Tratamiento de agua y químicos para sistemas de agua de calderas

Tipos de calderas

Una caldera se utiliza para calentar agua y generar el vapor necesario o agua caliente. Hay varios
tipos de calderas de acuerdo a sus usos.  Las calderas se clasifican de acuerdo con sus estructuras,
los métodos de la circulación del agua, los tipos de combustibles, y materiales utilizados. En
general, son más o menos clasificadas en calderas cilíndricas y calderas acuotubulares.

  Calderas cilíndricas
Los tipos de calderas cilíndricas son calderas verticales, calderas de combustión de tubos, calderas
pirotubulares y fuego y calderas de combustión de tubo.

Las últimas calderas de fuego y gases de tubo han progresado en la tasa de evaporación y la
eficiencia en Japón. La velocidad de evaporación por unidad de superficie de calentamiento zona
era de 30 a 65 kg / m2·h) cerca de 25 años atrás. Sin embargo, se ha aumentado a 60 a 100
kg /m2·h, y la eficiencia de la caldera también ha aumentado a alrededor de 80 a 90% en el
presente.
Las calderas de fuego y gases de tubo generalmente tienen la capacidad de evaporación por
debajo de 1 t/h hasta 20 t/h con las presiones de operación de hasta 10 kgf /cm 2.

 Calderas acuotubulares

En una caldera acuotubular se evapora el agua en el interior de las superficies de calefacción de

los tubos. El área de superficie de calentamiento de esta caldera se puede hacer grande al
aumentar el número de conjuntos de tubos de agua, y se logra fácilmente la operación de alta
presión.

Por lo tanto, en general se utilizan calderas de este tipo, que van desde las calderas de tamaño
pequeño o mediano para industrias generales a las grandes calderas de tamaño para la generación
electricidad.

En el caso de las pequeñas y medianas calderas, con la capacidad de evaporación de 50 t/h o

menos, la velocidad de evaporación por unidad de superficie de calentamiento área es de 60 a 100
kg/m2·h.

De acuerdo con los métodos de circulación de agua, las calderas acuotubulares se clasifican en
circulación natural calderas, calderas de circulación forzada y una vez a través de calderas.

En la circulación natural calderas, la circulación de agua de la caldera es causada por la diferencia

entre la densidad del agua y la de la mezcla de vapor y agua.

En las calderas de circulación forzada, el agua de la caldera se hace circular mediante el uso de
bombas de circulación. Este método es adecuado para las calderas de alta presión donde la
circulación natural se vuelve difícil debido a la pequeña diferencia entre las densidades del agua
saturada y vapor saturado.
Necesidad de Tratamiento de Agua para Calderas

Aguas utilizadas como agua de alimentación de calderas, como el agua del grifo, agua industrial,
agua subterránea y el agua del río, por lo general contienen diversas sustancias tales como sólidos
suspendidos, sólidos disueltos y gases. Las cantidades de estas sustancias varían en gran medida
dependiendo de las fuentes de aguas primas.

El uso de tal agua cruda sin el tratamiento previo puede dar lugar a problemas, tales como la
ampliación, la corrosión y el arrastre, en las calderas y los equipos auxiliares.

La mayor parte de las calderas de baja presión, utilizan agua cruda o agua ablandada como el agua
de alimentación y por lo general no se emplea desgasificador. Por lo tanto, las calderas son
sometidas a problemas tales como la dureza y la escala de sílice adherencia, la corrosión debido a
oxígeno disuelto y la corrosión por el dióxido de carbono en la línea de condensado.

Calderas de presión media o alta, generalmente suministran agua desaireada y desmineralizada

como el agua de alimentación. Sin embargo, puesto que se hacen funcionar a la alta temperatura y
alta presión, la presencia de una pequeña cantidad de impurezas causa problemas, tales como
depósitos de metal de óxido sobre la superficie de calentamiento de la caldera, la corrosión de los
equipos auxiliares, y la adhesión escala en la recalentadores o en las palas de la turbina.

A fin de evitar estos problemas y para operar las calderas de forma segura y eficiente, se requiere
la aplicación de tratamiento de agua adecuado para cada caldera. El tratamiento de agua para
calderas se divide en el tratamiento externo (mecánica) e interna (químico).

El tratamiento mecánico es eliminar las impurezas en el agua por la aplicación de la coagulación,

sedimentación, filtración, intercambio iónico, tratamientos de desaireación, etc.

El tratamiento químico se divide en el tratamiento para las líneas de agua de alimentación y

condensado, y para la propia caldera.

El tratamiento químico para las líneas de agua de alimentación y condensado tiene como objetivo
controlar la corrosión mediante la adición de eliminadores de oxígeno e inhibidores de corrosión a
las líneas, y para suministrar el agua que contiene impurezas como pequeños como sea posible en
la caldera. Compuestos de caldera, eliminadores de oxígeno, dispersantes de lodos y así
sucesivamente se utilizan para el tratamiento químico de las calderas.

Esos productos químicos previenen la corrosión y hacen la escala formando componentes

insolubles en agua y partículas dispersas se descargue desde la caldera con el agua de purga. Esos
tratamientos de agua son indispensables para el funcionamiento de las calderas de forma segura y
eficiente.

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Los problemas causados por el agua de la caldera

Ampliación

Ampliación en calderas de baja presión

Como la mayoría de las calderas de baja presión utilizan agua dulce o agua ablandada como el
agua de alimentación, las sustancias que provocan la ampliación en las calderas son
principalmente componentes de dureza y sílice. Cuando un agua que incluye componentes de
dureza y de sílice se alimenta de una caldera, estas sustancias producen materias insolubles y se
depositan en la tubería de agua de alimentación interna y su entorno. La concentración de sólidos
disueltos en agua de la caldera se hace mayor en la superficie de calentamiento que en las otras
partes. Por lo tanto, las sustancias con depósito de solubilidad baja forman la escala en la
superficie de calentamiento cuando sus concentraciones exceden sus solubilidades.
Dado que estos componentes escala tienen los pequeños conductividades térmicas, la adherencia
escala en la superficie de calentamiento reduce notablemente la eficiencia térmica de la caldera.
Cuando la parte de cubierta con la escala es localmente sobrecalentada, la resistencia mecánica
del material del tubo se reduce y el estallido puede ocurrir eventualmente.

La mayoría de las escalas formadas en la superficie de calentamiento se componen generalmente

de varias sustancias mezcladas. La conductividad térmica de dicha escala mixta es de
aproximadamente 1 a 2 kcal / m · h · ° C.

Se aplicarán las siguientes medidas para prevenir escala problemas causados por los componentes
de dureza, sílice y así sucesivamente en calderas de baja presión;

1.          La eliminación de la dureza mediante el uso de suavizante.

2.          El uso de compuestos de calderas y dispersantes de lodos.

3.          El control de la concentración de agua de la caldera.

Ampliación en las calderas de presión media o alta

En general, una caldera de la presión más alta tiene la mayor capacidad y mayor será el flujo de
calor. Dado que las malas influencias de las impurezas en el agua de alimentación en un aumento
de funcionamiento de la caldera como la presión se hace más alta, el agua desmineralizada se
utiliza como el agua de alimentación de caldera de media o alta presión. En ese caso, las sustancias
que causan problemas de escala son principalmente los productos de corrosión que se forman en
la caldera o entraron en la caldera de las líneas de agua de alimentación y condensado.

Con el fin de evitar los problemas de escala causados por las impurezas en el agua de
alimentación, se deben tomar las siguientes medidas:

1.     Reducción de las impurezas que entran en el caldera mediante el empleo del control del pH,
la eliminación del hierro, desmineralización y así sucesivamente de la agua de alimentación y el
condensado recuperado.

2.     Determinación del tiempo para el producto químico la limpieza y la aplicación de la limpieza

inspeccionando periódicamente la adhesión escala condición de tubos de evaporación de la
muestra la parte alta carga de calor de la caldera.

Cuando las sustancias orgánicas, tales como ácidos húmicos y ácidos fúlvicos, están incluyendo en
el agua cruda, la mayoría de ellos son eliminados por el tratamiento previo, como la
sedimentación de la coagulación, filtración y desmineralización, sin embargo, todavía algunos
restos de las sustancias orgánicas entran en la caldera. Estas sustancias orgánicas en la caldera se
descomponen en parte a ácidos orgánicos que reduce el pH del agua de la caldera y están
parcialmente carbonizados en la superficie de calentamiento para formar la escala de carbono.

Corrosión

La corrosión de calderas de baja presión

Varios factores, tales como el pH, gases disueltos (oxígeno, dióxido de carbono, etc.), los tipos y
concentraciones de materias disueltas, la temperatura y caudal de agua, influyen en las reacciones
de corrosión de los metales. En el caso de calderas de baja presión, los factores más importantes
son los gases disueltos y pH

 La corrosión de la línea de agua de alimentación 

Las reacciones de corrosión electroquímica tienen lugar en el agua. A medida que el agua de
alimentación es generalmente neutral e incluye oxígeno disuelto, el hierro es atacado.

El problema de la corrosión en la línea de agua de alimentación de las calderas de baja presión no

es tan grave debido a la temperatura del agua relativamente baja y la no instalación de equipo
auxiliar importante.

Recientemente, la instalación de economizador o precalentador de agua de alimentación

utilizando el calor de agua de purga y la recuperación de condensado como agua de alimentación
se emplean activamente para el ahorro de energía. Debido a que estas medidas aumentan la
temperatura del agua de alimentación, la corrosión de tales equipos y líneas de agua de
alimentación, incluyendo los tanques se vuelve grave.

 La corrosión de la caldera

La corrosión de calderas de baja presión es causada por el oxígeno disuelto, la precipitación de los
productos de corrosión, la concentración de álcalis, etc.

 La corrosión de la línea de condensado

El bicarbonato e iones de carbonato en el agua de alimentación térmicamente descomponen a gas

de dióxido de carbono (CO2) en una caldera.

Arrastre

  Arrastre en la caldera de baja presión

 Arrastre de la presión media o alta calderas

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Productos químicos para calderas y equipos de vapor

  

Tratamientos internos o químicos

Los tipos de productos que se utilizan en calderas son:

  Secuestrantes de oxígeno disuelto. Su función es la de eliminar el oxígeno disuelto:

Sulfitos, hidracina, carbohidracina, DEHA, etc.

 Aminas neutralizante. Su función es la de eliminar el dióxido de carbono: Morfolina,

ciclohexilamina, DEAE, control de pH.

  Anti incrustantes y dispersantes. Su función es la de controlar los depósitos: Fosfatos,

fosfonatos, dispersantes.

Secuestrantes de oxígeno

Su función es la de eliminar químicamente el residual de oxígeno disuelto en el agua de

alimentación tras la desgasificación mecánica (térmica). Su uso evita la corrosión por oxígeno en
forma de “pitting” en la caldera y en el sistema de agua de alimentación (economizador).

En medio acuoso, el hierro se oxida a hidróxido ferroso por la acción del ión hidroxilo. Este, por
acción de oxígeno en disolución pasa a hidróxido férrico (de color rojizo), que implica corrosión. A
elevadas temperaturas el hidróxido ferroso se convierte a una capa densa de protección de color
negro denominada magnetica, que protege el metal del agua y del oxígeno.

Como productos secuestrantes de oxigeno tenemos:

 Sulfito sódico:  Reacciona con el oxígeno formando sulfato sódico. Debe dosificarse en
continuo en el agua de alimentación de la caldera (depósito del desgasificador),
controlando la existencia de residual para eliminar el oxígeno. La formación de sulfato
sódico aumenta sólidos disueltos y a presiones altas (>50 bar) se descompone en dióxido
de azufre.La velocidad de reacción entre sulfito sódico y oxígeno es rápida. Sin embargo a
temperaturas bajas es necesario utilizar trazas de sulfato de cobalto para acelerar la
reacción (catalizador). Para presiones mayores a 80 psi no es recomendable el sulfito
sódico. El sulfito sódico catalizado (con sulfato de cobalto) reacciona mucho más rápido
que el no catalizado y  es recomendable dosificarlo por separado en el depósito del
desgasificador. La proporción estequiometria a añadir es de 7,88 ppm de sulfito sódico por
cada 1 ppm de oxígeno, pero es mejor utilizar la proporción 10:1.

 Hidracina: Sustituyó al sulfito en sistemas de alta presión. La ventaja principal es que

no incrementa sólidos en la caldera, pero tiene el problema que está en la lista de
productos cancerígenos (OSHA PEL 0,1 ppm, SARA Title IIISection 313 reporting) y como tal
requiere de una manipulación especial. Actualmente el uso se circunscribe a los grandes
sistemas de generación de vapor (centrales eléctricas). La hidracina (al 35%) se alimenta
directamente al agua de alimentación a razón de 0,05 – 0,10 ppm. A temperaturas
inferiores a 150ºC la reacción es muy lenta, el uso de hidroquinona como catalizador
aumenta la velocidad de la reacción 10 – 100 veces. A temperaturas superiores a 400ºC la
hidracina se comienza a descomponer en amoníaco, que es corrosivo para el cobre y otras
aleaciones.

 Carbohidracina:  Es el sustituto de la hidracina y actúa igual que ésta pero no tiene los
peligros relativos a la misma. Al igual que la hidracina, no aumenta los sólidos en la
caldera. Pero tiene el inconveniente que la reacción con el oxígeno genera 0,7 ppm de
dióxido de carbono por cada ppm de oxígeno, lo cual se debe tener en cuenta en el cálculo
de necesidades de amina neutralizante.  La estequiometria a utilizar es de 1,4 ppm de
carbohidracina por cada ppm de oxígeno disuelto, y se dosifica directamente al sistema en
forma de solución 6.5%. La dosis recomendada en el agua de alimentación es la suficiente
para controlar 0,05 - 0,3 ppm como hidracina, ya que se de en esta en el interior de la
caldera.

 Ácido eritórbico:  Es un ácido orgánico, isómero de la Vitamina C. Por esto es reconocido

por la FDA como un producto GRAS para aplicaciones donde el vapor está en contacto con
alimentos. La solución al 10% de ácido eritórbico tiene un pH de 2,1. El producto se
formula a pH 5,5 con aminas neutralizantes o amoníaco. Se cataliza con sulfato de cobre
(1:50).

 Metiletilcetona  (MEKO):  Es un reductor del oxígeno disuelto que tiene un ratio de

distribución más alto que la DEHA, y funciona mejor que está en sistemas largos de de
condensados. El ratio de distribución esta entre el del DEAE y la ciclohexilamina. La
Metiletilcetona reacciona más rápidamente que cualquier otro sustituto del sulfito sódico.
Se necesitan 5,4 ppm de MEKO por cada ppm de oxígeno disuelto. El MEKO no tiene las
mismas capacidades pasivadoras que la DEHA, así que su uso no esta tan aconsejado.
  Hidroquinona:  Tiene rápida velocidad de reacción, incluso en agua fría. Se puede utilizar
sola como desoxigenante. usada habitualmente como catalizador para la Hidracina, DEHA,
y Carbohidraxida, incluso para usos a baja presión. En desmineralizadores de lecho mixto
puede Producir ennegrecimiento de las resinas debido a la rápida reacción de reducción.
La Hidroquinona es estable hasta 275° C, la descomposición final genera dióxido de
carbono. La estequiometria requerida es de 6,9 ppm de hidroquinona por cada 1 ppm
oxígeno.

 N,N'-dietilhidroxilamina (DEHA): Desoxigenante volátil, pasiva las superficies metálicas de

la caldera y líneas de condensados. Es un fuerte reductor capaz de revertir el rojizo óxido
férrico a magnetita manteniendo residuales en la caldera entre 150 y 300 ppb. Catalizado
con hidroquinona actúa a bajas temperaturas. La estequiometria es de 1,24 ppm de DEHA
por cada 1 ppm de oxígeno disuelto, pero se obtienen mejores resultados con con una
relación 3:1. En su reacción con el oxígeno se forma ácido acético e incluso se puede
descomponer en dióxido de carbono, lo cual requiere un consumo adicional de amina
neutralizante. Se descompone en amoníaco a partir de 280ºC frente a 168ºC para la
hidracina. El análisis de la DEHA se realiza mediante un kit basado en la reducción del ión
férrico a ferroso.

Aminas neutralizantes

El dióxido de carbono disuelto en el agua (sobre todo si no hay una adecuada desgasificación o
bien el agua es sólo descalcificada por lo que conserva la alcalinidad dando lugar en la caldera a la
descomposición de carbonatos y bicarbonatos en dióxido de carbono) para al vapor y al condensar
pasa a ácido carbónico dando lugar a corrosión ácida de las líneas de retorno y contaminando el
condensado con hierro disuelto, por ello es necesario añadir una amina neutralizante para
mantener un pH = 8,3 - 8,5 mínimo. A una dosis de 2-3 ppm de producto debería bastar la
cantidad de amina neutralizante añadida.

Su función es la eliminación química del dióxido de carbono en el agua de alimentación tras la

desgasificación mecánica o por descomposición de carbonatos y bicarbonatos. Su uso evita la
corrosión ácida por bajo pH en líneas de condensados.

La Amina neutralizante forma un carbonato reaccionando con el ácido carbónico procedente del
dióxido de carbono del vapor. La Amina Neutralizante también eleva el pH del condensado por
formación de hidroxilos. El desgasificador produce el stripping del carbonato y permite la
regeneración de la amina.

Capacidad neutralizante de diferentes aminas

Las Aminas Neutralizantes forman carbonatos con el dióxido asimismo forman iones amonio e
hidróxido. La relación de distribución (RD) de la amina entre la fase de vapor y la amina en el
líquido debe ser controlada. Así tenemos que el pH y la temperatura influyen en RD.
Tenemos los siguientes casos:

  RD > 1 significa que la amina llega más lejos con el vapor

  RD < 1 significa que pasa más rápido al condensado

Esto se traduce en una pérdida de amina volátil en el desgasificador. Esta pérdida dependerá de la
amina utilizada:

 Morfolina: pérdida del 1.0 %

  DEAE: pérdida del 3.0 %

  Ciclohexilamina: pérdida del 1.7 % 

Límites FDA para diferentes aminas

Cada amina tiene un límite FDA:

 Morfolina:   10,0 ppm

 DEAE:   15,0 ppm

 Ciclohexilamina:  10,0 ppm

 Amoníaco:   No hay límite

 Octadecilamina:  3,0 ppm

 Amina de soja:  0,0 ppm

 La Amina Total no puede sobrepasar 25 ppm en el vapor y cada amina no puede exceder
su límite individual.

La elección de la amina debe realizarse en función de la relación de distribución distribución:

 Ciclohexilamina, para tuberías de vapor con largos recorridos.

 Dietilaminoetanol, para tuberías de vapor con recorridos intermedios.

  Morfolina, para tuberías de vapor con recorridos cortos.

 Para sistemas complejos es deseable una mezcla de aminas.

Antiincrustantes, dispersantes, antiespumantes, limpiadores y pasivantes para calderas y

equipos de vapor

La principal función de los antiincrustantes es la precipitación química y quelación de iones,

inhibición y/o dispersión para evitar la formación de incrustaciones procedentes de las sales
disueltas en el agua de calderas. Su uso evita incrustaciones, pérdida de eficiencia energética, etc.
Los principales productos utilizados son:

 Fosfatos

 Quelantes

 Fosfonatos

 Dispersante 

Productos químicos para ósmosis inversa

Tratamientos químicos

Los productos químicos para el control y mantenimiento de las osmosis inversa teniendo en
cuenta los siguientes objetivos:

 Minimizar las incrustaciones y el ensuciamiento de las membranas.

 Tener un costo de explotación bajo frente a otros productos existentes.

 Proveer productos de fácil y segura manipulación con excelentes propiedades de vertido

Estos productos se dividen en tres grupos:

 Antiincrustantes

 Agentes limpiadores

 Biosidas

Antiincrustantes para ósmosis inversa

Los antiincrustante para equipos de osmosis inversa se emplean para evitar la obstrucción de las
membranas por la deposición de cristales de calcio, magnesio y sílice en la superficie externa, en
los poros o entre los mismos, dicha contaminación provoca una mayor acumulación de
precipitados en las membranas, por lo que al aumentar la presión necesaria, se incrementan los
costes de energía, las operaciones de limpieza y se limita la vida útil de las membranas.

El uso de la los antiincrustante de las series OSMOTEC y OSMOTAX han sido desarrollado para

membranas de Osmosis Inversa y Nanofiltracion. Las principales caracteristicas son las siguientes

 Es altamente efectivo frente a todas las incrustaciones mas comunes, como carbonatos y
sulfatos de bario y estroncio así como fluoruro cálcico. 

 Inhibe depósitos de sílice, hierro y Aluminio.

  Compatible con todo tipos de membranas.

  Reduce e incluso elimina la necesidad de ácido.

 Permite a los sistemas operar a los porcentajes de recuperación mas altos posibles.

Para su dosificación esta debe ser en continuo al agua de alimentación. Puede dosificarse desde su
forma pura o diluida. Para la dosificación optima dispone de Fichas de recogidas de datos para que
nuestros técnicos especialistas puedan asesorar sobre que producto utilizar en cada caso.

Agentes de limpieza

Cuando se produce una obstrucción de las membranas por contaminación, es necesario, analizar
el problema y definir un procedimiento de actuación para determinar el tipo de limpieza que se
tiene que realizar según las características de la deposición, empleando productos específicos
según el origen sea orgánico o inorgánico.

La serie de agentes limpiadores básicos ECOMET, OSMOTAX y OSMODIX son agentes quelantes

mezclados con un surfactante no iónico que elimina materia orgánica de las membranas y también
posee una buena efectividad para la eliminación de depósitos de hierro y varias incrustaciones.

La serie de agentes limpiadores ácidos ECOMET, OSMOTAX y OSMODIX son agentes

desarrollados como limpiadores de incrustaciones inorgánicas y depósitos de hierro 

Biosidas

Los biosidas se emplean para evitar la formación de biofilm, cuando determinamos que el agua de
aporte supera el máximo recomendado de población microbiana, es necesario actuar con
productos que permitan reducir de una forma eficaz los microorganismos, por ello en función de
las características de las aguas, seleccionamos el biosida más adecuado.

La serie de biosidas OSMOCIDE OX - OXMOCIDE NX son biosidas de amplio espectro utilizado para
membranas de Osmosis inversa y nano filtración. Pueden ser usados fuera de línea como
limpiador biológico y puede ser usado como pre tratamiento para la prevención de biopelicula en
las tuberías, combas y membranas.

Productos químicos para circuitos de refrigeración

Tratamientos químicos
El objetivo de cada programa de tratamiento debe de ser doble, mantener la superficie de los
metales sin corrosión ni depósitos y conseguir esto con el mínimo costo. Hoy más que nunca los
costos de corrosión y depósitos en sistemas de refrigeración con agua, están resultando más
críticos. Estos costos, incluyen pérdida de eficacia debida a mala transferencia de calor, paradas no
programadas, así como, costos de capital para reemplazar las instalaciones.

Cada instalación, tiene diferentes necesidades de tratamiento de agua dependiendo de la calidad

de la metalurgia del sistema, características del agua o restricciones de las purgas, de modo que
un mismo producto no es práctico para todas las plantas. Para atender a las distintas necesidades
se ha desarrollado una completa gama de inhibidores de corrosión, incrustaciones y
multifuncionales, biosidas, etc.

Inhibidores de corrosión para circuitos de refrigeración

La aplicación de inhibidores de corrosión en sistemas de refrigeración es clave en un programa de

tratamiento de aguas. Como la corrosión de la metalurgia del sistema puede llegar a crear graves
problemas de funcionamiento y, en último caso, bien, pudiera ocasionar que el equipo se averiase,
es muy importante que seleccionemos y apliquemos adecuadamente los inhibidores de corrosión
a aplicar. El tipo de sistema de refrigeración, las características del agua, las condiciones de
funcionamiento y la metalurgia del sistema son todas variables a tener en cuenta a la hora de
determinar qué tipo de inhibidor que nos proporcionara los mejores resultados a un mejor costo.

Nuestros productos de la serie INCUTEC y la serie OXTEC cumplen el propósito de evitar la

corrosión en los circuitos de refrigeración debido a su especial formulación en base a sales de zinc,
fosfonatos, molibdatos, etc.

Inhibidores de incrustación para circuitos de refrigeración

La aplicación de antiincrustantes en sistemas de refrigeración ha sido estudiada específicamente

para evitar la formación del cristal, distorsionando la estructura de este y favoreciendo la
presencia de iones por encima de la solubilidad “efecto treshold”. Los inhibidores de incrustación
han sido diseñados para impedir de manera específica la formación de elementos que ensucian el
agua tales como óxido de hierro o costras cálcicas. La eliminación de estos sedimentos tan
problemáticos no solo asegura una mejor transmisión de calor y flujo máximo de agua sino que
también proporciona superficies metálicas limpias, que favorecerán la formación de capas
inhibidoras de precipitados. 

Biosidas para circuitos de refrigeración

El control microbiológico es esencial para evitar problemas de contaminación bacteriológica en los
sistemas que puede afectar a la salud pública y en el rendimiento de los equipos, por ello se han
desarrollamos una gama completa de productos biosidas registrados y necesarios para la
prevención de la legionelosis, así como otras enfermedades reguladas por una extensa legislación.

Nuestra gama de productos de la serie ECOCIDE - RECIDE se encuentra registrada para la

prevención de Legionella en las instalaciones de riesgo. Esta serie de productos consta de biosidas
oxidantes y no oxidantes. Además SERVYECO elabora programas de tratamiento a medida de sus
clientes.

Biodispersantes y limpiadores

La presencia de depósitos orgánicos e inorgánicos reducen la velocidad de flujo de los sistemas de

refrigeración industriales, provocando costosas paradas y favoreciendo la contaminación
microbiológica de los equipos. Es necesario eliminarlos mediante productos específicos que nos
permiten mantener la instalación en perfecto estado de conservación y limpieza.

Los productos de la serie ECODIX - PRODIX se encuentran formulados para magnificar su eficiencia
como biodispersantes, aumentando la velocidad de flujo de los sistemas industriales debido a los
depósitos tanto orgánicos como inorgánicos.

Antiespumantes

La gama de antiespumantes de la serie TECFOAM nos permite controlar la presencia de espumas,

reduciendo la tensión superficial y evitando problemas de arrastres por sólidos en suspensión en
los circuitos e intercambiadores de calor.

Interior de una caldera en operación

Vídeo 1 del interior de una caldera de operación

Análisis de dureza

Medidas como la dureza y la alcalinidad del agua son muy importantes cuando hablamos de aguas
de alimentación para las calderas, aquí les comparto un vídeo que describe como se hace el
análisis de dureza, ademas publican un producto que ajusta los niveles dureza y la alcalinidad,
dejando la calidad del agua apta para el uso en calderas en cuanto a estas medidas.

El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es fundamental para asegurar una
larga vida útil libre de problemas operacionales, reparaciones de importancia y accidentes.
El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas de corrosión e incrustaciones,
asegurando la calidad del agua de alimentación y del agua contenida en la caldera.
El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua de la caldera se consigue
cumpliendo con los requerimientos de las normas, que definen los límites recomendados para los
parámetros involucrados en el tratamiento del agua.

Parámetros Tratamiento de Agua

pH. El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su control es esencial
para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).

Dureza. La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y magnesio
presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e incrustaciones difíciles de
remover sobre las superficies de transferencia de calor de una caldera.

Oxígeno. El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes metálicos de

una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que se produce la corrosión.

Hierro y cobre. El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de calor. Se
pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.

Dióxido de carbono. El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen la corrosión. Este
tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos como los resultantes de la
corrosión por oxígeno.

Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras (silicatos) o
de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).

Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o fosfatos

en el agua. La alcalinidad del agua de al

Sobre al base de las recomendaciones de la Norma Británica BS – 2486, se han preparado

las siguientes tablas que muestran los requerimientos que deberá satisfacer el agua de
alimentación y el agua de una caldera para prevenir incrustaciones y corrosión
en calderas de baja presión (hasta 10 bar).