UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

MATERIAL DIDÁCTICO
SÓLO PARA USO ACADÉMICO
UNIDAD 2.
Reducción de Tamaño
I.Q. Leonardo Miranda Ramos. MsC.
2021-1.
2 semanas.

Subtemas.
 Importancia de la reducción de tamaño.
 Estructura mecánica y caracterización de las partículas sólidas involucradas en las materias
primas y productos agroindustriales
 Principios de reducción de tamaño (desintegración mecánica).
 Molienda en circuito abierto- Molienda en circuito cerrado
 Molienda en seco, Molienda en Húmedo.
 Energía utilizada en la reducción de tamaño.
 Equipos de reducción de tamaño

1. Importancia de la reducción de tamaño.

El objeto inmediato de la desintegración mecánica es disminuir el tamaño.

En muchas operaciones industriales, suele ser necesario romper, cortar o desmenuzar los
sólidos, mediante la aplicación de fuerzas mecánicas. Las razones que justifican esta
reducción de tamaño son diversas.
a. La reducción de tamaño puede facilitar la extracción de un determinado
constituyente deseado, presente en una estructura compleja, como sucede, por
ejemplo, en la obtención de harina a partir de granos de trigo, o de jarabe, a partir de
la caña de azúcar.
b. La reducción a un tamaño definido puede constituir una necesidad específica del
producto, como sucede, por ejemplo, en la elaboración del azúcar para glasear, en la
preparación de especias y en el refinado del chocolate.
c. Una disminución del tamaño de partícula de un material aumenta la superficie del
sólido, lo que resulta favorable en muchos procesos de velocidad, por ejemplo: el
tiempo de secado de los sólidos húmedos se reduce mucho aumentando su área
superficial.
d. la velocidad de extracción de un soluto deseado crece al aumentar el área de contacto
entre el sólido y el disolvente.
e. el tiempo necesario para ciertas operaciones: tostado, escaldado, etc. se puede
reducir troceando los productos sometidos al proceso.
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f. La mezcla íntima suele facilitarse si las partículas son de tamaño más pequeño, lo que
constituye una consideración importante en la elaboración de algunos preparados,
como alimentos concentrados, premezclas para diferentes usos, etc.
g. Si se trata de que hayan de reaccionar, el proceso se inicia por su superficie, luego la
velocidad de reacción será proporcional al desarrollo de dicha superficie.
h. Si se trata del recubrimiento de superficies de otros materiales, como el caso de los
pigmentos utilizados para preparar pinturas, la cantidad de pigmento que se necesita
para cubrir el soporte es tanto menor cuanto mayor es la superficie específica de aquél
El objeto de la operación de desintegración no consiste solamente en obtener «pequeños
trozos a partir de los grandes», en cuyo caso la efectividad de la operación se mediría por la
finura del material obtenido, sino que también persigue la consecución de un producto que
posea un determinado tamaño granular, comprendido entre límites preestablecidos.
Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar, y de ahí que se empleen
diferentes máquinas y procedimientos. Un intervalo de tamaños enteramente satisfactorio en
un caso, puede no resultar conveniente en otro, aunque la substancia sea la misma.
En gran número de casos, debe utilizarse un producto con límites muy estrechos de tamaño
granular, el cual, generalmente, es imposible de conseguir sólo por desintegración mecánica.
Se requieren operaciones de tamizado y clasificación para lograr la deseada limitación de
tamaños.
Las dos operaciones básicas de reducción de tamaños y de separación de partículas de
diferentes dimensiones están asociadas estrechamente, ya que los análisis granulométricos
por tamizado en el laboratorio son necesarios, tanto para evaluar el rendimiento. de una
operación de desintegración dada, como para proporcionar los datos necesarios para
establecer la energía o fuerza motriz requerida.

2. Naturaleza de las Fuerzas Utilizadas en la Reducción de Tamaño

El método de aplicación de la fuerza a las partículas puede afectar el patrón de rotura.
Se pueden identificar cuatro patrones básicos, aunque a veces es difícil identificar el modo
dominante en cualquier máquina. Los cuatro patrones básicos son:
Fuerza Principio Aparato
Compresión Molinos laminadores, trituradores de
Compresión
mandíbula
Impacto Impacto
Molino de Martillos
(martillo)
Cizalla Corte Molino de Cuchillas
Frotamiento
Frotamiento Molino de bolas, molinos de discos.
(Atrición)
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 Las fuerzas de compresión se utilizan para la trituración grosera de productos duros.

 Las fuerzas de impacto se pueden considerar de uso general, empleándose en la

molienda fina, media y gruesa de muy diversos productos alimenticios.

 Las fuerzas de cizalla se utilizan mucho en aparatos para la trituración de productos

blandos, no abrasivos, para obtener piezas de tamaños muy pequeños, es decir, en la
molienda fina.
Para algunos autores, las diferencias entre los diferentes términos son (Brennan y Butters,
1998):
El término trituración (crushing) se aplica generalmente al desmenuzamiento de materiales
muy gruesos hasta tamaños del orden de 3 mm.
En cambio, el término Molienda es un término empleado para referirse a la obtención de
productos en polvo.
La trituración se suele llevar a cabo aplicando fuerzas de compresión y la molienda mediante
fuerzas de cizalla.

3. Estructura mecánica y caracterización de las partículas sólidas involucradas en las

materias primas y productos agroindustriales: Variables de Operación:
Tanto para una operación adecuada de molienda, como para la selección adecuada dele quipo
reductor de tamaño, se debe tener algunas consideraciones del material.
El objetivo primordial de un proceso económico de reducción de tamaño es lograr la
reducción deseada al costo mínimo. Tanto los costos de adquisición, como los de operación
y mantenimiento juegan un papel importante en la rentabilidad del proceso, por lo que se
deben considerar cuidadosamente los de las diferentes alternativas posibles, antes de
seleccionar cualquier sistema concreto.
Al diseñar las características del proceso de que se trate, es obligado considerar los diferentes
equipos utilizables. En general, será necesario conocer las características de los productos de
partida, de las máquinas existentes y de los productos finales.
Una de las primeras etapas en la especificación del equipo de reducción de tamaño es
averiguar cuanto sea posible sobre las características del producto de alimentación.
Algunas características que hay que tener en cuenta, incluyen: la dureza, la abrasividad, la
untuosidad, las temperaturas de ablandamiento o fusión, la estructura, el peso específico, el
contenido en agua libre, la estabilidad química, la homogeneidad y la pureza.
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Las propiedades relevantes en un determinado proceso varían mucho con los productos a
tratar. A continuación, nos ocuparemos de algunas propiedades que pueden ser de
importancia en la Agroindustria.
1. Dureza y Abrasividad
Aunque muchas materias primas y productos agropecuarios no muestran durezas tan altas
como los minerales, conocer la dureza de los productos de partida puede ser importante para
la selección del equipo.
La dureza está relacionada con el módulo de elasticidad; los materiales duros pueden ser
quebradizos y fracturarse rápidamente, en cuanto se supere el límite elástico, o dúctiles y
deformarse mucho, antes de fragmentarse. Estos comportamientos influyen en la mayor o
menor dificultad de trituración y en la energía requerida para ello.
En general, los productos más duros son más difíciles de triturar. Se necesita más energía y
tiempos más largos de residencia en la «zona de acción», lo que puede generar:
(a) reducción en la producción de un molino dado, o
(b) utilizar un molino de mayor capacidad, para una determinada producción.

Como los materiales duros son casi siempre abrasivos, pueden desgastar mucho las
superficies de trabajo. Estas superficies, de los molinos, deben ser de materiales duros y
resistentes al desgaste, como el acero al manganeso, y de fácil recambio.
Para reducir el desgaste, los molinos para la reducción de tamaño de productos duros se
mueven con relativa lentitud, debiendo ser de construcción robusta, para que puedan soportar
los esfuerzos mecánicos que se desarrollan. Por esta razón, se suele prestar poca atención al
mantenimiento de estas máquinas.

2. Estructura Mecánica.
La estructura mecánica de los productos a triturar puede indicar la clase de fuerza más
probablemente responsable de la trituración. Si los productos son frágiles, o poseen estructura
cristalina, la fractura puede producirse a lo largo de los planos de unión, y serán las partículas
mayores las que se romperán más fácilmente. En estos casos, se recurrirá a fuerzas de
compresión.
Si hay pocos planos de unión y se han de crear nuevos puntos de arranque de grietas, es
posible que sean más eficaces las fuerzas de impacto y cizalla.
Muchos productos agropecuarios tienen una estructura fibrosa y no pueden desintegrarse por
fuerzas de compresión o impacto, por lo que es necesario desgarrarlos o cortarlos.
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3. Humedad.
La presencia de agua puede facilitar o complicar el proceso de trituración. En la mayoría de
los casos, un contenido en agua superior al 2% ó 3% puede embotar el molino y reducir su
capacidad de producción y su eficacia.
La humedad puede facilitar también la aglomeración de los productos, lo que dificulta la
obtención de un polvo fino y de flujo libre. La formación de polvo en la molienda en seco de
muchos sólidos también puede crear problemas, ya que:
a) La inhalación prolongada de polvos, por otra parte inocuos, puede causar
enfermedades respiratorias peligrosas; los operarios han de protegerse contra este
riesgo.

b) Muchos productos sólidos (semillas y celulósicos), cuando están finamente divididos,

son muy inflamables; en la industria alimentaria, no son desconocidas las explosiones
del polvo.
La presencia de pequeñas cantidades de agua contribuye a reducir el polvo y, en aquellos
casos en los que el agua es aceptable, es frecuente usar aspersores para reducir la formación
de polvo.
En ciertas aplicaciones, se introducen en el sistema de molienda grandes cantidades de agua.
El agua transporta las partículas sólidas por la zona de acción, en forma de una papilla de
flujo libre. El maíz se suele someter a este tipo de molienda.

4. Sensibilidad a la Temperatura
En la zona de acción de un molino, se produce fricción entre partículas. Las partículas pueden
sufrir esfuerzos inferiores a sus límites elásticos, que no las fracturan, liberando en forma de
calor la energía de deformación absorbida, al cesar el esfuerzo. El calor proveniente de estas
dos fuentes puede elevar considerablemente la temperatura de los productos procesados y
degradarlos.
En los productos sensibles a las temperaturas elevadas, es importante conocer, no sólo su la
estabilidad química, sino también sus temperaturas de ablandamiento o fusión. Si el calor
generado lleva a la producción de una carga untuosa, el molino puede embotarse,
disminuyendo la eficacia del proceso.
Cuando se trabaja con materias primas termosensibles, puede, por ello, ser necesario recurrir
a dispositivos de refrigeración -camisas, serpentines, etc.- en torno a la zona de acción.
Para evitar las pérdidas de los componentes termolábiles durante la reducción de tamaño,
puede recurrirse a la trituración criogénica, mezclando con el alimento dióxido de carbono
sólido o nitrógeno líquido. Este método es útil también la reducción de tamaño de materiales
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fibrosos, como la carne, que tienden a deformarse, más que a fracturarse, al someterlos a un
esfuerzo.

4. Principios de reducción de tamaño (desintegración mecánica).

Desde el punto de vista de la Ingeniería, es esencial conocer:
1. Las leyes por las que se rige el fenómeno de desintegración, en especial por lo que se
refiere a la energía necesaria para llevarlo a cabo;

2. Las características de los productos producidos;

3. La Molibilidad, o índice de molienda: Es una medida de la velocidad de molienda del

material en un molino particular.

Es la cantidad de producto de un molino que satisface una especificación dada en una

unidad de tiempo de molienda, por ejemplo, ton/h, a través de una malla 200.

El principal propósito del estudio de la Molibilidad consiste en evaluar el tamaño y

el tipo del molino que se requiere para producir un tonelaje específico, y las
necesidades de energía para la molienda.

Hay tantas variables que afectan la Molibilidad, que este concepto se utiliza sólo
como una guía aproximada para determinar el tamaño del molino, sin hacer referencia
alguna respecto a la distribución del tamaño del producto, el tipo o el tamaño del
molino.

Entre los factores importantes que determinan la Molibilidad están la dureza, la

elasticidad, la resistencia y la divisibilidad.

Los fabricantes de varias clases de molinos cuentan con laboratorios en los que se
llevan a cabo pruebas de Molibilidad para determinar lo adecuado de sus máquinas.

4. Los tipos de máquinas que se pueden emplear y el campo específico a que cada tipo
puede aplicarse.

5. El desgaste de los molinos. En general, los materiales duros, las partículas gruesas y
el movimiento rápido generan un desgaste notable en los molinos por abrasión y
erosión. El desgaste puede reducirse utilizando materiales en la zona de desgaste del
molino que sean más duros que el material que se desea triturar.
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6. Seguridad. A menudo sucede que no se da la suficiente atención al peligro de

explosión de materiales no metálicos como azufre, almidón, polvo de madera, polvo
de cereal, carbón, caucho duro y plásticos.

Las Explosiones y los incendios se pueden iniciar debido a descargas de electricidad

estática, chispas por roces, superficies calientes y por combustión espontánea.

La concentración de polvo en el aire y su tamaño de partículas son factores

importantes que determinan el grado de explosión. Por debajo de cierto límite de
concentración, no se puede dar explosión.

Tanto más finas las partículas, más fácilmente se incendian y tanto mayor es la
velocidad de combustión.

Entre las precauciones, están el aislamiento de los molinos, el uso de materiales de

construcción que no generen chispas y separadores magnéticos para quitar material
metálico extraño cuyo roce puede causar chispas durante la molienda.

En su estudio se podrá observar que esta operación es quizá la menos científica de la

Ingeniería, pues tanto los conceptos que se utilizan en la práctica como la selección de los
aparatos para un fin determinado se basan en observaciones o deducciones empíricas en su
mayor parte.

5. Molienda en circuito abierto - Molienda en circuito cerrado

5.1. Circuito abierto
El método más sencillo de operar un equipo de reducción de tamaño consiste en introducir
la alimentación al interior del aparato y extraer el producto sin ningún sistema de
clasificación (tamices vibratorios, etc.), por lo que el capital a invertir en la instalación es
pequeño. La eficacia energética no es buena, ya que numerosas partículas de tamaño
aceptable se reducen aún más, debido a un tiempo de residencia excesivo en la zona de
acción.
Este tipo de operación se denomina operación en circuito abierto y se esquematiza en la
siguiente figura.
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Debido a que el tiempo de residencia de las partículas en el equipo no es uniforme, por lo

que el producto final suele tener una distribución de tamaños muy amplia.
Si se desea que el producto tenga un tamaño no superior al valor determinado ha de
incrementarse el tiempo de residencia, con lo que se produciría una fracción de partículas de
tamaño excesivamente pequeño.

5.2. Circuito cerrado.

Para evitar los problemas anteriormente comentados es habitual operar en circuito cerrado,
tal como se muestra en la siguiente figura:

En este tipo de operación se dispone de un sistema de clasificación del producto en dos

fracciones, una de menor tamaño que se obtiene como producto y otra de mayor tamaño que
se recircula a la entrada del molino. El sistema de clasificación suele ser un tamiz vibratorio.
Si la impulsión del producto molido es mediante arrastre neumático se emplean ciclones para
la clasificación del producto.
El trabajo en circuito cerrado significa economía de la energía consumida en la
desintegración, en algunos caos puede ser mucha; permite el empleo de aparatos más
pequeños para un determinado tonelaje de producción, y rinde productos de mayor
uniformidad de tamaño.

5.3. Molino con tamiz incorporado

Lo que se hace es instalar una restricción en la descarga de producto, colocando una rejilla a
la salida del molino. Para una velocidad de alimentación determinada, los productos
permanecen en la zona de acción hasta que el tamaño de sus partículas les permita pasar por
la rejilla. Como los tiempos de residencia pueden ser grandes, lo más probable es una
molienda excesiva de las partículas más pequeñas, con lo que se obtienen ultrafinos, a
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expensas de un gran consumo energético. La alimentación en exceso es útil, cuando se quiere

obtener un producto finamente dividido. Permite lograr una relación de reducción
relativamente grande con una sola máquina.

6. Molienda en seco, Molienda en Húmedo.

Si el material de alimentación es húmedo o si se puede humedecer sin dañarlo, se puede
tomar en consideración esta forma de operar. La carga se muele en forma de suspensión, en
la corriente líquida -frecuentemente de agua- que la transporta. Se elimina así el problema
creado por el polvo en la molienda seca y se pueden utilizar, para separar las fracciones de
tamaño deseadas, es una versión de las técnicas de clasificación hidráulicas, como la
sedimentación y la centrifugación.
En la Agroindustria, la molienda forma, con frecuencia, parte de procesos de extracción, en
los que se transfiere un constituyente soluble, del producto inicial a la corriente líquida, para
recuperarlo luego por evaporación, como en la molienda del maíz.
La experiencia enseña que, en la molienda húmeda, el consumo de energía es, en general,
alto. También puede aumentar el desgaste del molino. La molienda húmeda tiende a producir
partículas más finas que las que se obtienen en la molienda en seco, razón por la que se usa
mucho para las moliendas ultrafinas.

7. Energía utilizada en la reducción de tamaño

Una de las primeras investigaciones importantes realizadas sobre la distribución de la energía
en un aparato para la reducción de tamaño fue la llevada a cabo por OWENS (1933), quien
llegó a la conclusión de que la energía se utilizaba de las siguientes formas:
a) Producción de deformación elástica de las partículas antes de que tenga lugar la fractura.
b) Producción de deformación no elástica que provoca la reducción de tamaño
c) Producción de distorsión elástica del equipo.
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d) Fricción entre las partículas y entre éstas y el equipo.

e) Ruido, calor y vibraciones del equipo, y,
f) Pérdidas por rozamientos en la maquinaria.

OWENS calculó que únicamente el 10 % de la energía total era utilizada de forma

eficaz.
Pocos son los trabajos publicados, de carácter fundamental, sobre el consumo de energía en
las operaciones de desintegración, como el corte, el desmenuzamiento o el troceado
(materias primas y productos Agroindustriales). Algo más se sabe acerca de la ruptura de
sustancias frágiles (minerales, metales). En la fragmentación se distinguen dos etapas:
fractura inicial a lo largo de grietas ya existentes o de planos de unión en la masa
del material a fragmentar;

formación de nuevas grietas o puntos de fisura, seguida de fractura a lo largo de las

mismas.
Una partícula se puede definir como un elemento discreto de un sólido, cualquiera que sea
su tamaño.
Cuando a una partícula se la somete a un esfuerzo (fuerza/área), por aplicación de una
fuerza, primero se deforma y luego se rompe. Según la naturaleza de la fuerza y la
resistencia mecánica (el conjunto de las propiedades que definen el comportamiento de un
material sólido, en estas circunstancias), el material puede:
I. sufrir una deformación elástica, es decir deformarse dentro del límite de elasticidad
y recobrar su forma original cuando deja de actuar,
II. sobrepasar el límite elástico y sufrir una deformación permanente (deformación no
elástica), si el esfuerzo aplicado es lo bastante grande.
A medida que aumenta el esfuerzo aplicado, va creciendo la deformación no elástica, hasta
que se supera el umbral de fluencia.
La partícula puede entonces romperse rápidamente (materiales frágiles) o continuar
deformándose (materiales dúctiles) hasta que finalmente se rompe por haber alcanzado el
esfuerzo límite de rotura. El esfuerzo límite constituye una propiedad característica del
material, pero también influyen en la mayor o menor facilidad de desintegración y, por tanto,
en la energía precisa para reducir su tamaño, la estructura y la forma de la partícula.
Las partículas contienen planos débiles a lo largo de los cuales se puede iniciar la rotura
cuando son sometidas a esfuerzo de cizalla. En las partículas grandes, la rotura puede
producirse a lo largo de fisuras preexistentes (planos de fractura). En las más pequeñas, tienen
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que generarse nuevos planos de fractura, a partir de puntos de inicio producidos bajo el
influjo del esfuerzo.
Como las partículas más pequeñas ofrecen menos fisuras preexistentes (si es que alguna), su
esfuerzo de rotura es más alto. La energía precisa para la rotura de las partículas crece a
medida que disminuye su tamaño. Las deformaciones elásticas no son valiosas en la
trituración; consumen energía, pero no inician la rotura de las partículas. La energía
almacenada en el proceso de deformación se pierde durante la recuperación (cuando el
esfuerzo cesa).
La deformación elástica y la fricción interpartícular convierten a la reducción de tamaño
en una operación muy ineficiente, de un rendimiento energético pobre.
En general, se acepta que sólo una pequeña parte de la energía consumida por una instalación
de desintegración se utiliza en la rotura. Sólo una pequeña fracción de la energía suministrada
a la máquina aparece como nueva energía superficial en el sólido. Se han citado al respecto
cifras inferiores del 2%, lo que equivale a decir que la molienda es una operación muy
ineficiente. La mayor parte de la energía consumida se pierde en deformar las partículas
dentro de sus límites de elasticidad y en la fricción de interpartícular. Esta energía perdida se
desprende en forma de calor que, según hemos visto, puede causar el deterioro térmico de
los productos.
Los estudios teóricos sugieren que la energía dE necesaria para producir un pequeño cambio,
dx, de tamaño en la unidad de masa del material a triturar se puede expresar como una función
exponencial de su tamaño:

𝑑𝐸 𝐶
=− 𝑛
𝑑𝑥 𝑥
Esta ecuación ha sido muy utilizada y adaptada a diferentes situaciones.

LEY DE RITTINGER (1867)

Rittinger consideró que, durante la molienda de los sólidos, la energía necesaria debe ser
proporcional a la nueva superficie producida y dio a n un valor de 2.
Por lo tanto:
𝑑𝐸 𝐶
=− 2
𝑑𝑥 𝑥
Y por integración
1 1
𝐸 =𝐶[ − ]
𝑥2 𝑥1
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𝑃 1 1 1 1
𝐸= = 𝑘𝑅 𝑓𝑐 [ − ] = 𝐾𝑅 [ − ]
𝑇 𝑥2 𝑥1 𝑥2 𝑥1
donde, 𝑥1 es el tamaño medio inicial del material de alimentación, 𝑥2 es el tamaño medio
final del producto. E es la energía por unidad de masa necesaria para producir la nueva
ℎ𝑝 𝑘𝑊
superficie, midiéndose corrientemente en 𝑇𝑜𝑛 ó 𝑇𝑜𝑛
⁄ℎ𝑜𝑟𝑎 ⁄ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐾𝑅 es la llamada constante de Rittinger, que tiene un valor determinado para cada producto
y cada aparato (molino) concreto. (kW.h,.mm/Ton)
𝑓𝑐 es la resistencia al aplastamiento del material.
P= Potencia consumida (hp o kW).
T= Toneladas procesadas (Ton/hora)
La ley de Rittinger se cumple bien en la molienda fina, en la que aumenta mucho la superficie.

LEY DE KICK (1885)

Kick consideró que la energía necesaria para producir una reducción de tamaño dada era
proporcional a la relación de reducción de tamaño, para lo que es necesario que n = 1, en la
ecuación general.
Con lo que:
𝑑𝐸 𝐶
=−
𝑑𝑥 𝑥

Integrando:
𝑥1
𝐸 = 𝐶 𝑙𝑛
𝑥2

𝑥1
𝐸 = 𝐾𝐾 𝑓𝑐 𝑙𝑛
𝑥2
𝑥1
siendo , la relación de reducción de tamaño (R.R), tal que:
𝑥2

𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑥1

𝑅. 𝑅. = =
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑥2
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La ley de Kick se cumple mejor en la trituración grosera (gruesa), en la que la mayor parte
de la energía se utiliza para la fractura siguiendo grietas preexistentes. Mide la energía
necesaria para deformar las partículas sin superar su límite elástico.
𝐾𝑅 y 𝐾𝐾 se conocen respectivamente como La constante de Rittinger y la constante de Kick.
Cabe señalar que ninguna de estas constantes es adimensional
𝐾𝑅 ([Link]/Ton)
𝐾𝐾 (kW.h/Ton)
En cuanto a la relación de reducción, se puede decir que se utiliza para predecir la conducta
más probable de un aparato. Las trituradoras, utilizadas con materiales muy gruesos, tienen
relaciones de reducción inferiores a 8:1, mientras que, en la molienda fina, se pueden lograr
relaciones de 100:1. Depende, en gran manera, de la máquina y el producto de partida. Los
valores promedio del tamaño de la carga y el producto resultante dependen del método de
medida. Se usan diferentes diámetros promedio, según el método empleado para determinar
la distribución en tamaños de partícula y la interpretación estadística de los resultados
obtenidos. Por su simplicidad y su aplicabilidad a tamaños de partícula muy diversos, en la
agroindustria se suele preferir el tamizado.

TERCERA LEY DE DESINTEGRACIÓN: LEY DE FRED. C. BOND (1952)

Según Bond, n tiene un valor de 3/2, por lo que

𝑑𝐸 𝐶
=− 3
𝑑𝑥 𝑥 ⁄2

O bien
1 1
𝐸 = 2𝐶 [ 1 − 1 ]
(𝑥2 ) ⁄2 (𝑥1 ) ⁄2

1  1 
E  2C 1  1/ 2 
X2  q 

X1
Donde q
X2
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Cuando 𝑥1 y 𝑥2 se miden en micrómetros y E en kW.h.mm0,5/ tonelada americana (907,16

kg).
𝐶 = 5𝐸𝑖

100  1 
E  Ei 1  1 / 2 
L2  q 

donde, 𝐸𝑖 es el índice de trabajo de Bond (kW.h / ton), es decir, la energía necesaria para
reducir la unidad de masa de la sustancia, desde un tamaño de partícula infinito, hasta un
tamaño tal que el 80% pase por un tamiz de 100 micrómetros de apertura de malla.

La ecuación final de Bond, en términos de Unidades Inglesas es:

P  1 1 
 1.46 Ei  
T  D DF 
 P

Donde P se da en hp, T es la velocidad de alimentación en ton. / min. , DF es el tamaño de

alimentación en pies, DP es el tamaño del producto en pies, 𝐸𝑖 en kW.h.mm1/2 / ton, PERRY
en la página 8-14, tabla 8.2 de la sexta edición, publica valores típicos de Ei para
molienda húmeda, estos valores se deben multiplicarse por 1.34 para molienda en seco.

La ecuación de Bond, Sistema Internacional, para calcular la potencia en Kw. es:

P  1 1 
 0.3162Ei  
T  D DF 
 P

Donde T se da en ton. / hr y tanto DP como DF en mm.

AUSTIN y KLIMPEL (1964) han revisado estas tres leyes y su aplicabilidad, mientras que
CUTTING (1977) ha descrito el trabajo de laboratorio necesario para determinar la aptitud
para la molturación, utilizando pruebas realizadas en un molino de barras.

El índice de trabajo de Bond se obtiene en ensayos de laboratorio con el material de

alimentación. Esta tercera teoría describe bastante bien las moliendas groseras, intermedias
y finas de muchos materiales. Algunos índices de trabajo de materiales se encuentran
publicados en algunos textos (Perry. Manual del Ingeniero Químico 6ª ed. Tabla 8-2. Pg 8-
14).
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Ejemplos de cálculo:
1. Se tritura un material en una quebrantadora de mandíbulas Blake, reduciéndose el tamaño
medio de las partículas desde 50 mm hasta 10 mm, consumiéndose energía a la velocidad de
13,0 kW.s/(kg). ¿Cuál será el consumo de energía necesaria para triturar el mismo material
desde un tamaño medio de 75 mm hasta otro de 25 mm?
1.1. Suponiendo válida la ley de Rittinger.
1.2. Suponiendo válida la ley de Kick.
Solución:
1.1. Ley de Rittinger
1 1
𝐸 = 𝐾𝑅 𝑓𝑐 [ − ]
𝑥2 𝑥1
Con los datos iniciales, se hallan los valores de las constantes.
Reemplazando se obtiene:
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1 1
13,0 = 𝐾𝑅 𝑓𝑐 [ − ]
10 50
50 𝑘𝑊. 𝑠. 𝑚𝑚
𝐾𝑅 𝑓𝑐 = 13,0 ∗ = 162,5
4 𝑘𝑔
Con el valor de estos parámetros, se procede a calcular el consumo de energía de la segunda
condición de molienda (desde 75 mm hasta 25 mm).
1 1 𝑘𝑊
𝐸 = 162,5 ∗ [ − ] = 4,33
25 75 𝑘𝑔
( ⁄𝑠)

1.2.
Aplique la misma técnica con ley de Kick.
R// E = 8,88 kW/(kg/s)

Análisis.
El intervalo de tamaños que interviene puede clasificarse como molienda gruesa, y puesto
que la ley de Kick relaciona más estrechamente la energía requerida con el efecto de la
deformación elástica antes de que se produzca la fractura, su resultado se tomaría como el
más exacto.

8. Número de Etapas de Reducción en un Proceso Dado

En un proceso de reducción de tamaño, se obtienen partículas de tamaño muy variable y, con
frecuencia, se necesita clasificarlas en grupos que cubren un determinado rango de
dimensiones. La especificación de un producto suele requerir que no contenga partículas
mayores de (o menores de, según el proceso) un cierto tamaño. En los estudios de reducción
de tamaño suele hacerse referencia al de las partículas, en términos de apertura de malla.
La complejidad de una instalación de reducción de tamaño, es decir, el número de aparatos
individuales y etapas de separación necesarios, varían con el producto a tratar y las categorías
de tamaño deseadas. Para la reducción de piezas sólidas relativamente grandes a polvo fino,
se requerirán varias etapas, cada una de las cuales logra una determinada reducción de
tamaño. La siguiente figura muestra el diagrama de flujo de una instalación típica, con tres
etapas de molienda y tres etapas de tamizado.
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9. Etapas de la Reducción De Tamaños.

Para realizar una operación de desintegración mecánica, es necesario que cada trozo o
partícula se rompa al contacto con otras partículas o por la acción directa de las partes móviles
de la máquina.
Al progresar la acción desintegradora aumenta el número de partículas, lo que exige mayor
número de contactos por unidad de cantidad de substancia.
Así, la capacidad de una máquina de determinadas dimensiones, expresada, por ejemplo, en
toneladas por día, será mucho menor para los tamaños granulares pequeños que para los
grandes, ya que las pequeñas partículas deberán permanecer en la misma durante períodos
de tiempo más largos, para poder sufrir el número de contactos requeridos para su
desintegración.
 UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA

No es fácil idear dispositivos capaces de ajustar automáticamente tan variadas exigencias del
número" de contactos.
En las operaciones industriales, se logra una capacidad suficiente en las zonas de. reducción
de tamaños intermedio y fino, bien sea por explotación de varias unidades similares
dispuestas en paralelo, o, mejor aún, utilizando máquinas que proporcionen un número más
elevado de contactos por unidad de tiempo.
Se han proyectado máquinas que permiten alcanzar el gran número de contactos necesarios,
especialmente entre las partículas más pequeñas de las últimas etapas de la reducción de
tamaños.
En la práctica, para la reducción de tamaños sólidos desde 0,30 m o más de diámetro, hasta
el de 200 mallas, suelen necesitarse, por lo menos, tres etapas, que se establecen según los
tipos de máquinas mejor adaptadas a cada una de ellas:
1. Reducción de tamaños basta o grosera: alimentación desde 5 a 250 cm, o más.
2. Reducción intermedia de tamaños: alimentación desde 2 a 8 cm.
3. Reducción fina de tamaños: alimentación desde 0,5 a 1,5 cm.

10. Equipos de reducción de tamaño.

Quebrantadoras; o trituradoras. Admiten alimentos de gran tamaño, incluso superiores a un

metro, y dan lugar a un producto de tamaño intermedio. Este tipo de equipos no suele
utilizarse en procesos de la Agroindustria.
Molinos. Se utilizan para reducir el tamaño de partículas intermedias a productos finos del
orden de unas 40 mallas.
Molinos de ultrafinos. Admiten como alimentación partículas de tamaño no superior a 6 mm
y dan lugar a productos con tamaños comprendidos entre 1 y 50 mm.
Cortadoras o picadoras. Producen partículas de tamaño y forma bien definidas (dados, gajos,
etc.) con longitudes generalmente comprendidas entre 2 y 10 mm.

A continuación, se presentan algunos tipos de molinos, sus características y aplicaciones.

R//Investigación para el estudiante