12.
1- CONCEPTO DE CONTINUIDAD
El reactor más utilizado para los procesos de SX es el mezclador-sedimentador es en el
mezclador que se tiene que tener claro el concepto de continuidad de fase de SX.
Cuando dos fases se mezclan, una fase actuará como la fase continua en la que se
dispersa la otra fase, tal como se muestra en la Figura 12 – 1.
Figura 12-1: Continuidad y Dispersión de Fases
Cuando se opera un reactor en fase orgánica continua el acuoso se dispersa en forma de
pequeñas gotas dentro de una fase orgánica continua.
Cuando es operado en acuoso continuo, gotitas de orgánico se dispersan en una fase
acuosa continua.
Para operar un reactor con una continuidad particular, esta se puede lograr mediante el
reciclaje de una fase de la etapa de sedimentación de regreso al mezclador. Por ejemplo,
para operar en acuoso continuo, la fase acuosa se bombea gradualmente de la parte
posterior de la etapa de sedimentación al mezclador. Esto aumenta la relación A/O en el
mezclador, sin cambiar en el proceso la relación A/O.
Operando con acuoso u orgánico continuo son maneras prácticas de minimizar las pérdidas
de orgánico y contaminación.
Por ejemplo, con el fin de evitar pérdidas de orgánico en el raffinate (solución estéril de
lixiviación), la segunda etapa de carga se hace funcionar en modo de orgánico continuo.
La etapa de extracción también es operada en orgánico continuo para reducir el arrastre de
orgánicos en el electrolito que va a electrodeposición (casa de celdas).
En contraste, la primera etapa de carga se hace funcionar en acuoso continuo para
disminuir el arrastre de acuoso en orgánico que va a re-extracción.
Para entender por qué la fase continua es la fase que es siempre más contaminada que la
fase dispersa, vamos a examinar cómo se produce la coalescencia durante la separación de
fases.
COALESCENCIA
En general, como una gotita de la fase dispersa se aproxima a un pool de la misma fase, la
aparición de coalescencia se determina por la velocidad a la que la película de
estancamiento de fase continua (entre la gota y el pool) es forzado a salir del camino.
Cuando la gota se fusiona lo que deja atrás es una gotita secundaria más pequeña
(formado por la rápida incorporación de la gotita en el pool). La gotita secundaria entonces
debe unirse por el mismo mecanismo. Esto se ilustra en la Figura 12 – 2:
Figura 12-2: Coalescencia de Fases
Como las gotas secundarias se hacen cada vez más y más pequeñas sus fuerzas de
flotabilidad disminuye y se necesita más y más tiempo para que la gotita sea forzada a la
fase continua fuera de la vía para la coalescencia adicional. Esto tiene serias implicaciones
en el diseño de un reactor que mezcla y luego separa dos fases.
En general los sistemas de extracción por solventes tienen extracciones que son
proporcionales al área entre las fases acuosa y orgánica. El aumento de la agitación en los
reactores se traduce en mayores áreas interfaciales entre las fases acuosa y orgánica
(gotitas más pequeñas), pero la agitación excesiva afectará negativamente a la separación
de fases.
Las velocidades de extracción son generalmente rápidas en comparación con las
velocidades de separación así el ingeniero hidrometalúrgico a menudo especifica un nivel
de agitación que está cerca del mínimo requerido para la dispersión completa. Esto dará
como resultado una mezcla de separación relativamente rápida, reduciendo así el tamaño
requerido del sedimentador. A este respecto, la siguiente expresión ha sido reportada por
Nagata para relacionar la velocidad crítica del impulsor, Nc (s-1), para la dispersión en un
tanque cilíndrico:
Dónde: ρc (kg/m3) densidad de la fase continua, ρd (kg/m3) densidad de la fase dispersa, D
(m) diámetro del impulsor, μc (Ns/m2) viscosidad de la fase continua, y K es una constante.
El ingeniero hidrometalúrgico normalmente determinará la velocidad para que en el impulsor
no existan bolsillos visibles de líquido disperso a escala de laboratorio y determinara el
consumo de energía en el motor del mezclador. El consumo de energía por unidad de
volumen de líquido (suponiendo similitud geométrica) se supone que es una constante y se
puede utilizar para extrapolar los requisitos de energía del mezclador a mayor escala.
Los sólidos tales como sílice coloidal, la vegetación, y hongos precipitan en fase
solido-acuoso-orgánico en el sedimentador, el llamado “crud” es una capa estable de
emulsión que se forma en la fase orgánica y acuosa. El crud es un gran problema en SX, ya
que se acumula (no rebosa del decantador como lo hacen las fases acuosa y orgánica) e
interfiere con la separación de fases. Se puede añadir un modificador para prevenir la
formación de precipitados de metal-orgánico. Los cambios en pH pueden resultar en la
precipitación de sólidos, la filtración de los flujos acuosos, así como el PLS antes de entrar
SX es crítica para minimizar la formación de crud. En la práctica, el operador
periódicamente sumerge un tubo de plástico transparente en el sedimentador, y saca una
muestra de solución que le indican las alturas de las capas acuosas, orgánicas y crud. Si la
capa de crud se considera demasiado alta, a menudo se "aspira" de la región de interfaz y
se envía a una centrífuga para separar los sólidos y/o es filtrada a través de un lecho de
partículas de arcilla de bentonita para absorber el acuoso.
12.2- MEZCLADORES
Se usan al menos dos tanques, el primero corresponde a un bombeo eficiente y el siguiente
a un mezclado eficiente, además los diámetros de los agitadores resultan menores y más
económicos en consumo de energía. La cámara primaria de bombeo es sólo responsable
de la eficiente succión de las fases y no de la eficiencia del mezclado, para evitar el exceso
de inducción de energía que se traducirá en micro-gotas y en aspiración de aire; el
mezclado en esta caja será deficiente, pero la idea es tolerar gotas grandes y evitar las
gotas finas. La turbina secundaria es responsable de homogenizar la suspensión, pero su
menor demanda de energía no expone la suspensión a la ruptura (cizalle) de las gotas. Las
turbinas sí disponen de un variador de frecuencia para ajustar sólo la entrega de energía
que asegure una buena eficiencia final de mezclado y mejor distribución del tamaño de las
gotas dispersas, pero sin exceso.
12.3- SEDIMENTADORES (DECANTADORES)
La suspensión entra por la canaleta transversal con perforaciones calculadas: para que esta
ingrese por la diferencia de presión causada por las perforaciones a todo el ancho del
decantador; este dispositivo es responsable de la distribución uniforme de la suspensión,
pero no de su coalescencia.
Baffle de ingreso horizontal: por debajo de las perforaciones de la canaleta anterior y de la
interfase en reposo, para dirigir el ingreso de la suspensión para mantenerla próxima a la
interfase y evitar largos recorridos a las gotas dispersas para integrarse a la fase ya
decantada.
“Picket fences” configurados para favorecer coalescencia: se recomienda dos barreras
próximas al baffle horizontal anterior y entre sí, calculados para una muy moderada caída
de presión y configuradas para generar el máximo de cambios de velocidad y dirección de
flujo que fomenten la coalescencia; estos dispositivos fomentan la coalescencia primaria
pero no la distribución de la suspensión en el ancho del decantador.
Figura 12-3: Mezclador Sedimentador Convencional
12.9 POST-DECANTADORES
En los circuitos SX - EW las celdas Jameson se usan para el retiro de los materiales
orgánicos de las corrientes de raffinate y de electrolito. El material orgánico transportado por
la fuerte corriente de electrolitos a la casa de celdas puede provocar problemas durante el
proceso de electrodeposición. La hidrofobicidad y la densidad de los materiales orgánicos
significan que éstos se recolectarán en la interfaz de solución con el aire. Esta capa de
material orgánico sobre el electrolito provoca efectos nocivos en los cátodos, dando como
resultado propiedades físicas y químicas degradadas (quemado orgánico de los cátodos).
