 11,0 2,0 1,00 988,0 449,09 847,00 1,06
7 Block S C 82,5 16,3 3,6 4,0 5,00 2593,5 1178,86 234,00 10,08
7 Ladrillo S C 54,0 19,1 11,0 3,0 0,00 370,5 168,41 841,50 0,40

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos CII 2012.

3.2.2.2.1. Prismas de ladrillo

Los prismas a base de mampuestos de ladrillo seco, con mortero

tradicional se logra mantener en pocas ocasiones una adherencia en el sistema,
siendo la eliminación del mortero sin ningún esfuerzo. Estos presentan una
separación promedio de 1 milimetro; el deslizamiento promedio es de 3 caras,
lo que indica que el mortero no logra absorber las tensiones internas, normales
ni las tangenciales en la unión de la estructura, mostrando grietas visibles
durante el proceso de fraguado. Estos elementos logran fallar a cargas mínimas
o incluso mientras el manipuleo del prismas. Al finalizar el fraguado obtiene una
resistencia de 1,32 Kilogramos sobre centímetro cuadrado y un promedio
durante el proceso de fraguado de 0,93 kilogramos sobre centímetro cuadrado.

42
 3.2.2.2.2. Prismas de block de concreto

En los primas de block de concreto secos, a base de mortero tradicional

se logra mantener de forma más prolongada la plasticidad del mortero y la
superficie seca del mampuesto de concreto evitando la retracción del mismo. El
esfuerzo alcanzado durante el proceso de fraguado no presenta un
comportamiento deseado; muestra una resistencia promedio de 9,13 kilogramos
sobre centímetro cuadrado alcanzado una resistencia a los 28 días de 8,50
kilogramos sobre centímetro cuadrado siendo este 8 veces mayor que en el
ladrillo. La disminución de la resistencia muestra la influencia de las condiciones
atmosféricas, debido a que la temperatura y la humedad presentes durante el
proceso de fraguado. La humedad ambiental permite que el mortero absorba
humedad y se prolongue el tiempo de fraguado mejorando la calidad del
sistema.

3.3. Ensayos a corte

El ensayo a corte en prismas permite el estudio del mortero a través de la

representación de la fuerza cortante que podría actuar de forma paralela a una
pared o muro representada por sismos, en donde interfiere la unión o la
correcta adherencia entre el mortero y el mampuesto para poder resistir.

El prisma, al ser ensayado, se le coloca sobre una base de placa de

acero, en donde se apoya a 45 grados. A su vez se coloca otra placa en el
esquina superior, sobre esta placa se coloca un gato hidráulico de marca
Enerpac tipo RC de diferentes capacidades, que aplica una fuerza de
compresión monótona a lo largo de su diagonal hasta llevarlo a la falla o
colapso. El esfuerzo cortante medio determina la capacidad de esfuerzos
resultantes del prisma; obteniéndose al dividir la carga máxima resistente entre

43
el área bruta del mismo, área medida sobre la diagonal. En las esquinas
horizontales se toman las deformaciones para conocer el acomodamiento del
prisma o su forma de falla por medio de un deformómetro en cada lado de este.

En los ensayos se aplican a 2 muestras por cada prisma de una relación

de 1:2 en una base y alto, respectivamente en relación de las dimensiones del
mampuesto. En donde se tomaron mampuestos de block de concreto y ladrillo
tayuyo con mortero de pega de los tipos tradicional o cemento y prefabricado.
Los mampuestos se encuentran dos estados para su levantado, estado seco y
húmedo; evaluando la resistencia promedio a 14 y 28 días. En el ensayo se
dispone de la forma en la figura 3.

Figura 3. Disposición de prisma para ensayo a corte

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

44
 3.3.1. Ensayos de corte con mampuestos húmedos

Con el ensayo de compresión diagonal conocido como ensayo a corte se

pretende determinar la capacidad de unión entre el mortero y el mampuesto a
través del comportamiento del sistema en relación con la acción de un sismo.

3.3.1.1. Mortero tradicional

Los elementos prismáticos de albañilería elaborados con mortero de

cemento, con la dosificación tradicional presenta un comportamiento con poca
dispersión en los valores de la resistencia en cargas aplicadas para ambos
estados, en estado húmedo y seco del mampuesto, proveyendo de datos
puntuales en elementos de ladrillo tayuyo más que en elementos de block de
cemento. La tendencia de falla de los prismas es a corte puro, lo que hace
considerar al mortero como estable por su forma de falla.

45
 Tabla IX. Ensayos de prismas a corte con mortero tradicional en
mampuestos húmedos

Área de
V
contacto

gato (Plg2)
Peso (lb)
Edad

Gato

Esfuerzo
Estado

Producto

Carga (Psi)

(Kg/cm2)
Ancho (cm)

Área de
Tipo

Diagonal
(cm)

de diseño
28 Block H C 129,25 14 82,0 3500 RC102 2,24 3,10
14 Block H C 123,50 14 80,6 4250 RC102 2,24 3,83
7 Block H C 127,50 14 82,0 4500 RC102 2,24 3,99
28 Ladrillo H C 96,25 11 68,3 2650 RC256 5,16 8,28
14 Ladrillo H C 98,67 11 66,3 1750 RC256 5,16 6,21
7 Ladrillo H C 105,00 11 68,3 3000 RC102 2,24 4,07

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos elaborados en CII 2012.

En la tabla IX anterior se pueden observar los promedios de los ensayos

en donde los prismas de block de concreto tienden a disminuir la resistencia a
lo largo del proceso de fraguado, pudiendo atribuírsele a los cambios de
temperatura atmosférica que produce una reacción química en la pasta.
Mientras que en los prismas de ladrillo se observa un incremento en la
resistencia debido a la eflorescencia del mampuesto por la saturación obtenida
previo al levantado.

46
 3.3.1.1.1. Prismas de ladrillo

En los prismas de ladrillo se presenta una saturación completa en el

mampuesto, lo que provoca un fenómeno conocido como eflorescencia,
representado por una expulsión del agua de adentro hacia afuera de los
mampuestos. Este fenómeno permite mantener la plasticidad del mortero por
tiempo prolongado, produciendo una mayor reacción química en el sistema
durante el proceso de fraguado. Los prismas de ladrillo mantienen una
resistencia promedio de 6,20 kilogramos sobre centímetro cuadrado y una
resistencia máxima de 8,28 kilogramos sobre centímetro cuadrado,
manteniendo una dispersión de un 34 por ciento entre la resistencia máxima y
la promedio. Estos resultados demuestran que la resistencia aumenta de una
forma muy significativa en el ladrillo, dada sus condiciones de saturación o su
propiedad de eflorescencia.

3.3.1.1.2. Prismas de block de concreto

En los prismas de block de concreto se presenta una leve dispersión en la

resistencia en su proceso de fraguado (de 7 a 28 días), se cree que la
estabilidad de obtenida es presentada por la base poco absorbente del
mampuesto, permitiendo mantener la plasticidad del mortero durante el proceso
de fraguado. Obteniendo prismas con una resistencia precisa a lo largo de su
fraguado con una resistencia promedio de 3,64 kilogramos sobre centímetro
cuadrado y una resistencia máxima de 3,99 kilogramos sobre centímetro
cuadrado, presentando una diferencia de un 30 por ciento.

47
 3.3.1.2. Mortero prefabricado

En la tabla X se pude observar que el mortero prefabricado y los

mampuestos en estado húmedo se logra mejorar el proceso de fraguado, en
donde el comportamiento del ladrillo logra tener una mejor estabilidad que en
los prismas de block de concreto, estos prismas de concreto obtienen una
disminución notable en su resistencia, atribuyéndolo a los cambios atmosféricos
presentes en el proceso de fraguado de los mampuestos.

Tabla X. Ensayos de prismas a corte con mortero prefabricado en

mampuestos húmedos

V Área de contacto
Peso (lb)

Esfuerzo de
diseño
Estado

Área de gato
Edad

Producto

Gato

(Plg2)
Carga (Psi)

(Kg/cm2)
Ancho (cm)
Tipo

Diagonal
(cm)

28 Block H L 127,00 14 81,75 2600 RC102 2,24 2,31

14 Block H L 130,00 14 80,50 3900 RC102 2,24 3,52
28 Ladrillo H L 105,29 11 67,00 1600 RC256 5,16 5,09
14 Ladrillo H L 107,00 11 67,10 3750 RC102 2,24 5,17

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

3.3.1.2.1. Prismas de ladrillo

En los prismas de ladrillo se presenta una resistencia promedio de 5,13

kilogramos sobre centímetro cuadrado, con una mayor estabilidad en la
resistencia con una diferencia poco significativa de un 1,5 por ciento con una

48
resistencia máxima de un 5,17 por ciento. Esta resistencia se le atribuye a la
eflorescencia presentada en el mampuesto y a los cambios atmosféricos
presentes durante el proceso de fraguado (ver capítulo 5).

3.3.1.2.2. Prismas de block de concreto

En los prismas a base de block de concreto se observa una resistencia

promedio de 2,91 kilogramos sobre centímetro cuadrado; con una disminución
de un 34 por ciento durante el proceso de fraguado, atribuyendo los cambios
atmosféricos presentes durante el periodo de elaboración.

3.3.2. Ensayos de corte con mampuestos secos

Con los ensayos a compresión diagonal, más conocido como corte para
prismas de block y ladrillo en estado seco con dos tipos de mortero (tradicional
y prefabricado), pretende determinar la resistencia en el sistema a través de la
acción del sismo.

3.3.2.1. Mortero tradicional

En los ensayos a corte de los mampuestos secos con la mezcla tradicional

según tabla XI, se obtiene un descenso de la resistencia en los mampuestos de
bloques de concreto, pero en los prismas de ladrillo tayuyo se presenta una
consistencia en su resistencia. A su vez, el ladrillo tayuyo presenta una
retracción en el mortero debido a que el mampuesto en estado seco tiende a
absorber la humedad del mortero formando fisuras prematuras, estas fisuras o
grietas se presentan por las tensiones internas que el mortero resiste por la
base absorbente del mampuesto. A diferencia que el bloque de concreto es un
mampuesto con una superficie rugosa poco absorbente; permitiendo una

49
reacción química de la hidratación en la pasta, lo que permite una correcta
adherencia entre el mampuesto y el mortero.

Tabla XI. Ensayos de prismas a corte con mortero tradicional en

mampuestos secos

V Área de contacto

gato (Plg2)
Peso (lb)

Esfuerzo
Estado
Edad

Producto

Gato

(Kg/cm2)
Ancho (cm)

Diagonal

Área de
Tipo

(cm)

de diseño
28 Block S C 128,75 14 81,5o RC102 2,24 2,28
14 Block S C 127,25 14 82,00 RC102 2,24 2,88
28 Ladrillo S C 90,75 11 65,95 RC53 0,99 1,55
14 Ladrillo S C 96,25 11 68,25 RC53 0,99 1,29

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

3.3.2.1.1. Prismas de ladrillo

En los prismas de ladrillo seco se observa una resistencia promedio de

1,42 kilogramos sobre centímetro cuadrado, manteniendo un aumento de la
resistencia durante el proceso de fraguado de un 20 por ciento. Al finalizar el
proceso de fraguado (28 días) se obtiene una resistencia a corte de 1,55
kilogramos sobre centímetro cuadrado. El aumento en la resistencia a pesar de
ser baja la resistencia obtenido en los prismas se le atribuye a los cambios
atmosféricos presentes en la elaboración de los mampuestos, ya que este
aumento no es considerable sin una humedad que pueda ser absorbida por el
ladrillo debido a su superficie altamente absorbente.

50
 3.3.2.1.2. Prismas de block de concreto

En los prismas de block de concreto secos se observa en la tabla XI una

resistencia promedio durante el proceso de fraguado de 2,58 kilogramos sobre
centímetro cuadrado, considerada como una resistencia aceptable a pesar del
estado seco del mampuesto, indicando que el estado del mortero es plástico y
no es necesario humedecer el mampuesto para obtener adherencia en el
sistema (mampuesto y mortero). En el proceso de fraguado los prismas
obtienen una disminución de un 2,4 por ciento en la resistencia durante el
proceso de fraguado. Con una resistencia de 2,28 kilogramos sobre centímetro
cuadrado; atribuyéndole la disminución a los cambios atmosféricos presentes
durante la elaboración y el proceso de fraguado.

3.3.2.2. Mortero prefabricado

El mortero prefabricado mantiene una dosificación entre la mezcla

preparada en sacos y agua a utilizar por cada saco; siendo elaborada según el
diseñador y los usos que llegan a variar según el tipo de mortero. En la tabla XII
se puede constatar que los prismas de block de concreto seco, logran una
mayor resistencia que los de ladrillo, a lo que se le atribuye la superficie poco
absorbente del mampuesto.

51
 Tabla XII. Ensayos de prismas a corte con mortero prefabricado en
mampuestos secos

Área de contacto

Peso (lb)
Estado

diseño
Edad

Producto

(Plg2)
Área de gato

(Kg/cm2)
Esfuerzo de
Ancho (cm)

Diagonal
Tipo

(cm)

Gato
28 Block S L 134,00 14,00 81,75 RC102 2,24 2,45
14 Block S L 130,25 14,00 82,00 RC102 2,24 2,84
28 Ladrillo S L 98,50 11,00 67,00 RC53 0,99 2,01
14 Ladrillo S L 92,40 11,00 65,00 RC53 0,99 1,07

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

3.3.2.2.1. Prismas de ladrillo

En los prismas de ladrillo seco, el mortero prefabricado obtiene una

resistencia promedio a corte de 1,54 kilogramos sobre centímetro cuadrado. En
donde el ladrillo presenta una retracción en el mortero; aumentando los cambios
de volumen bruscos y el peligro de grietas en la adherencia entre el mortero y el
mampuesto, soportando tensiones internas, produciendo fallas prematuras por
la alta absorción de la superficie del mampuesto, en donde no soporta cargas
altas ni sucesivas.

3.3.2.2.2. Prismas en block de concreto

En los prismas en block de concreto secos el mortero prefabricado logra

mantener una resistencia considerable, con una resistencia promedio de 2,64
kilogramos sobre centímetro cuadrado. Se observa una estabilidad en la

52
resistencia, atribuyéndolo a la superficie poco absorbente del mampuesto,
donde logra soportar tensiones sucesivas y moderadas.

53
54
 4. ANÁLISIS GRÁFICO

4.1. Generalidades

El análisis gráfico en los ensayos incide en la comparación de los

resultados entre los diferentes tipos de mampuestos, morteros y estados
presentes en cada ensayo. Esto permite elaborar un resultado de mayor solidez
acerca del comportamiento del sistema, pero en especial del mortero y su
incidencia en un sistema.

4.2. Análisis gráfico de ensayos en adherencia

El análisis gráfico en los ensayos en prismas de adherencia de block y

ladrillo tayuyo, para los dos tipos de mortero (prefabricado y tradicional) se
dispusieron como se describe a continuación:

55
 4.2.1. Ensayos en block de concreto

Se elabora un análisis comparativo de los ensayos en prismas de

adherencia en blocks de concreto según la gráfica siguiente en donde se
observa el mampuesto, en estado húmedo y seco, para los dos tipos de mortero
tanto el de cemento (c) como el prefabricado (L).

Figura 4. Resistencias en prisma de adherencia en blocks de concreto

durante el proceso de fraguado

Ensayos de adherencia en block

16
14
Resistencia (kg/cm2)

12
10 BHC
8
6 BHL
4 BSC
2
BSL
0
0 5 10 15 20 25 30
Días

Fuente: elaboración propia, con base en resultados obtenidos de ensayos CII 2012.

En el análisis, se presenta un crecimiento lineal en los prismas en estado

húmedo, siendo el área de contacto la misma. Se observa mayor adherencia en
los prismas de mampuestos húmedos que mantuvieron un aumento gradual en
la resistencia; con poca dispersión entre el mortero tradicional y el mortero
prefabricado, pero los mejores resultado se obtienen en el mortero tradicional.
En donde ambos morteros pueden ser aplicables en los mismos usos, pero con
mampuestos en estado húmedo, ya que en estado seco la adherencia baja
cerca de 8 kilogramos sobre centímetro cuadrado; siendo la resistencia media

56
alcanzada por prismas en estado húmedo; lo que se considera como una
resistencia aceptable para muros que no resistirán cargas o simples
tabiquerías.

4.2.2. Ensayos en mampuestos de ladrillo

En la figura 5 se presenta la resistencia obtenida a lo largo del proceso de

fraguado en los prismas de ladrillo tayuyo en estado húmedo y seco con
morteros de pega tradicional o de cemento (C) y prefabricado (L).

Figura 5. Resistencia obtenida en prismas de adherencia de ladrillo

durante su proceso de fraguado

ENSAYO DE ADHERENCIA EN
LADRILLO
5
Resistencia (kg/cm2)

4
3 LHL
2 LHC
1 LSC

0 LSL
0 5 10 15 20 25 30
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

Se puede notar que el ladrillo al ser un elemento de alta absorción y por su

propiedad de eflorescencia en estado húmedo mantiene la plasticidad del
mortero por mayor tiempo que ningún otro elemento, además de las
condiciones atmosféricas presentes en el sistema, ya que el mampuesto y el
mortero pueden absorber humedad del ambiente cuando este sea propicio para
57
lograrse. En estado húmedo se espera encontrar mayor resistencia en el prisma
debido a una correcta retracción, con absorción y adherencia entre el mortero y
el mampuesto, favoreciendo también la permeabilidad de un mortero trabajable.
El ladrillo húmedo concibe mayor resistencia y un comportamiento ascendente
justificado por su área de contacto mayor, que en los prismas de block de
concreto.

El ladrillo seco mantiene resistencias cerca de 1 kilogramo sobre

centímetro cuadrado, en donde no se mantiene la adherencia del sistema, ni en
las primeras 24 horas de fraguado, por lo que el ladrillo seco se considera como
ineficiente en adherencia y en resistencia a corte. El ladrillo al encontrarse en
estado seco tiende a absorber de forma prematura la humedad del mortero,
volviéndolo no plástico y presentando fisuras en el mismo; proveyéndolo de
bajas resistencias a tensiones internas. Cuando el mampuesto se encuentra en
estado saturado tiende a producir eflorescencia, emanando del estado del
mampuesto, prolongando la plasticidad al mortero que provee de una mayor
estabilidad.

Se consideran las formas de reacción de ambos morteros, dado que su

comportamiento es similar en ambos estados, aunque la escala de la
resistencia es altamente dispersa en los estados. Siendo el mortero tradicional
en ambos mampuestos quien obtiene mayor resistencia a las tensiones
cortantes y tensiones de tracción presentes en el proceso de fraguado.

En estado seco se espera una disminución en la capacidad de resistencia

a las tensiones cortantes y tensiones de tracción dentro del mortero, por su falta
de adherencia y su falta de retracción. Los morteros, en mampuestos
absorbentes como el caso del ladrillo seco, logran una cristalización prematura
de las sales solubles pertenecientes al mortero. Sin embargo, el mampuesto de

58
menor área como el bloque de concreto, logra una mayor resistencia que la
mayor área encontrada en el ladrillo tayuyo, pero a su vez disminuye la
resistencia por encontrarse en estado seco por la absorción inmediata de la
plasticidad del mortero por la cristalización de sus sales.

4.3. Análisis gráfico de los ensayos de adherencia en los diferentes

tipos de mortero

Conforme a los ensayos se elabora un análisis sobre la adherencia

obtenida en los morteros tradicional y prefabricado durante su proceso de
fraguado, en donde los mejores resultados se obtuvieron en ambos
mampuestos en estado húmedo.

4.3.1. Ensayos de adherencia con mortero tradicional

En la figura 6, se puede observar que el mejor comportamiento en el

mortero tradicional se encuentra en el prisma de block de concreto, más que en
los prismas de ladrillo tayuyo; esto a pesar que el área de contacto es mayor en
el ladrillo que en mampuestos de block de concreto, encontrándose ambos
mampuestos en estado húmedo y en estado seco.

59
 Figura 6. Ensayos de resistencia en prismas de adherencia con
mortero tradicional

ENSAYO DE ADHERENCIA EN
MORTERO TRADICIONAL
16
14
Resistencia (kg/cm2)

12
10 BHC
8
6 BSC
4 LHC
2
LSC
0
0 5 10 15 20 25 30
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

Los prismas de block de concreto en estado seco y húmedo con una

resistencia promedio de aproximadamente 12 kilogramos sobre centímetro
cuadrado, logrando mayor resistencia que en los prismas de ladrillo en estado
seco y húmedo con una resistencia promedio de 3 kilogramos sobre centímetro
cuadrado aproximadamente. Indicando que el mortero tradicional logra mayor
adherencia y resistencia a corte en prismas de block de concreto.

4.3.2. Ensayos de adherencia con mortero prefabricado

En la figura 7, de ensayos de adherencia con mortero prefabricado, se

observan las resistencias obtenidas en prismas con un proceso de fraguado de
mampuestos de block de concreto y ladrillo tayuyo en estado seco y estado
húmedo. Con una gran dispersión en la resistencia en prismas de block de
concreto sobre los de ladrillo tayuyo.
60
 Figura 7. Prismas en adherencia con mortero prefabricado

ENSAYO DE ADHERENCIA EN
MORTERO PREFABRICADO
14
Resistencia (kg/cm2)

12
10
8 BHL
6 BSL
4 LHL
2
LSL
0
0 5 10 15 20 25 30
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

Los prismas de block de concreto llegan a obtener mejor resistencia que

los de ladrillo; sin importar su resistencia, esto a pesar de la variante del área de
contacto, en donde la del ladrillo es mucho mayor que la de los block de
concreto. Se le atribuye que la resistencia de los block de concreto logra,
aproximadamente, tres veces más resistencia que los prismas de ladrillo tayuyo
en estado húmedo, donde la eflorescencia actúa mejorando su resistencia.

4.3.3. Análisis comparativo de adherencia

En la figura 8, de ensayos en adherencia, se observan los dos tipos de

mortero tanto el tradicional (C) como el prefabricado (L) con los dos tipos de
mampuestos ensayados (block de concreto (B) y ladrillo tayuyo (L)) en los dos
estados analizados (húmedo y seco).

61
 Figura 8. Comparativa de resistencias de prismas en adherencia
durante el fraguado en ambos mampuestos y morteros

ENSAYO DE ADHERENCIA
16
14 BHC
Resistencia (kg/cm2)

12 BHL
10
BSC
8
BSL
6
4 LHL
2 LHC
0 LSC
0 5 10 15 20 25 30
LSL
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

Se observa que el comportamiento por cada mampuesto es el mismo, esto

quiere decir que los mampuestos de block de concreto tienen un
comportamiento similar ascendente en sus mismos puntos; en donde los
prismas de block de concreto logran la mejor resistencia, considerándose como
el elemento más estable, a pesar de su dispersión entre los resultados en
estado húmedo y estado seco. Aumentando su resistencia hasta cuatro veces
sobre la resistencia del ladrillo. Por lo que los muros de block de concreto se
consideran más resistentes para muros de carga.

Los prismas de ladrillo en estado húmedo logran una mejor resistencia

que en estado seco, donde la resistencia máxima en estado húmedo es de 4
kilogramos sobre centímetro cuadrado y una resistencia en estado seco de
cerca de 1,5 kilogramos sobre centímetro cuadrado.

62
4.4. Análisis gráfico en deformaciones en prismas a corte

El análisis gráfico en deformaciones en prismas a corte con elementos de

block y ladrillo tayuyo en estado seco y estado húmedo, con los dos tipos de
mortero se clasificaron como se describe a continuación.

4.4.1. Análisis gráfico en deformaciones en prismas a corte

en estado húmedo

El análisis gráfico de ensayos a corte con prismas en estado húmedo con

elementos de block de concreto y ladrillo tayuyo, ensayados con los dos tipos
de mortero, prefabricado y tradicional, en donde el primero logra mantener una
precisión en la resistencia alcanzada durante el proceso de fraguado, y el
segundo mantiene una dispersión en la resistencia alcanzada.

4.4.1.1. Ensayos de corte con mortero prefabricado

Los ensayos a corte con mortero prefabricado, logra mantener una

precisión en los resultados en la resistencia de diseño con el mortero durante su
proceso de fraguado 7, 14 y 28 días.

4.4.1.1.1. Prismas de block de concreto

14 días

En la figura 9, se observa que el prisma obtiene un acomodamiento antes

de encontrar la falla, estos acomodamientos produjeron grietas en el sistema y
cortes en los mampuestos, induciendo a una falla por corte, pero con
adherencia en el sistema (entre el mortero y el mampuesto). Esta alta

63
adherencia se le atribuye a los procesos atmosféricos presentes durante el
proceso de fraguado inicial.

Figura 9. Esfuerzo deformación promedio del prisma a corte con

mortero prefabricado en block de concreto a 14 días

Block HL 14
20
Deformacion promedio

15

10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
-5
Carga (kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

La figura 9, carga-deformación del block HL 14 días, muestra que el

elemento presenta un buen comportamiento hasta las 815 kilogramos, en
donde el prisma sufre un acomodamiento y se recupera hasta los 1 325
kilogramos, iniciando una deformación más notoria, alcanzando su zona
plástica cerca de 2 500 kilogramos.

4.4.1.1.2. Prismas de block de concreto

a 28 días

El prismas de block de concreto húmedo con mortero prefabricado de 28

días, muestra una linealidad en la zona elástica; iniciando la zona elástico -

64
plástica hasta una resistencia superior de 2 250 kilogramos, en donde surge un
acomodamiento y a su vez, una resistencia última que provoca la falla.

Figura 10. Esfuerzo deformación promedio del prisma a corte con

mortero prefabricado en block de concreto a 28 días

Block HL 28 días
50
45
Deformacion promedio

40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Carga (kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

Se observa un comportamiento similar entre los elementos de 14 y 28 días

en los prismas de block de concreto en estado húmedo con el mortero
prefabricado. Lo que indica la consistencia de comportamiento y falla en este
sistema y un resistencia al corte puntuales entre el periodo de fraguado
estudiado en el sistema. En donde se observa que el sistema de blocks
húmedos con mortero prefabricado puede diseñarse a una resistencia de 5 000
libras. Con un esfuerzo de diseño promedio durante el proceso de fraguado de
2,92 kilogramos sobre centímetro cuadrado, lo que es altamente aceptable para
mampuestos tipo B, dada el área de contacto presente en estos sistemas (block
de concreto y mortero). Se le atribuye el comportamiento a los cambios

65
atmosféricos presentes durante el proceso de fraguado inicial y a la humedad
del mampuesto.

4.4.1.1.3. Prismas de ladrillo tayuyo a

14 días

Según el elemento que muestra la figura 11, se interpreta que

inicialmente se mantiene en la zona elástica hasta una resistencia cerca de 1
350 kilogramos, en donde luego surge un pequeño acomodamiento y
recuperación hasta 2 725 kilogramos, alcanzando su resistencia última a 3 450
kilogramos y luego la falló o colapso el prisma, observando acomodamientos
que inducen a corte puro. Se espera que estos resultados altos en resistencia
sean a causa de la humedad existente, sea a causa de la saturación y
eflorescencia en el mampuesto.

66
 Figura 11. Esfuerzo deformación promedio del prisma húmedo de
bloque de concreto a corte con mortero prefabricado a 14 días

Ladrillo HL 14 días
18
16
Deformación promedio

14
12
10
8
6
4
2
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Carga (kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.1.1.4. Prismas de ladrillo tayuyo a

28 días

El prisma húmedo de mortero prefabricado con mampuesto de ladrillo a

28 días, mantiene una linealidad en su falla durante la zona elástico – plástica,
produciendo un pequeño acomodamiento antes de su falla.

Se obtienen en ambos elementos una forma de falla muy parecida, donde

se observa que ambos elementos llegan hasta su estado elástico antes de su
falla. Pudiendo justificarlo al tipo de mampuesto, el ladrillo logra absorber
humedad desde el ambiente y al estar saturado no logra llegar a su zona
plástica, sino a un colapso prematuro por aplastamiento al dejar su estado
plástico. Presentando una resistencia promedio durante el proceso de fraguado
en el sistema de 2 500 kilogramos.
67
 Figura 12. Esfuerzo deformación promedio del prisma húmedo de
mortero prefabricado a 28 días

Ladrillo HL 28 días
30

25
Deformacion promedio

20

15

10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

En el sistema de prismas de ladrillo tayuyo húmedos con mortero

prefabricado se presenta una resistencia de diseño alta durante el proceso de
fraguado de 5,13 kilogramos sobre centímetro cuadrado, considerándose
altamente aceptable para mampuestos tipo B. Pudiendo justificar este
comportamiento a la humedad presente en el mampuesto y a los cambios
atmosféricos presentes durante el fraguado inicial.

4.4.1.2. Ensayos de corte con mortero tradicional

En ensayos de prismas a corte con mortero tradicional de block de

concreto presentan un incremento a lo largo del proceso de fraguado sin tomar
en cuenta el estado del mampuesto, esto debido a su superficie poco
absorbente que le permite al mortero fraguar correctamente. Mientras que en
ensayos de ladrillo tayuyo logra resistencias considerables en estado húmedo.

68
 4.4.1.2.1. Prismas de block de concreto
a 7 días

El prisma húmedo de blocks de concreto con mortero tradicional a 7 días

logró un adecuada adherencia, fallando arriba de los 4 545 kilogramos, pero
con una zona elástica del mortero de hasta 2 725 kilogramos, en donde se le
atribuye la alta resistencia a la humedad contenida en el mampuesto. Siendo
muy buena la adherencia para la edad temprana del sistema.

Figura 13. Esfuerzo deformación promedio prisma húmedo de block de

concreto con mortero tradicional a 7 días

Block HC 7 días
20
18
Deformación promedio

16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Carga (Kg)

Fuente. elaboración propia, con base en ensayos realizados.

69
 4.4.1.2.2. Prismas de block de concreto
a 14 días

En la figura 14 del prisma húmedo de bloque de concreto a 14 días se

puede observar una linealidad en la resistencia del prisma, estando su zona
elástica sobre los 4 090 kilogramos, teniendo una forma de gráfico similar al de
7 días, pero superando la resistencia del mortero con 5 090 kilogramos de
resistencia. Esta acción es la esperada durante el proceso de fraguado.

Figura 14. Esfuerzo deformación promedio del prisma húmedo de block

de concreto a 14 días

Block HC 14 días
50
45
Deformación promedio

40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Carga (kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

70
 4.4.1.2.3. Prismas de block de concreto
a 28 días

El prisma húmedo de blocks de concreto con mortero tradicional a 28 días

presenta una resistencia similar a la presentada en el prisma a 14 días, con una
resistencia de 5 160 kilogramos. No presenta la linealidad en la forma de
resistencia, disminuyendo la zona elástica a 3 045 kilogramos, pudiendo ser
causa de los cambios atmosféricos presentes durante el proceso de fraguado
inicial. Presentando 2 725 kilogramos de resistencia dentro de la zona elástica.

Figura 15. Esfuerzo deformación promedio de prismas húmedos de

block de concreto con mortero tradicional a 28 días

Block HC 28 días
90
85
80
75
Deformación promedio

70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Carga (lbs)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

El sistema presenta una resistencia de diseño promedio durante el

proceso de fraguado de 3,64 kilogramos sobre centímetro cuadrado, siendo

71
cerca de un 25 por ciento mayor que con el mortero prefabricado. Estas
condiciones de resistencia son altas para mampuestos tipo B.

4.4.1.2.4. Prismas de ladrillo 7 días

En la figura 16, se observa que el prisma húmedo de ladrillo con mortero

tradicional a 7 días presenta un aplastamiento en la zona baja a unos 1 365
kilogramos de resistencia, un re acomodo a 1 590 kilogramos, lo que tiende a
ser un giro en el prisma; se puede llegar a una corrección o denotar el
aplastamiento existente. Con hasta una carga de 2 400 kilogramos de
resistencia en la zona elástica, presentando una resistencia ultima de 3 045
kilogramos. Esta resistencia alta puede deberse a presentarse un área de
contacto alta en el sistema y a la eflorescencia presente en el mampuesto.

Figura 16. Prisma húmedo de ladrillo con mortero tradicional a 7 días

Ladrillo HC 7 días
50

40
Deformación promedio

30

20

10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
-10
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

72
 4.4.1.2.5. Prismas de ladrillo tayuyo a
14 días

En el prisma húmedo de ladrillo tayuyo con mortero de tradicional a 14

días alcanza una zona elástica de hasta 2 365 kilogramos, con una resistencia
última de 3 725 kilogramos, siendo mayor que el prisma a 7 días.

Figura 17. Prisma húmedo de ladrillo con mortero de cemento a 14 días

Ladrillo HC 14 días
40
35
Deformación Promedio

30
25
20
15
10
5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.1.2.6. Prismas de ladrillo tayuyo a

28 días

El prisma húmedo de ladrillo tayuyo con mortero tradicional a 28 días

como en la figura 18 presenta un comportamiento similar al prisma de 14 días,
comportándose en su zona elástica hasta 2 400 kilogramos de resistencia, y
una carga última de 3 055 kilogramos, en donde disminuye la resistencia

73
cercana a la obtenida en 7 días, pudiendo deberse esta disminución a los
cambios atmosféricos presentes durante el proceso de fraguado inicial. Con una
resistencia promedio durante el proceso de fraguado dentro de la zona elástica
de 2 275 kilogramos.

Este sistema presenta una resistencia de diseño promedio de 6,19

kilogramos sobre centímetro cuadrado.

Figura 18. Esfuerzo deformación promedio, prisma húmedo de ladrillo

a 28 días

Ladrillo HC 28 días
50
45
40
Deformación Promedio

35
30
25
20
15
10
5
0
-5 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos elaborados.

74
 4.4.2. Análisis gráfico en deformaciones de primas a corte en
estado seco

El análisis gráfico de prismas a corte en estado seco se realizó con dos

tipos de mortero, el tradicional y el prefabricado, clasificándolo de la siguiente
forma.

4.4.2.1. Ensayo a corte mortero prefabricado (L)

Los prismas de block y ladrillo en estado seco elaborados con mortero

prefabricado, ensayados a corte, se clasificaron de la siguiente forma.

4.4.2.1.1. Prisma de block 14 días

El prisma seco de block de concreto con mortero prefabricado a 14 días,

en la figura 19, presenta de forma sumamente clara su zona elástica hasta 900
kilogramos, sufriendo de acomodamientos durante el proceso de aplicación de
carga (entre 450 y 900 kilogramos), con una resistencia última de 2 640
kilogramos antes del colapso.

75
Figura 19. Esfuerzo deformación promedio, en prisma seco de block de
concreto con mortero prefabricado a 14 días

Block SL 14 días
4,5
4
Deformacion promedio

3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
-0,5 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Carga (kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.2.1.2. Prismas de block 28 días

El prisma seco de blocks de concreto con mortero prefabricado a 28 días

como se observa en la figura 20 presenta una consistencia en la resistencia, y
una linealidad en el comportamiento. Alcanza 1 180 kilogramos de resistencia
dentro de su zona elástica y una resistencia última de 2 550 kilogramos antes
del colapso.

El sistema presenta una carga de 900 kilogramos dentro de la zona

elástica, y un esfuerzo promedio de diseño de 2,6 kilogramos sobre centímetro
cuadrado durante el proceso de fraguado.

76
 Figura 20. Esfuerzo deformación promedio, prisma seco en block de
concreto con mortero prefabricado de 28 días

Block SL 28 días
3,5
3
Deformación promedio

2,5
2
1,5
1
0,5
0
-0,5 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
-1
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.2.1.3. Prismas de Ladrillo tayuyo 14

días

El prisma seco de ladrillo tayuyo con mortero prefabricado de 14 días

presenta una carga dentro de su zona elástica de hasta 320 kilogramos y una
carga última de 700 kilogramos antes del colapso; siendo mucho mayor a la
carga esperada dada la superficie absorbente del mampuesto, esta carga
puede deberse a los cambios atmosféricos presentes durante el proceso de
fraguado inicial, o a la dosificación dada a la mezcla de mortero.

77
 Figura 21. Esfuerzo deformación promedio prisma seco de ladrillo
tayuyo de 14 días

Ladrillo SL 14 días
60
55
50
Deformación promedio

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
-5 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

4.4.2.1.4. Prismas de ladrillo tayuyo 28

días

El prisma seco de ladrillo tayuyo con mortero prefabricado de 28 días

presenta una carga de 775 kilogramos dentro de la zona elástica, con una carga
última de 1 225 kilogramos antes del colapso, superando la resistencia
alcanzada a los 14 días, lo que no es esperado dada la alta absorción del
mampuesto. Esta diferencia en la carga se le atribuye a los cambios
atmosféricos presentes en el sistema o a la dosificación del mortero durante la
elaboración del prisma.

El sistema presenta una carga dentro de su zona elástica de 680

kilogramos. Y un esfuerzo promedio de diseño de 1,54 kilogramos sobre

78
centímetro cuadrado lo que se considera como alto dadas las condiciones del
mampuesto, se le atribuye la alza en la resistencia esperada a las condiciones
atmosféricas presentes durante el proceso de fraguado inicial presentes durante
la elaboración de los mismos.

Figura 22. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de ladrillo

tayuyo con mortero prefabricado a 28 días

Ladrillo SL 28 días
6
5
Deformación promedio

4
3
2
1
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
-1
Carga (lbs)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.2.2. Ensayos a corte con mortero tradicional (C)

Los ensayos de prismas a compresión diagonal o corte con mortero

tradicional dentro de su proceso de fraguado, presentaron las siguientes
características.
4.4.2.2.1. Prismas de block 14 días

El prisma seco de blocks de concreto con mortero tradicional a 14 días de

la figura 23 presenta un comportamiento a compresión pura, en donde se

79
encuentra en su zona elástica hasta 2 725 kilogramos, y una carga última de 3
545 kilogramos antes del colapso, fallando a corte puro.

Figura 23. Esfuerzo deformación promedio de prismas secos blocks de

concreto con mortero tradicional a 14 días

Block SC 14 días
25
Deformación promedio (mm)

20

15

10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
-5
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.2.2.2. Prismas de block 28 días

El prisma seco de block de concreto con mortero tradicional a 28 días en

la figura 24 presenta una disminución en la resistencia, con una carga dentro de
la zona elástica de hasta 1 365 kilogramos y una carga última de 2 340
kilogramos antes del colapso. La disminución de la resistencia puede deberse a
los cambios atmosféricos presentes durante el proceso de fraguado inicial del
prisma.

80
 El sistema presenta una carga dentro de la zona elástica de 1 365
kilogramos. Un esfuerzo de diseño promedio de 2,58 kilogramos sobre
centímetro cuadrado.

Figura 24. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de block de

concreto con mortero tradicional a 28 días

Block SC 28 días
9
8
7
Deformación promedio

6
5
4
3
2
1
0
-1 0 500 1000 1500 2000 2500
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.2.2.3. Prisma de ladrillo 14 días

El prisma seco de ladrillo tayuyo con mortero tradicional a 14 días en la

figura 25 presenta una carga de 455 kilogramos dentro de su zona elástica,
una carga última de 625 kilogramos antes del colapso, con menor resistencia
que el sistema a base de mortero prefabricado.

81
 Figura 25. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de ladrillo
tayuyo con mortero tradicional a 14 días

Ladrillo SC 14 días
45
40
35
Deformación promedio

30
25
20
15
10
5
0
-5 0 100 200 300 400 500 600 700
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

4.4.2.2.4. Prismas de ladrillo 28 días

El prisma seco de ladrillo tayuyo con mortero tradicional a 28 días

presenta una consistencia en la forma de reacción durante un proceso de
aplicación de carga en el prisma. Presenta una duplicidad en la carga, lo que no
es esperado, debido al estado en que se encuentra el mampuesto, pero se le
atribuye a los cambios atmosféricos presentes durante el proceso de fraguado.
La zona elástica se presenta hasta 1 135 kilogramos y la carga última de 1 250
kilogramos antes del colapso.

El sistema presenta una zona elástica hasta 1 250 kilogramos. Mostrado

el esfuerzo de diseño más bajo de todos los sistemas con 1,42 kilogramos
sobre centímetro cuadrado. Atribuyendo las bajas resistencias a que el

82
mampuesto no es adecuado para su uso en estado seco, ya que la base logra
absorber la humedad del mortero evitando la adherencia en el sistema.

Figura 26. Esfuerzo deformación promedio de prisma seco de ladrillo

tayuyo con mortero tradicional a 28 días

Ladrillo SC 28 días
25

20
Deformación promedio

15

10

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
-5
Carga (Kg)

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII USAC 2012.

83
84
 5. ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO EN ELEMENTOS
PRISMÁTICOS

En el análisis del comportamiento de los elementos prismáticos incide en

los diferentes tipos de mampuestos, morteros y estado de humedad presentes
en cada ensayo; pero pocas veces se toma en cuenta los factores como el
porcentaje de humedad en el ambiente, la evaporación y temperaturas
existentes durante el proceso de la elaboración o construcción hasta el
fraguado final. Estos factores permiten elaborar un resultado de mayor validez
para pronosticar el comportamiento y resistencia del mortero, sobre todo en las
primeras 24 horas de fraguado.

El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad de la

pasta o mortero; este proceso de pérdida de plasticidad requiere un período
estimado de diez horas llamado, tiempo de fraguado.

Este análisis se realiza por las diferencias encontradas en los esfuerzos

resistentes en cada caso de los prismas, ya que se elaboraron dos muestras
por cada resultado obtenido, presentando un promedio por cada caso, siendo
cada muestra elaborada en diferentes días y horas del día. Cabe denotar que
el fraguado de los prismas se llevó a cabo en un ambiente libre, llevándose en
condiciones reales, incidiendo en el proceso los cambios ambientales,
reaccionando de forma directa en el comportamiento del sistema. El levantado
se elaboró en septiembre, octubre y noviembre del 2012.

85
5.1. Análisis del comportamiento de los prismas de adherencia

En los ensayos de adherencia se puede denotar que en los elementos

elaborados con el mortero prefabricado; se encuentra un aumento en la
resistencia durante el proceso de fraguado en prismas elaborados con block de
concreto, encontrándose este factor en estado húmedo como en estado seco.
Mientras que en los prismas a base de ladrillo tayuyo se encuentra una
consistencia o estabilidad en la resistencia adquirida durante el proceso de
fraguado en elementos húmedos y secos.

En los ensayos de adherencia con mortero a base de cemento o mortero

tradicional; se encuentran prismas de block de concreto en donde existe una
alta adherencia más un aumento de la resistencia durante el proceso de
fraguado. Mientras que en los prismas de ladrillo se observa una consistencia
en la resistencia alcanzada durante el mismo proceso.

En ambos tipos de mortero y estados se observa una existencia baja en la

consistente de los resultados y poca exactitud en los mismos por la escasa
secuencia en el aumento o descenso de la resistencia obtenida.

Estas variantes existentes en los ensayos son el resultado de la influencia

que ejerce los cambios atmosféricos a que se exponen los prismas durante el
proceso de levantado y fraguado. Se ha determinado que las primeras 24 horas
del proceso de fraguado logra ejercer un alto impacto sobre los resultados que
se obtendrán; en donde se ha tomado como base los cambios en la humedad
relativa, la evaporación y la temperatura promedio, actuantes en las 24 horas de
fraguado.

86
 5.1.1. Humedad relativa

La humedad relativa es la cantidad de vapor de agua en el aire, se

considera como óptima o recomendada para el ser humano entre el 40 por
ciento y el 60 por ciento. La humedad es alta arriba de 60 por ciento, con calor
ambiental provocando sudoración, pero no puede evaporarse y se aumenta la
sensación de calor.

Los prismas al tener un ambiente saturado (en función de la temperatura)

le permite absorber la humedad del ambiente, manteniendo un proceso de
fraguado lento, a su vez puede que este tipo de ambiente no influirá en el
fraguado del cemento, ya que ni cederá ni captará humedad del mortero ni del
mampuesto si es que estos contienen la humedad necesaria. Cuando la
humedad es inferior al 40 por ciento el aire es seco, lo que conduce a una
ocasión de sequedad en el mortero o un rompimiento en los cristales debido a
que el hormigón cede humedad, hay una emigración masiva de moléculas de
agua al ambiente y falla el proceso de fraguado. La ventaja de un ambiente
seco es que el proceso tiende a ser reversible de forma prematura; ya que se
puede recuperar el mismo al humedecer constantemente el sistema (mortero y
mampuesto).

Además se sabe que es necesario calcular el agua de la masa del sistema

formado por el mortero y el mamposte, ya que todo exceso de agua es malo
porque se evapora demasiada agua formando poros y capilares, proveyendo de
fisuras a la masa. Sin embargo, la humedad relativa del ambiente superior a 40
por ciento durante el fraguado es como un exceso de agua para la masa en
donde se puede buscar un mortero trabajable, para que el sistema recupere
humedad a través del ambiente.

87
 Debido a que los prismas produjeron dispersiones en los resultados, en
donde la poca precisión indujo a conocer los cambios atmosféricos existentes
en el proceso del fraguado inicial del mortero. Obteniendo los siguientes
cambios:

5.1.1.1. Humedad relativa septiembre 2012

En el mes de septiembre se puede constatar una humedad relativa

superior a 60 por ciento en donde se presenta una humedad saturada aparente,
(no se considera la temperatura), para que el mortero y el mampuesto puedan
absorber humedad del ambiente. Si se considera únicamente como variante a
la humedad debido a que durante este mes se presenta una humedad superior
a 60 por ciento, indica que, los prismas pueden absorber humedad del ambiente
para poder lograr un fraguado exitoso, esto a pesar de que el mampuesto se
encuentre en condiciones secas. Por lo que se podrían esperar resultados de
resistencia en prismas secos o resistencias altas en prismas húmedos.

88
Figura 27. Humedad relativa media (presentes en el mes de septiembre
durante el fraguado inicial de prismas en adherencia)

Humedad relativa media septiembre

2012
Humedad relativa media
120

100 HL Block 28 y 14 dias

80
% Humedad

SL block 28 y 14 días
60
HC block 28, 14 y 7 días
40
SC block 28 y 7 días
20

0 HC ladrillo 28 días
0 10 20 30 40
SC ladrilllo 7 días
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

5.1.1.2. Humedad relativa octubre 2012

Durante el mes de octubre se presenta una humedad relativa promedio de

79 por ciento, en donde el ambiente presenta una saturación (sin tomar en
cuenta la temperatura), por lo que el mortero y los mampuestos pueden
absorber agua del ambiente, esperando encontrar resistencia en los prismas de
estado seco elaborados en estos días (sin considerar la temperatura)

89
 Figura 28. Humedad relativa media (presentes en el mes de octubre
durante el fraguado inicial de prismas en adherencia)

Humedad relativa media octubre

2012 Humedad Relativa Media
100
SL block 7 días
% Huemdad relativa media

80 HC ladrillo 14 y 7 días
60 HL ladrillo 28 y 14 días
40 SC ladrillo 28 y 14 días

20 SL ladrillo 28 días

0 SL ladrillo 14 días
0 10 20 30 40 SC block 14 días
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos elaborados.

5.1.1.3. Humedad relativa noviembre 2012

En el mes de noviembre se presenta una humedad promedio de un 75 por

ciento, en este mes se elabora un solo prisma, el cual se espera (sin tomar en
cuenta la temperatura), una absorción en el mortero y mampuestos debido a las
condiciones de saturación del ambiente.

90
Figura 29. Humedad relativa media (presentes en el mes de noviembre
durante el fraguado inicial de prismas en adherencia)

Humedad relativa media noviembre

2012
100
% Humedad relativa

80

60
Humedad Relativa
40 Media
SL ladrillo 7 días
20

0
0 10 20 30 40
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

5.1.2. Temperatura

Es otro factor ambiental que genera una distorsión en los resultados de los
prismas. Cuando hay un aumento de temperatura la reacción se acelera y
aumenta la resistencia a corto plazo, pero pierden calidad sus cristales y por lo
tanto la resistencia a largo plazo será menor. Este proceso no es reversible. Si
baja la temperatura (menor de 20 grados centígrados) la reacción del fraguado
irá más lenta y la calidad de la pasta será mejor. Pero llega un punto, por
debajo de los 5 grados centígrados, en el que ya no se produce la reacción,
sino un congelamiento. Se considera como ideal para mantener la humedad
estable a una temperatura entre los 20 grados centígrados y los 40 grados
centígrados en donde se produce un proceso de fraguado lento, ya que por
encima de los 40 grados centígrados es necesario regar agua constantemente
de arriba hacia abajo; para que el elemento conserve su humedad y

91
temperatura y logre un fraguado ideal y no un secado de humedad en donde la
temperatura la absorbe pudiendo crearse poros capilares por la absorción.
Estos procesos de secado logran influir en el comportamiento y en los
resultados obtenidos en el proceso de fraguado, por lo tanto se detallan de la
siguiente forma:

5.1.2.1. Temperatura septiembre 2012

Durante el mes de septiembre se presenta una temperatura promedio de

20,7 grados centígrados, presentando temperaturas por debajo y arriba de la
misma, en donde se considera como ideal para el fraguado, se espera que no
exista una aceleración en la reacción por la falta de temperaturas superiores a
los 40 grados centígrados. Se esperaría que los prismas elaborados en estas
condiciones, logren una pega aunque se presenten en condiciones secas,
debido a que dada la temperatura pueden absorber humedad del ambiente.

92
Figura 30. Temperatura (presentes en el mes de septiembre durante el
fraguado inicial de prismas en adherencia)

Temperatura septiembre 2012

25
Temperatura promedio
Temperatura promedio (°C)

20
HL block 28 y 14 días
15
SL block 28 y 14 días

10 HC block 28, 14 y 7 días

5 SC block 28 y 7 días

HC ladrillo 28 días
0
0 10 20 30 40
SC ladrillo 7 días
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

5.1.2.2. Temperatura octubre 2012

Durante el mes de octubre se encuentra una temperatura media de 20,7

grados centígrados, con valores mínimos de 18,5 grados centígrados y máximo
de 22 grados centígrados, en donde los días, en que la temperatura es menor a
20 grados centígrados (sin considerar la humedad) proporcionan condiciones
ideales, en donde se esperaría que el mortero logre fraguar con la hidratación
del mortero, absorbiendo únicamente la humedad del mampuesto, si es que
este contiene; a diferencia que en temperaturas inferiores a 20 grados
centígrados (sin considerar la humedad) se espera lograr un proceso de
fraguado lento, por la humedad existente en el ambiente, esta humedad puede
ser absorbida por el mampuesto y el mortero, lograr una mejor adherencia, sin
llegar, evidentemente al congelamiento.

93
 Figura 31. Temperatura (presentes en el mes de octubre durante el
fraguado inicial de prismas en adherencia)

Temperatura octubre 2012

22,5
Temperatura
Temperatur promedio (°C)

22 promedio
21,5
SL block 7 días
21
20,5
20 HC ladrillo 14 y 7 días
19,5
19 HL ladrillo 28 y 14 días
18,5
18 SC ladrillo 28 y 14 días
0 10 20 30 40
Días SL ladrillo 28 días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

5.1.2.3. Temperatura noviembre 2012

Durante el mes de noviembre se presenta un promedio de temperatura de

18,6 grados centígrados, en donde a temperaturas superiores a 20 grados
centígrados, pero menor a 40 grados centígrados (sin tomar en cuenta la
humedad) se espera que actúe únicamente la humedad del mortero y del
mampuesto si contuviera. Si es menor a 20 grados centígrados, pero superior a
0 grados centígrados (sin tomar en cuenta la humedad) se espera que el
proceso de fraguado sea lento, y que logre una mayor resistencia que a
temperaturas superiores a 20 grados centígrados.

94
 Figura 32. Temperatura (presentes en el mes de noviembre durante el
fraguado inicial de prismas en adherencia)

Temperatura noviembre 2012

25
Temperatura promedio (°C)

24
23
22
21
20 Temperatura
19 Promedio
18 SL ladrillo 7 días
17
16
15
0 10 20 30 40
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

5.1.3. Evaporación

La evaporación es un proceso físico que consiste en el paso lento y

gradual de un estado líquido hacia un estado gaseoso, tras haber adquirido
suficiente energía para vencer la tensión superficial. A diferencia de la
ebullición, la evaporación se puede producir a cualquier temperatura, siendo
más rápido cuando más elevada sea. La evaporación de agua es importante e
indispensable en la vida, ya que el vapor de agua, al condensarse se
transforma en nubes y vuelve en forma de lluvia, nieve, niebla o rocío. Debido a
que la evaporación acontece más rápidamente a altas temperaturas se
considera necesario conocer el porcentaje de evaporación existente en el
ambiente, determinando la rapidez con que pierde agua la pasta o el
mampuesto, a pesar de que esta no tiene relación con la temperatura presente,

95
se considera normal una pérdida de entre 2 y 4 milímetros de evaporación
diaria.

5.1.3.1. Evaporación septiembre 2012

En el mes de septiembre se encontró un promedio de evaporación de 3,6

milímetros, con días de entre 0 y 7 milímetros de evaporación, en donde se
observa que existen ocasiones en donde los prismas perdieron más humedad
que otros, como se observa en el prisma húmedo con mortero de cemento de
28 días con mampuesto de ladrillo, esperando que este tenga una resistencia
baja. Los prismas secos y húmedos de mortero prefabricado de mampuestos de
block a 28 y 14 días, con menor evaporación; se espera logren mejores
resultados que los elementos con evaporaciones entre 2 y 4 milímetros.

Figura 33. Evaporación (presentes en el mes de septiembre durante el

fraguado inicial de prismas en adherencia)

Evaporación septiembre 2012

Evaporación
8
7
Evaporacion anual (mm)

HL block 28 y 14 días
6
5 SL block 28 y 14 días
4
HC block 28, 14 y 7 días
3
2 SC blocl 28 y 7 días
1
0 HC ladrillo 28 días
0 10 20 30 40
SC ladrillo 7 días
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

96
 5.1.3.2. Evaporación octubre 2012

Durante el mes de octubre se presenta un promedio de evaporación de

3,3 milímetros, se encuentran prismas elaborados con evaporaciones por
debajo de 4 milímetros, esperando que los mismos tengan un fraguado ideal.
Por lo que se espera que los prismas obtengan resistencias a la adherencia
considerables a pesar de encontrarse en el mampuesto en un estado seco.
Pero, en los prismas secos de mortero prefabricado de block a 7 días, y de
ladrillo a 14 días, se esperaría una mejor resistencia, ya que la evaporación
presente en su fraguado inicial es menor a 2 milímetros por lo que se considera
que el prisma puede absorber humedad del ambiente o mantener un proceso
de fraguado lento.

Figura 34. Humedad relativa media (presentes en el mes de octubre

durante el fraguado inicial de prismas en adherencia)

Evaporación octubre 2012

9
8 Evaporación
7
Evaporación anual

SL block 7 días
6
5 SC block 14 días
4 HC ladrillo 14 y 7 días
3
HL ladrillo 28 y 14 días
2
1 SC ladrillo 28 y 14 días
0 SL ladrillo 28 días
0 10 20 30 40 SL ladrillo 14 días
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados.

97
 5.1.3.3. Evaporación noviembre 2012

Durante el mes de noviembre se obtiene un promedio de evaporación de

3,8 milímetros, pero dado que se elabora un solo prisma durante el mes,
obteniendo una evaporación de 2 milímetros, se espera que el prisma logre un
proceso de fraguado ideal a pesar de mantenerse el mampuesto en un estado
seco.

Figura 35. Evaporación (presentes en el mes de noviembre 2012

durante el fraguado inicial de prismas en adherencia)

Evaporación noviembre 2012

8
7
Evaporación (mm)

6
5
4
Evaporación
3
SL ladrillo 7 días
2
1
0
0 10 20 30 40
Días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos elaborados en CII 2012.

5.2. Análisis del comportamiento de prismas ensayados a corte

En los ensayos de corte se ha observado que los prismas elaborados con

mampuestos de block, presentan una precisión en los esfuerzos resistentes
obtenidos, tanto en estado seco como en estado húmedo para morteros
prefabricados y morteros tradicionales. Mientras que en los prismas elaborados

98
con mampuestos de ladrillo húmedo presentan un aumento en la resistencia
obtenida, para ambas clases de morteros. Se espera que los mampuestos de
ladrillo logren absorber la humedad ambiental por su base es absorbente.

Para corroborar los datos se presentan las siguientes gráficas de

humedad, temperatura y evaporación presentes durante el proceso de fraguado
inicial (las primeras 10 a 24 horas de elaboración) de los prismas.

5.2.1. Humedad relativa

Es importante recordemos que la humedad relativa es la cantidad de

vapor de agua en el aire; se considera como óptima o recomendada para el ser
humano entre el 40 por ciento y el 60 por ciento. La humedad es alta arriba de
60 por ciento, con calor ambiental. A este nivel de humedad provoca sudoración
o secando prematuro en el elemento dependiendo de la temperatura presente.
Cuando la humedad es inferior al 40 por ciento el aire es seco, lo que conduce
a una ocasión de sequedad en el mortero.

5.2.1.1. Humedad relativa septiembre 2012

La humedad relativa promedio presente en mes de septiembre de 2012,

es de 80 por ciento, con rangos entre 65 y 100 porciento de humedad, en donde
se espera que los prismas puedan absorber humedad del ambiente (sin tomar
en cuenta la temperatura). Se espera que los mampuestos logren una
resistencia cortante alta (sin considerar la temperatura) dada la humedad
presente en el ambiente.

99
 Figura 36. Humedad relativa (presentes en el mes de septiembre 2012
durante el fraguado inicial de prismas en corte)

Humedad relativa media septiembre

2012 Humedad relativa media
120 HC block 28 y 14 días
100 HC block 7 días
% Humedad

80
HL block 28 y 14 días
60
SC block 28 y 14 días
40
SL block 28 días
20
0 SL block 14 días
0 10 20 30 40 HL ladrillo 28 días
Día
HL ladrillo 14 días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

5.2.1.2. Humedad relativa octubre 2012

El mes de octubre presenta una humedad relativa promedio de 79 por

ciento, en donde se presentan humedades entre 65 y 95 por ciento a lo largo
del mes, por lo que se espera que el ambiente se encuentre saturado de
humedad, que los mampuestos y mortero logren absorber humedad del
ambiente, sin importar que estos se encentren en estado seco y húmedo (no se
considera la temperatura). En donde se puede encontrar congruencia en los
resultados entre elementos de ladrillo húmedo y seco, con resistencias precisas
o de poca dispersión.

100
 Figura 37. Humedad relativa (presentes en el mes de octubre 2012
durante el fraguado inicial de prismas en corte)

Humedad relativa media octubre

Humedad Relativa Media
2012
100 HC ladrillo 28 y 14 días
% Humedad relativa media

80 HC ladrillo 7 días
60
SC ladrillo 28 días
40
SC ladrillo 14 días
20

0 SL ladrillo 28 días
0 10 20 30 40
SL ladrillo 14 días
Día

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

5.2.2. Temperatura

La temperatura es otro de los fenómenos atmosféricos que logran influir

en la resistencia o comportamiento esperado de un prisma o sistema. Es
importante recordar que, cuando hay un aumento de temperatura, la reacción
se acelera y aumenta la resistencia a corto plazo, pero pierden calidad sus
cristales y por lo tanto la resistencia a largo plazo será menor. Este proceso no
es reversible. Si baja la temperatura (menor de 20 grados centígrados) la
reacción ira más lenta y la calidad de la pasta será mejor. Se considera como
ideal para mantener la humedad estable a una temperatura entre los 20 grados
centígrados y los 40 grados centígrados en donde se produce un proceso de
fraguado lento. Por encima de los 40 grados centígrados es necesario regar
agua constantemente de arriba hacia abajo.

101
 5.2.2.1. Temperatura septiembre 2012

La temperatura promedio observada durante el mes de septiembre es de

20,7 grados centígrados en donde se presentan temperaturas entre 15 y 22,5
grados centígrados, en donde las temperaturas inferiores a los 20 grados
centígrados podrán lograr mejores resultados en resistencia. Con las
temperaturas superiores a los 20 grados centígrados se espera que los prismas
tengan un secado ideal, propuesto por la humedad del mortero y del
mampuesto. En ambos casos no se ha tomado en cuenta la humedad del
ambiente.

Figura 38. Temperatura (presentes en el mes de septiembre 2012

durante el fraguado inicial de prismas en corte)

Temperatura promedio septiembre

2012 Temperatura promedio
25 HC block 28 y 15 días
Temperatura promedio (°C)

20 HC block 7 días
15 HL block 28 y 14 días

10 SC block 28 y 14 días
SL block 28 días
5
SL block 14 días
0
0 10 20 30 40 HL ladrillo 28 días
Día HL ladrillo 14 días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

102
 5.2.2.2. Temperatura octubre 2012

La temperatura promedio durante el mes de octubre es de 20,7 grados

centígrados, con temperaturas entre 18,5 y 22 grados centígrados en donde se
espera que a temperaturas inferiores a 20 grados centígrados se obtenga
mejores resultados, porque el ambiente le provee de humedad al prisma a
diferencia que con los prismas elaborados a temperatura ambiente superior,
donde se espera que el prisma utilice la humedad de su propio sistema.

Figura 39. Temperatura (presentes en el mes de octubre 2012 durante

el fraguado inicial de prismas en corte)

Temperatura promedio octubre 2012

22,5
Temperatura promedio
Temperatura promedio (°C)

22
21,5
HC ladrillo 28 y 14 días
21
20,5 HC ladrillo 7 días
20
19,5 SC ladrillo 28 días
19
SC ladrillo 14 días
18,5
18
SL ladrillo 28 días
0 10 20 30 40
Día SL ladrillo 14 días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

5.2.3. Evaporación

La evaporación es un proceso físico que consiste en el paso lento y

gradual de un estado líquido hacia un gaseoso. Puede producirse a cualquier

103
temperatura, por lo que es necesario conocer que la evaporación acontece más
rápidamente a altas temperaturas. Se considera necesario, determinar la
rapidez con que pierde agua la pasta o el mampuesto considerando normal una
pérdida de entre 2 y 4 milímetros de evaporación diaria. Por lo que durante el
proceso de fraguado se encontró:

5.2.3.1. Evaporación septiembre 2012

El promedio de la evaporación en el mes de septiembre es de 3,6

milímetros, estando en el rango del promedio aceptable de evaporación diaria,
pero se mantiene entre los rangos de entre 0 y 7 milímetros de evaporación.

Durante el mes, los elementos prismáticos que podrían dar bajos

resultados debido a la evaporación presente durante el fraguado de los primas
secos de cemento y mortero prefabricado en block de 28 días y los secos de
cemento en block de 14 días. Así, como los prismas húmedos de cemento en
block de 28 y 14 días, todos estos por encontrarse en una evaporación superior
a los 4 milímetros aceptables por día.

104
 Figura 40. Evaporación (presentes en el mes de septiembre 2012
durante el fraguado inicial de prismas en corte)

Evaporación septiembre 2012

8
Evaporación
7
Evaporacion anual (mm)

6 HC block 28 y 14 días

5 HC block 7 días
4 HL block 28 y 14 días
3 SC block 28 y 14 días
2 SL block 28 días
1
SL block 14 días
0
HL ladrillo 28 días
0 10 20 30 40
Día HL ladrillo 14 días

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

5.2.3.2. Evaporación octubre 2012

La evaporación promedio presente durante el mes de octubre es de 3,3

milímetros, manteniéndose entre 0,5 y 8,5 milímetros. Los prismas secos de
mortero prefabricado elaborado con mampuestos de ladrillo a 28 días, tendrían
poca o nula resistencia, dada la evaporación de 5 milímetros existente durante
su proceso de fraguado inicial que podría resecar el mortero.

105
Figura 41. Evaporación (presentes en el mes de octubre 2012 durante el
fraguado inicial de prismas en corte)

Evaporación octubre 2012

9
8
Evaporación anual (mm)

7 Evaporación
6 HC ladrillo 28 y 14 días
5
HC ladrillo 7 días
4
3 SC ladrillo 28 días
2 SC ladrillo 14 días
1 SL ladrillo 28 días
0
SL ladrillo 14 días
0 10 20 30 40
Día

Fuente: elaboración propia, con base en ensayos realizados en CII 2012.

106
 CONCLUSIONES

1. En los ensayos de prismas de adherencia se determinó que el factor inicial

que afecta la resistencia del mortero de pega en los mampuestos de block
y ladrillo es aplicarle un proceso adecuado de saturación al elemento. Bajo
estas circunstancias se observó que el mortero prefabricado tiende a tener
menor resistencia que el tradicional, el mortero prefabricado presenta su
resistencia máxima a temprana edad (alcanzada en los primeros 7 días),
en donde no tiene mayor influencia el tiempo de fraguado. Mientras que los
morteros tradicionales mejoran su resistencia en función del tiempo
(alcanzando la resistencia máxima a 28 días), también manifiestan una
mejora en cuanto a la saturación de los elementos; condición que se hace
más evidente en el ladrillo.

2. Dentro de los ensayos de corte se observó un comportamiento similar a los

ensayos realizados en adherencia. Observando únicamente un
comportamiento ascendente en la resistencia a corte por el transcurso del
tiempo en prismas trabajados con ladrillo húmedo. Los demás presentaron
una concentración de la resistencia durante el fraguado. Se le atribuye este
ascenso de la resistencia a los cambios de los vectores atmosféricos de
temperatura, humedad relativa y porcentaje de evaporación, presentes
durante el proceso de fraguado en prismas de ladrillo.

107
3. Se obtiene una diferencia de un aproximado en su resistencia promedio
del mortero tradicional sobre el prefabricado con mampuestos húmedos
de un 20 por ciento y en estado seco de un 2 por ciento. En donde
ambos morteros contienen características muy similares en su forma de
reacción en los mismos estados. El mortero prefabricado a un tiempo
prematuro logra alcanzar su resistencia máxima. El mortero tradicional
incrementa su resistencia en el transcurso del tiempo mientras obtiene su
nivel de fraguado.

4. El uso de los morteros evaluados (prefabricado y tradicional), demuestra

que el tradicional logra mejores resistencias que el prefabricado, pero
ambos demuestran resistencias altas para la pega de elementos tipo B.

5. Evaluando los prismas de mampuestos en block de concreto y ladrillo

tayuyo en estado húmedo alcanza hasta cuatro veces el esfuerzo
promedio de diseño obtenido en estado seco; la humedad le provee al
mortero mayor tiempo de plasticidad, obteniendo un buen proceso de
fraguado inicial y alta resistencia a esfuerzos tensionales en el mortero.

6. En los prismas secos, el comportamiento es de resistencias bajas para

prismas de ladrillo tayuyo, ya que su base altamente absorbente
disminuye la resistencia a tensiones internas en el mortero absorbiendo
de forma prematura la humedad del mismo. Mientras que los prismas de
block de concreto tiende a mantener esfuerzos cercanos a los de
mampuestos húmedos debido a su base poco absorbente.

108
7. Los fenómenos atmosféricos presentes durante el proceso de fraguado
inicial, rara vez son tomados en cuenta para pronosticar el
comportamiento que tendrá el sistema; en donde sistemas con
mampuestos logran absorber humedad del ambiente, controlado por la
temperatura y la evaporación presentes en el sistema, ya que cuando la
evaporación es mayor de 4 milímetros o y las temperaturas altas donde
se pueden observar una rapidez en la evaporación de la humedad del
mortero por medio de poros en el mismo, pudiendo fallar de manera
prematura o a bajos esfuerzos.

8. El mortero tradicional o de cemento mantiene un esfuerzo promedio de

diseño de 3,64 kilogramos sobre centímetro cuadrado en mampuestos
húmedos de block de concreto y de 6,19 kilogramos sobre centímetro
cuadrado en mampuestos húmedos de ladrillo tayuyo. En donde la
evaporación promedio presente durante el proceso de fraguado inicial se
mantiene cerca de 4 milímetros por día, lo que permitió un fraguado
normal para una correcta adherencia en el sistema.

9. El mortero prefabricado en mampuestos húmedos logra resistencias

consistente con poca dispersión respecto al mortero tradicional, pudiendo
atribuir no solo a la humedad del mampuesto, sino también a una
evaporación por debajo de los 3,7 milímetros por día durante el fraguado
inicial, prolongando la plasticidad del mortero. Logra un esfuerzo
promedio de siendo de 2,92 kilogramos sobre centímetro cuadrado en
mampuestos húmedos de blocks de concreto y de 5,13 kilogramos sobre
centímetro cuadrado en mampuestos húmedos de ladrillo tayuyo.

109
110
 RECOMENDACIONES

1. Con evaporaciones superiores a 5 milímetros, temperaturas superiores

a los 35 grados centígrados y/o humedad ambiental superior a 50 por
ciento es necesario humedecer el mampuesto previo al levantado y por
tres veces durante el proceso de fraguado inicial, debido a que el muro
de mampostería tiende a absorber humedad del mortero y/o el
ambiente del sistema (muro de mampostería),

2. Evaluar el mortero con mampuestos tipo A, con morteros de

prefabricados que puedan soportar esfuerzos altos.

3. La mano de obra toma importancia en la construcción de muros de

mampostería, por lo que debe ser calificada debido a que ella provee la
calidad en la adherencia existente entre el mortero y el elemento de
mampostería.

4. No es recomendable el uso de mampuestos de ladrillo en estado seco,

con ninguno de los morteros evaluados, dada la inexistencia de la
adherencia en el sistema, pero si su uso únicamente en estado
saturado.

5. Es importante un previo humedecimiento antes del uso del block, para

mejorar los resultados de adherencia.

111
112
 BIBLIOGRAFÍA

1. BARRERA Hugo; LUNA Paloma; FAÚNDEZ Daniel. Estudio de los

morteros de junta, según NCh 2256/1 bajo la óptica de la
adherencia. Universidad Santiago de Chile. 2003. 40 p.

2. CHINCHILLA PAIZ, José Rafael. Evaluación y comparación 18 años

después de mampostería de cemento puzolánico. Trabajo de
graduación de Ingenieria Civil. 2010. Universidad de San Carlos
de Guatemala. 128 p.

3. CORZO ÁVILA, Mario Rodolfo. Notas mampostericas de una sabandija.

2010. 125 p.

4. HEINRICH Schmitt. Tratado de construcción, elementos, estructuras y

reglas fundamentales de la construcción. Construcción de las
paredes. Barcelona: Gustavo Gili. 1962. 778 p.

5. Instituto Nacional de Sismología, Vulcanología, Meteorología e

Hidrología Datos diarios de humedad relativa media, temperatura
promedio y evaporación de los meses septiembre, octubre y
noviembre del 2012. Guatemala: INSIVUMEH.

6. SALAMANCA CORREA, Rodrigo. Tecnología de los morteros.

Universidad Nacional de Colombia. 2008. 48 p.

113
114
 APÉNDICES

Apéndice 1. Ensayo de prisma de bloque húmedo de mortero

prefabricado, falla a corte puro

Fuente: elaboración propia, con el servicio del CII.

En el prisma se presenta una falla por tensión diagonal o cortante,

resultante de la concentración de esfuerzos cortantes y compresores en las
unidades, que aumentan el corte al mortero y la mampostería.

115
 Apéndice 2. Ensayo a corte de prisma de bloque seco con mortero
prefabricado, falla por adherencia en el sistema

Fuente: elaboración propia, con el servicio del CII.

La poca adherencia entre las unidades de mampostería y el mortero de

pega, ha generado una disminución en la resistencia en sus uniones, en donde
los esfuerzos normales se reducen y el cortante aumenta.

Apéndice 3. Ensayo de prisma seco de bloque de concreto con mortero

tradicional, fallando por falta de adherencia en el sistema

Fuente: elaboración propia, con el servicio del CII.

116
 Se puede observar que la adherencia en las unidades está afectada por la
resistencia al cortante, desplazándose las juntas del muro, ocasionando un
agrietamiento escalonado.

Apéndice 4. Ensayo a corte de prisma seco de bloque de concreto con

mortero prefabricado, fallando a corte puro

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII.

Se observa una falla que ocasiona una grieta en el sistema, tanto en el

mampuesto como en el mortero de pega, generado por los esfuerzos a tensión
diagonal al que fue sometido.

117
Apéndice 5. Ensayo a corte con prisma seco de ladrillo tayuyo, con
mortero prefabricado, falla por corte puro

Fuente: elaboración propia, con el servicio del CII USAC.

El prisma al ser en estado seco sufre un deslizamiento provocado por la

falta de adherencia en el sistema, y no por corte.

Apéndice 6. Ensayo a corte con prisma húmedo de ladrillo tayuyo, con

mortero tradicional, falla a corte puro

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

118
 En el muro se observa una falla como resultando de los esfuerzos de corte
y compresión diagonal, en donde la apariencia de grietas muestra el deterioro
del sistema.

Apéndice 7. Ensayo a corte, con prisma húmedo de ladrillo tayuyo con

mortero prefabricado, falla a corte puro

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

Este tipo de falla se presenta por la tensión diagonal a la que fue

sometido, proporcionando la apariencia de grietas en el sistema, por el deterioro
del mampuesto y mortero de pega.

119
Apéndice 8. Ensayo a corte prisma seco de ladrillo tayuyo con mortero
tradicional, falla a corte puro

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

Esta falla es generada por la tensión diagonal presentada en el sistema,

por los esfuerzos cortantes.

Apéndice 9. Ensayo de prisma húmedo de ladrillo con mortero

tradicional, falla por adherencia

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

120
Apéndice 10. Ensayo de prisma húmedo de ladrillo con mortero
prefabricado, falla por adherencia

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

Apéndice 11. Ensayo de prisma húmedo de block con mortero

prefabricado, falla de adherencia y flexión

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

121
Apéndice 12. Ensayo de prisma de block húmedo con mortero
tradicional, falla de adherencia corrimiento mínimo a cargas altas

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

Apéndice 13. Ensayo de prisma seco de block con mortero tradicional,

falla de adherencia a cargas bajas

Fuente: elaboración propia, con servicio del CII USAC.

Todos los elementos prismáticos en adherencia comprendidos entre el

apéndice 9 al 13 fallaron por tensión en ambos sentidos; generando una
separación en el mortero de pega y las unidades de mampostería.

122
 ANEXO

Clasificación ASTM C-270 de morteros de pega para mampostería no

reforzada según resistencia a la compresión a 28 días y según
dosificación (partes por volumen)

Tipo de Resistencia a compresión Cemento Cemento de Agregado

Cal
mortero (Mpa) Kg/cm2 P.S.I. Portland albañilería fino
1 1
M 17.2 175 2.500 0.25
1 -
Entre
0.5 1
S 12.4 126 1.800 0.25 a 0.5 2.25 y 3
1 - veces la
- 1 sume de
N 5.2 53 750 0.5 a 1.25
1 - cemento
- 1 y cal
O 2.4 25 350 1.25 a 2.50 utilizados
1 -
K 0.5 5 75 1 - 2.5 a 4

Fuente: SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Tabla 14.1. p.
305.

123