MANUAL DE PATOLOGIA DE LA EDIFICACION TOMO 1
CAPITULO V
RECALCES Y REFUERZOS EN LAS CIMENTACIONES
Ildefonso Torreño Gómez
Indice:
1. RECALCES: INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 153
2. RECALCES SUPERFICIALES ............................................................................................... 154
2.1 Elevación del plano de apoyo
2.1.1 Perforación y pasador
2.1.2 Cajeado
2.1.3 Capitel superior
2.1.4 Capitel invertido
2.1.5 Barras soldadas
2.1.6 Resina
2.1.7 Capitel invertido y resina
2.2 Mantenimiento del plano de apoyo
2.2.1 Ensanche de zapatas
2.2.2 Refuerzo de zapatas
2.2.3 Sustitución de zapatas
2.3 Profundización del plano de apoyo
2.3.1 Zapata aislada
2.3.2 Zapata corrida
2.3.3 Perforación e inyeción
2.4 Mejora del terreno
2.4.1 Inyecciones
2.4.2 Cosido o armado del terreno
2.4.3 Drenaje e mipermeabilización
3. RECALCES PROFUNDOS ..................................................................................................... 167
3.1 Pilotes atravesando la cimentación
3.2 Pilotes adosados a la cimentación y encepado posterior
3.3 Pilotes con control de carga
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1 RECALCES: INTRODUCCIÓN
No debe entenderse la palabra recalce sólo como la solución a una operación
realizada o al arreglo de un cimiento mal ejecutado. En muchas ocasiones debe
recalzarse un cimiento cuando se produce un aumento de cargas por circunstancias
tales como, el cambio de uso del edificio y otras.
Un cimiento puede recalzarse de muchas maneras, pero todas ellas pueden
agruparse en dos tipos principales.
Si el terreno es capaz de soportar las solicitaciones de las cargas que le transmite el
edificio, se realiza un recalce superficial. En caso contrario, cuando la capacidad
portante, al nivel del plano de apoyo, es inferior a la requerida y cuando hay peligro
de compresiones del terreno y los asientos consecuentes se efectúa un recalce en
profundidad.
En el siguiente cuadro figura esquemáticamente una relación de los tipos más
importantes de recalce, que vamos a analizar seguidamente:
SUPERFICIALES
1.- Elevando el plano de apoyo ----------- Losas
A) Ensanche de zapatas
2.- Manteniendo el plano de apoyo B) Refuerzo de zapatas
C) Sustitución de zapatas
A) Zapata aislada
3.- Profundizando el plano de apoyo B) Zapatacorrida–Bataches
RECALCES C) Perforación e inyección
A) Inyecciones
4.- Mejora del terreno B) Cosido o armado
C) Drenaje
PROFUNDOS
5.- Pilotes atravesando la cimentación
6.- Pilotes adosados a la cimentación y encepado
7.- Pilotes con control de carga
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2 RECALCES SUPERFICIALES
2.1 ELEVACIÓN DEL PLANO DE APOYO
Cuando la capacidad portante del terreno es insuficiente, cabe la solución de realizar
una losa que disminuirá sensiblemente la presión de carga.
Esta losa se realiza normalmente a la altura de la cara superior de las zapatas
existentes y por ello decimos que se ha elevado el plano de apoyo.
Hay distintas soluciones para su ejecución, que se diferencian fundamentalmente en
la conexión a la base de los pilares.
Las soluciones más comunes, son las siguientes:
1.- Perforación y pasador
Fábrica de ladrillo sobre 2.- Cajeado
zapatas de mampostería 3.- Capitel superior
4.- Capital invertido
LOSAS
1.-Barras soldadas
Estructura de hormigón. 2.- Resina
3.- Capitel invertido y resina
2.1.1 Perforación y pasador
Consiste en perforar la zapata de mampostería horizontalmente, colocando luego las
armaduras necesarias, según el cálculo, para armar la base del pilar, luego se
hormigona.
2.1.2 Cajeado
Consiste en realizar una caja en las caras de la fábrica de ladrillo, donde luego se
alojará la armadura de la losa.
Debe realizarse esta operación cuidadosamente y apeando antes para evitar que, al
disminuir la sección del muro, éste no sea capaz de soportar la carga y se produzca
un hundimiento.
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2.1.3 Capitel superior
Tras apear, se elimina parte de la zapata y se colocan las armaduras en forma de
capitel, elevándose por encima del nivel de la losa, luego se hormigona.
2.1.4 Capitel invertido
Es una solución análoga a la anterior, pero el plano superior de la losa queda
horizontal y el capitel armado se coloca invertido, para lo cual es necesario taladros
en la zapata, con el fin de pasar las armaduras que deben doblarse posteriormente.
2.1.5 Barras soldadas
Al ser, en este caso, la estructura de hormigón, se descarna superficialmente la cara
del hormigón del pilar hasta llegar a descubrir las armaduras, que luego se sueldan a
las de la cara inferior de la losa. Las de la cara superior se colocan atravesando el
pilar por los taladros realizados al efecto.
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2.1.6 Resina
En este caso, la losa se adhiere al hormigón del pilar, utilizando una formulación de
resina epoxi adecuada para la unión de hormigón fresco a hormigón endurecido.
2.1.7 Capitel invertido y resina
Este es un caso análogo al anterior, con la variante de colocar un capitel invertido
que se introduce bajo la zapata antigua.
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2.2 MANTENIMIENTO DEL PLANO DE APOYO
Si se mantiene el plano de apoyo de la cimentación, las zapatas pueden
ensancharse, reforzarse o sustituirse.
2.2.1 Ensanche de zapatas
Puede realizarse el ensanche por los siguientes procedimientos:
a) Perforación y resina
b) Perforación y tirantes
c) Recorte en cuña
d) Perforación, tirantes y dentado
e) Sistema PYNFORD
f) Puentes
a) El procedimiento de perforación y resina consiste en realizar en la cara inferior de
la zapata, unas perforaciones para el paso de las armaduras y luego aplicar una
formulación de resina epoxi adecuada para la unión de hormigón fresco con
hormigón endurecido.
(a) Perforación y resina (b) perforación y tirantes
b) El sistema de perforación y tirantes consiste en realizar la unión entre hormigón
fresco y endurecido, con unos tirantes previa perforación y colocación de armaduras.
c) El procedimiento de recorte en cuña consiste en realizar un corte inclinado como
el indicado en la figura, para asegurar la transmisión de cargas a la parte nueva de
la zapata.
(c) recorte en cuña (d) perforación, tirantes y dentado
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d) El procedimiento de perforación, tirantes y dentado es una variante de los
anteriores, con la única diferencia de que las caras exteriores de la zapata se pican
dejando una zona dentada para conseguir la trabazón entre el hormigón fresco y
endurecido.
e) El Sistema Pynford consiste en la utilización de unos castilletes metálicos,
denominados “Pynford”, que se colocan en unos huecos abiertos en la zapata. Tras
colocar un anillo superior de refuerzo y pasar las armaduras, que van a zunchar la
zapata a través de los huecos de los castilletes, se hormigona la nueva zapata
ensanchada.
f) A veces, una solución cómoda puede consistir en el puenteo del cimiento por
encima del mismo. De esta forma se crea un nuevo cimiento alrededor del existente
y sobre él se carga a través del puente creado. Existen numerosas soluciones de
puenteo, pero las más utilizadas son:
Carrera y viga pasante metálica
Carrera y viga pasante de hormigón
Carrera y gatos
Hormigón en masa y viga armada
Hormigón en masa y viga armada con junta dentada
Hormigón en masa y doble viga armada con tirantes
Los sistemas de puenteo que se describen a continuación, se realizan siempre en
zapatas corridas de muro. En los tres primeros se coloca a cada lado de la antigua
cimentación, una carrera o viga continua armada, que es la encargada de realizar la
función de nuevo cimiento.
En los tres casos no hay viga armada, sino un relleno de hormigón o una inyección
del terreno para su mejora.
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Carrera y viga pasante metálica Carrera y viga pasante de hormigón
Carrera y gatos Hormigón en masa y viga armada
Hormigón en masa y viga armada con junta dentada Hormigón en masa y doble viga armada con tirantes
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2.2.2 Refuerzo de zapatas
Para el refuerzo de las zapatas, suelen usarse las inyecciones que consiguen servir
de aglutinante de la mampostería antigua. Los casos normales son los siguientes:
Inyección directa: Se realiza inyectando
directamente en la zapata.
Marco de cierre e inyección: Se
realiza previamente un marco de
hormigón y luego se inyecta. Se
evita así, que parte de la
inyección se pierda.
Carreras de hormigón e
inyecciones: Tras realizar una
carrera a cada lado de la
cimentación corrida de un muro,
se introduce una inyección
química en la zona inferior, que
además de consolidar, evita la
salida de la inyección de
cemento que se efectúa a
continuación.
Tablestacado e inyección: Se ejecuta
previamente un tablestacado con
madera o metálico. Se colocan tirantes
para evitar que la presión de la
inyección le haga ceder y luego se
efectúa la inyección de cemento.
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2.2.3 Sustitución de zapatas
Se realiza cuando la primitiva está muy deteriorada. Para ello es necesario apear el
forjado y colgar el pilar, después se coloca la armadura y se hormigona. Al
hormigonar conviene que el nivel superior de la zapata esté un poco más alto que el
primitivo, con el fin de conseguir que exista un contacto total con el pilar y no se
produzcan asientos al entrar en carga.
2.3 PROFUNDIZACIÓN DEL PLANO DE APOYO
2.3.1 Zapata aislada
Se realiza apeando el forjado y colgando el pilar como en el caso anterior, para
posteriormente, ejecutar la nueva zapata en dos períodos; en el primero se colocan
las armaduras dobladas y luego, tras eliminar la segunda parte de la zapata, se
enderezan y hormigona.
2.3.2 Zapata corrida
Si se trata de una zapata corrida de muro, se ejecuta la nueva zapata según se
indica en el gráfico siguiente. Hay que tener en cuenta que la anchura de la zanja
que se abre junto al cimiento debe tener un mínimo de 80 centímetros para permitir
el acceso de los trabajadores y para hormigonar sin ninguna dificultad.
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La nueva zapata debe encofrarse y entibarse para evitar desprendimientos.
Esta operación no puede ejecutarse realizando la apertura de la zanja de una sola
vez pues fallaría la cimentación y se hundiría el edificio. Debe realizarse por puntos
o bataches.
Se recomienda en la norma tecnológica ADZ – 1976, que se realicen las siguientes
operaciones:
Apear la estructura previamente.
Entibar siempre que los pozos tengan una profundidad mayor que 1,30 metros.
La anchura de los bataches deber ser menor que 1/3 de la luz entre pilares.
La separación entre dos bataches que se realizan consecutivamente debe ser de
4 metros.
Según lo anterior, un esquema ordenado de la ejecución de los bataches puede ser
el siguiente:
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2.3.3 Perforación e inyección
Un interesante procedimiento ha sido puesto en práctica por la firma alemana Séller,
se denomina “Soilcrete”.
Consiste en realizar una perforación
con un pequeño taladro inclinado
bajo el cimiento que se pretende
recalzar. Luego se inyecta por él
agua a una presión variable entre
100 y 300 Kg/cm2. De esta forma se
consigue abrir un batache de hasta
1 metro de diámetro.
La cavidad se rellena luego con
mortero de cemento y de esta forma,
repitiendo la operación cuantas
veces sea necesario se consigue
recalzar el muro completo.
2.4 MEJORA DEL TERRENO
Los procedimientos para mejorar el terreno figuran en el siguiente cuadro:
Lechada de cemento
De cimentación Gel de sílice
Resinas
Inyecciones De relleno Bentonita-cemento
Poliuretanos
De compactación
Cosido o armado del terreno
Drenaje
2.4.1 Inyecciones
Pueden ser de cementación, de relleno y de compactación. Las inyecciones de
cimentación se deben utilizar cuando el material base es de árido grueso (inyección
de cemento) o de arenas finas (inyección de gel de sílice o resina).
Se realizan en el terreno taladros cuyo diámetro no exceda los 10 centímetros, y por
él se inyecta un fluido que en un tiempo relativamente corto se hace rígido y da al
terreno la cohesión y resistencia de la que éste carecía.
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Este tratamiento debe estudiarse con mucha atención y comprobar el estado del
terreno y su entorno antes de decidir su utilización. El motivo de tomar estas
precauciones previas es la peligrosidad que puede implicar su falta de control, ya
que puede introducirse en la red de saneamiento (tuberías y arquetas) y bloquearla,
o también arrastrar arenas bajo la cimentación y producir asientos. Si la presión
aplicada es muy fuerte, puede llegar a levantar la solera del sótano e incluso las
cimentaciones.
Una vez estudiado el terreno y su entorno y aplicado el tratamiento pueden
alcanzarse resistencias que en el caso de la lechada de cemento es equiparable a la
del hormigón. Con el gel de sílice puede llegar hasta los 40 Kg/cm 2 y con la resina es
muy variable, de acuerdo con la formulación utilizada.
Hay que tener en cuenta que los asientos son siempre inevitables y por ello deben
tomarse las medidas oportunas para evitar graves problemas estructurales.
Las perforaciones que se realizan para ejecutar la inyección suelen estar separadas
entre 1 y 2 metros.
El volumen de inyección depende del terreno. Si éste es arenoso y compacto puede
llegar al 20% del volumen de suelo tratado. Si es de grava alcanza hasta el 40%.
Las inyecciones de relleno suelen utilizarse para rellenar huecos importantes en el
terreno. Estos huecos pueden haberse producido por arrastre de partículas (erosión
interna) o por disolución (karstificación).
Se pretende con este relleno, no sólo completar los huecos existentes, sino también
que la resistencia final sea capaz de soportar las cimentaciones.
Suelen utilizarse las lechadas de bentonita-cemento o los poliuretanos y en general
los tubos de inyección no se extraen, permaneciendo en el terreno como recalce.
Las inyecciones de compactación se realizan introduciendo en el terreno un mortero
plástico de arena-cemento a presiones entre 40 y 70 Kg/cm 2. El mortero desplaza al
terreno en lugar de introducirse en él como ocurre con las otras inyecciones.
Se aplica en suelos arenosos y el control del procedimiento es mayor que en los
procedimientos anteriores.
El diámetro de los taladros varía entre 50 y 75 mm. y suelen realizarse en una malla
de 2 a 3 metros de lado. La consistencia del mortero es bastante seca (menor de 2,5
cms. el asiento en el cono de Abrams) llegando a alcanzar resistencias de 50
Kg/cm2.
Aunque con este procedimiento pueden, teóricamente, levantarse edificios que
hayan cedido y colocarlos en posición vertical, aún no se conoce ninguno donde se
haya realizado.
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2.4.2 Cosido o armado del terreno
Para conseguir la cohesión del terreno, se utiliza también este procedimiento que
consiste en perforar el terreno con una serie de barras metálicas que lo “cosen”. Las
cargas se transmiten a estas barras por rozamiento lateral, habiendo también
aumentado la resistencia del terreno por la compactación a que se ve sometido a
causa de las barras.
No debe confundirse este sistema con un recalce por micropilotes. En el cosido, las
barras metálicas no atraviesan la cimentación.
2.4.3 Drenaje e impermeabilización
En ocasiones, el terreno contiene o puede contener agua en exceso que quizás
llegue a colapsarlo y producir un grave deslizamiento. Para evitar que esto suceda
caben dos soluciones:
La primera consiste en realizar un drenaje que eche las aguas fuera rápidamente.
La segunda consiste en impermeabilizar para evitar que las aguas penetren.
a) Zanjas de grava próximas al perímetro del edificio con pendiente hacia el
exterior.
b) Zanjas con grava y tubería porosa, conectada a la red de saneamiento.
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c) Cámara bufa que recoge el agua en la canaleta situada al fondo y la saca
al exterior.
d) Pozos-dren de pequeño diámetro (30 cms.) situados estratégicamente
alrededor del edificio. Tienen el inconveniente de necesitar un bombeo
posterior.
Si los suelos tienen un árido fino, los procedimientos anteriores no sirven pero puede
conseguirse que la humedad desaparezca creando una diferencia de potencial
eléctrico entre unos ánodos metálicos que se hincan en el terreno y un pozo cátodo
de extracción. Este procedimiento se denomina electroósmosis y es muy eficaz,
aunque caro.
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3 RECALCES PROFUNDOS
Se realizan cuando la compresibilidad del terreno no permite ir a una de las
soluciones de recalce superficial vistas hasta ahora. También cuando se pretende
aprovechar su ejecución para ampliar el edificio con sótanos, y cuando la capacidad
portante del terreno sea insuficiente, el nivel freático esté muy alto o vayan a
realizarse obras junto al edificio que puedan afectar su estabilidad.
Este tipo de recalces se realiza de tres formas principales, que son:
- Pilotes atravesando la cimentación
- Pilotes adosados a la cimentación y encepado posterior
- Pilotes con control de carga
3.1 PILOTES ATRAVESANDO LA CIMENTACIÓN
Los pilotes utilizados en estos trabajos son de pequeño diámetro y se denominan
micropilotes. La firma italiana Fondedile los patentó en 1953 con el nombre de “pali
radice” (palos raíz).
Según la forma de ejecutar el micropilote se divide en:
- Realizados con batería de perforación o rotación.
- Realizados en seco. Sin entubación y con barrena helicoidal.
- Con bulbo inyectado a presión.
Los micropilotes realizados con batería de perforación a rotación necesitan agua
para refrigerar la corona de corte, lo cual es un inconveniente, pues puede alterar los
terrenos inestables que atraviesa.
El tubo se coloca por tramos cortos, con lo que la maquinaría puede ser de pequeño
tamaño y trabajar en sótanos o en el interior de plantas de poca altura.
Al finalizar la perforación se coloca la armadura y luego se rellena el taladro con
mortero, retirando poco a poco la entubación por tramos.
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Los micropilotes realizados en seco, sin entubación y con barrena helicoidal pueden
utilizarse en terrenos duros y secos, sin nivel freático en la profundidad perforada.
La armadura puede ser de dos tipos: de redondo de acero corrugado o tubular.
En el primer caso, una vez limpia la perforación se coloca la armadura y se inyecta
el mortero fluido con una tubería auxiliar.
Si la armadura es tubular se inyecta el mortero por su interior y al llegar al fondo,
éste fluye por la parte externa del tubo hasta llegar a la superficie.
Los micropilotes con bulbo inyectado a presión, tienen una capacidad portante muy
superior a los anteriores.
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Se realiza la perforación por el sistema que aconseje el terreno y se introduce luego
una armadura tubular especial que lleva en sus tramos inferiores manguitos
elásticos que hacen de válvulas anti-retorno. Por el interior de la armadura tubular se
coloca un tubo, por el que se inyecta la lechada fluida que sale por las válvulas y
rellena el espacio comprendido entre el terreno y la armadura tubular. Se forma así
una vaina de mortero. Antes de que esta vaina haya fraguado, se sigue inyectando
nuevamente, pero ahora a la presión suficiente para que la vaina quede rota a la
altura de las válvulas y se forme un gran bulbo de mortero. Finalmente, se retira
poco a poco el tubo interior hasta que la armadura tubular quede totalmente rellena.
Todos los micropilotes estudiados hasta ahora,
taladran las cimentaciones y quedan empotrados en
el firme. Una solución de recalce realizada por ellos
podría ser como se indica en el gráfico siguiente,
donde se aprecia que generalmente suelen llevar una
inclinación de unos 15º hacia fuera, con lo que
mejora la estabilidad del apoyo.
3.2 PILOTES ADOSADOS A LA CIMENTACIÓN Y ENCEPADO POSTERIOR
Suele utilizarse este sistema para recalzar muros y zapatas corridas. Los pilotes
utilizados son de diámetro bastante superior al de los micropilotes (varía de 30 a 60
cm. de diámetro). Necesitan una maquinaria de mayores dimensiones que los
micropilotes, pues deben alcanzar una longitud superior a la que tengan los pilotes.
Los pilotes se adosan a la cimentación primitiva y sus cabezas se unen
posteriormente, bien mediante vigas pasantes, que pueden ser metálicas, de
hormigón armado o de hormigón pretensado, o bien mediante vigas carreras
paralelas a la cimentación que se atirantan contra el cimiento.
Se indican a continuación varias de las soluciones mencionadas, incluyendo el caso
especial de recalce con pilote que lleva una ménsula en su cabeza.
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Esta última solución debe realizarse con mucha precaución. En primer lugar, porque
es necesario realizar una excavación por bataches bajo el cimiento antiguo, en
segundo lugar, porque es difícil calcular correctamente las dimensiones de la
ménsula de hormigón y de la armadura necesarias para soportar las cargas del
edificio.
3.3 PILOTES CON CONTROL DE CARGA
Se utilizan únicamente cuando se trata de edificios de gran interés histórico-artístico
que no deben sufrir ningún tipo de asiento ni deformación.
Se emplean dos sistemas fundamentales:
Pilotes hincados a presión bajo el cimiento.
Pilotes cargando contra macizos de hormigón adosados al cimiento.
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Los pilotes hincados a presión bajo el cimiento, están formados por tramos de pilote
con longitud variable entre 1,20 m. y 1,60 m., y diámetros entre 45 y 60 cm., de
acero u hormigón.
Para trabajar bajo el cimiento es preciso abrir
bataches de 1,80 metros de altura, colocar un
tramo de pilote e hincarlo en el terreno
mediante gatos. Cuando el pilote ya está
totalmente terminado, se coloca un perfil
metálico que acuña el pilote a la cimentación,
se retiran los gatos y se hormigona luego el
espacio libre entre cimiento y cabeza del
pilote. De esta forma el pilote entra en carga
sin producir asientos en el edificio.
Este tipo de pilote se conoce con el nombre de
“Pre-test” y fue patentado en Estados Unidos
en 1917 por Prentis y White.
Existen dos variantes del anterior. La primera
se conoce con el nombre de pilote “mega” y
está realizado con elementos de hormigón con
un hueco tubular interior.
La segunda es el pilote tipo Bjurström, de acero galvanizado y a veces forrado de
plástico que se rellena de mortero de cemento, teniendo un diámetro muy pequeño
que varía entre 60 y 76 mm.
Los pilotes cargando contra macizos de hormigón adosados al cimiento.
Es un sistema parecido a otro explicado anteriormente y consiste en adosar a los
cimientos unas vigas de hormigón y unas ménsulas pretensadas que absorberán el
empuje. Luego se pilota con pilotes inclinados hincados a presión con gatos y se
ponen en carga apoyando contra las ménsulas.
Un esquema del procedimiento se indica a
continuación:
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