FUNDICIONES
Que es la fundición: Es una aleación entre el Hierro (Fe) y el Carbono (C). Esta aleación posee
un porcentaje de carbono que va desde el 2% hasta el 6% aproximadamente, aunque,
normalmente en las industrias se usa un porcentaje del 2,5% hasta el 4,5% porque si tiene más
porcentaje no sirve mucho en las industrias. Además, la fundición tiene aleado pequeños
porcentajes de otros elementos: Silicio 2% hasta el 4%, Manganeso 1%, y Azufre y Fosforo en
pequeñas proporciones aproximadamente.
Propiedades:
Son altamente fusibles.
Es un material denso.
Posee un punto de fusión entre 1050º y 1300º C.
Difícil de soldar y forjar.
Baja ductilidad.
Baja maleabilidad.
Buena resistencia a la tracción, al desgaste, a la oxidación y a la corrosión.
Bastante frágil debido al gran porcentaje de carbono.
Ventajas:
Debido a su punto de fusión bajo es más fácil de trabajar.
Es mucho más barato que el acero.
Posee buenas características mecánicas.
Uso:
Se usan generalmente para el moldeo de piezas en moldes de arena o metálicos, puede
utilizarse para fabricar piezas de variados tamaños y además de distintas complejidades.
Además se suele mecanizar bastante.
Proceso de obtención:
El proceso comienza luego de la obtención del arrabio, este material es considerado una
fundición, pero debido a su alto grado de impureza, se le genera una re-fusión en hornos de
cubilote. Estos hornos son hornos más pequeños, miden alrededor de 5 o 6 metros, son mucho
más económicos que los altos hornos, y el combustible que se utiliza suele ser aparte del
carbón de coque, el gas de coquería. El cubilote deberá ser calentado aproximadamente unas
3 horas antes de colocar el material y tomara una temperatura entre los 1500 y los 1600
grados, posee 2 o más toberas, 2 vertientes y una salida de gases. Luego se introducirá la
fundición, carbón de coque, chatarra y fundentes.
Partes del horno de cubilote:
Toberas: Es el lugar donde se inyecta el aire caliente para poder quitar los excesos de carbono
Vertiente de escoria: Lugar por donde saldrá la escoria
Vertiente del material: Lugar por donde saldrá la fundición lista. Esta se encuentra debajo de la
vertiente de escoria.
Salida de gases: Lugar donde saldrán los gases: Monóxido de carbono, Dióxido de carbono y
Dióxido de nitrógeno. Normalmente se usa como combustible para otros procesos.
Materiales que entran al horno de cubilote:
Coque: Servirá como combustible para el proceso.
Arrabio o fundición: Es el material impuro que se someterá a la re-fusión para poder purificarlo
y prepararlo para el moldeo principalmente.
Chatarra: Material necesario para poder bajar el punto de fusión y además ayudar a formar
escoria.
Fundentes: Material que fomentara la formación de escoria.
Materiales que salen del horno de cubilote:
Escoria: Impurezas del arrabio o fundición, la escoria saldrá por su debida vertiente debido a
que es menos denso que la fundición entonces al flotar le será más conveniente salir
justamente por una vertiente superior.
Fundición pura: De esta re-fusión obtendremos una fundición con el porcentaje de carbono
que nosotros deseamos y lista para poderse trabajar.
Clasificación de las fundiciones:
Se pueden clasificar en 3 tipos de fundiciones:
Fundiciones ordinarias: Son aquellas en las que no se emplea ninguna técnica en
especial para obtenerlas. Según la fractura que posean pueden subdividirse en 3 tipos:
Fundiciones blancas: El carbono se encuentra combinado con el hierro en forma de carburo de
hierro (Fe₃C), o Cementita debido a la gran velocidad de enfriamiento con la que se trabaja.
Posee una gran dureza y fragilidad, además es muy poco tenaz, son muy difíciles de mecanizar
y soldar y poseen una gran resistencia al desgaste. Suele usarse principalmente como base
para las fundiciones maleables. Se pueden dividir en 3 tipos según su porcentaje de carbono:
a) Fundición eutéctica: Contienen un 4,3% de carbono y una estructura compuesta de
ledeburita sin fases sobrantes.
b) Fundiciones blancas hipoeutécticas: Pueden contener de un 2 a un 4,3% de carbono y
están formadas por dentritas de austenita primaria transformada en perlita y
ledeburita transformada.
c) Fundiciones blancas hipereutécticas: Pueden contener de un 4,3 a un 6.67% y están
formadas por cristales de Cementita primaria y lederburita transformada.
Fundiciones grises: El carbono se encuentra en forma de grafito debido al enfriamiento
lento del material. Posee una dureza menor que las blancas, una gran resistencia a la
corrosión y al desgaste, son más tenaces y se mecanizan fácilmente. Según como se
encuentre proporcionado el porcentaje de carbono pueden dividirse en Fundición gris
perlítica, Fundición gris ferrítica y Fundición gris ferrito-perlítica. Suelen utilizarse para
Bases o pedestales para máquinas.
a) Fundición gris perlítica: Su estructura está formada de perlita con inclusiones de
grafito. Como se sabe, la perlita contiene un 0,8 % de C, por consiguiente, esta unidad
de carbono se halla en la fundición perlítica gris en estado ligado (es decir, en forma
de Cementita). La cantidad restante se encuentra en estado libre, o sea, en forma de
grafito.
b) Fundición gris ferrítica: En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono que hay
en la aleación está en forma de grafito.
c) Fundición gris ferrito-perlítica: La estructura de esta fundición está formada por ferrita
y perlita e inclusiones de grafito. En esta fundición la cantidad de carbono ligado es
menor que el 0,8 % de Carbono.
Fundiciones atruchadas: Debido a sus propiedades es como un punto intermedio entre las
blancas y las grises. Es destacado por su difícil mecanización.
Fundiciones Aleadas: Son aquellas se encuentran aleadas con otro materiales para
modificar las propiedades de las fundiciones ordinarias. Si poseen una cantidad menor
al 5% se denominan de baja aleación, si poseen más de 5% se llaman de alta aleación.
Fundiciones especiales: Se obtienen a partir de las ordinarias y se les efectúan un
tratamiento especial o la adición de algún elemento químico. Se dividen en 3
principalmente:
Fundiciones maleables: Se obtienen a partir de las blancas, a través de un tratamiento llamado
maleabilización. Se obtienen recalentando entre los 800 y 900 grados, descomponiéndose la
Cementita y formando grafito en forma de como elíptica. Poseen una gran tenacidad,
resistencia a la tracción comparada a las blancas. Además tiene una elevada resistencia a la
corrosión y al desgaste, y una gran maleabilidad. Normalmente se usan para tuberías entre
otras cosas.
De grafito difuso: Se obtiene también de las fundiciones blancas, mediante tratamientos
especiales que difunden el grafito en forma de nódulos. Con este tratamiento logramos
mejorar sus propiedades.
Fundiciones de grafito esferoidal o nodular: Se obtiene agregando un porcentaje de magnesio
residual (0,05%) a las fundiciones ordinarias, esto genera que el grafito que se encontraba
laminado pase a tener forma esférica. Esto se hace en los hornos de cubilete, sin necesidad de
tratamientos posteriores. Así obtenemos una fundición bastante dúctil, maquinable, con
buena fluidez y tenaz, resistencia a la tracción, debido a que hay una menor interrupción entre
las partículas de grafito. Se suele usar para tuberías.
Fundiciones Blancas VS Fundiciones Grises:
El carbono se encuentra en forma de Cementita vs se encuentra en forma de grafito
Posee un enfriamiento rápido vs un enfriamiento lento
Es muy duro vs es menos duro que la blanca
Es muy tenaz vs es más tenaz que las blancas
Difícil de mecanizar vs se mecanizan fácil
Poseen una gran resistencia al desgaste vs también poseen una gran resistencia al desgaste y a
la corrosión
Normas:
La norma UNE 36001 establece una nomenclatura a base de una letra seguida por tres
números, cuyo significado es el siguiente:
La letra indica F que se está hablando de aleaciones férricas
El primer número indica la serie o características generales, las fundiciones pertenecen
a la serie 8.
El segundo número indica el grupo o las características comunes dentro de cada serie.
Por último, el número de las unidades indica el individuo, con una composición y
propiedades específicas.
Serie F800:
a) F810: Fundiciones grises
b) F830: Fundiciones maleables
c) F860: Fundiciones nodulares
d) F870: Fundiciones especiales
