UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
MATURÍN-MONAGAS-VENEZUELA

UNIDAD III: CAÑONEO DE ARENAS

COMPLETACIÓN Y REACONDICIONAMIENTO DE POZOS (063 - 4323)

PERTENECE A:

ING. MARIA ESTHER GAMBOA

MATURÍN, OCTUBRE DE 2011

 INTRODUCCIÓN

El diseño de los disparos constituye una parte integral del planeamiento de la completación,
en el que se tienen en cuenta las condiciones del yacimiento, las características de la
formación y las exigencias del pozo. Las completaciones con disparos desempeñan un
papel fundamental en la producción de hidrocarburos.

Desde las pruebas de pozos para la evaluación del yacimiento hasta la completación e
intervención de remediación, el disparo es un elemento clave para el éxito de la
exploración, la producción económica de petróleo y gas, la productividad del pozo a largo
plazo y la recuperación eficiente de los hidrocarburos. El proceso de disparo genera en
forma instantánea orificios—disparos en el revestidor de acero, en el cemento circundante y
en la formación. Tanto la productividad como la inyectividad del pozo dependen
fundamentalmente de la caída de presión en las cercanías del hueco, la cual habitualmente
se computa a través del factor de daño. Este último depende del tipo de completación, del
daño de la formación y de los parámetros de los disparos.

En el pasado, los disparos a menudo consistían simplemente en orificios realizados en el

acero del revestidor con cortadores mecánicos (antes de 1932), mediante el disparo de balas
(a partir de 1932), por bombeo de abrasivos (desde 1958) o, más comúnmente, detonando
explosivos con cargas huecas especiales fabricadas específicamente para los campos
petroleros (a partir de 1948), el disparo constituye un elemento complejo dentro de la
completación del pozo, que cobra mayor importancia gracias a las investigaciones
contemporáneas y a la comprensión de sus principios básicos, los cuales se reflejaran en la
investigación presente.
CAÑONEO DE POZOS
Es el Proceso de crear aberturas a través de la tubería de revestimiento y el cemento, para
establecer comunicación entre el hueco del pozo y las formaciones seleccionadas para ser
producidas.
Esto da origen al movimiento del fluido entre ambos sistemas, lo cual permite:
 Evaluar zonas productoras.
 Mejorar la producción, recuperación e inyección.

La finalidad del Cañoneo de un pozo revestido, es establecer flujo entre el yacimiento y el

pozo ó a través de las perforaciones, de manera tal que se puedan evaluar los intervalos
productores, y producir ó inyectar fluido.

La penetración de la formación puede ir desde cero a

varias pulgadas, dependiendo del tipo de cañón usado y de las propiedades mecánicas y
físicas del material a ser penetrado.

Básicamente, consiste en hacer estallar desde la superficie una carga posicionada frente a
una arena prospectiva, de manera que se genere el flujo de fluidos desde la formación hacia
el hoyo revestido.

PRINCIPALES FUNCIONES POR LAS CUALES SE REALIZAN LAS

OPERACIONES DE CAÑONEO

 Permite crear el conducto que comunica el Reservorio con el Pozo.

 La productividad de cualquier reservorio es dependiente principalmente en la caída de
presión en la zona cercana a las paredes del agujero.
 Esta diferencia de presiones es gobernada por los parámetros de la construcción del
pozo y por la perforación con explosivos.

 Además, siguientes estimulaciones y control de arenas van a depender en los

parámetros de perforación.

VARIABLES QUE DETERMINAN LA EFICACIA DE UNA COMPLETACIÓN

CAÑONEADA

 Tamaño y número de las perforaciones:

Mientras mayor sea el diámetro del disparo menor será la penetración en la formación; y
mientras mayor sea el número de perforaciones también será mayor la comunicación entre
el yacimiento y el pozo, dando original movimiento de fluidos entre ambos sistemas.

 Distribución de las perforaciones:

Debería cañonearse lo más perpendicular posible al esfuerzo máximo; con el uso de la
simulación se determina cual es la distribución más adecuada utilizando el ángulo obtenido
del esfuerzo máximo, el cual se obtiene a través de las pruebas especiales de núcleos:
geotécnica

 Integridad de la roca directamente adyacente al canal perforado:

Mientras menor es el daño ocasionado más eficiente será el cañoneo, debido a que la
permeabilidad no disminuirá significativamente y la producción, por lo tanto, no se verá
afectada.

TIPOS DE CAÑONEO

 Cañoneo con balas:

Es muy poco utilizado en la industria petrolera; su desempeño disminuye substancialmente
al incrementar la dureza de las formaciones o cuando se utiliza un revestidor de muy alta
dureza; pero sigue teniendo aplicaciones en formaciones blandas o formaciones no
consolidadas.

 Cañoneo con chorro de agua a alta presión o hidráulica:

 Se utiliza fluidos a altas presiones inyectados a través de una tubería con arreglos de
orificios diseccionados hacia la pared del revestidor, con el propósito de abrir agujeros en
las paredes del revestidor, cemento y formación, creando túneles limpios con muy poco
daño; pero éste es un sistema lento y muy costoso, ya que, los agujeros son creados uno a la
vez.

 Cañoneo a Chorro:
Se conoce como de Cañoneo a Chorro al sistema en el cual las cargas moldeadas, al ser
detonadas, forman una corriente de partículas metálicas que se desplazan a gran velocidad y
que atraviesan la tubería de revestimiento y penetran en la formación (Halliburton/Welex,
1.979).
Generalmente, la parte posterior de este chorro se desplaza más lentamente que la parte
frontal, para que la energía de la parte posterior sea utilizada una vez que de desgaste la
energía de ésta.
Una vez que el chorro penetra en la formación, se deposita en capas o envolturas: la
primera, próxima al orificio, es de material triturado; la segunda, es de material de la
formación que se ha comprimido; la tercera, es de material fracturado pero no comprimido;
más allá se encuentra la formación que no ha sufrido deformaciones. La presión del chorro
vence la fuerza del revestidor y la formación y el material se ubica radialmente a través del
eje del chorro.
PROCESO DE CAÑONEO A CHORRO (FUENTE: SCHLUMBERGER, 2.003).

El chorro crea una permeabilidad reducida alrededor de la penetración, cuyo espesor varia
de acuerdo al tipo de formaciones y a las características físicas del cañoneo, y que tienden a
ser tan largas como la capacidad de las cargas.

Esta reducción de la permeabilidad puede influir en la productividad del pozo, aunque

recientes estudios indicaron que esta reducción era debido a la compactación de la
formación; que aunque la zona era compactada, no hay pérdida significativa en la densidad
de poros ni pérdida de porosidad, ya que los poros grandes destruidos, son sustituidos por
poros mas pequeños que es lo que reduce la permeabilidad.

Cemento
Permeabilidad Dañada, kg
Revestidor
Permeabilidad No-dañada, k

Zona Abierta Perforada

Desecho de la carga

Zona Pulverizada
Zona Compactada (con
daño en la permeabilidad
debido al cañoneo, kg)
Deposición de las capas formadas en un túnel luego del cañoneo.

CLASIFICACIÓN DE LOS CAÑONES TIPO CHORRO.

Es difícil obtener una clasificación de los tipos de cañones debido a que pueden bien ser
divididos de acuerdo a su rango de aplicación, configuración, métodos de transporte,
aplicaciones o combinación de los anteriores (Bell, Surup y Tariq, 1.995; Halliburton,
1.991). De acuerdo al material que se recupera después del cañoneo (Halliburton, 1.991),
estos pueden clasificarse en: recuperables y no-recuperables.

 Cañones recuperables:
Poseen un porta-cargas que les brinda un patrón fijo y cuya principal ventaja es que pueden
ser recuperados del pozo junto con los residuos generados durante el proceso del cañoneo
luego de realizado el cañoneo. Las cargas explosivas se colocan en el tubo y en forma
radial con respecto a su eje.

El tubo de acero se cierra herméticamente y el detonante es rodeado de aire presión

atmosférica. La detonación causa una pequeña expansión del tubo.
En la industria petrolera el 90% de los cañones son recuperables.

Ventajas:
 No deja residuo en el pozo.
 No causa deformación de la tubería de revestimiento.
 Son operablemente seguros, ya que los componentes explosivos están completamente
encerrados.
 Se puede operar a grandes profundidades y a presiones relativamente altas.
 Pueden hacerse selectividad de zona con ellos.
 Poseen buena resistencia química.

Desventajas:
 Son más costosos que los otros tipos de cañones.
 Su rigidez limita su longitud de ensambles, especialmente de cañones de gran diámetro.
 En cañones pequeños, se limita la cantidad de explosivos que puede ser utilizada,
debido al tamaño de la carga. Por lo tanto, se reduce la penetración que se puede alcanzar
con este cañón.
 Cañones desechables:

Se utilizan cañones que no tienen tubulares que rodeen los componentes explosivos, por lo
que las cargas que rodeen este tipo de cañones pueden ser más grandes que las que usan los
porta-cargas huecos del mismo diámetro. El cordón detonante está expuesto, por lo que
debe evitarse su daño instalándolo de manera tal que la fricción contra el tubo sea
minimizada, particularmente en pozos muy desviados. Estos cañones pueden ser semi-
expandibles o completamente expandibles.

Estos cañones son populares debido a su mayor entrada al hoyo y penetración si se les
compara con los cañones con porta-cargas huecos del mismo diámetro. Una de sus
desventajas es que crean demasiados desechos que pueden no asentarse rápidamente en el
fondo del pozo afectando la producción o dañar la tubería de producción. No deben ser
usados cañones de este tipo cuando el intervalo a perforar es demasiado largo, debido a su
gran cantidad de explosivos puede llegar a dañar el revestidor.
Los materiales de revestimiento de la carga pueden ser de vidrio, cerámica, aluminio o
hierro.

 Cañones Semi- Recuperables:

Compuestos de cargas descartables en un elemento portador recuperable (“strip”) con la

posibilidad de usar otros materiales en las cápsulas distintos al aluminio. Las características
más resaltantes respecto a los demás sistemas se tienen en:

 Cantidad de residuos minimizada, especialmente en bajas densidades de tiros, por no

existir la contribución de los elementos espaciadores.
 Mejores características de los residuos: por ejemplo, el uso de cerámica o vidrio para
las cápsulas deja residuos de características similares a una arena.
 Tanto el vidrio como la cerámica pueden ser impermeables al gas.
 La cerámica ofrece alta resistencia a la abrasión, a las altas temperaturas y es fuerte. En
cambio, el vidrio es errático en su resistencia a la presión.
 Los portadores de acero ó alambre tienen un serio problema: puede ocurrir
aprisionamiento en la tubería debido a desprendimiento o rotura de alguna carga, con
consecuencias operacionales.
 El sistema de cápsulas completamente descartables se rompe fácilmente, generalmente
en alrededor de 1.000 lbs. Si esto ocurre una porción de la ristra se sacará del pozo y el
resto debe ser recuperado. Los intentos por empujar una ristra o “strip” generalmente
terminan produciendo un taponamiento que obliga a sacar la tubería.
Las condiciones de los pozos varían enormemente y hay un lugar en la industria para cada
uno de los tipos mencionados. El ingeniero de terminación debe simplemente balancear las
condiciones del pozo contra las especificaciones deseadas del sistema y las características
operacionales.

DESCRIPCIÓN BÁSICA DEL FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA DE

CAÑONEO A CHORRO
Primeramente, el cañón es ubicado en la zona donde se supone que debe detonar, se
verifica esta profundidad y son activado los mecanismos de seguridad y alarmas hasta
después de realizada la operación. La operación del sistema comienza con el detonante, que
es encendido eléctricamente desde la superficie a través de la guaya eléctrica inicia la
explosión del cordón detonante, que se extiende a lao largo de la estructura, puesto en
contacto con cada carga. Mientras la explosión del cordón detonante viaja a lo largo del
cañón el explosivo contenido en cada carga es encendido sucesivamente y de manera
instantánea creando suficiente energía para desintegrar la carga y convertir esta energía en
un charro que atraviesa luego la tubería de revestimiento, la zona cementada y la
formación. De esta manera en solo segundos el cañón es explotado frente a la zona
planificada a ser puesta en producción.

FACTORES A CONSIDERAR DURANTE EL CAÑONEO

1) Geometría del cañoneo:

La geometría del cañón es uno de los aspectos sobre los cuales se tiene mayor control en la
eficiencia de las operaciones de cañoneo. La geometría del cañoneo incluye: densidad del
disparo, ángulo de fase, diámetro de perforación y longitud de penetración. Variando la
geometría del cañoneo se puede producir aportes significativos en el comportamiento del
flujo de fluidos de la formación hacia el pozo. Estas variables pueden ser seleccionadas de
acuerdo a condiciones particulares determinadas por el pozo y las técnicas de cañón
aplicadas. En la siguiente figura se muestra un arreglo típico de geometría de cañoneo.
 Espaciamiento de las perforaciones (depende de la densidad de disparo).
 Diámetro de la zona dañada (causada por la perforación).
 Diámetro del Revestidor.
 Diámetro de la zona triturada.
 Diámetro de la Perforación
 Longitud de la Perforación (desde el cemento al final del túnel)
 Revestidor
 Diámetro del hoyo de entrada en el revestidor
 φ = Angulo de Fase
  Cubierta de cemento Diámetro de la
zona dañada
(causada por la
perforación)
Diámetro
del
Revestidor
Revestidor
Cubierta de cemento

Diámetro de la zona
triturada
Diámetro de la
Perforación
Espaciamiento de las
perforaciones (depende de la
densidad de disparo)

Longitud de la Perforación
(desde el cemento al final
del túnel)

Diámetro del hoyo de

entrada en el revestidor

φ = Angulo de Fase
Geometría de un Hoyo Cañoneado (Fuente: Halliburton, 2.000).
2) Densidad de Cañoneo:
Se refiere al número de disparos por unidad de longitud, por lo tanto a mayor densidad del
cañoneo mayor será la tasa de flujo que se obtendrá, pero a su vez una gran densidad del
disparo puede ocasionar el colapso del revestidor y de esta manera la pérdida del pozo, en
caso contrario (menor densidad del cañoneo) se puede ocasionar una turbulencia trayendo
como consecuencia la producción de finos los cuales pueden causar taponamientos, daños a
los equipos, etc. Las más comunes son las de 2 a 4 tiros por pies (tpp), pero con
dispositivos esta densidad se puede elevar a 8 y 12 tpp.

3) Dirección de Tiro (fases):

Indica el ángulo entre cargas; es decir, las cargar pueden tener distintas ubicaciones en el
cañón, dependiendo del ángulo que estas tengan entre sí, pueden formar ángulos de 0°, 90°,
120°, 180°. la selección del ángulo entre disparos influye en la tasa de flujo del pozo,
porque mientras menor sea el ángulo de fase la densidad de cañoneo será mayor teniendo
una mejor comunicación la zona productora con el pozo; por otra parte con ángulos muy
pequeños se reduce la interferencia de los fluidos en el yacimiento favoreciendo el flujo
radial hacia el pozo.

4) Separación de Cargas:
Indican las distancias existentes entre la pared interior de un revestidor y la carga.

Penetración: Es la longitud de la perforación realizada por una carga dada. Usualmente se

mide siguiendo el método de API (API RP43 Standard Procedure for Evaluation Well
Perforators). La longitud de penetración es la distancia recorrida por el cañón en la
formación productora; mientras menor sea la penetración a través del yacimiento mayor es
el diámetro del disparo.

5) Diámetro a la entrada de la perforación:

Es el diámetro del agujero que se crea en el revestidor durante el proceso de cañoneo, a
mayor diámetro menor alcance, la escogencia de la relación entre diámetro y distancia
queda a criterio de cada ingeniero.

6) Rendimiento de la perforación:
Es el rendimiento de la perforación real en relación con el de una perforación ideal. La
perforación ideal se realiza a través de núcleos experimentales y con simuladores; el
rendimiento de las perforaciones reales se determina con pruebas de producción, y con
pruebas de restauración y/o declinación de presión.

Métodos de Cañoneo.
Los principales métodos de cañoneo son: cañoneo a través de tubería, cañoneo a través del
revestidor y cañoneo llevado con tubería. Adicionalmente a estos se tiene: el cañoneo
selectivo, el cañoneo de circulación y el cañoneo con trazas radioactivas.

1. Cañoneo a través de Tubería (Tubing Gun).

Es usado principalmente cuando, por razones de seguridad, es necesario tener la tubería de
producción dentro del pozo, para tener el control del mismo. En este tipo de cañoneo se
puede tener una buena limpieza de las perforaciones, pero por utilizarse cargas de menor
diámetro, se obtienen menores penetraciones.

Ventaja:
 Permite obtener unas limpiezas en las perforación

Desventajas:
 No puede haber selectividades en el cañoneo.
 Al probar otro intervalo, se debe controlar el pozo con lo cual se pone en las zonas
existentes a los fluidos de control.
 El pequeño diferencial de presión a favor de la formación, solo se puede aplicar en la
primera zona o intervalo cañoneado, por limitaciones en el lubricador, punto débil del cable
eléctrico o en la tubería de producción.
2. Cañoneo a través de Revestidor (Casing Gun).
Los cañones bajados son de diámetro grande con alta penetración, por eso son útiles en
perforaciones donde existen zonas dañadas por los fluidos de perforación y en operaciones
de fracturamiento o inyección.

Ventajas:
 Son más eficientes que los de tubería en operaciones de fracturamiento o inyección.
 No daña el revestidor cuando se usa con cargas tipo chorro.
Son útiles en perforaciones donde existen zonas dañadas por fluidos de perforación o por
deposición de escamas debido a su alta capacidad de penetración.

Desventajas:
 Existe la posibilidad de cañonear en forma irregular.
3. Cañones llevados con Tubería (TCP).

A diferencia de los otros métodos, éste es bajado con tubería y no con guaya. Su alto costo
es compensado con la reducción del tiempo de operación, mayor seguridad, sus tasas
óptimas de penetración, adicional al efecto de limpieza de las perforaciones para el
momento del cañoneo si esta operación se hace bajo balance.

Ventajas:
 Puede utilizar diferencial de presión negativo junto con cañones grandes.
 Tiene alta densidad de disparo.
 Se obtienen perforaciones óptimas
 Alta aplicación en control de arenas para mejorar la tasa de perforación
 Reduce el tiempo de operación.

Desventaja:
 Alto costo.

4. Cañoneo Selectivo.
Permite realizar, en una sola operación, el cañoneo de más de una zona. Su principal
desventaja es que son de difícil manipulación.

5. Cañoneo de Circulación.

Este cañoneo es realizado con el fin de poner en comunicación la tubería de producción y el

anular del pozo, cuando no es posible la circulación debido a taponamiento en la
empacadura o atascamiento de la manga de circulación.

6. Cañoneo con Trazas Radioactivas.

Son cañones convencionales en donde a la segunda y a la penúltima carga se les coloca una
traza radioactiva, a fin de que luego de cañonear la zona, se corra un registro Gamma Ray y
se facilite la ubicación de la profundidad del disparo.

COMPONENTES BÁSICOS DE UN CAÑÓN CONVENCIONAL

Todos los sistemas de cañoneo a chorro, tanto para ser bajados con guaya como con
tubería, operan bajo el mismo principio y constan de cuatro componentes básicos: la
estructura que soporta las cargas, las cargas, el cordón detonante y el detonador.

Componentes Básicos de un Cañón de Perforación Convencional (Fuente:

Schlumberger, 2.003).

a) Detonador.
Es un dispositivo hecho de bronce, que contiene un explosivo primario y uno secundario
que transmite la energía al interior, que se emplea para encender un explosivo. Se conecta a
la superficie por una fuente generadora. A un extremo se encuentra un tapón que lo protege
de los fluidos del pozo y el otro extremo va conectado al cordón detonante, quedando así en
contacto con los explosivos secundarios.

b) Cordón Detonante.
Es el encargado de transportar la onda detonante de un lugar a otro, a lo largo del cañón, a
través de cada carga. Es un cable constituido por un relleno de PENT, RDX o HNS, dentro
de una envoltura plástica o de caucho tratado.

c) Cargas Moldeadas.
Es la encargada de poner finalmente en contacto la zona productora y el pozo. Esta
disponible en distintos diámetros y configuraciones, y con distintas cantidades y tipos de
explosivos. Constan de tres componentes básicos: alineador, caja y explosivos (divididos en
primarios y secundarios).

 Alineador.
Puede ser cónico o parabólico, y su variación podrá influir en las penetraciones y los
diámetros de los huecos abiertos en el revestidor por cada disparo. Están hechos de una
aleación de cobre o una mezcla de cobre, plomo y otros polvos metálicos.

Explosivo

Caja

Alineador

Partes de una Carga Moldeada.

 Revestidor o Caja.
Es la parte externa que envuelve los explosivos de las cargas. Puede estar hecho de varios
materiales, usualmente de metal y es configurado para trabajar en un sistema de cañoneo en
particular.
 Explosivos.
Los explosivos primarios son muy sensibles al calor, fricción, impactos y descargas de
corrientes eléctricas estáticas. Estos explosivos se inician con la detonación del cordón
detonante. Los más usados generalmente son el Fulminato de Mercurio y el Nitruro de
Cromo. La sensibilidad de estos explosivos puede ser incrementada con el uso de granos
más finos y evitando el uso de agentes combinados y aditivos (cera, grafito, etc.) para
facilitar la compresión del explosivo.

Los explosivos secundarios son menos sensibles que los explosivos primarios. Éstos tienen
gran dificultad para iniciar la detonación, pero una vez iniciada, arrojan grandes cantidades
de energía química en microsegundos. Los explosivos secundarios más utilizados son el
RDX o HMX para operaciones de rutina y de HNS o PYX para aplicaciones a altas
temperaturas.

De acuerdo a lo anterior, las cargas pueden ser de alta penetración o de hueco grande;
describiéndose cada una de la manera siguiente:

o Cargas de Hueco Grande.

La caja o revestidor de las cargas de Hueco Grande o BH (Big Hole), son de forma
parabólicas o hemisféricas. Su cubierta es fabricada con láminas compuesta de metales,
como aleaciones de cobre y zinc. Forman un chorro de alta velocidad, que crea un agujero
grande en el revestidor, pero cuya penetración es relativamente somera. Las velocidades del
chorro en este tipo de cargas están alrededor de 13.000 a 20.000 pies/s.

Carga Big Hole.

o Cargas Alta Penetración.

La caja de las cargas de Alta Penetración o DP (Deep Penetration), son de forma cónicas,
alargadas y finas, que crean un chorro estrecho de poco diámetro en el revestidor, y que
además penetran profundamente en éste y la formación. Su cubierta está hecha de una
mezcla de metales, cuyos principales componentes son el cobre y el tungsteno. Las
velocidades del chorro de estas cargas pueden ser mayores de 26.000 pies/s. El 20% de la
caja o revestimiento forma el chorro de alta velocidad; y el 80% restante pasa a ser el
movimiento lento.

Carga Deep Penetration.

OPERACIONES DE CAÑONEO

1) Cañoneo Sobrebalance: ( Ph > Py )

Se refiere a la realización del cañoneo en condiciones que favorece a la presión

hidrostática, es decir, la presión hidrostática es mayor a la presión del yacimiento, este tipo
de operación puede proveer máximos valores de diámetro y longitud de las perforaciones
por realizar la operación con cañón tipo casing gun; pero de igual manera este tipo de
cañoneo ocasiona invasión de fluidos de completación y partículas finas a la formación,
ocasionando daño a la misma, y al no proveer una limpieza efectiva del hoyo al momento
de las perforaciones no contribuyendo al flujo y por lo tanto bajando la producción; de
igual manera al momento de la detonación queda una zona compactada de menor
permeabilidad llenos de restos de partículas explosivas; es un método seguro.

Ventajas:

 Máximos valores de diámetro y longitud de las perforaciones por realizar la operación

con cañón tipo casig gun.

 Método seguro, sencillo y eficiente si el objetivo es solo abrir huecos.

Desventajas:

 Invasión de fluidos de completacion y partículas finas a la formación, lo que origina un

daño adicional a la formación.
 Tan solo el 30% de las perforaciones se limpian parcialmente quedando con una
eficiencia de flujo reducida. El resto de las perforaciones no contribuyen a la producción.
 Al disparar los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad con
agujeros llenos de residuos explosivos.
 Se requiere que el pozo permanezca cerrado durante la operación (OBBls en los
tanques)
2) Cañoneo bajo balance: ( Pyac > Py )

Consiste en cañonear en condiciones favorables al yacimiento, es decir, cuando la presión

de la formación es mayor a la presión ejercida por la columna hidrostática. Representa la
mejor alternativa para minimizar el daño a la formación; con esta técnica se remueve de los
túneles perforados, los restos de cañones incrustados y se devuelven inmediatamente al
pozo luego de la detonación de las cargas.

“Pozo lleno”

 Se usa en yacimientos de alta presión.

 Se crea desbalance usado:

 Fluido de Completacion de peso adecuado ( Ph < Pyac).
 Presurizando en el cabezal del pozo para controlar el diferencial de presión deseado
(THP + Ph < Pyac).
 Al cañonear los residuos son expelidos inmediatamente de la formación; quedando los
orificios limpios ( Ph < Pyac).
 Se requiere de ciertos cálculos, para determinar el peso de las abras y tensión del cable,
para evitar ser levantadas las herramientas al momento del cañoneo.
 Se necesita equipos de alta presión (cabezal-bombas).

“Pozos parcialmente llenos”

 Se usan en formaciones con presiones bajas.

 Se crea desbalance usado:

 Fluido de completacion de bajo peso (gas-oil).
 Nivel de fluido a la profundidad requerida, es decir, parte de la tubería vacía (Ph <
Pyac).
 Aliviando la columna hidrostática inyectando gas lirf por el anular al momento de
cañonear.
 Al cañonear los residuos son expelidos inmediatamente de la formación, quedando los
orificios limpios ( Pyac > Ph ó Pyac > Pwf).
 Se requiere de ciertos cálculos, para determinar el peso de las barras y tensión del cable.
 No requiere de equipos adicionales.

Ventajas:
 Remueve el túnel perforado los restos de los cañones incrustados y simultáneamente
devolverlos Al pozo inmediatamente a la detonación de las cargas.
 Remueve de la zona dañada residuos de fluidos de perforación y de completacion,
garantizando perforaciones limpias.
 Menor salida de presión y en consecuencia mayor productividad en los pozos.
 No existen riesgos de penetración de los fluidos de completacion a la formación
 La técnica permite realizar las operaciones sin cerrar el pozo.
 El método es sencillo y requiere de data del pozo del yacimiento para cálculos del bajo
balance.
 Garantiza la limpieza de los orificios cañoneados.

Desventaja:

 Al dispara los cañones se genera una zona compactada de menor permeabilidad sin
residuos de los explosivos.
3) Hibrida:

Como su nombre lo indica es la combinación de las dos técnicas anteriores. Se cañonea el

pozo en sobre balance y luego se baja una sarta de prueba o de completación con una
empacadura y un disco cerámico o de vidrio y la tubería parcialmente llena a fin de someter
las perforaciones al desbalance al lanzar la barra y romper el disco. De esta manera se
estimula la formación a producir y se limpian las perforaciones.

DIFERENCIA ENTRE LAS TÉCNICAS DE CAÑONEO SOBRE BALANCE Y

BAJO BALANCE

Sobrebalance Bajo Balance

Invasión de fluido de Completación a la No ocurre invasión de fluido de

Formación completación a la formación

Tan solo el 30% de las perforaciones se Se limpian el 100% de las perforaciones,

limpian parcialmente, quedando con una quedando con una alta eficiencia de flujo.
eficiencia de flujo reducido.

Pozo de baja productividad. Costos adicionales por usos de

controladores de presión en cabezal y
cañón.
Longitud y diámetro de la perforación
menores.
Pozos de alta productividad.
FACTORES QUE AFECTAN LA EFECTIVIDAD DEL CAÑONEO A CHORRO
La facilidad con la que los fluidos de un reservorio son producidos a través de las
perforaciones hechas en el cañoneo, depende de una serie de factores de formación y
ambientales, que bien pueden ser más importantes que el cañoneo en si, influenciando en la
efectividad del mismo.
De allí pues, según lo especificado por Bell, Surup y Tariq (1.995), el diseño de las
operaciones de cañoneo es incrementado significativamente cuando se incluyen las
características de la formación y los factores ambientales; pero igualmente deben ser
tomados en cuenta los parámetros relacionados con el cañoneo al momento de planificar un
trabajo en particular, como lo son la penetración dada por las cargas, la densidad y los
grados fases de los cañones. Estos parámetros son elegidos de acuerdo a los requerimientos
necesarios en cada trabajo de cañoneo y dependiendo de las condiciones dadas en el pozo.

a) Parámetros relacionados con el Cañoneo.

 Configuración y Diseño de las Cargas Moldeadas.
La efectividad de las cargas depende enormemente del diseño de las mismas. Su
comportamiento se ve afectado además por el espacio entre el cañón y el revestidor y las
propiedades físicas del revestidor y la formación.
Los factores a tomar en cuenta para el diseño de las cargas son: las propiedades y la
geometría del alineador, el material y la configuración del revestidor, el tamaño de la carga
y la configuración carga-cañón, en términos de separación de las cargas. La interacción
entre estos parámetros influye significativamente en la penetración del disparo y el
diámetro del hueco hecho en el revestidor. Así pues:
 Alineador.
El tamaño del alineador (y la carga) inciden en la profundidad de penetración y el tamaño
del hoyo de entrada. Mientras más largo sea el alineador, hay más material para convertir
en disparo y por ende, más grande es la penetración o el tamaño del hoyo. De aquí que, con
algunas excepciones, un cañón más largo tendrá una mayor carga con un alineador más
largo y proveerá una penetración más profunda y hoyos de entrada más largos.
La geometría del alineador afecta la velocidad del disparo y la distribución de masa.
Generalmente una reducción en el ángulo del alineador incrementa la velocidad y la
penetración, a la vez que reduce el diámetro del disparo. Además, si se incrementa el
ángulo del alineador se disminuye la velocidad del disparo y se aumenta el diámetro del
mismo, por lo que se logran hoyos de entrada al revestidor muchos menores.
 Caja.
El diseño de la caja es lo menos importante al momento de diseñar una carga moldeada.
Actualmente están siendo usados para su construcción materiales de acero que proveen un
mejor confinamiento, por lo que el explosivo se hace eficiente concentrando su energía a lo
largo del alineador.
 Explosivos.
El tipo, distribución y densidad de explosivos afectan la velocidad y la presión del disparo.
Los explosivos comúnmente utilizados son materiales granulares que deben ser
comprimidos para alcanzar las densidades requeridas para alcanzar un buen desempeño.
Las velocidades de las detonaciones dependen de la densidad de explosivos: a mayor
densidad, mayor velocidad. Las variaciones en su manufactura pueden afectar el
desempeño de las cargas, pudiendo comprometer la conversión del alineador en disparo y
resultando en indeseados diámetros de entrada al revestidor, longitud o profundidades de
penetración.
 Holgura.
Esta separación afecta en cierto grado la penetración de las cargas. A medida que la
separación aumenta, disminuye la penetración. Esta separación puede ser controlada
mediante el uso de centralizadores.

Efecto de la Holgura en la Penetración (Fuente: Schlumberger, 2.003).

 Material del Revestidor.

La fuerza de los revestidores tiene solo un efecto mínimo en la penetración excepto cuando
son perforadas múltiples sartas de revestidores. Mas sin embargo, la fuerza de los
revestidores tiene un significativo efecto en el diámetro del hoyo perforado en estos. El
espesor de los revestidores puede afectar el tamaño del hoyo y producir valores menores a
los previstos, particularmente cuando se usan cargas pequeñas para operaciones a través de
tuberías. Para múltiples sartas de tuberías disparadas con cargas de alta penetración, los
hoyos de entrada entre la segunda o tercera sarta pueden variar entre cañón y cañón de
acuerdo al tipo de carga usada.
 Diámetro del cañón.
El tamaño (diámetro) de la carga es el factor determinante de la penetración y no la
cantidad de carga.
Sin embargo para estimar el grado de deformación del revestidor, si es necesario tomar en
consideración la cantidad de carga. La penetración es proporcional al diámetro del cañón
usado. Tal como se dijo anteriormente, para obtener una mayor penetración no se requiere
necesariamente un aumento de la carga explosiva. Se puede concluir que el diámetro de la
carga es el factor determinante de la penetración y no la cantidad de carga.
 Separación entre el cañón y la zona cañoneada.
La separación existente entre la pared interior del revestidor y la carga, afecta el grado de
penetración de perforación. A medida que la separación entre ellas aumenta, disminuye la
penetración.
La separación se puede controlar mediante el uso de catalizadores, haciéndose práctico en
algunos casos en los cuales los cañones son de diámetro apreciado. Sin embargo, para
cañones de diámetro reducido, se han presentado problemas severos, puesto que reduce el
rendimiento de las cargas. El espaciamiento del cañón es la distancia del cañón al
revestidor en la dirección del eje del chorro y tiene una enorme importancia en la
penetración. Y si se quiere es el escenario de mayor influencia.
Tanto la penetración como el orificio de entrada varían con el espaciamiento y tienen
valores óptimos para menores espaciamientos. La separación entre la pared interior del
revestidor y la carga afecta el grado de penetración de perforación.
 Confinamiento.
Cuando mas masa tenga la carcaza y menor su velocidad de propagación (retroceso), mas
se retarda el pulso de empuje. El confinamiento incrementa la cantidad de tiempo que el
pulso de presión actúa sobre el material del revestidor, acelerándolo a mayores velocidades.
Las carcazas metálicas llenan este requisito pero requieren cobertura plástica o de goma
para reducir el efecto de erosión en el interior del portacargas.
 Fluidos en el pozo.
Presión, temperatura, y densidad de los fluidos presentes en el pozo tienen un efecto
despreciable en el comportamiento de la carga. Cuando se punza a través de gas, la
penetración es igual o mayor que cuando se hace en un medio líquido.
b) Parámetros relacionados con el Ambiente y la Formación.
 Resistencia de la Formación.
La profundidad de penetración esta significativamente afectada por la compresibilidad de la
formación, la carga efectiva y las características únicas de la roca. Las características de los
hoyos perforados dependen igualmente del tipo de roca, condiciones de fuerza y tensión.
En formaciones de alta resistencia se logra casi el doble de la penetración usando cañones
tipo bala; en cambio que en formaciones de baja resistencia, con esfuerzos de compresión
menores de 6.000 lpca, el uso de los cañones tipo bala es ineficiente. En formaciones con
poca tensión o carga, la penetración decrece cuando incrementa la compresibilidad de la
formación.
 Presión.
Su efecto en el rendimiento de las cargas es prácticamente nulo.
 Temperatura.
La temperatura afecta el desempeño de las cargas de un cañón. Las temperaturas extremas
pueden ocasionar la detonación espontánea de los cañones. Para evitar esto, de deben tomar
en cuenta los rangos de aplicación de temperatura de los detonadores y las cargas. Por
ejemplo, la mayoría de las cargas de los cañones a chorro usan explosivos a base de
ciclorita, cuyo rango de aplicación es de hasta 340ºF (171ºC); en caso de que el pozo
exceda esta temperatura, se deben usar equipos especiales de cañoneo para evitar dañar el
pozo teniendo una explosión espontánea. Por ello, cuando se trabaja con pozos que tienen
altas temperatura se usan cañones que las soporten, pero por lo general, estas cargas son
más costosas que los cañones convencionales y su selección de cargas es muy limitada.

PARÁMETROS QUE DETERMINAN LA EFICIENCIA DE LAS

PERFORACIONES

1) La Penetración de las perforaciones:

Las perforaciones deben excederse algunas pulgadas dentro de la información,
preferiblemente mas allá de la zona que se daña a consecuencia de la invasión de los
fluidos de perforación.

2) El lavado de las perforaciones.

Al penetrar el chorro a la formación, se produce desplazamiento y compactación de la
formación en la cercanía en la zona cañoneada, lo cual altera la permeabilidad original de
esa zona. Además, la cavidad creada por el cañoneo se llena de material de la formación y
de restos de explosivos pulverizado. Este material es usualmente removido mediante el
lavado de las perforaciones hasta lograr recuperar la capacidad de flujo original.

Por su parte la formación hace un lavado automático cuando se cañonea con un diferencial
de presión a favor de la formación, sin embargo, se ha demostrado que la región
compactada después del cañoneo permanece con una reducción sustancial de permeabilidad
con respecto a la zona sin daño.

DAÑOS CAUSADOS POR EL CAÑONEO

El cañoneo contribuye como un componente del daño total que es detectado en las pruebas
de restauración de presión este valor comprende el verdadero daño de la formación y de los
pseudos daños reflejados por el cañoneo, el flujo turbulento y la completación parcial del
pozo. El pseudo daño por cañoneo es debido al cañoneo parcial.
A su vez el cañoneo parcial se utiliza para evitar que el gas o el agua se conifique. Es decir,
la perforación de la arena objetivo, depende en gran parte de los contactos de gas–petróleo
y/o agua-petróleo.

ASPECTOS ADICIONALES SOBRE EL CAÑONEO

Entre los muchos avances realizados en la tecnología de disparo se encuentra las nuevas
cargas de penetración profunda que incrementan la productividad del hueco al penetrar la
zona invadida, y las cargas de orificios grandes para empaques de grava. El aumento del
rendimiento por unidad de explosivo significa un incremento en la eficiencia de estas
cargas de alto rendimiento.
En los últimos años, las cargas mejoradas han alcanzado profundidades de penetración y
área de flujo mucho más grande que las obtenidas con la tecnología utilizada anteriormente.
También se han desarrollado otras técnicas que permiten controlar los residuos, en especial
en pozos con gran desviación o pozos horizontales, reduciendo el tamaño de los detritos o
reteniéndolos dentro de las pistolas o cañones.
Dinámica de las cajas huecas: esta es una nueva tecnología en la cual los disparos se
efectúan en menos de un segundo por medio de cargas huecas que utilizan un efecto de
cavidad explosiva, basada en la tecnología de las armas militares, con un revestimiento de
partículas metálicas prensadas (liner) para aumentar la penetración. Las cargas consisten de
un explosivo de alta pureza (primer), un casco, un liner cónico y altamente explosivo
conectado con una cuerda de disparo. Cada componente debe estar fabricado con tolerancia
exacta. El diseño y la fabricación de estas cargas huecas se realizan en el centro de
completacion de yacimientos Schlumbeger (SRC) con sede en Rosharon, Texas, E.E.U.U.,
donde también se prueban de acuerdo con estrictos estándares de calidad.
Una cuerda de disparo activa el detonador y el explosivo principal. El liner colapsa y se
forma un chorro de alta velocidad de partículas de metal fundido que es impulsado a lo
largo del eje de la carga. Este chorro de gran potencia consta de una punta más rápida y una
cola más lenta. La punta viaja aproximadamente 7 Km/seg [4,4 millas/seg] mientras que la
cola se mueve más lentamente, a menos de 1 Km/seg [0,6 millas/seg]. Este gradiente de
velocidad hace que el chorro se alarge de manera que atraviese el revestidor, el cemento y
las formaciones. Los chorrros de las cargas erosionan hasta que se consumen toda su
energía al alcanzar el extremo del túnel del disparo.

Los chorros actúan como Varilla de alta velocidad y con un alto poder de expansión. En
lugar de recurrir al estallido, las combustión, la perforación o el desgaste con abrasivos, la
penetración se logra mediante una presión de impacto sumamente elevada; 3*106 lpc [ 20
GPa] sobre el revestidor y 300.000 lpc[ 2 GPa] sobre las formaciones. Estas enormes
presiones de impacto hacen que el acero, el cemento, la roca y los fluidos del poro fluyan
en forma plástica hacia afuera. El rebote elástico daña la roca, deja granos de la formación
pulverizados y residuos en los túneles de los orificios recientemente creados.
Reducción del daño provocado por los disparos: anteriormente, los disparos se realizaban
con lodos o fluidos de alta densidad en condiciones de presión balanceada o de
sobrepresión, hoy en día es más común, utilizar el desbalance para minimizar o eliminar el
daño causado por los disparos. Los términos desbalance (o presión inversa), balanceada,
sobrepresión y sobrepresión extrema (EOB, por su siglas en ingles) se refiere a las
diferencias de presión entre el hueco y el yacimiento antes de disparar. Existe un
desbalance cuando la presión dentro del pozo es menor que la presión de la formación en
cambio, cuando ambas presiones son equivalentes se describen como condiciones de
presión balanceadas. La sobrepresión ocurre cuando la presión del pozo es superior del
yacimiento.
La invasión de los fluidos de perforación y completacion puede oscilar entre pocas
pulgadas a varios pies. Cuando el daño de la formación es severo y los disparos no
atraviesan la zona invadida, la caída de presión es elevada y la productividad se ve
reducida. Los disparos que atraviesan el daño incrementan el radio efectivo del hueco e
interceptan mayor cantidad de fracturas naturales, si las hubiera. La penetración más
profunda también reduce la caída de presión en los intervalos con disparos para prevenir o
reducir la producción de arena.
Con respecto a las cargas más utilizadas actualmente PowerJet son las ultimas y más
eficientes disponibles y han sido diseñadas y fabricadas para superar el rendimiento de
otras cargas por al menos un 20 a 30 % en núcleos de areniscas de gran resistencia.
 CONCLUSIONES
 El cañoneo tiene la finalidad de establecer el flujo entre la formación y el pozo o
viceversa en caso de ser una inyección de fluidos en pozos revestidos.
 El cañoneo con bala genera mayor daño y trae como consecuencia menor producción de
hidrocarburos, debido a que la bala queda incrustada en la formación taponando aun más el
orificio realizado.
 Es importante mantener un control de los parámetros que puedan afectar la eficiencia
del cañoneo, de los atribuidos tanto al proceso mismo como también al yacimiento, para
lograr una buena selección de cañón que permita obtener resultados satisfactorios en la
realización de esta actividad.
 En el método sobre balance existe una invasión de fluidos de completación a la
formación.
 En el método bajo balance se limpia casi un 100 porciento las perforaciones, quedando
con una alta eficiencia.
 Bajo balance involucra costos adicionales pero mayor efectividad.
 En la industria petrolera, el 90 % de los cañones utilizados son del tipo recuperables,
debido a que estos poseen grandes ventajas en comparación con los otros, aunque
presentan una limitante en cuanto a costos se refiere, ya que estos son mas costosos que los
otros tipos de cañones.
 Los cañones desechables, no poseen tubulares que envuelvan los componentes
explosivos, como consecuencia a esto, las cargas pueden ser de mayor tamaño, en
comparación con las utilizadas por los porta-cargas.
 Es de suma importancia el uso de mecanismos adecuados para la seguridad, durante la
realización de las operaciones de cañoneo y hasta después de realizado dicho proceso.
 La variación de la geometría del cañoneo, genera aportes significativos, en el
comportamiento del flujo de fluidos desde la formación hacia el pozo.
 El poder combinar una buena penetración en la formación alta densidad y fase de
disparos y un diferencial de presión a favor de la formación, permite obtener una relación
de productividad óptima.
 La relación de productividad, es una función directa de la eficiencia del cañoneo, en
conjunto con las características del yacimiento.
 La elección del mejor método de cañoneo dependerá de las necesidades en un momento
y condición de yacimiento determinada y de la factibilidad económica que presente el
proyecto. Se busca lograr un equilibrio en la factibilidad técnica y económica.
 Altas tasas de flujo son asociadas a altas densidades de disparos, sobre todo cuando los
cañones son usados en formaciones laminadas y en formaciones donde existe el ángulo de
fase.
 Una mayor longitud de penetración genera una mayor tasa de flujo.}
 En el método de cañoneo por tubería (Tubing Gun) no puede haber selectividad en el
cañoneo.
BIBLIOGRAFÍA

 www.petoleo.com/pi/secciones. Petróleo Internacional: Información técnica para la

industria de los hidrocarburos en Venezuela.
 www.dspace.espol.edu.ec/bitstream
 www.lacomunidadpetrolera.com/foro/viewtopic
 www.slb.com/media/services/resources/oilfieldreview
 Manual del CIED.
 Trabajo Especial de Grado Presentado. “Evaluación del Método de Cañoneo a ser
Utilizado en el Mejoramiento de la Tasa de Inyección del Pozo TEXAS-78, Del Campo
Tucupita, En el Estado Delta Amacuro”. Br. Maria Daniela Barrios Silva. Maturín, Enero
de 2004.