Un 

diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso
es representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa
de proceso. Los símbolos gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas
que indican la dirección de flujo del proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un

proceso mostrando la relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida comprensión de
cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la información y los materiales, las
ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso,
las operaciones de interdepartamentales… Facilita también la selección de indicadores de
proceso

Beneficios del Diagrama de Flujo[1]

En primer lugar, facilita la obtención de una visión transparente del proceso, mejorando su

comprensión. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso no es
fácilmente discernible a priori. La diagramación hace posible aprehender ese conjunto e ir
más allá, centrándose en aspectos específicos del mismo, apreciando las interrelaciones
que forman parte del proceso así como las que se dan con otros procesos y subprocesos.

Permiten definir los límites de un proceso. A veces estos límites no son tan evidentes, no
estando definidos los distintos proveedores y clientes (internos y externos) involucrados.

El diagrama de flujo facilita la identificación de los clientes, es más sencillo determinar sus

necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de sus necesidades y expectativas.

Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso, haciendo más

factible generar alternativas útiles.

Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común, si

bien es cierto que para ello se hace preciso la capacitación de aquellas personas que
entrarán en contacto con la diagramación.

Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de las actividades

que componen el proceso.

Igualmente, constituye una excelente referencia para establecer mecanismos de control y

medición de los procesos, así como de los objetivos concretos para las distintas
operaciones llevadas a cabo.

Facilita el estudio y aplicación de acciones que redunden en la mejora de las

variables tiempo y costes de actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora de la
eficacia y la eficiencia.

Constituye el punto de comienzo indispensable para acciones de mejora, rediseño o

reingeniería.
 Las
actividades de análisis y diagramación de procesos ayudan a la organización a
comprender cómo se están desarrollando sus procesos y actividades, al tiempo que
constituyen el primer paso para mejorar las prácticas organizacionales.

Diagramar es establecer una representación visual de los procesos y subprocesos, lo que

permite obtener una información preliminar sobre la amplitud de los mismos, sus tiempos
y los de sus actividades.

La representación gráfica facilita el análisis, uno de cuyos objetivos es la descomposición

de los procesos de trabajo en actividades discretas. También hace posible la distinción
entre aquellas que aportan valor añadido de las que no lo hacen, es decir que no proveen
directamente nada al cliente del proceso o al resultado deseado.

En este último sentido cabe hacer una precisión: no todas las actividades que no aportan
valor añadido han de ser innecesarias. Éstas pueden ser actividades de apoyo y ser
requeridas para hacer más eficaces las funciones de dirección y control. O por razones de
seguridad, motivos normativos y de legislación…

Todas estas razones apuntan hacia el diagrama de flujo de procesos como un

instrumento primordial para la correcta gestión de los procesos.

La realización de un diagrama de flujo es una actividad íntimamente ligada al hecho de

modelar un proceso, que es por sí mismo un componente esencial en la gestión de
procesos.
Frecuentemente los sistemas (conjuntos de procesos y subprocesos integrados en una
organización) son difíciles de comprender, amplios, complejos y confusos; con múltiples
puntos de contacto entre sí y con un buen número de áreas funcionales, departamentos y
personas implicadas. Un modelo una representación de una realidad compleja) puede dar
la oportunidad de organizar y documentar la información sobre un sistema. El diagrama
de flujo de proceso constituye la primera actividad para modelar un proceso.

Pero ¿qué es un modelo? Un modelo es una representación de una realidad compleja.

Modelar es desarrollar una descripción lo más exacta posible de un sistema y de las
actividades llevadas a cabo en él.

Cuando un proceso es modelado, con ayuda de una representación gráfica (diagrama de

flujo de proceso), pueden apreciarse con facilidad las interrelaciones existentes entre
distintas actividades, analizar cada actividad, definir los puntos de contacto con otros
procesos, así como identificar los subprocesos comprendidos. Al mismo tiempo, los
problemas pueden ponerse de manifiesto claramente dando la oportunidad al inicio de
acciones de mejora.

Elaboración del Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo debe ser realizado por un equipo de trabajo en el que las distintas
personas aporten, en conjunto, una perspectiva completa del proceso, por lo que con
frecuencia este equipo será multifuncional y multijerárquico.

Determinar el proceso a diagramar.

Definir el grado de detalle. El diagrama de flujo del proceso puede mostrar a grandes
rasgos la información sobre el flujo general de actividades pricipales, o ser desarrollado
de modo que se incluyan todas las actividades y los puntos de decisión. Un diagrama de
flujo detallado dará la oportunidad de llevar realizar un análisis más exhaustivo del
proceso.

Identificar la secuencia de pasos del proceso. Situándolos en el orden en que son

llevados a cabo.

Construir el diagrama de flujo. Para ello se utilizan determinados símbolos. Cada

organización puede definir su propio grupo de símbolos. En la figura anterior se mostraba
un conjunto de símbolos habitualmente utilizados. Al respecto cabe decir que en la figura
“Conector de proceso” es frecuentemente utilizado un círculo como símbolo. Para la
elaboración de un diagrama de flujo, los símbolos estándar han sido normalizados, entro
otros, el American National Standars Institute (ANSI).

Revisar el diagrama de flujo del proceso.

A continuación se presentan dos ejemplos de diagrama de flujo de proceso.

 
  

La elaboración de un diagrama de flujo es facilitada por diversas herramientas

informáticas, como.

SMARTDRAW

iGrafx® FlowCharter®

MICROSOFT VISIO

INTRODUCCION

La diagramacion de procesos es la representación gráfica de como se realiza en la vida real un

proceso, en la que se muestra tanto sus operaciones, materias primas y productos, condiciones de
operación, etc. Dependiendo del nivel del Diagrama. Los diagramas forman parte de la
documentación del proceso y resultan herramientas de gran utilidad para la compresión del
proceso y para la realización de los cálculos.

La diagramación es un herramienta que nos permite representar en forma gráfica los procesos de
una empresa y observar las actividades en conjunto, sus relaciones y cualquier incompatibilidad,
cuello de botella o fuente de posibles ineficiencias.

Un sistema de control puede tener varios componentes. Para mostrar las funciones que lleva a
cabo cada componente en la ingeniería de control, por lo general se usa una representación
denominada diagrama.
Es una representación gráfica de la secuencia de pasos que se realizan para obtener un resultado.
Este puede ser un producto, un servicio o bien una combinación de ambos.
Un diagrama permite la puesta en común de conocimientos individules sobre un proceso, y facilita
la mejor comprensión global del mismo. Además proporciona información sobre los procesos de
forma clara, ordenada y concisa.

VENTAJAS DE LA DIAGRAMACION DE PROCESOS

 Capacitación de personal de nuevo ingreso en la empresa o en el puesto.

 Verificación del proceso real respecto del proceso diseñado.
 Detección de actividades o grupos de actividades que reducen la calidad y la
productividad.
 Facilitan la coordinación y la comunicación.
 Facilitan el análisis de opciones de mejoramiento.
 Permite ver los aspectos relevantes de un proceso.
 Muestra la secuencia con que se dan las actividades.
 Se pueden observar los antecedentes y consecuentes de cada actividad.
 Facilita una compresión rápida del proceso.

El primer paso en la diagramación, es determinar los límites del proceso que se analizará. Luego
se deben de establecer los productos que salen del proceso y los insumos que entran. Resulta muy
importante no tratar de detallar demasiado conservando el mismo nivel de detalle en todo el
diagrama; mezclar actividades detalladas con actividades resumidas, normalmente conduce a
confusiones

Una vez que se tiene un diagrama con un nivel de detalle uniforme, cada uno de los cuadros de
actividad puede ser considerado como un proceso, los diagramas de dichos cuadros cosntituyen el
siguiente nivel de detalle. De esta forma se puede ir adentrando en el detalle hasta donde resulte
conveniente.

Es muy difícil hacer un diagrama perfecto desde la primera vez, frecuentemente es necesario
realizar modificaciones conforme se logra un mayor conocimiento de las situaciones.

TIPOS DE DIAGRAMAS

Los distintos niveles de detalle o punto de vista de un diagrama de procesos son: 

 Diagramas de bloques
 Diagramas de flujo
 Instrumentación y control

1. DIAGRAMAS DE BLOQUES
Un sistema de control puede tener varios componentes. Para mostrar las funciones que lleva a
cabo cada componente en la ingeniería de control, por lo general se usa una representación
denominada diagrama de bloques.
El diagrama de bloques es la representación gráfica del funcionamiento interno de un sistema, que
se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además, definen la organización de todo el
proceso interno, sus entradas y sus salidas. Un diagrama de bloques de procesos de producción
es un diagrama utilizado para indicar la manera en la que se elabora cierto producto, especificando
la materia prima, la cantidad de procesos y la forma en la que se presenta el producto terminado.
Los diagramas de bloques están formados exclusivamente por corrientes y bloques. Las corrientes
son líneas de flujo entre bloques que suelen marcar su dirección de flujo e ir nombradas o
numeradas. Los bloques son una abstracción de Unidades de Proceso (o conjuntos de Unidades)
que llevan a cabo transformaciones en las corrientes. Suelen ir nombrados y van unidos entre sí
por corrientes.

Este tipo de diagrama nos permite enteder el comportamiento y conexión del sistema y a su vez,
esta descripción puede ser programada en simuladores que tienen un ambiente gráfico como por
ejemplo en simulink de Matlab.

En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema, mediante
bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo para representar la
operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque para producir la salida.

Un diagrama de bloques contiene información relacionada con el comportamiento dinámico, pero

no incluye información de la construcción física del sistema. En consecuencia, muchos sistemas
diferentes y no relacionados pueden representarse mediante el mismo diagrama de bloques.

Es importante señalar que los bloques pueden conectarse en serie, sólo si la entrada de un bloque
no se ve afectada por el bloque siguiente. Si hay efectos de carga entre los componentes, es
necesario combinarlos en un bloque único

VENTAJAS DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES

 Permite ver los aspectos relevantes de un proceso.
 Muestra la secuencia con que se dan las actividades.
 Se pueden observar los antecedentes y consecuentes de cada actividad.
 Facilita una compresión rápida del proceso.

Diagrama de Bloques. Proceso Destilacion

Pasos para trazar un diagrama de bloques:

1. Es necesario conocer las ecuaciones diferenciales que describen el comportamiento

dinámico del sistema a analizar y la salida y entrada consideradas.
2. Se obtiene la transformada de Laplace de estas ecuciones, en este caso como el diagrama
de bloques son representaciones de funciones de transferencia, las condiciones iniciales se
consideran cero.
3. De las ecuaciones transformadas se despeja aquella donde esté involucrada la salida del
sistema
4. De la ecuación obtenida se ubican las variables que están como entrada y que deben de
ser salidas de otros bloques. Se despejan esas varibles de otras ecuaciones. Hay que recordar
nunca utilizar una ecuación que ya se utilizó previamente.
5. Regresar al paso cuatro hasta que la entrada sea considerada y todas las variables del
istema sean consideradas.
6. Después de obtener las ecuaciones se generan los diagramas a bloques de cada una.
Debido al procedimiento utilizado los bloques quedan prácticamente para ser conectados a partir
del bloque de salida.

2. DIAGRAMA DE FLUJO

Este diagrama, además de mostrar la secuencia con que suceden las actividades, contiene un
grado mayor de detalle que permite considerar diferentes tipos de actividad y alteraciones en la
secuencia, que pueden ser ocasionadas por revisiones o por la ocurrencia de alguna disyuntiva no
 previsible.

Permite observar de manera general lo que sucede en un proceso. El objetivo es lograr un

diagrama con la información mínima para entender el comportamiento del proceso y poder realizar
juicios sobre:

 La eficiencia del flujo.

 La justificación de realizar cada una de las actividades.
 La posibilidad de modificar o eliminar algunas actividades o partes completas del diagrama.
 La existencia de reprocesos innecesarios.
 PASOS para elaborar un diagrama de flujo

Una de las aplicaciones del diagrama de flujo es la obtención de un conocimiento global y

específico de un proceso. Esta herramienta posibilita un conocimiento común que sirva de base
para un determinado estudio, planificación, etc. También se lo utiliza como herramienta de análisis
del proceso, facilitando información sobre posibilidades de mejora dle mismo.

VENTAJAS DEL DIAGRAMA DE FLUJO:

 Proporciona una panorámica del proceso.

 Muestra el flujo del proceso, en el que se incluyen las alteraciones de la secuencia.
 Es una excelente herramienta para entender como funciona el proceso.
 Permite analizar y probar mejoras, diseñar partes completamente nuevas y prever los
efectos que un cambio puede tener en otras partes del proceso.

3. DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE EQUIPOS

Es el diagrama de ingeniería más simple, donde se muestran en forma de iconos los equipos
necesarios para una planta de proceso y la interconexión entre ellos se representa por líneas que
enlazan un equipo con otro.
Este diagrama es apenas un pequeño paso más detallado que el diagrama de flujo conceptual,
consistente de simples cajas de funcionalidad, sin mayor preocupación sobre la forma específica
de los transportes necesarios. Pero en este diagrama de los equipos del proceso se captura, sin
embargo, cada equipo necesario para cumplir la funcionalidad de los sistemas de transporte, al
menos de materiales. 

En cada equipo se especifican los grados de conversión, las eficiencias y otros parámetros gruesos
que reflejan el requisito de diseño de cada uno. El ingeniero que desarrolla este diagrama sabe,
previamente, que los equipos que ha puesto en el diagrama existen o que se les puede construir;
sin embargo, no ha realizado cálculos precisos de las dimensiones, materiales de construcción,
costos detallados, etc

4. DIAGRAMA DETALLADO DE EQUIPOS

Este diagrama incluye las tuberías del proceso, las válvulas, los desagües, las desviaciones, las
ventilaciones, los reciclos y todos los equipos de proceso.
El diagrama detallado no suele ser necesario para la estimación inicial de costos; su aporte es
valioso, más bien, en el cálculo afinado de costos de la planta. Existen algunos sistemas CAD que
incorporan un buen nivel de avance hacia este tipo de diagrama.
En este nivel de detalle, los costos se estiman por coeficientes globales, nacidos de la empírica.
Por ejemplo, conocida la inversión en los equipos principales (desde el punto de vista de la
inversión, es decir, los más grandes y costosos), se estiman los costos de: instalaciones eléctricas;
instrumentación; servicios de calor y frío; canalizaciones, operación; de mantención; etc. mediante
coeficientes (15%, 20%, 5%, etc.)
Este diagrama incluye las tuberías del proceso, las válvulas, los desagües, las desviaciones, las
ventilaciones, los reciclos y todos los equipos de proceso.

destilacion de agua

5. DIAGRAMA DE TUBERIAS E INSTRUMENTACION

El Diagrama de Tubería e Instrumentación muestra el proceso principal con los detalles mecánicos
de equipos, tuberías y válvulas, así como también los lazos de control para garantizar una
operación segura en la planta. Esta información sirve de guía para llevar a cabo las actividades de
Ingeniería y construcción de la planta, por lo cual su preparación requiere de un alto grado de
precisión y una completa información.
Este diagrama especifica tanto la conexión hidráulica de un equipo con otro en forma precisa
(diámetro y longitud de cañerías o canaletas, pérdidas de carga asociadas a singularidades, etc.)
como los aparatos que permiten el manejo concreto del proceso. En muchos casos se pueden
indicar los requisitos de instrumentación en los propios diagramas simplificados, pero, si la
instrumentación es compleja, resulta necesario desarrollar un diagrama más detallado, destacando
todos los reguladores e instrumentos.

Los tipos de DTI preparados son:

 DTI del Proceso
 DTI de Servicios Industriales y Sistemas de Efluentes

El diagrama de instrumentación, junto al diagrama simplificado de equipos, recibe el nombre

de Diagrama de Instrumentación y Proceso, referido habitualmente como el P&ID (léase Pí and Ai
Dí) representando la abreviación de Piping and Instrumentation Diagram.

DTI del Proceso

Este Diagrama muestra todos los equipos, tuberías, instrumentos, sistemas de control y servicios
necesarios para la operación segura de la planta.

DTI de Servicios Industriales y Sistemas de Efluentes

El diagrama de servicios industriales y tratamientos de efluentes define los equipos, tubería,

instrumentos, sistemas de control y otros elementos necesarios para el funcionamiento de los
servicios industriales conjuntamente para las unidades de proceso, sistemas de tratamiento de
efluentes y facilidades de disposición.
Los siguientes sistemas pueden estar incluidos en los DTI:

 Sistema de generación de vapor y condensado

 Tratamiento de agua de caldera

 Agua de Enfriamiento
 Sistema de Refrigeración
 Sistema de aceite de sello y lubricante
 Compresores y secadores de aire de la planta y de instrumentos

INSTRUMENTACION DE PROCESOS
La incorporación de instrumentos al proceso se desarrolla para reducir progresivamente la
incertidumbre asociada a la operación de un proceso, y se avanza en distintos grados de
refinamiento.

Se debe entender, en primer lugar, que una válvula no es, en su función, particularmente distinta a
una bomba de impulsión ya que se podría plantear que una bomba de impulsión es un equipo de
proceso que eleva la presión de una línea, mientras que una válvula la disipa (pierde carga o
presión).

No cabe duda que, así planteado, bombas y válvulas son equipos, para incorporar a aquellos
casos en que la elevación de presión no es por necesidades de transporte sino que de la reacción
o la separación (por ejemplo, separación de oxígeno y nitrógeno del aire mediante tamices
moleculares).

Los instrumentos en cambio, serán aparatos (es decir, también equipos, pero de otro tipo)
dedicados a funciones de manejo concreto del proceso. Es decir, un manómetro y un termómetro
son instrumentos (amen de ser equipos); pero, si el manejo requiere que la presión y la
temperatura estén en un valor determinado, se deberá saber qué variables de operación modificar
para que la presión y la temperatura esté en un valor determinado.

Por ejemplo, podría ser necesario variar un flujo de reactivo, con lo que la válvula (si es un gas.) o
la bomba (si es un líquido,) que se use para la regulación será un instrumento.

La operación propuesta para el proceso se sintetiza en el diagrama de instrumentación y

canalizaciones de la planta, que contiene la forma precisa de interconectar las operaciones y la
forma precisa de manejar la planta. Junto al diagrama se debe redactar la memoria de
instrumentación y canalizaciones, que describe en forma precisa las acciones que se deben
realizar cuando la planta está en uno u otro estado (se utiliza el término estado para referirse a un
vector que contiene todas las variables de proceso; pero, con el término estado, se debe poner
atención al contexto puespara los ingenieros eléctricos el estado de una variable es definir si está
activa o inactiva: p.e. el estado de una válvula sería abierta o cerrada).

SIMBOLOS Y DIAGRAMAS

Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la aplicación en el
proceso, el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes interconectadas y de alguna
manera, la instrumentación empleada. La Sociedad de Instrumentistas de América (ISA por sus
siglas en ingles Instruments Society of America) publica normas para símbolos, términos y
diagramas que son generalmente reconocidos en la industria.

Los instrumentos son generalmente identificados por números en una etiqueta. El número de la
etiqueta identifica (1) la función en el proceso y (2) el lazo de control en el cual está localizado. La
figura indica cómo las letras y los números son seleccionados y agrupados para lograr una rápida
identificación.

La función o variable de proceso puede ser fácilmente asociada con el tipo de medición hecha en
el proceso. Así, el FRC (Flow Recorder Controler por sus siglas en ingles) mostrado en la figura
identifica un controlador registrador de flujo. Las letras del alfabeto son utilizadas para formar la
combinación de estos nombres.

En la figura. acontinuacion se muestra la tabla con las letras correspondientes a cada termino.
 Identificacion de instrumentos con letras

Los números para la identificación del lazo de control tienen una base diferente y sirve para un
propósito diferente. El FRC de la figura por ejemplo, es también el número del lazo del instrumento
en este caso 102 en un proceso. Este número puede ser modificado posteriormente para indicar la
localización del instrumento.

Símbolos de los Diagramas de Flujo

Los simbolos en los Diagramas de Flujo o Flujogramas son usualmente los
mismos, aunque en algunas casos varian un poco,
a continuacion la explicacion de cada uno de ellos:
Simbolos en los Diagramas de Flujo
tipos de diagramas
Se entiende bajo el concepto de diagrama a aquellos gráficos que intentan
esquematizar información vinculada a un determinado ámbito o proceso. Existen
distintos tipos de diagramas y algunos de ellos son:

Anuncios

De flujo: por medio de éste se intenta representar detalles algorítmicos

correspondientes a un determinado proceso que sea multifactorial. En los ámbitos
que se suele recurrir a esta representación gráfica son en los procesos
industriales, psicología cognitiva, economía y programación. Representan las
distintas etapas que forman parte de un proceso en particular y, para su
realización, se recurre a una simbología específica.

Estos pueden realizarse utilizando distintos formatos:

Uno de ellos es el horizontal, en el que las etapas del proceso se organizan de

forma secuencial de izquierda a derecha. En los diagramas con formato vertical,
en cambio, la información se organiza de arriba hacia abajo. También existen los
de formato arquitectónico, lo que significa que en un plano arquitectónico, que
represente una determinada área laboral, se grafica el itinerario de alguna persona
o ruta.

Por último, están los que poseen un formato panorámico, es decir, que el proceso
se identifica con una sola mirada, puesto que recurre a la representación de
acciones y departamentos, en vez de utilizar textos que describen operaciones,
como en los casos anteriores. Resultan entonces fáciles de comprender aun para
quienes no tengan demasiado conocimiento sobre el tema.
De torta: por medio de éstos, que tienen forma circular, se representan
frecuencias, las cuales se expresan por medio de porciones proporcionales a las
mismas.

Organigrama: estos son los utilizados para la representación de la organización

de una determinada empresa. En ellos se identifican las distintas áreas que
conforman a la entidad y el nombre de la persona que la dirige. Por medio de esto
se logra entonces expresar las competencias y jerarquías existentes así como
también las relaciones que existen entre estas últimas.
De barras: representan en su eje horizontal las modalidades o datos, mientras
que en el vertical las frecuencias de cada uno de ellos. Para que estos gráficos
puedan ser comprendidos por terceros deben incluir una escala, longitudes que
sean comparables, barras separadas y un texto que especifique la información.

De proceso: por medio de ellos se intenta representar de forma gráfica los

distintos pasos de un proceso específico. Estos pasos son diferenciados por
medio de símbolos y, además de esto, se incluyen datos que permitan un análisis
del proceso, como tiempos, distancias o cantidades.  A partir de estos diagramas
se logran graficar entonces inspecciones, operaciones de taller, procesos
administrativos o de fabricación, de manera cronológica.

Fuente: [Link]