UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE MÁQUINA CLASIFICADORA DE PALTAS TIPO HASS PARA EL

DISTRITO DE OMATE, PROVINCIA DE SÁNCHEZ CERRO,

MOQUEGUA - PERÚ

TESIS PRESENTADO POR EL BACHILLER

JHON ALEX HUARZA TAIPE

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECÁNICO

ASESOR: INGENIERO PASCUAL ADRIAZOLA CORRALES

PALABRA CLAVE: DISEÑO DE MÁQUINA CLASIFICADORA Y DE PALTAS

KEYWORD: DESIGN OF SORTING AND AVOCADO MACHINE

AREQUIPA - PERÚ

2017
 i

DEDICATORIA

La presente tesis está dedicada a Dios, gracias a él he logrado concluir mi carrera.

A mis padres, Alejandro Huarza y Clara Taipe, porque ellos siempre estuvieron dándome

consejos para hacer de mí una mejor persona.

A mi persona especial, Roselyn Salas, por sus palabras y confianza, por brindarme el tiempo

necesario para realizarme profesionalmente.

 ii

AGRADECIMIENTO

Primeramente doy gracias a Dios por permitirme tener tan buena experiencia dentro de mi

Universidad Nacional De San Agustín de Arequipa, gracias a mi Universidad por permitirme

convertirme en un profesional en lo que tanto me apasiona, gracias a cada docente que me

brindaron sus diferentes conocimientos y su apoyo para seguir adelante día a día.

Agradezco también a mi asesor te tesis, el Ingeniero Pascual Adriazola Corrales por haberme

brindado la oportunidad de recurrir a su capacidad, así como también haberme tenido toda la

paciencia del mundo para guiarme durante todo el desarrollo de la tesis.

Y para finalizar, también agradezco a todos los que fueron mis compañeros de clases durante

los niveles de Universidad ya que gracias al compañerismo, amistad y apoyo moral han

aportado en un alto porcentaje a mis ganas de seguir adelante en mi carrera profesional.

 iii

RESUMEN

La presente tesis pretende diseñar una máquina clasificadora de paltas tipo hass, en

base a cálculos empíricos, por simulación y matemáticos, centrando el análisis en la

clasificación por tamaño del producto.

La clasificación de paltas tipo hass por el tamaño en el sector agrícola es una parte

importante en el sistema de producción. Este proceso se desarrolla de manera manual en

pequeños y medianos productores en el distrito de Omate en la provincia de Sánchez

Cerro.

Cuando hay mayor producción se requiere contratar personal extra para el proceso

de clasificación, causa por la cual los costos de mano de obra se elevan. Por esta razón se

decidió implementar una máquina clasificadora para paltas tipo hass.

En el capítulo uno se plantea el problema, la justificación y los objetivos de la tesis.

En el capítulo dos se describe en que consiste el diseño, el diseño de máquina

clasificadora, la clasificación por el tamaño, los tipos de máquinas clasificadoras, la

zona de implementación de la máquina. La caracterización del producto y la descripción

de ello. En el capítulo tres veremos el diseño, la selección y la simulación de los

componentes de la máquina clasificadora en Autodesk Inventor. En el capítulo cuatro

veremos la evaluación económica y por ultimo veremos las conclusiones, las

bibliografías y los anexos.

Palabra clave:

Diseño de máquina clasificadora y de paltas.

 iv

ABSTRACT

The present thesis intends to design a sorting machine of hass type avocados, based on

empirical calculations, by simulation and mathematics, focusing the analysis on the

classification by size of the product.

The classification of avocados type hass by the size in the agricultural sector is an

important part in the production system. This process is developed manually in small and

medium producers in the district of Omate in the province of Sanchez Cerro.

When there is more production, it is necessary to hire extra personnel for the

classification process, which is why labor costs rise. For this reason it was decided to

implement a sorting machine for hass type avocados.

In chapter one, the problem, the justification and the objectives of the thesis are

presented. Chapter two describes what the design, the sorting machine design, the size

classification, the types of sorting machines, the implementation zone of the machine consists

of. The characterization of the product and the description of it. In chapter three we will see

the design, selection and simulation of the components of the sorting machine in Autodesk

Inventor. In chapter four we will see the economic evaluation and finally we will see the

conclusions, the bibliographies and the annexes.

Keyword:

Design of sorting and avocado machine.

 v

INTRODUCCIÓN

En esta presente tesis se realizó el cálculo del diseño de la máquina clasificadora de

paltas tipo hass para el distrito de Omate, provincia de Sánchez Cerro, Moquegua -Perú,

en donde se requiere modernizar el proceso de clasificación de paltas tipo hass,

haciéndolos a mayor velocidad y uniformidad.

En la actualidad en el distrito de Omate, las medianas empresas y pequeñas

empresas cuentan con una banda transportadora de palta tipo hass, que por lo general lo

que realiza es el transporte de palta de un lugar a otro para después ser clasificado y

empacado de forma manual, lo que produce una inversión mayor en los costos y tiempos

de dichos procesos. El método de clasificación de las paltas tipo has, no permit e un

desempeño adecuado, ya que se realiza visualmente sin una adecuada estandarización

que genera un desequilibrio en la hora de establecer los precios para la palta tipo hass. El

sencillo hecho que las personas estén en contacto con las paltas genera des confianza por

el consumidor ya que en dichos procesos (transportar y clasificar), los trabajadores

pueden estar obviando algunas normativas de la salud.

Con el presente proyecto se trata de mejorar el proceso de clasificación según el

tamaño de las paltas con los cuales se reducirá el tiempo y los costos, también con el

afán de aumentar la calidad y la competencia de las empresas, se diseña esta máquina

clasificadora de paltas tipo hass que permitirá un adecuado desempeño y una mayor

rentabilidad.
 ÍNDICE

DEDICATORIA….. ........................................................................................................................ i

AGRADECIMIENTO .................................................................................................................... ii

RESUMEN……………. ............................................................................................................... iii

ABSTRACT……………… ........................................................................................................... iv

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... v

CAPITULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................... 1

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ........................................ 1

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................ 2

1.2.1 Definición del problema ...................................................................................... 2

1.2.2 Formulación del problema ................................................................................... 2

1.3 OBJETIVOS................................................................................................................ 2

1.3.1 Objetivo general ................................................................................................... 2

1.3.2 Objetivos específicos ........................................................................................... 3

1.4 JUSTIFICACIÓN........................................................................................................ 3

1.5 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES ..................................................................... 4

1.5.1 Restricciones para el diseño ................................................................................. 4

1.5.2 Limitaciones de diseño ........................................................................................ 5

1.6 VIABILIDAD DEL ESTUDIO .................................................................................. 5

CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 6

2.1 CONCEPTOS GENERALES .................................................................................... 6

 2.1.1 Diseño .................................................................................................................. 6

2.1.2 Máquina ............................................................................................................... 6

2.1.3 El diseño en la Ingeniería ..................................................................................... 7

2.2 MÁQUINA CLASIFICADORA ................................................................................ 8

2.2.1 Clasificación de máquinas clasificadoras alternativas ......................................... 8

2.2.1.1 Alternativa 1: Máquina clasificadora por tamaño ....................................... 8

2.2.1.2 Alternativa 2: Máquina clasificadora por imagen ..................................... 10

2.2.1.3 Alternativa 3: Máquina clasificadora por peso .......................................... 11

2.2.2 Selección de alternativa de la máquina clasificadora ........................................ 12

2.2.2.1 Tiempo de proceso de clasificación............................................................ 12

2.2.2.2 Costo. .......................................................................................................... 12

2.2.2.3 Facilidad de operación. ............................................................................... 12

2.2.2.4 Bajo peso. ................................................................................................... 12

2.2.2.5 Seguridad. ................................................................................................... 12

2.2.2.6 Facilidad de mantenimiento........................................................................ 12

2.2.3 Componenetes de la máquina clasificadora por tamaño .................................... 14

2.2.3.1 Tolva de alimentación ................................................................................ 14

2.2.3.2 Rodillo, eje de transmisión ......................................................................... 16

2.2.3.3 Selección de rodamientos ........................................................................... 23

2.2.3.4 Potencia para la selección del motor .......................................................... 24

2.2.3.5 Cálculo y diseño de los engranajes rectos ................................................. 26

 2.2.3.6 Transmisión por bandas – poleas................................................................ 29

2.3 ACEROS INOXIDABLES ....................................................................................... 32

2.3.1 Aceros inoxidables en la industria alimentaria .................................................. 33

2.3.2 Proceso de soldaduras para los aceros inoxidables ............................................ 34

2.3.2.1 Procedimiento para soldar para aceros inoxidables. ................................... 34

2.4 ZONA DE IMPLANTACIÓN PARA LA MÁQUINA CLASIFICADORA ........... 34

2.4.1 Moquegua .......................................................................................................... 34

2.4.1.1 Ubicación de Moquegua ............................................................................. 34

2.4.1.2 Geografía de Moquegua ............................................................................. 35

2.4.1.3 Caracterización del sector agrario de Moquegua ....................................... 36

2.4.2 Omate distrito de Sánchez Cerro ....................................................................... 38

2.4.2.1 Descripción geográfica de Omate............................................................... 38

2.4.2.2 Producción en la zona de Omate ............................................................... 39

2.4.2.3 La clasificación de la palta hass en la zona de Omate ................................ 40

2.4.2.4 Cantidad para el transporte y el almacenamiento ....................................... 42

2.5 ¿QUES ES LA PALTA? ........................................................................................... 43

2.5.1 Descripción y Características botánicas ............................................................. 44

2.5.2 Principales variedades ........................................................................................ 44

2.5.3 Propiedades alimenticias .................................................................................... 47

2.5.4 Valor nutricional ................................................................................................ 48

CAPITULO 3. DISEÑO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES ........................................... 50

3.1 REQUERIMIENTO DE LA MÁQUINA CLASIFICADORA ................................ 50

3.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO........................................................................ 51

3.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS COMPONES DE LA MÁQUINA

CLASIFICADORA .............................................................................................................. 51

3.3.1 Tolva de alimentación ........................................................................................ 51

3.3.2 Rodillos .............................................................................................................. 51

3.3.3 Rodamientos ...................................................................................................... 51

3.3.4 Chumaceras ........................................................................................................ 51

3.3.5 Engranajes rectos ............................................................................................... 51

3.3.6 Poleas ................................................................................................................. 51

3.3.7 Motor.................................................................................................................. 52

3.3.8 Sistema de transmisión ...................................................................................... 52

3.3.9 Bandeja de salida ............................................................................................... 52

3.3.10 Estructura ........................................................................................................... 52

3.4 Memoria de cálculo ................................................................................................... 52

3.5 CONSIDERACIONES DE LA DISTRIBUCION DE LA MATERIA PRIMA ...... 53

3.5.1 Diseño y dimensionamiento de la capacidad de la tolva de alimentación ......... 53

3.6 SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE LA MATERIA PRIMA .............................. 57

3.6.1 Dimensionamiento y diseño de los rodillos ....................................................... 57

3.6.1.1 Peso del rodillo total .................................................................................. 59

3.6.1.2 Peso del engranaje ...................................................................................... 60

3.6.1.3 Calculo de las reacciones ............................................................................ 61

 3.6.1.4 Deflexión del rodillo ................................................................................... 68

3.6.2 Selección de los rodamientos y chumaceras para los rodillos de clasificación . 70

3.6.3 Calculo de la potencia y selección del motor..................................................... 73

3.6.3.1 Calculo de la potencia para los rodillos que transportan la palta .............. 74

3.6.3.2 Calculo de la potencia de los engranajes para mover los rodillos .............. 80

3.6.3.3 Calculo de la potencia para vencer la inercia de la polea ........................... 81

3.6.3.4 Selección del motor .................................................................................... 85

3.6.4 Dimensionamiento y diseño de los engranajes rectos........................................ 86

3.6.4.1 Dimensionamiento y diseño para el primer tramo...................................... 86

3.6.4.2 Dimensionamiento y diseño para el segundo tramo ................................... 91

3.6.4.3 Dimensionamiento y diseño para el tercer tramo ....................................... 95

3.6.4.4 Selección de las chavetas y rodamiento a utilizar por los engranajes ........ 99

3.6.5 Selección de las bandas y poleas ..................................................................... 100

3.6.5.1 Calculando el ángulo de contacto ............................................................. 100

3.6.6 Dimensionamiento y diseño del eje de transmisión por fatiga ........................ 104

3.6.7 Selección de los rodamientos y chumaceras para el eje de transmisión .......... 114

3.7 BANDEJAS DE SALIDAS PARA LAS PALTAS CLASIFICADAS .................. 119

3.8 ESTRUCTURA....................................................................................................... 119

3.9 RAPIDEZ DE LA MÁQUINA CLASIFICADORA .............................................. 124

3.9.1 Calculamos el tiempo total requerido para el primer tramo ............................ 125

3.9.2 Calculamos el tiempo requerido para el segundo tramo .................................. 126

 3.9.3 Calculamos el tiempo requerido para el tercer tramo ...................................... 127

CAPITULO 4. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE DISEÑO .............................................. 129

4.1 COSTOS.................................................................................................................. 129

4.1.1 Costos de materiales directos ........................................................................... 129

4.1.2 Costos de los elementos normalizados ............................................................ 131

4.1.3 Costos de mano de obra ................................................................................... 132

4.1.4 Costo total ........................................................................................................ 133

CAPITULO 5. CONCLUSIONES ......................................................................................... 134

BIBLIOGRAFÍA………… ........................................................................................................ 136

ANEXOS…………………. ....................................................................................................... 139

 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Las etapas del diseño ................................................................................................ 8

Figura 2.2 Máquina clasificadora por tamaño. .......................................................................... 9

Figura 2.3 Máquina clasificadora por imagen o color. ............................................................ 10

Figura 2.4 Máquina clasificadora por peso. ............................................................................. 11

Figura 2.5 Placa rectangular empotrada................................................................................... 15

Figura 2.6 Coeficiente φ para el cálculo del espesor de a placa. ............................................. 16

Figura 2.7 Diámetros de engranajes rectos. ............................................................................. 28

Figura 2.8 Engranaje y el piñón. .............................................................................................. 28

Figura 2.9 Geometría de la banda. ........................................................................................... 30

Figura 2.10 Aceros inoxidables. .............................................................................................. 33

Figura 2.11 Ubicación de Moquegua. ...................................................................................... 36

Figura 2.12 Mapa de la provincia general Sánchez Cerro del departamento de Moquegua. .. 39

Figura 2.13 Valle de Omate. .................................................................................................... 40

Figura 2.14 Lugar a implementar la máquina. ......................................................................... 40

Figura 2.15 Palta Hass. ............................................................................................................ 45

Figura 2.16 Palta Fuerte. .......................................................................................................... 46

Figura 2.17 La palta hass y sus calibres. .................................................................................. 47

Figura 3.1 Secuencia de cálculos. ............................................................................................ 53

Figura 3.2 Dimensionamiento de la tolva de alimentación, vista superior. ............................. 55

Figura 3.3 Dimensionamiento de la tolva de alimentación, vista lateral. ................................ 55

Figura 3.4 Altura y Diámetro de la palta hass. ........................................................................ 56

Figura 3.5 Paltas Hass de calibre 14 en rodillos. ..................................................................... 58

Figura 3.6 Diagrama del cuerpo libre del rodillo. .................................................................... 59

Figura 3.7 Diagrama del cuerpo libre antes de hallar las reacciones. ...................................... 61
Figura 3.8 Hallando las reacciones del rodillo......................................................................... 61

Figura 3.9 Hallando el momento máximo en el rodillo. .......................................................... 62

Figura 3.10 Eje del rodillo de acero y con recubrimiento de PVC .......................................... 68

Figura 3.11 Máquina clasificadora dividida en tramos. ........................................................... 74

Figura 3.12 La geometría del primer tramo. ............................................................................ 75

Figura 3.13 La geometría para el segundo tramo. ................................................................... 77

Figura 3.14 La geometría para el tercer tramo. ........................................................................ 79

Figura 3.15 Diagrama del sentido de giro del motor y las poleas............................................ 81

Figura 3.16 Selección del motor. ............................................................................................. 85

Figura 3.17 Engranajes de la máquina por tramos. .................................................................. 86

Figura 3.18 Diagrama para el diseño de los engranajes para el primer tramo. ........................ 87

Figura 3.19 Diagrama para el diseño de los engranajes para el segundo tramo. ..................... 92

Figura 3.20 Diagrama para el diseño de los engranajes para el tercer tramo. ......................... 96

Figura 3.21 Distancia de centros entre las poleas. ................................................................. 100

Figura 3.22 Posicionamiento del eje de transmisión en la máquina. ..................................... 104

Figura 3.23 Fuerzas con sus respectivos ángulos. ................................................................. 104

Figura 3.24 Fuerza de las poleas del motor y eje de transmisión. ......................................... 105

Figura 3.25 Fuerzas de color rojo. ......................................................................................... 105

Figura 3.26 Fuerzas de color azul. ......................................................................................... 106

Figura 3.27 Fuerzas de color amarillo. .................................................................................. 107

Figura 3.28 Fuerza de las poleas en el eje Y.......................................................................... 107

Figura 3.29 Hallando las reacciones para el eje Y. ................................................................ 108

Figura 3.30 Diagrama de momento flector para el eje Y. ...................................................... 108

Figura 3.31 Fuerza de las poleas en el eje X.......................................................................... 109

Figura 3.32 Hallando las reacciones para el eje X. ................................................................ 109

Figura 3.33 Diagrama de momento flector para el eje X. ...................................................... 109

Figura 3.34 Eje de transmisión de acero. ............................................................................... 118

Figura 3.35 Bandeja de salida para los diferentes calibres. ................................................... 119

Figura 3.36 Estructura de análisis. ......................................................................................... 120

Figura 3.37 Estructura con los perfiles. ................................................................................. 120

Figura 3.38 Análisis de la deformación de la estructura. ....................................................... 121

Figura 3.39 Perfil cuadrado 50 x 50 x 3 [mm], color rojo. .................................................... 122

Figura 3.40 Perfil cuadrado 40 x 40 x 3 [mm], color amarillo. ............................................. 123

Figura 3.41 Perfil L 30 x 30 x 3 [mm], color celeste. ............................................................ 123

Figura 3.42 Chapa metálica, espesor 1[mm]. ........................................................................ 124

Figura 3.43 Angulo de contacto de la palta con el rodillo. .................................................... 124

 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla1.1 Formulación del problema. ......................................................................................... 2

Tabla2.1 Comparación entre las máquinas clasificadoras ....................................................... 13

Tabla2.2 Parámetros en el factor de condición superficial ...................................................... 18

Tabla2.3 Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tracción del acero. ...... 19

Tabla2.4 Factor de confiabilidad ............................................................................................. 20

Tabla2.5 Sistema de numeración para identificar los aceros inoxidables ............................... 32

Tabla2.6 Tipos de aceros inoxidables y características de soldadura ...................................... 34

Tabla2.7 Estructura de la superficie agrícola y no agrícola ..................................................... 36

Tabla2.8 Superficie bajo riego y en secano ............................................................................. 37

Tabla2.9 Superficie cosechada en Moquegua .......................................................................... 38

Tabla2.10 Tiempo a clasificar una java ................................................................................... 41

Tabla2.11 Tamaño de camión más utilizados en el transporte terrestre .................................. 42

Tabla2.12 Contenedores más utilizados para el transporte aéreo de carga refrigerada ........... 43

Tabla2.13 Propiedades alimenticias de la palta hass y fuerte .................................................. 48

Tabla3.1 Volumen ocupado con los diferentes tipos de palta ................................................. 54

Tabla3.2 Especificaciones del rodamiento seleccionado para el eje del rodillo ...................... 72

Tabla3.3 Especificaciones de la unidad de soporte del rodamiento ........................................ 73

Tabla3.4 Tabulación para el tramo 2-1 .................................................................................... 82

Tabla3.5 Tabulación para el tramo 3 ....................................................................................... 83

Tabla3.6 Cálculo de momento de inercia ................................................................................ 83

Tabla3.7 Cálculo del toque ...................................................................................................... 84

Tabla3.8 Cálculo de la potencia ............................................................................................... 84

Tabla3.9 Resumen de las poleas (motor y eje de transmisión) .............................................. 102

Tabla3.10 Resumen de las poleas (eje de transmisión y tramo 2-1) ...................................... 103
Tabla3.11 Resumen de poleas (eje de transmisión y tramos 3) ............................................. 103

Tabla3.12 Especificaciones del rodamiento para el eje de transmisión ................................. 117

Tabla3.13 Soporte para los rodamientos del eje de transmisión ............................................ 118

Tabla4.1 Costo total de la construcción de la máquina ......................................................... 133

 1

CAPITULO 1.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Las medianas y pequeñas empresas en el sector de Omate cuentan con deficientes

procesos de clasificación de la palta, ya que seleccionan el producto, visual y

manualmente por tamaño, por lo cual los costos son elevados y variables al momento

de contratar personal por temporadas, lo que demanda mayor tiempo para dicho

proceso, por eso se desea diseñar una máquina clasificadora por tamaño para minimizar

el tiempo y los costos, así como una regularidad en el proceso de clasificación.

 2

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 Definición del problema

A. ¿Será posible diseñar la máquina clasificadora de paltas tipo hass para el

distrito de Omate en la provincia de Sánchez Cerro, para el mejoramiento

del proceso de clasificación de las paltas?

B. ¿Cuál será el beneficio que se logrará con el diseño de la máquina

clasificadora en cuanto a costos en dicho proceso?

1.2.2 Formulación del problema

Tabla1.1

Formulación del problema.

Problema Causa Solución

Existe elevado costo de mano El proceso de clasificación Se disminuirá el

de obra en el proceso de de palta requiere mayor costo de mano de

clasificación de la palta. personal y tiempo por lo obra y el tiempo en

Demanda demasiado tiempo tanto aumentan los costos. el proceso de

para dicho proceso. clasificación.

Fuente: Elaboración propia.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo general

Diseño de máquina clasificadora de paltas tipo hass para el distrito de Omate,

provincia de Sánchez Cerro, Moquegua-Perú.

 3

1.3.2 Objetivos específicos

— Determinar la capacidad de tolva de alimentación.

— Determinar el dimensionamiento, diseño y selección del sistema de

clasificación de la palta, para este sistema tenemos los rodillos de

clasificación, los rodamientos para los rodillos, las chumaceras para los

rodamientos, los engranajes para los rodillos, el motor, las poleas de

transmisión, el eje de transmisión y los rodamientos con las chumaceras

para el eje.

— Determinando la estructura por simulación.

— Determinando el ahorro de los costos en el proceso de clasificación de la

palta.

— Determinando el mejoramiento en el tiempo del proceso de clasificación de

la palta.

1.4 JUSTIFICACIÓN

En el siglo XX, por la primera mitad de dicho siglo se produjo una cifra casi

increíble en el progreso en ingeniería, al punto que hoy tiene un panorama innovador,

creativo, competitivo y cambiante, que sugiere sus descubrimientos y sus productos a

los distintos tipos de sectores de la industria internacional e industria nacional. Un

sector muy fundamental en la economía mundial es la agroindustria, en varios países

son vigilados por medio de sus empresas transnacionales para mantenerse al frente de

sus competidores, ofertando una buena calidad de productos agrícolas a precios

competitivos.

La clasificación de la fruta es un proceso que se viene ejecutando de manera

automatizada, mayormente en los lugares donde es factible a acceder a dicha

 4

tecnología, lo cual es mayormente costoso. Es importante añadir que la fruta

esencialmente se clasifica de dos maneras, por su peso y por el tamaño, existiendo

métodos muy variados pero mayormente destinados a la clasificación de las frutas

esféricas.

Para la realización de este proyecto surge por la necesidad de optimizar el proceso

de clasificación por el tamaño de la palta tipo hass, para que sea en menor tiempo y con

mayor eficiencia. Al diseñar e implementar esta máquina, disminuirá los costos

utilizados en la mano de obra y en menor tiempo dicho proceso, incrementando la

productividad de las medianas y pequeñas empresas.

Para el diseño de dicha máquina se siguen procedimientos, recomendaciones y

normas. El proceso de clasificación de la palta por su tamaño, depende de un cuidadoso

cálculo y de un buen diseño de la máquina, en función de los resultados que se deseen

obtener. Se detallan los cálculos realizados para el diseño de cada una de las partes de

la máquina clasificadora de la palta tipo hass, haciendo referencia a catálogos y

manuales en los accesorios.

1.5 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES

1.5.1 Restricciones para el diseño

Las restricciones que se encuentran para el diseño de la máquina

clasificadora de palta hass, se enlista a continuación:

— Liviana.

— Fácil manejo.

— Tiempo de clasificación corto.

— Manejo del producto.

— Capacidad.

— Mantenimiento.
 5

1.5.2 Limitaciones de diseño

Materiales a utilizar en la fabricación de la máquina

Debido a las condiciones sanitarias, se utilizará acero inoxidable en los

elementos que se encuentren en contacto directo con la materia prima. La

estructura soportante se realizará con acero estructural A36.

Facilidad de operación

La operación de la máquina no debe presentar complejidad.

Tiempo de proceso de clasificación

El tiempo en dicho proceso tendrá que ser menor.

Costo

El costo final de la máquina debe de ser asequible para las medianas y pequeñas

empresas.

Mantenimiento

El mantenimiento de cualquier elemento que compone la máquina deberá

ser de fácil accesibilidad para el operario de la máquina.

1.6 VIABILIDAD DEL ESTUDIO

El diseño de la máquina clasificadora si se puede llevar a cabo, ya que se cuenta

con los requisitos indispensables para la realización de dicha máquina, materiales

disponibles y su transporte cerca de la zona de implementación, el tiempo que tomara

es aproximadamente dos meses en el diseño de la máquina ya que se tendrá que ir a la

zona para ver la productividad que se desea clasificar y el lugar a implementar la

máquina.
 6

CAPITULO 2.
MARCO TEÓRICO

2.1 CONCEPTOS GENERALES

2.1.1 Diseño

Un diseño es una actividad creativa y técnica orientando a idear un proyecto

útil, estético y funcional que puede producirse en serio o no. “El diseño es

formular un plan para satisfacer una necesidad humana”. (Shigley & Mishke,

1989, p. 4)

2.1.2 Máquina

Una máquina es una combinación de sistemas y mecanismos capaces de

desarrollar trabajo y cubrir alguna necesidad. A esta combinación de sistemas y

mecanismos que lo conforman se les llama elementos de máquina.

Podemos dividir las máquinas en:

 7

A. Máquinas motrices

Las máquinas motrices son las que transforman la energía de las fuentes

naturales en energía mecánica. Ejemplos:

— Generadores eléctricos.

— Turbinas hidráulicas.

— Un motor de combustión interna.

B. Máquinas operadoras

Las máquinas operadoras son las que reciben la energía de una máquina

motriz y lo destinan para realizar un trabajo determinado. Ejemplos:

— Máquinas herramientas.

— Máquinas de elevación.

— Máquinas agrícolas.

C. Máquinas de transmisión

Las máquinas de transmisión son las cuales se transmiten y transforman la

energía cinética producida por las máquinas operarias, la función de dicha

máquina es vincular dos a mas tipos de máquinas para llevar a cabo un

proceso. Ejemplos:

— Engranajes.

— Poleas.

2.1.3 El diseño en la Ingeniería

Es la creación de los planos necesarios para que las estructuras, las

máquinas, los sistemas y procesos desarrollen las funciones deseadas o

esperadas.

La esencia de la Ingeniería es el diseño y la función más importante que se

desarrolla por parte del ingeniero, ya que de esta se derivan todos los demás
 8

procesos como la transformación, la producción, la comercialización y entre

otros.

La Ingeniería Mecánica se ocupa del diseño, la construcción de máquinas y

mecanismos.

El diseño de una máquina tiene etapas.

ETAPAS DEL DISEÑO

Figura 2.1 Las etapas del diseño

(Fuente: Escuela de Ingeniería Minera e Industrial de Almadén)

2.2 MÁQUINA CLASIFICADORA

La máquina clasificadora está diseñada para trasladar el producto y clasificarlo sin

daños, la máquina clasificadora ayuda a muchos productores en la hora de garantizar un

buen precio óptimo por sus productos.

2.2.1 Clasificación de máquinas clasificadoras alternativas

2.2.1.1 Alternativa 1: Máquina clasificadora por tamaño (clasificadora

tradicional)

La clasificación por tamaño es un proceso muy importante en muchas

producciones, en el precio de diversos productos se establece según su

 9

tamaño, por lo simplicidad de la máquina clasificadora por tamaño es

importante a la hora de garantizar un precio adecuado y óptimo.

En algunos casos la máquina clasificadora por tamaño puede facilitar

procesos posteriores.

MÁQUINA CLASIFICADORA POR TAMAÑO

Figura 2.2 Máquina clasificadora por tamaño.

(Fuente: Ingemaq Bello S.A.S)

Ventajas:

Las ventajas son: la facilidad de operación de la máquina, la

alimentación continua, ocupa poco espacio, los materiales y elementos

necesarios para la construcción se puede encontrar en el mercado

nacional, suave manejo del producto, fácil mantenimiento y limpieza

de los componentes.

Desventajas

Las desventajas son: el inconveniente en el cambio de los tamaños del

producto a clasificar, contiene numerosos elementos mecánicos para su

construcción.
 10

2.2.1.2 Alternativa 2: Máquina clasificadora por imagen

Este tipo de clasificación monitorea la imagen de cada fruto desde

diferentes posiciones y calculan el volumen a partir de la imagen del

fruto.

MÁQUINA CLASIFICADORA POR IMAGEN

Figura 2.3 Máquina clasificadora por imagen o color.

(Fuente: Yihe)

Ventajas

Las ventajas son: la mejor máquina clasificadora de acuerdo al

volumen del producto, suave manejo del producto, alimentación

continua, mejor precisión en el tamoño y peso.

Desventajas:

Las desventajas son: elevado costo de mantenimiento, dificultad en la

hora de la limpieza de los componentes, no es recomendado el uso de

esta máquina en campo abierto, el costo de fabricación es elevado y el

montaje es complejo.
 11

2.2.1.3 Alternativa 3: Máquina clasificadora por peso

Este tipo de clasificadoras usan charolas calibradas para diferentes

pesos.

MÁQUINA CLASIFICADORA POR PESO

Figura 2.4 Máquina clasificadora por peso.

(Fuente: Dimasur)

Ventajas

Las ventajas son: dispone de alimentación continua, precisión en el

clasificado de acuerdo a la masa, la máquina es de fácil operación,

existe un mínimo maltrato del pruducto.

Desventajas

Las desventajas son: es sensible y puede existir descalibración de las

charolas, no es recomendado el uso de esta máquina en campo abierto

por la vulnerabilidad de sus componentes de medición, el costo de

fabricación es elevado, la calibración de la máquina se lo realiza en

lugares especializados.
 12

2.2.2 Selección de alternativa de la máquina clasificadora

Para la selección de la máquina clasificadora adecuada tendremos que

considerar los criterios de valoraciones según los agricultores de palta.

Se an obtenidos varios criterios del estudio de campo realizado a los

agricultores de palta. Los criterios de valoración que se consideraron más

importantes son: el tiempo de proceso de clasificación, el costos, la facilidad de

operación, el bajo peso, la seguridad en el funcionamiento y la facilidad en el

mantenimiento.

2.2.2.1 Tiempo de proceso de clasificación.

La máquina debe tener una rapidez en clasificar, que se adapte a la

cosecha de las paltas para evitar el retraso en la producción.

2.2.2.2 Costo.

Se requiere una máquina asequible a la economía de los pequeños y

medianos agricultores.

2.2.2.3 Facilidad de operación.

La máquina no debe presentar complejidad al momento de usarla.

2.2.2.4 Bajo peso.

La máquina debe ser liviana para poder transportarla fácilmente.

2.2.2.5 Seguridad.

El equipo a diseñar debe ser seguro para evitar cualquier tipo de

accidente.

2.2.2.6 Facilidad de mantenimiento.

Dependerá de las características físicas del diseño, los elementos

empleados y del material del cual esté fabricado.

 13

Tabla2.1
Comparación entre las máquinas clasificadoras

Máquina Máquina Máquina

Criterios clasificadora calsificadora por clasificadora

por tamaño imagen por peso

El tiempo de Bueno Excelente Excelente

proceso de

clasificación

El costo Bajo costo Elevado costo Elevado costo

La facilidad de Facil operación Facil operación Facil operación

operación

El bajo peso Peso bajo Elevado peso Elevado peso

La seguridad Buena Buena Buena

El facil Facil Dificil Dificil

mantenimiento

Fuente: Elaboracion Propia.

Escojeremos la máquina clasificadora por tamaño (máquinas tradicionales).

 14

2.2.3 Componenetes de la máquina clasificadora por tamaño

2.2.3.1 Tolva de alimentación

Placas rectangulares

“Matemáticamente la ecuación diferencial en derivadas parciales

que gobierna el comportamiento de una placa se clasifica en el

cuarto orden con coeficientes constantes; para el caso del

cálculo de la tolva de alimentación se considera un rectángulo

limitado por rectas paralelas a los ejes coordenados.” (Fuente:

Foppl, Tablas y abacos para el calculo de resistencia de materiales,

1945, p. 72)

A una corta superficie elástica corresponde una

superficie de cargas , por lo cual se tiene la siguiente ecuación:

Por lo cual ∆ es el operador , por lo tanto se tiene momentos

que dan lugar a tensiones:

Momentos de flexión

Momento de torsión

Para un caso particular se tiene una superficie rectangular empotrada en

sus cuatro lados.

 15

PLACA RECTANGULAR EMPOTRADA

Figura 2.5 Placa rectangular empotrada.

(Fuente: Elaboración propia)

Fórmulas utilizadas para placas rectangulares empotradas:

La mayor tensión tiene un valor de:

Para una placa empotrada bajo una carga uniforme el espesor es:
 16

Donde:

— Espesor de la placa

— Máxima tracción admisible

— φ = Coeficiente numérico dependiente de la relación de las

dimensiones de la placa λ = , siendo el lado menor.

COEFICIENTE φ PARA EL CÁLCULO DEL ESPESOR DE PLACA

Figura 2.6 Coeficiente φ para el cálculo del espesor de a placa.

(Fuente: Foppl, 1945, p. 73)

2.2.3.2 Rodillo, eje de transmisión

Para el rodillo y el eje de transmisión se diseña a fatiga de acuerdo a las

condiciones en las que van actuar estos elementos mecánicos.

Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga

“Marín identifico factores que cuantifican los efectos de la condición

superficial, el tamaño, la carga la temperatura y varios otros puntos.”

(Marín J. Mechanical Behavior of Engineering Materials, 1962, p. 224)

 17

La ecuación de Marín se escribe:

Donde:

— Factor de modificación de la condición superficial.

— Factor de modificación del tamaño.

— Factor de modificación de carga.

— Factor de modificación de la temperatura.

— Factor de confiabilidad.

— Factor de modificación de efectos varios.

— Límite de resistencia a la fatiga en la sección crítica.

— Límite de reducción de la resistencia a la fatiga en la

ubicación crítica de una parte de la máquina en la geometría y

condición de uso.

A) Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria

En caso de los aceros se estima el límite de la resistencia a la fatiga

como:

B) Factor de superficie ( )

El factor de superficie depende de la calidad del acabado superficial y

de la resistencia a tracción.

Donde es la resistencia máxima a la tracción.

 18

Tabla2.2
Parámetros en el factor de condición superficial

A
Acabado superficial B
[kpsi] [Mpa]

Esmerilado 1.34 1.58 -0.085

Máquinado o laminado en frío 2.7 4.51 -0.265
Laminado en caliente 14.4 57.7 -0.718
Como sale de la forja 39.9 272 -0.995
Fuente: Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 280

C) Factor de tamaño ( )

El factor de tamaño se establece de acuerdo al tamaño de la pieza,

relacionando al diámetro de la probeta, para el caculo se necesitara un

diámetro.

D) Factor de carga ( )

El factor de carga depende del tipo de carga que actúa sobre el

elemento.

E) Factor de temperatura ( )

El calor de este coeficiente dependerá de la temperatura a la cual

estará trabajando la máquina.

 19

Tabla2.3
Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a
la tracción del acero.

Temperatura [°C]
20 1.000
50 1.010
100 1.020
150 1.025
200 1.020
250 1.000
300 0.975
350 0.943
400 0.090
450 0.843
500 0.768
550 0.672
600 0.549
Fuente: Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 283

F) Factor de confiabilidad ( )

El factor de confiabilidad corrige la resistencia de la fatiga de tal

manera que tenga una mayor probabilidad en la resistencia del

material y sea mayor o igual que lo corregido. Se recomienda usar

una confiabilidad del 50 %.

 20

Tabla2.4
Factor de confiabilidad

Confiabilidad [%]
50 0 1
90 1.288 0.897
95 1.645 0.868

99 2.326 0.814
99.9 3.091 0.753
99.99 3.719 0.702
99.999 4.265 0.659
99.9999 4.753 0.62
Fuente: Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 285

G) Factor de efectos varios ( )

El factor de efectos varios tiene como objetivo tomar la reducción del

límite de resistencia a la fatiga debido a otros efectos, los efectos

varios son mínimos tendientes a la unidad.

Ubicaciones críticas

No se requiere evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; lo

más conveniente es hacerlo en las ubicaciones potencialmente

críticas. Por lo general, estas ubicaciones se localizan en la superficie

exterior, en ubicaciones axiales donde el momento flexionante es

grande, donde el par de torsión está presente y donde existen

concentraciones de esfuerzos.

Los momentos flexionantes en puntos específicos de un eje pueden

ser determinados mediante diagramas cortantes y momentos

flexionantes. En la mayoría de ejes se montan engranes o poleas, los

 21

mismo que introducen fuerzas en dos planos, lo que implica que

los diagramas de momento cortante y flexionante deberán ser en

dos planos. El momento resultante en el punto de interés se obtiene

mediante la suma vectorial de los todos momentos presentes en el

mismo punto y en los diferentes planos. Hay situaciones en las cuales

un cojinete se localiza en el extremo del eje y con frecuencia los

esfuerzos cerca del cojinete no son críticos puesto que el momento

flexionante es pequeño.

En cuanto a los esfuerzos axiales transmitidos a través de engranes

helicoidales o cojinetes usando rodillos, casi siempre son

despreciables en comparación con el momento flexionante. A menudo

son constantes, por lo que tienen poca influencia en la fatiga, por lo

cual resulta aceptable despreciar los esfuerzos axiales inducidos por

los engranes y cojinetes cuando hay flexión presente en un eje.

Esfuerzos en ejes

Los esfuerzos de flexión, de torsión o axiales pueden estar presentes

en componentes alternantes o componentes medios. En general las

cargas axiales son muy pequeñas en ubicaciones críticas donde

dominan la flexión y la torsión, por lo que pueden dejarse fuera de

las ecuaciones.

Los esfuerzos fluctuantes debidos a la flexión y la torsión están dados

por:
 22

Donde es el momento flexionante y es par de torsión, y

son factores de concentración del esfuerzo por fatiga de la

flexión y torsión.

Se supone que un eje solido con sección transversal redonda puede

introducirse términos geométrico apropiados.

El factor de concentración del esfuerzo por fatiga viene dado por:

Donde q es la sensibilidad, r es el radio de entalle, se obtiene:

“Donde √ se define como constante de Neuber y es una constante

del material.” (Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición,

2008, p. 288)

En caso del acero con en [kpsi], la constante de Neuber se puede

hallar con:

Estos esfuerzos medios y alternantes equivalentes pueden evaluarse

usando una curva de falla apropiada sobre el diagrama de Goodman

modificada. Por ejemplo el criterio de falla por fatiga de la línea de

Goodman se expresa:
 23

Donde n es el factor de seguridad. En caso de un eje giratorio con

flexión y torsión constante, el .

Deflexión de una viga

“Las estructuras se construyen a base de vigas, vigas que se

distorsionan o flexionan por la influencia de alguna fuerza externa o

por su propio peso. Una viga prismática sometida a flexión pura se

flexiona en forma de arco dentro del rango elástico.” (Beer, Mecánica

de materiales, 4ta. Edición 2007, p. 530)

La curvatura de la superficie neutra puede expresarse como:

Siendo M el momento flector, E el módulo de elasticidad e I el

momento de inercia de la sección transversal con respecto al eje

neutro.

La deflexión permisible de una viga debe ser menor a:

L/360

Donde L es la longitud de la luz de la viga.

2.2.3.3 Selección de rodamientos

En las máquinas existen varios elementos en movimiento y en

rotación. Tales elementos no gira directamente en el soporte sino que

necesitan ser montados sobre un elemento mecánico adicional. Este

elemento llamando rodamiento permite reducir la fricción y en

algunas aplicaciones para mantener los ejes alineado.

 24

Para poder determinar los rodamientos se calculara la carga dinámica:

Donde:

— Factor de esfuerzo dinámico.

— Capacidad de carga dinámica.

— Carga dinámica equivalente [kN].

— Factor de velocidad.

— Factor e dureza.

La carga dinámica equivalente es un valor teórico, esta carga es, en los

rodamientos hay una carga ficticia radial y axial, dicha carga dinámica se

calcula:

Donde:

— Carga radial [kN].

— Carga axial [kN].

— Factor radial.

— Factor axial.

2.2.3.4 Potencia para la selección del motor

Para poder determinar la potencia del motor se debe considerar la inercia

de los elementos que interactúan en la misma.

La potencia requerida se calculara:

Para calcular la aceleración angular del motor se utilizara lo siguiente:

 25

Donde:

— Potencia para vencer la inercia de los elementos [Watts].

— Torque necesario para vencer la inercia [Nm].

— Velocidad angular [rad/s].

— Inercia de los elementos [ ].

— Aceleración media producida en el encendido y plena

marcha [rad/s].

— Tiempo de arranque del motor.

Inercia de las masas de los elementos en movimiento

Los elementos que se encuentran en movimiento tienen forma de cilindro

macizo y la se calcula su inercia con:

Donde:

— I = Inercia del cuerpo [ ].

— m = Masa del cuerpo [kg].

— r = Radio del cilindro [m].

Para determinar el volumen del cilindro se emplea lo siguiente:

 26

Donde:

m = Masa [kg].

V = Volumen [ ].

ρ = Densidad [kg/ ].

2.2.3.5 Cálculo y diseño de los engranajes rectos

Los engranajes rectos se usan para transmitir movimientos de rotación

entre los ejes paralelos.

Formulas fundamentales

— Módulo (m) = Es la cantidad de Diámetro Primitivo que corresponde

a cada diente, se calcula:

m = d/z

— Diámetro Primitivo (d) = Es el diámetro correspondiente a la

circunferencia primitiva, se calcula:

d=mxz

— Numero de dientes (z) = Su valor es:

z = d/m

— Diámetro Exterior (de) = Es el diámetro correspondiente a la

circunferencia exterior, se calcula:

de = m (z + 2) o de = d + 2m
 27

— Diámetro Interior (df) = Es el diámetro correspondiente a la

circunferencia interior, se calcula:

df = m (z – 2,5) o df = de - 2h

— Distancia entre Centros (C): Es la distancia entre los ejes del

engranaje y el piñón, se calcula:

C= (D + d) / 2

Otras formulas

— La relación de los engranajes en función del diámetro y las

revoluciones son:

— Calculando la velocidad tangencial:

— Calculando la relación de transmisión:

— Ancho del diente (F) = se calcula:

8 m ≤ F ≤ 12.5 m
 28

Diámetros del engranaje recto

Figura 2.7 Diámetros de engranajes rectos.

(Fuente: Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 725)

El engranaje y el piñón recto

Figura 2.8 Engranaje y el piñón.

(Fuente: Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 725)

 29

Calculando la potencia máxima a transmitir de la transmisión por fatiga

superficial.

Para que no falle se tiene que cumplir:

2.2.3.6 Transmisión por bandas – poleas

Las poleas son ruedas que tienen el perímetro exterior diseñado

especialmente para facilitar el contacto con cuerdas o correas. De tal

manera que el perímetro es acanalado, se emplea para la tracción y su

forma de las bandas es trapezoidal o plana, también se emplea para la

transmisión de movimiento.
 30

Geometría de la banda

Figura 2.9 Geometría de la banda.

(Fuente: Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 861)

Ángulo de contacto

Los ángulos de contactos para cada polea son:

Longitud de paso de la banda

La longitud de paso es:

 31

Potencia permitida por la banda

Para el caso de utilizar poleas en V se tiene una tabla donde nos muestra

valores de potencia a utilizar, ara determinar la potencia permitida por

banda es:

Donde:

— Potencia permitida por la banda [hp].

— Factor de corrección del ángulo de cobertura.

— Factor de corrección de longitud de la banda.

— Potencia tabulada [hp].

Potencia de diseño para banda trapezoidal

La potencia de diseño está dada por:

Donde:

— Potencia nominal [hp].

— Factor de servicio.

— Factor de diseño.

Por lo general el número de bandas se obtiene de la siguiente relación:

 32

2.3 ACEROS INOXIDABLES

Estos aceros son resistentes a la corrosion y a la calor. Tienen un sistema de

numeracion de tres numeros que se usa para identificar, el primer numero tienen indica

el grupo y los otros dos no tienen un significado especifico.

Tabla2.5
Sistema de numeración para identificar los aceros inoxidables

Designación de la serie Grupos

2XX Cromo-níquel-manganeso; no endurecibles, austeníticos, no

magnéticos.

3XX Cromo-níquel; no endurecibles, austeníticos, no

magnéticos.

4XX Cromo-carbono; endurecibles, martensíticos, magnéticos.

4XX Cromo; no endurecibles, ferríticos, magnéticos.

5XX Cromo; bajo cromo, resistentes al calor.

Fuente: Avner, s.f.

La propiedad de resistencia a la corrosión se debe a una película delgada,

adherente, estable de óxido de cromo o de níquel que protege efectivamente al acero

contra medios corrosivos.

El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes en los

aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles.

La selección de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus

características:

— Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas.

— Propiedades mecánicas del acero.

— Características de los procesos de transformación a que será sometido.

 33

— Costo total (reposición y mantenimiento)

— Disponibilidad del acero.

2.3.1 Aceros inoxidables en la industria alimentaria

El descubrimiento del acero inoxidable se dio a principio del siglo XX, fue

un gran acontecimiento para la industria.

Actualmente más del 30% de todos los aceros inoxidables producidos se

destinan al sector de los alimentos.

Los aceros inoxidables tienen múltiples aplicaciones como para el

procesamiento de frutas, para las industrias procesadoras de leche, para la

industria alimenticia. Así mismo se utiliza para el almacenamiento y

transportación de alimentos y más aplicaciones. El acero inoxidable se utiliza en

los procesos industriales de producción, en el transporte y en el envasado.

Ejes de acero inoxidable

Figura 2.10 Aceros inoxidables.

(Fuente: Fsaeparts, s.f)

 34

2.3.2 Proceso de soldaduras para los aceros inoxidables

Los aceros inoxidables pueden soldarse con la mayoría de los

procesos tradicionales.

2.3.2.1 Procedimiento para soldar para aceros inoxidables.

Para obtener buenos resultados en la soldadura, es necesario

seleccionar el método de soldadora adecuado, metales de aporte y

consumibles correctos, siempre teniendo en cuenta el material a soldar.

Tabla2.6
Tipos de aceros inoxidables y características de soldadura

Fuente: Moral, Consideraciones para trabajar acero inoxidable, 2010, p. 19

2.4 ZONA DE IMPLANTACIÓN PARA LA MÁQUINA CLASIFICADORA

2.4.1 Moquegua

2.4.1.1 Ubicación de Moquegua

Hacia el norte limita con Arequipa y Puno; hacia el sur con Tacna y el

océano Pacifico; hacia el este con Tacna y Puno; hacia el oeste con

Arequipa y el océano Pacifico. Teniendo regiones de costa y sierra. Su

volcán Ubinas, con resiente actividades volcánicas. En sus faldas la

tierra es fértil.

— “Capital: 1410 msnm (Moquegua).

 35

— Latitud sur: 15º 58´ 15".

— Número de provincias: 3.

— Número de distritos: 20.

— Provincias: Mariscal Nieto, General Sánchez Cerro, Ilo.

— Clima: subtropical y desértico soleado, con una temperatura de

20,5 °C, una máxima de 33 °C y una mínima cercana a los 9°C.

La ciudad de Moquegua tiene un clima templado y seco, con

escasas lluvias, con un intenso y benigno sol.”

(Fuente: Wikipedia, Departamento de Moquegua, s.f)

2.4.1.2 Geografía de Moquegua

— “Ríos más importantes: Moquegua.

— Volcanes: Ubinas (5.672 msnm), Ticsani (5.408 msnm),

Huaynaputina (4.850 msnm).

— Cordilleras: Cordillera del Barroso y Cordillera Volcánica.

— Abras: Quella (a 4.800 msnm), Yaretane (a 4.700 msnm),

Suches (a 4.650 msnm), Anco Apacheta (a 4.650 msnm) y

Organune (a 4.500 msnm) en Mariscal Nieto.

— Islas: Coles.

— Lagunas: Jucumarini y Vizcacha.”

(Fuente: Wikipedia, Departamento de Moquegua, s.f)

 36

UBICACIÓN DE MOQUEGUA

Figura 2.11 Ubicación de Moquegua.

(Fuente: Serperuano, s.f)

2.4.1.3 Caracterización del sector agrario de Moquegua

Superficie agrícola y no agrícola

La superficie agrícola de la Región de Moquegua abarca 53554

hectáreas, y la superficie no agrícola abarca 1519843 hectáreas.

Tabla2.7
Estructura de la superficie agrícola y no agrícola

Fuente: Ministerio de agricultura de Moquegua, 2008-2015

 37

Superficie hídrica

El recurso hídrico en la Región de Moquegua está constituido por

aguas que circulan por el valle, las aguas subterráneas y la Laguna

Pasto Grande. El sistema hidrográfico pertenece a Vertiente Occidental

de los Andes y está comprende dos cuencas: la cuenca del río

Moquegua y la cuenca del río Tambo, lo potencial que comprende una

masa hídrica promedio anual es de 628.7 millones de metros cúbicos.

El potencial hídrico que almacena la Laguna de Pasto Grande, en época

de máxima reserva es de 185 millones de metros cúbicos, derivando el

agua a la cuenca del río Moquegua, beneficiando áreas de cultivo y el

área urbana de Moquegua e Ilo.

Tabla2.8
Superficie bajo riego y en secano

Fuente: Ministerio de agricultura de Moquegua, 2008-2015

Estructura productiva agrícola en la región Moquegua

En Moquegua el principal producto agrícola es la alfalfa, seguida por la

papa, el maíz, el orégano, el palto y entre otros.

 38

Tabla2.9
Superficie cosechada en Moquegua

Fuente: Ministerio de agricultura de Moquegua, 2008-2015

2.4.2 Omate distrito de Sánchez Cerro

2.4.2.1 Descripción geográfica de Omate

El valle de Omate se localiza en la región Moquegua, precisamente en la

Cordillera Occidental de los Andes del Perú, entre los cerros Junín y

Cerro Blanco.

Abarca una altitud de 1500 hasta los 3900 metros sobre el nivel del mar,

lo que quiere decir, comprende las regiones naturales denominadas Yunga

y Quechua.

Su orografía del valle de Omate es caprichosa, debido a la intensa

actividad volcánica que se desarrolló en la zona. Prueba de ello es que en

toda la zona, cerros y cumbres, se haya cubiertos por bancos de material

volcánico.

En el valle podemos encontrar una buena variedad de fauna, destacando

las variedades de palomas, águilas, buitres y cóndores.

 39

MAPA DE LA PROVINCIA GENERAL SÁNCHEZ CERRO DEL

DEPARTAMENTO DE MOQUEGUA

Figura 2.12 Mapa de la provincia general Sánchez Cerro del departamento de Moquegua.

(Fuente: Perutoptours, s.f)

2.4.2.2 Producción en la zona de Omate

La producción de palta hass en la zona de Omate para los agricultores es

aproximadamente de 6.5 toneladas a 7 toneladas por hectárea, esto se debe

a que algunos agricultores manejan de forma adecuada sus cultivos, con

buenas prácticas en la alimentación para el frutal.

 40

VALLE DE OMATE

Figura 2.13 Valle de Omate.

(Fuente: Google maps, s.f)

LUGAR A IMPLEMENTAR LA MÁQUINA

Figura 2.14 Lugar a implementar la máquina.

(Fuente: Google maps, s.f)

2.4.2.3 La clasificación de la palta hass en la zona de Omate

La clasificación de la palta por el personal de dicho proceso se da

mayormente por hectáreas, trabajan 4 personas como mínimo, se puede

 41

aumentar el número del personal dependiendo la cantidad de hectáreas a

clasificar, el tiempo que demora un trabajador en clasificar una java es de

aproximadamente de 4 minutos y 25 segundos según estudios realizados

en el campo.

Tabla2.10
Tiempo a clasificar una java

Cantidad de Paltas Personal Tiempo

1 Java A 4 min y 10 seg

1 Java B 4 min y 24 seg

1 Java C 4 min y 25 seg

1 Java D 4 min y 41 seg

Fuente: Elaboración propia.

Entonces: Una hectárea tiene 7 toneladas y una java tiene 20 kilos.

Convirtiendo las toneladas a javas:

Usando una regla de tres simple:

350 javas X

1 java 4 min y 25 segundos = 265 seg

Como trabajan 4 personas, lo dividimos:

El tiempo que descansan entre java y java es aproximadamente 2 minutos y

como tienen una hora de almuerzo, entonces:

 42

Cada trabajador en el proceso de clasificación gana 60 a 70 soles turno.

2.4.2.4 Cantidad para el transporte y el almacenamiento

Moquegua cuenta con geografía variable, por ello tenemos diferentes tipos

de transporte, el terrestre, el aéreo y el marítimo.

Transporte terrestre

El distrito de Omate cuenta con diversas carreteras, para el traslado y

comercialización de la palta. Los camiones tienen un peso máximo a

transportar.

Tabla2.11
Tamaño de camión más utilizados en el transporte terrestre

Fuente: Palpex, 27 de octubre de 2010

Transporte aéreo

En el distrito de Omate no cuenta con trasporte aéreo, pero Moquegua si

cuenta con dicho transporte, cuando se traslada la palta a comercializar, es

el medio más rapido que existe, el trasporte es más seguro, hay aviones

que admiten cargas de más de 100 toneladas.

 43

Tabla2.12
Contenedores más utilizados para el transporte aéreo de carga refrigerada

Fuente: Palta Peruana de exportación, 2010

Transporte marítimo

En el distrito de Omate no cuenta con trasporte marítimo, pero Moquegua

si cuenta con dicho transporte.

Puertos marítimos en el sur: General San Marín, San Juan de Marcona,

Matarani e Ilo.

2.5 ¿QUES ES LA PALTA?

La parta tiene una forma periforme y redonda, es de color verde oscuro y en

ocasiones morado oscuro dependiendo de la variedad y madurez. Tiene pulpa

consistente y generalmente los colores están entre amarillos y verdes claros; con un

contenido variable de fibra de acuerdo con la variedad a la que pertenece, y además es

rico en calorías, minerales y vitaminas.

„„Posee un alto contenido de aceites vegetales, por lo que se le considera un

excelente alimento en cuanto a nutrición, además se ha descubierto que el

aceite de aguacate tiene propiedades antioxidantes. Es rico en grasa vegetal

que aporta beneficios al organismo‟‟ (Fuente: Chávez, 2010.p.13)

 44

2.5.1 Descripción y Características botánicas

— Planta: El árbol es extremadamente vigoroso, puede alcanzar hasta los 30

metros de altura.

— Sistema radicular: Es bastante superficial.

— Hojas: Las hojas alternas y muy brillantes.

— Flores: Las flores son perfectas en racimos subterminales.

— Fruto: Es una baya unisemillada, oval y de superficie lisa o rugosa.

2.5.2 Principales variedades

En el Perú tenemos variedades de palta, entre las más relevantes son: la

Fuerte, la Hall, la Hass y la Nabal.

Las variedades de mayor importancia para la exportación en los mercados

son: la Hass y la Fuerte.

A) Variedad Hass

“Es una de las variedades de mayor importancia comercial en el

mundo, está disponible todo el año. Sus frutos son de forma oval

piriforme, de tamaño mediano con un peso entre 200 y 300 gramos, su

largo varía entre 9 centímetros a 12 centímetros, su ancho varía entre 5

centímetros a 8 centímetros. Tiene una excelente calidad, su piel gruesa

y rugosa, se desprende con facilidad del fruto y presenta un color verde

cuanto está tierno y oscuro violáceo cuando madura.”

(Fuente: Risco, 2007)

Prácticamente la pulpa no tiene fibra; su contenido de aceite varía entre

18% al 22%. En el distrito de Omate, la época de cosecha se concentra

principalmente entre los meses de octubre a diciembre, aunque a veces

suele adelantarse.
 45

En la actualidad se considera el cultivo más plantado a nivel mundial

debido a su productividad, excelente calidad de pulpa y de cáscara

gruesa, que le permite soportar bien el transporte a largas distancias.

PALTA HASS

Figura 2.15 Palta Hass.

(Fuente: Palpex, 2010)

B) Variedad Fuerte

Esta variedad presenta gran tendencia a la alternancia en la producción.

Es una planta muy vigorosa con tendencia a formar ramas horizontales

a muy baja altura; su desarrollo inicial es muy lento y tiene bajo índice

en su primera cosecha.

Los frutos presentan aspecto piriforme, con un peso entre 180 y 400

gramos y un contenido de aceite promedio del 23,4%. Su largo varía

entre 10 a 12 cm y su ancho de 6 a 7 cm. Su piel es ligeramente áspera,

la cascara se desprende con facilidad.

 46

PALTA FUERTE

Figura 2.16 Palta Fuerte.

(Fuente: Palpex, 2010)

En el distrito de Omate mayor mente predomina la Palta Hass, los

pesos varían entren 191 [gr] a 305 [gr], tienen un calibre de

exportación de 14 hasta 20.

 47

LA PALTA HASS Y SUS CALIBRES

Figura 2.17 La palta hass y sus calibres.

(Fuente: Elaboración propia)

2.5.3 Propiedades alimenticias

La palta posee propiedades valiosísimas en la alimentación, por su alto

contenido de proteínas y aceite, vitaminas, minerales y además de su contenido

de hidratos de carbono.
 48

Tabla2.13
Propiedades alimenticias de la palta hass y fuerte

Fuente: Elaboración propia.

2.5.4 Valor nutricional

La palta es apreciada principalmente por la gran cantidad de grasa que

contiene su pulpa; el contenido de ella puede variar entre 6% y 30% de 10

acuerdo al cultivo considerado. El contenido de proteínas de la pulpa también es

significativo. Además, la pulpa contiene ciertas vitaminas liposolubles poco

frecuentes en otros frutos; es bastante rica en vitaminas A y B, pobre en

vitamina C y medianamente rica en vitaminas en D y E.

El fitosterol, elemento contenido en este popular alimento, funciona como

antioxidante y neutraliza los radicales libres que puede causar el envejecimiento

prematuro, alteraciones cardiacas y cáncer.

Los componentes dietéticos indican cubrir como máximo en 10% del valor

calórico total diario como calorías provenientes de ácidos grasos saturados, lo

que representa aproximadamente 20 o 30 gramos.

Observando la composición de ácidos grasos de la palta, se concluye que

puede ser consumido sin riesgo de exceder los valores recomendados.

 49

Del análisis de la palta, según el Ministerio de Agricultura (2003), se

desprende que:

— Contiene 12 de las 13 vitaminas que registra la Organización Mundial

de la Salud.

— Contiene cantidades significativas de todas las vitaminas liposolubles.

— Aporta vitaminas liposolubles sin colesterol y con mínima cantidad de

ácidos grasos saturados.

— Proporciona vitaminas hidrosolubles en cantidades apreciables,

destacándose su contenido en ácidos-ascórbico.

— La palta es un excelente fuente de vitaminas, ya que las contiene en

cantidad y calidad.
 50

CAPITULO 3.
DISEÑO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES

3.1 REQUERIMIENTO DE LA MÁQUINA CLASIFICADORA

Según estudios realizados las máquinas clasificadoras clasifican una hectárea en 2

horas a 3 horas. Nosotros clasificaremos una hectárea en 3 horas aproximadamente por

ser una máquina tradicional, cada hectárea tendrá una producción equivalente a 7

toneladas. Si 7 toneladas se clasifican en 3 horas entonces eso significa que cada java se

clasificara en 31 segundos aproximadamente.

Las máquinas clasificadoras tiene un ángulo de inclinación de 10° a 15°, nosotros

tomaremos un ángulo de 10° por ser el que se acerca más al eje horizontal.

Los rodillos de clasificación tiene revoluciones de 100 [rpm] a 200 [rpm], nosotros

tomaremos 100 [rpm] para que la palta no se dañe en dicho proceso.

 51

3.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Como primer paso en el diseño es necesario tener una idea de cada elemento del

que se va a disponer nuestra máquina clasificadora, para lo cual se realiza una

descripción general de los componentes.

3.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS COMPONES DE LA MÁQUINA

CLASIFICADORA

3.3.1 Tolva de alimentación

Su función es de contener la materia prima para posteriormente canalizarlo

al sistema de clasificación.

3.3.2 Rodillos

Tiene la función de clasificar la materia prima.

3.3.3 Rodamientos

Es un elemento mecánico que reduce la fricción entre las piezas conectadas,

sirve para facilitar el desplazamiento y también sirve de apoyo para los rodillos.

3.3.4 Chumaceras

Su función es de ser el apoyo para los rodamientos.

3.3.5 Engranajes rectos

Tiene la función de separar los rodillos a diferentes distancias requeridas

para la clasificación por tamaño.

3.3.6 Poleas

Sirva para transmitir fuerza y también ayuda en el aumento o reducción de

las revoluciones.
 52

3.3.7 Motor

Encargado de transformar la energía eléctrica a energía mecánica para el

funcionamiento de la máquina clasificadora

3.3.8 Sistema de transmisión

Encargado de transmitir la potencia del motor asía los engranajes rectos que

movilizaran los rodillos para la clasificación de la materia prima.

3.3.9 Bandeja de salida

Tiene la función de recibir la materia prima ya clasificada para realizar sus

respectivos procesos. (Proceso de envasado, proceso de almacenamiento, entre

otros)

3.3.10 Estructura

Encargado de soportar y apoyar a todos los componentes o elementos de la

máquina.

3.4 Memoria de cálculo

Para tener organizado cual es el camino a seguir en el diseño de la máquina

clasificadora, se menciona cada uno de los elementos que tiene la máquina y para tener

una secuencia de cálculos.

 53

SECUENCIA DE CÁLCULOS

Figura 3.1 Secuencia de cálculos.

(Fuente: Elaboración propia)

3.5 CONSIDERACIONES DE LA DISTRIBUCION DE LA MATERIA PRIMA

3.5.1 Diseño y dimensionamiento de la capacidad de la tolva de alimentación

De acuerdo al estudio realizado y para cumplir la capacidad de la máquina

se requiere:

Cada 31 segundo aproximadamente se carga a la tolva con 20 [kg] de palta

hass para cumplir la capacidad establecida de la máquina, corresponde a una

java. De acuerdo a los cálculos previos 20 [kg] de palta hass corresponden a 100
 54

paltas aproximadamente de calibre 20, cada uno con 200 [gr] de masa, con 50

[mm] de diámetro mayor y con 90 [mm] de altura. De acuerdo al cálculo previo

20 [kg] de palta hass corresponden a 90 paltas aproximadamente de calibre 18,

cada uno con 223 [gr] de masa, con 60 [mm] de diámetro mayor y con 100

[mm] de altura. De acuerdo al cálculo previo 20 [kg] de palta hass corresponden

a 80 paltas aproximadamente de calibre 16, cada uno con 250 [gr] de masa, con

70 [mm] de diámetro mayor y con 110 [mm] de altura. De acuerdo al cálculo

previo 20 [kg] de palta hass corresponden a 70 paltas aproximadamente de

calibre 14, cada uno con 286 [gr] de masa, con 80 [mm] de diámetro mayor y

con 120 [mm] de altura.

Con los datos anteriores se procede a sacar los volúmenes para la tolva de

alimentación, la densidad de la palta es 946.2 [kg/ ].

Tabla3.1
Volumen ocupado con los diferentes tipos de palta

Calibre Numero Masa de Volumen de c/u Volumen

de paltas cada calibre [ ] total [ ]

20 100 200 gr 0.000211367 0.02113673

18 90 223 gr 0.000235675 0.02121071

16 80 250 gr 0.000264209 0.02113673

14 70 286 gr 0.000302255 0.02115787

Fuente: Elaboración propia.

En el caso crítico se tiene que las paltas alcanzan un volumen total de 0.08465

.
 55

Se presenta las dimensiones que debe tener la tolva de distribución para cubrir

la capacidad de las paltas.

DIMENSIONAMIENTO DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN, VISTA

SUPERIOR

Figura 3.2 Dimensionamiento de la tolva de alimentación, vista superior.

(Fuente: Elaboración propia)

DIMENSIONAMIENTO DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN, VISTA

LATERAL

Figura 3.3 Dimensionamiento de la tolva de alimentación, vista lateral.

(Fuente: Elaboración propia)

Con las medidas establecidas, se tiene que la capacidad es de:

 56

Estas medidas comprenden que en 1000 [mm] hay 8 paltas en altura

aproximadamente, para 780 [mm] hay 6 paltas en diámetro y 160 [mm] hay 2

paltas en diámetro.

ALTURA Y DIÁMETRO DE LA PALTA HASS

Figura 3.4 Altura y Diámetro de la palta hass.

(Fuente: Elaboración propia)

El material utilizado es plancha de acero inoxidable AISI 304, debido a que las

características que presenta este acero son las adecuadas para trabajar con

alimentos. Mama telas

Para calcular el espesor de las chapas metálicas de la tolva de distribución, es:

Donde:

— Espesor de la placa

— φ = Coeficiente numérico dependiente de la relación de las dimensiones

de la placa, λ = , siendo el lado menor.

— p = Pesos distribuido en la tova (196.2 N).

 57

— Máxima tracción admisible (310 Mpa).

Los datos que tenemos para las dimensiones son el lago y el ancho:

y , entonces utilizando la figura de 2.6, el coeficiente

numérico es:

Comercialmente existe espesores de 1, 2, 3 y 4 [mm] de chapa metálica. Se

escoge la chapa metálica de acceso inoxidable de 1 [mm] de espesor.

3.6 SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

El sistema de clasificación de la materia prima consta de los elementos: de

engranajes rectos, cada uno de los engranajes ayuda en la separación y hacen mover los

rodillos recubiertos con material blando, los engranajes locos que ayudaran en la

separación de los rodillos y también ayudara asiendo mover constantemente a los

engranajes rectos y los rodamientos que estarán fijo en la estructura.

3.6.1 Dimensionamiento y diseño de los rodillos

Se muestran la ubicación de los rodillos en la máquina clasificadora, para

evitar que el rodillo de acero inoxidable se encuentre en contacto directo con las

paltas hass, se le va a colocar un recubrimiento de PVC.

 58

LAS PALTAS HASS DE CALIBRE 14 EN LOS RODILLOS

Figura 3.5 Paltas Hass de calibre 14 en rodillos.

(Fuente: Elaboración propia)

El rodillo consta de tres partes, de un diámetro mayor „„D‟‟, un diámetro

medio para los apoyos „„d‟‟ y un diámetro menor para los engranajes „„d

menor‟‟. La longitud total es de 950 [mm] que incluye las tres partes del rodillo.

El material blando que recubren los rodillos es tubo de PVC el cual el diámetro

exterior es de 21 [mm] y de espesor de 5.125 [mm].

En la máquina clasificadora normalmente cada dos rodillos trasportan 6

paltas hass de calibre 14, cada dos rodillos transportan 7 paltas hass de calibre

16, cada dos rodillos transportan 8 paltas hass de calibre 18 y cada dos rodillos

transportan 8 paltas hass de calibre 20. Para el dimensionamiento del diámetro

del eje del rodillo se supondrá un caso extremo, en donde cada eje de rodillo va

a soportar una masa promedio de 20 [kg] que corresponde a una java, la cual

tendrá un peso de 196.2 [N] de palta hass.

Para lo cual se calcula la carga distribuida en el espacio dispuesto para la

clasificación del rodillo, nos ayudaremos con el programa sap2000.

 59

= 0.24525 N/mm

DIAGRAMA DEL CUERPO LIBRE DEL RODILLO

Figura 3.6 Diagrama del cuerpo libre del rodillo.

(Fuente: Elaboración propia)

3.6.1.1 Peso del rodillo total (P)

Para calcular el volumen del rodillo se sumaran los volúmenes que lo

compone.

La densidad del acero es ρ = 7850 kg/

 60

= ρ.

= 7850

= 1.39520 kg

El volumen del recubrimiento del PVC.

La densidad del PVC es ρ = 1450 kg/

= ρ.

= 1450

= 0.191536 kg

El peso del rodillo (P) es:

P = m. g

3.6.1.2 Peso del engranaje

La masa del engranaje está comprendida entre 250 [gr] y 300 [gr]

según muestras realizadas, se supondrá tomar la mayor masa por un

caso extremo.
 61

3.6.1.3 Calculo de las reacciones

El diagrama de cuerpo libre del rodillo en un caso extremo, nos

ayudaremos con el programa sap2000.

DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE ANTES DE HALLAR LAS

REACCIONES

Figura 3.7 Diagrama del cuerpo libre antes de hallar las reacciones.

(Fuente: Elaboración propia)

HALLANDO LAS REACCIONES DEL RODILLO

Figura 3.8 Hallando las reacciones del rodillo.

(Fuente: Elaboración propia)

 62

Como podemos observar en la figura, las reacciones respectivas son:

Ra = 115.87 N

Rb = 112.28 N

Se muestra un diagrama de esfuerzo cortante y un diagrama de

momento flector que se obtiene del rodillo.

HALLANDO EL MOMENTO MÁXIMO EN EL RODILLO

Figura 3.9 Hallando el momento máximo en el rodillo.

(Fuente: Elaboración propia)

El momento máximo es de 26671.01 N.mm (26.67 N.m), el punto

crítico se encuentra en el centro del rodillo por momentos de flexión

máxima.
 63

Para calcular el caso crítico, se realizó el cálculo con el peso

distribuido del rodillo, las reacciones y el momento flector máximo son

menores al caso analizado, por tal motivo usaremos los diagramas

encontrados anteriormente.

Determinado el esfuerzo en el punto crítico:

El material a utilizarse en el rodillo es un acero inoxidable de

transmisión 1018 CD por ser el más económico y los radios de

entalle son de 1.6 [mm]. En el Anexo 1.1 se especifica la resistencia

mínima a la tensión.

Para calcular la resistencia a la fatiga en la sección crítica se tiene que:

Para determinar la resistencia a la fatiga modificada se aplicaran los

siguientes factores:
 64

Factor de superficie ( )

Considerando un acabado superficial en máquina o laminado en

frio, se tomara de la tabla 2.2, los siguientes valores: “a = 4.51” y

“b = -0.265”.

Factor de tamaño ( )

Usaremos un diámetro de 15.875 mm.

Factor de carga ( )

Usaremos la carga a flexión.

Factor de temperatura ( )

La máquina estará trabajando a temperatura ambiente (20° C), de la

tabla 2.3, se tomara el factor de temperatura.

 65

Factor de confiabilidad ( )

Se recomienda usar una confiabilidad del 50 %, de la tabla 2.4, se

tomara el factor de confiabilidad.

Factor de efectos varios ( )

Los efectos varios son mínimos tendientes a la unidad.

Calculando la resistencia a la fatiga modificada:

Donde:

Para aumentar el esfuerzo crítico en el punto crítico se aplicara el

siguiente factor.

El esfuerzo crítico es:

Entonces:
 66

Factor de concentración del esfuerzo por fatiga ( )

Este factor de concentración del esfuerzo por fatiga viene dado por:

Donde “ ” es la sensibilidad de la muestra:

Donde “ ” es el radio de entalle de la muestra ( .

Donde “ ” se define como constante del material y como constante de

Neuber, ( ) tiene que estar en kpsi.

Hallando la sensibilidad de la muestra:

√
√

√
√

Dado que “ ” se saca del Anexo 1.2, para ello tenemos que

considerar la relación entre diámetros y la relación del radio de entalle

entre el diámetro.
 67

Por ende:

Hallando el factor de concentración del esfuerzo por fatiga:

Hallando el aumento el esfuerzo crítico en el punto crítico:

Sabemos que

Por lo tanto:

Por el criterio de falla por fatiga de la línea de Goodman se expresa:

Donde el esfuerzo medio “ ” es casi nulo en el punto crítico

y la reducción de la resistencia a la fatiga en el punto crítico es:

y“ ” es el factor de seguridad.
 68

Se concluye que los diámetros elegidos en el rodillo no fallaran.

Con los diámetros asumidos se indica una representación del rodillo de

clasificación con el recubrimiento del PVC (ayuda a que la materia

prima no sea maltratada).

Eje del rodillo de acero y con recubrimiento de PVC

Figura 3.10 Eje del rodillo de acero y con recubrimiento de PVC

(Fuente: Elaboración propia)

3.6.1.4 Deflexión del rodillo

Para la deflexión del rodillo utilizaremos la ecuación del Anexo 1.3 que

es:

Donde los valores son:

— = Carga distribuida o .

— = Longitud de la carga distribuida o .

— = Módulo de rigidez del acero .

— = Momento de inercia (se usara la ecuación del Anexo 1.4).

 69

Donde:

— ( = 15.875 mm).

Calculando el momento de inercia:

Calculando la deflexión del rodillo:

Calculando la deflexión permisible del rodillo:

Donde:

— = Longitud de la luz o .

Para que la deflexión del rodillo no falle se tiene que cumplir que la

deflexión del rodillo tiene que ser menor que la deflexión permisible

del rodillo.
 70

3.6.2 Selección de los rodamientos y chumaceras para los rodillos de clasificación

Del Anexo 2.1 se obtiene el factor de esfuerzo dinámico

Se tiene 100 [rpm] y 80 [rpm] para los rodillos, se trabaja con el de 100 [rpm],

entonces del Anexo 2.2 se obtiene el factor de velocidad

La carga radial que soporta el rodamiento será igual a la mitad del peso propio

del rodillo .

Sabemos que: N.

La carga axial que soporta cada rodillo es la mitad del peso del rodillo

más el peso de las paltas hass.

Sabemos que: (20 kg en una situación crítica para cada

rodillo)

Para calcular vamos a las tablas de los rodamientos del Anexo 2.3

donde:

De acuerdo al Anexo 2.4 el número de características del agujero es 02, con

este valor se busca en el Anexo 2.5

 71

Con los datos encontrados se utiliza la ecuación del Anexo 2.6, donde

tiene que estar en (longitud del rodillo).

Con los valores obtenidos vamos a la tabla del Anexo 2.6, donde

encontraremos los valores de X e Y, para calcular la carga dinámica equivalente

Donde los valores son:

* X = 0.56 *Y=2

Calculamos la carga dinámica que soporta el rodamiento:

Donde:

— = factor de esfuerzo dinámico .

— = factor de velocidad .

— = factor de esfuerzo dinámico para rodamientos de bola .

 72

La carga dinámica que soporta el rodamiento es menor que la carga

dinámica del Anexo 2.3, entonces el rodamiento seleccionado es el adecuado.

Se emplearan 22 rodillos, los cuales cada rodillo comprende 2 rodamientos

en los extremos, será un total de 44 rodamientos. Las especificaciones se

obtienen del Anexo 2.3

Las especificaciones del rodamiento son:

Tabla3.2
Especificaciones del rodamiento seleccionado para el eje del rodillo

d (mm) 12.7

D (mm) 40
C (mm) 13
B (mm) 19.1
E (mm) 6.5
Peso (kg) 0.12
C (KN) 9.5
Co (KN) 4.75

Fuente: Catalogo WL41520/3 SB de rodamientos

 73

De acuerdo al rodamiento seleccionado del Anexo 2.7 se escoge la

chumacera correspondiente, las especificaciones de la chumacera son:

especificaciones de la unidad de soporte del rodamiento

Tabla3.3
Especificaciones de la unidad de soporte del rodamiento

Denominación del soporte PAE200

d (mm) 12.7

L (mm) 65

L1 (mm) 18
H (mm) 33.3
H1 (mm) 9
A1 (mm) 19
A (mm) 32
J (mm) 50.8

Tornillo de fijación M8 ( 5/16´´)

Fuente: Catalogo de Soporte con rodamientos SNR-Rue des Usines, p. 56

3.6.3 Calculo de la potencia y selección del motor

Para calcular la potencia total se toma en cuenta las potencias de los

siguientes elementos.
 74

3.6.3.1 Calculo de la potencia para los rodillos que transportan la palta

Para determinar la potencia requerida por los rodillos es necesario tener

la fuerza tangente del rodillo, el radio total del rodillo y la

velocidad angular del rodillo.

Para hallar la fuerza tangencial a diferentes distancias primero

dividiremos la máquina clasificadora por tramos, sabemos que para

cada rodillo de calibre 14 entran 6 paltas (6x0.305 kg = 1.83 kg

=17.9523 N) y por último la fuerza tangente de cada tramo será la

fuerza tangencial máxima. Para ayudarnos a sacar los ángulos cuando

están en contacto la palta con el rodillo usaremos el programa

Autodesk Inventor.

LA MÁQUINA CLASIFICADORA DIVIDIDA EN TRAMOS

Figura 3.11 Máquina clasificadora dividida en tramos.

(Fuente: Elaboración propia)

— Primer tramo

Para el primer tramo la distancia entre ejes es de 70 [mm],

usaremos la palta con un diámetro de 80 [mm], el rodillo con un

 75

diámetro total de 21 [mm], con 100 [rpm] (10.472 rad/s) y con

una inclinación de 10° para que tenga una fuerza tangente

máxima.

GEOMETRÍA PARA EL PRIMER TRAMO

Figura 3.12 La geometría del primer tramo.

(Fuente: Elaboración propia)

Para el primer caso cuando la palta se apoya en el rodillo

izquierdo.

Hallando la fuerza tangente para el primer caso:

Para el segundo caso cuando la palta se apoya en el rodillo

derecho.
 76

Hallando la fuerza tangente para el segundo caso:

Para el primer tramo la fuerza tangencial de un rodillo

Hallando el torque de un rodillo:

Hallando la potencia de un rodillo:

La potencia total requerida para el primer tramo es la potencia

de un rodillo multiplicado por 8 y también multiplicado por 2

ya que se requiere mover el engranaje que están en un extremo.

— Segundo tramo

Para el segundo tramo la distancia entre ejes es de 80 [mm],

usaremos la palta con un diámetro de 80 [mm], el rodillo con un

diámetro total de 21 [mm], con 80 [rpm] (8.378 rad/s) y con una

inclinación de 10° para que tenga una fuerza tangente máxima.

 77

GEOMETRÍA PARA EL SEGUNDO TRAMO

Figura 3.13 La geometría para el segundo tramo.

(Fuente: Elaboración propia)

Para el primer caso cuando la palta se apoya en el rodillo

izquierdo.

Hallando la fuerza tangente para el primer caso:

Para el segundo caso cuando la palta se apoya en el rodillo

derecho.

Hallando la fuerza tangente para el segundo caso:

 78

Para el segundo tramo la fuerza tangencial de un rodillo

Hallando el torque de un rodillo:

Hallando la potencia de un rodillo:

La potencia total requerida para el segundo tramo es la potencia

de un rodillo multiplicado por 7 y también multiplicado por 2

ya que se requiere mover el engranaje que están en un extremo.

— Tercer tramo

Para el tercer tramo la distancia entre ejes es de 90 [mm],

usaremos la palta con un diámetro de 80 [mm], el rodillo con un

diámetro total de 21 [mm], con 100 [rpm] (10.472 rad/s) y con

una inclinación de 10° para que tenga una fuerza tangente

máxima.
 79

GEOMETRÍA PARA EL TERCER TRAMO

Figura 3.14 La geometría para el tercer tramo.

(Fuente: Elaboración propia)

Para el primer caso cuando la palta se apoya en el rodillo

izquierdo.

Hallando la fuerza tangente para el primer caso:

Para el segundo caso cuando la palta se apoya en el rodillo

derecho.

Hallando la fuerza tangente para el segundo caso:

Para el tercer tramo la fuerza tangencial de un rodillo .

 80

Hallando el torque de un rodillo:

Hallando la potencia de un rodillo:

La potencia total requerida para el tercer tramo es la potencia de

un rodillo multiplicado por 7 y también multiplicado por 2 ya

que se requiere mover el engranaje que están en un extremo.

Calculando la potencia total:

3.6.3.2 Calculo de la potencia de los engranajes para mover los rodillos

Sabemos que los engranajes están conectados directamente con los

rodillos, entonces la potencia total de los engranajes será igual a la

potencia total de los rodillos entre la eficiencia de transmisión de los

engranajes.
 81

= “La eficiencia de transmisión global para los engranajes

rectos es de 65 %”. (Partner for Prosperity, 2015, p. 10)

3.6.3.3 Calculo de la potencia para vencer la inercia de la polea

Usaremos un motor que tenga 900 [rpm], también usaremos poleas

para correas trapeciales según Anexo 3.1, el diámetro de la polea del

motor es 63 [mm] y diámetro mayor de la polea ,

habra dos diámetros menores para cada tramo.

DIAGRAMA DEL SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR Y LAS

POLEAS

Figura 3.15 Diagrama del sentido de giro del motor y las poleas.

(Fuente: Elaboración propia)

 82

Hallando las rpm de la polea:

Para el tramos 2-1

Tenemos como =80, proseguiremos a tabular a través de la

formula tomando diámetros “ ” según el Anexo 3.1 hasta que el

diámetro menor de la polea sea un diámetro próximo al Anexo 3.1.

Tabla3.4
Tabulación para el tramo 2-1

(mm) (mm) Anexo 3.1

224 63.2099 No

250 70.5467 No

315 88.8889 No

355 100.17 Si (mas próximo)

Fuente: Elaboración propia.

Tenemos un y un .

Para el tramos 3

Tenemos como =100, proseguiremos a tabular a través de la

formula tomando diámetros “ ” según el Anexo 3.1 hasta que el

diámetro menor de la polea sea un diámetro próximo al Anexo 3.1.

 83

Tabla3.5
Tabulación para el tramo 3

(mm) (mm) Anexo 3.1

224 79.01234 No

250 88.1834 No

315 111.1111 No

355 125.225 Si (mas próximo)

Fuente: Elaboración propia.

Tenemos un y un

Tenemos 6 poleas por un lado, hallaremos la inercia de cada una de

ellas:

Tabla3.6
Cálculo de momento de inercia

ubicaciones d (mm) r (m) m (kg) I (kg.m2)

motor 63 0.0315 0.6 0.000297675

polea mayor 200 0.1000 4.9 0.024500000

polea men. 2 100 0.0500 1.1 0.001375000

polea men. 3 125 0.0625 1.9 0.003710938

tramo 2-1 355 0.1775 10.5 0.165407813

tramo 3 355 0.1775 10.5 0.165407813

Fuente: Elaboración propia.

Hallaremos el torque para cada una de las poleas ( ; cuando el eje

se mantiene en su orientación fija).

 84

Tabla3.7
Cálculo del toque

ubicaciones I (kg.m2) Rpm Rad/sg T (Nm)

motor 0.000297675 900 94.2477795 0.028055208

polea mayor 0.024500000 283.5 29.68805054 0.727357238

polea men. 2 0.001375000 283.5 29.68805054 0.040821069

polea men. 3 0.003710938 283.5 29.68805054 0.1101705

tramo 2-1 0.165407813 80 8.3775804 1.385717248

tramo 3 0.165407813 100 10.4719755 1.73214656

Fuente: Elaboración propia.

Hallaremos la potencia para cada polea:

Tabla3.8
Cálculo de la potencia

ubicaciones rpm rad/s T (Nm) P (W)

motor 900 94.2477795 0.028055208 2.6441

polea mayor 283.5 29.68805054 0.727357238 21.5938

polea men. 2 283.5 29.68805054 0.040821069 1.2119

polea men. 3 283.5 29.68805054 0.1101705 3.2707

tramo 2-1 80 8.3775804 1.385717248 11.6090

tramo 3 100 10.4719755 1.73214656 18.1390

Fuente: Elaboración propia.

Calculamos la potencia total de un lado:

 85

3.6.3.4 Selección del motor

La potencia que requiere para la máquina es igual a la sumatoria de

todas las potencias de cada elemento que interactúan con el motor.

A esta potencia se dividirá por el coeficiente de rendimiento el cual es

de 0.60 de acuerdo al Anexo 3.2.

De acuerdo a la potencia calculada se seleccionara el motor a ser

utilizado, de acuerdo al Anexo 3.3, el motor tendrá una potencia de 1

[Hp] y su rpm varia de 900 a 1800.

SELECCIÓN DEL MOTOR

Figura 3.16 Selección del motor.

(Fuente: Elaboración propia)

 86

3.6.4 Dimensionamiento y diseño de los engranajes rectos

Para dimensionamiento y diseño de los engranajes tendremos que dividir la

máquina clasificadora en tramos, tramo 1, tramo 2 y tramo 3.

ENGRANAJES DE LA MÁQUINA POR TRAMOS

Figura 3.17 Engranajes de la máquina por tramos.

(Fuente: Elaboración propia)

3.6.4.1 Dimensionamiento y diseño para el primer tramo

Tenemos una distancia entre centros de 71 [mm], con un error en el

diámetro de la palta tiene de 1 [mm], para que la máquina sea precisa

restaremos el error, entonces la distancia entre centros será de 70 [mm] y

con 100 [rpm].

La potencia de los engranajes es:

 87

DIAGRAMA PARA EL DISEÑO DE LOS ENGRANAJES PARA

EL PRIMER TRAMO

Figura 3.18 Diagrama para el diseño de los engranajes para el primer tramo.

(Fuente. Elaboración propia)

Determinado la geometría de los engranajes.

Sabemos que “C” también es la distancia de centros entre los

engranajes.

El engranaje 1 y el engranaje 2 son iguales “ ”.

Entonces:

El diámetro del engranaje es igual al módulo del engranaje por el

número de dientes del engranaje.

Entonces:
 88

Mayormente el módulo del engranaje es 2 y el número de dientes

mínimo del piñón es 17 según el Anexo 4.1

Entonces:

La relación de los engranajes en función del diámetro y las revoluciones

son:

Calculando los diámetros de los engranajes:

Calculando la velocidad tangencial:

Calculando la relación de transmisión:

 89

Calculando la potencia máxima a transmitir de la transmisión por

fatiga superficial.

Hallando todas las variables:

— Las revoluciones del piñón:

— Ancho del diente:

8 m ≤ F ≤ 12.5 m = 8 x 2 ≤ F ≤ 12.5 x 2

16 ≤ F ≤ 25

Tomamos el mayor, entonces: F = 25 mm

— Según el Anexo 4.2 el factor dinámico es:

Teniendo como velocidad tangencial (0.1885 m/s) y el modulo

(2).

— Según el Anexo 4.3, el factor geométrico es: I = 0.076

Teniendo como relación de transmisión (1.0588) y el número de

dientes del piñón (17).

— Según el Anexo 4.4, el factor de sobre carga es:

 90

Teniendo como motor eléctrico de choques moderados.

— El factor de tamaño es:

“Usar , para engranajes cilíndricos de dientes rectos,

helicoidales, bi helicoidales y engranajes cónicos en

aplicaciones generales.” (Shigley & Mishke, 1989, p. 739)

— Según el Anexo 4.5, el factor de distribución de carga es:

Teniendo como engranes precisos.

— El factor de condición superficial es:

“Usar , para engranajes con buen grado de acabado

superficial.” (Shigley & Mishke, 1989, p. 738)

— Según el Anexo 4.6, el esfuerzo admisible de contacto es:

Teniendo como acero endurecido superficialmente por

carburización.

— El diámetro de paso del piñón es:

— Según el Anexo 4.7, el factor de vida es:

Teniendo en cuenta el número de ciclos de .

— El factor de relación de dureza es:

“Para engranajes de dientes rectos se usa ” (Shigley &

Mishke, 1989, p. 741)

— El factor de temperatura es:

“Se usa , para engranajes cilíndricos de dientes rectos,

helicoidales, bi helicoidales y engranajes cónicos que operan a

 91

temperaturas que no exceda 121° C.” (Shigley & Mishke, 1989,

p. 744)

— Según el Anexo 4.8, el factor de seguridad es:

Teniendo en cuenta que de 100 falla 1.

— Según el Anexo 4.9, el coeficiente que depende de las

propiedades elásticas del material es:

Teniendo en cuenta que el material es acero.

Calculando:

( )( )

Para que no falle se tiene que cumplir:

La selección de la geometría para los engranajes del primer tramo es

correcta.

3.6.4.2 Dimensionamiento y diseño para el segundo tramo

Tenemos una distancia entre centros de 81 [mm], con un error en el

diámetro de la palta tiene de 1 [mm], para que la máquina sea precisa

restaremos el error, entonces la distancia entre centros será de 80 [mm] y

con 80 [rpm].

La potencia de los engranajes es:

 92

DIAGRAMA PARA EL DISEÑO DE LOS ENGRANAJES PARA

EL SEGUNDO TRAMO

Figura 3.19 Diagrama para el diseño de los engranajes para el segundo tramo.

(Fuente: Elaboración propia)

Determinado la geometría de los engranajes.

Sabemos que “C” también es la distancia de centros entre los

engranajes.

El engranaje 1 y el engranaje 2 son iguales “ ”.

Entonces:

El diámetro del engranaje es igual al módulo del engranaje por el

número de dientes del engranaje.

Entonces:
 93

Mayormente el módulo del engranaje es 2 y el número de dientes

mínimo del piñón es 17 según el Anexo 4.1

Entonces:

La relación de los engranajes en función del diámetro y las revoluciones

son:

Calculando los diámetros de los engranajes:

Calculando la velocidad tangencial:

Calculando la relación de transmisión:

 94

Calculando la potencia máxima a transmitir de la transmisión por

fatiga superficial.

Hallando todas las variables:

— Las revoluciones del piñón:

— Ancho del diente:

8 m ≤ F ≤ 12.5 m = 8 x 2 ≤ F ≤ 12.5 x 2

16 ≤ F ≤ 25

Tomamos el mayor, entonces: F = 25 mm

— Según el Anexo 4.2 el factor dinámico es:

Teniendo como velocidad tangencial (0.1927 m/s) y el modulo

(2).

— Según el Anexo 4.3, el factor geométrico es: I = 0.082

Teniendo como relación de transmisión (1.3539) y el número de

dientes del piñón (17).

— Según el Anexo 4.4, el factor de sobre carga es:

— El factor de tamaño es:

— Según el Anexo 4.5, el factor de distribución de carga es:

— El factor de condición superficial es:

— Según el Anexo 4.6, el esfuerzo admisible de contacto es:

— El diámetro de paso del piñón es:

— Según el Anexo 4.7, el factor de vida es:

— El factor de relación de dureza es:

— El factor de temperatura es:

 95

— Según el Anexo 4.8, el factor de seguridad es:

— Según el Anexo 4.9, el coeficiente que depende de las

propiedades elásticas del material es:

Calculando:

( )( )

Para que no falle se tiene que cumplir:

La selección de la geometría para los engranajes del segundo tramo es

correcta.

3.6.4.3 Dimensionamiento y diseño para el tercer tramo

Tenemos una distancia entre centros de 91 [mm], con un error en el

diámetro de la palta tiene de 1 [mm], para que la máquina sea precisa

restaremos el error, entonces la distancia entre centros será de 90 [mm] y

con 100 [rpm].

La potencia de los engranajes es:

 96

DIAGRAMA PARA EL DISEÑO DE LOS ENGRANAJES PARA

EL TERCER TRAMO

Figura 3.20 Diagrama para el diseño de los engranajes para el tercer tramo.

(Fuente: Elaboración propia)

Determinado la geometría de los engranajes.

Sabemos que “C” también es la distancia de centros entre los

engranajes.

El engranaje 1 y el engranaje 2 son iguales “ ”.

Entonces:

El diámetro del engranaje es igual al módulo del engranaje por el

número de dientes del engranaje.

Entonces:
 97

Mayormente el módulo del engranaje es 2 y el número de dientes

mínimo del piñón es 17 según el Anexo 4.1

Entonces:

La relación de los engranajes en función del diámetro y las

revoluciones son:

Calculando los diámetros de los engranajes:

Calculando la velocidad tangencial:

Calculando la relación de transmisión:

 98

Calculando la potencia máxima a transmitir de la transmisión por

fatiga superficial.

Hallando todas las variables:

— Las revoluciones del piñón:

— Ancho del diente:

8 m ≤ F ≤ 12.5 m = 8 x 2 ≤ F ≤ 12.5 x 2

16 ≤ F ≤ 25

Tomamos el mayor, entonces: F = 25 mm

— Según el Anexo 4.2 el factor dinámico es:

Teniendo como velocidad tangencial (0.2932 m/s) y el modulo

(2).

— Según el Anexo 4.3, el factor geométrico es: I = 0.087

Teniendo como relación de transmisión (1.6471) y el número de

dientes del piñón (17).

— Según el Anexo 4.4, el factor de sobre carga es:

— El factor de tamaño es:

— Según el Anexo 4.5, el factor de distribución de carga es:

— El factor de condición superficial es:

— Según el Anexo 4.6, el esfuerzo admisible de contacto es:

— El diámetro de paso del piñón es:

— Según el Anexo 4.7, el factor de vida es:

— El factor de relación de dureza es:

— El factor de temperatura es:

 99

— Según el Anexo 4.8, el factor de seguridad es:

— Según el Anexo 4.9, el coeficiente que depende de las

propiedades elásticas del material es:

Calculando:

( )( )

Para que no falle se tiene que cumplir:

La selección de la geometría para los engranajes del tercer tramo es

correcta.

3.6.4.4 Selección de las chavetas y rodamiento a utilizar por los engranajes

Los engranajes de cada uno de los tramos utilizaran chavetas mientras

que el engranaje loco o piñón usara un rodamiento.

Chavetas para los engranajes de los tramos:

Teniendo el diámetro donde ira el eje del rodillo (9.535 mm) con

respecto al engranaje, dicho engranaje tendrá un diámetro de 9.535

[mm] pasante para que se acople con dicho eje del rodillo, entonces la

chaveta según el Anexo 1.5 es:

— Base = 3 milímetros

— Largo = 3 milímetros

— Profundidad en el engranaje = 1.4 milímetros

— Profundidad en el eje = 1.8 milímetros

Los engranajes del tramo uno, tramo dos y tramo tres son iguales, por

ende las chavetas será iguales para dichos engranajes.

 100

Rodamiento para el piñón:

Sabemos que el eje para el piñón será de 5 [mm], entonces el

rodamiento según el Anexo 2.9, entonces:

— Eje menor del rodamiento = 5 milímetros

— Eje mayor del rodamiento = 16 milímetros

— Espesor del rodamiento = 5 milímetros

Por lo tanto el diámetro mayor del rodamiento se acoplara el piñón.

3.6.5 Selección de las bandas y poleas

3.6.5.1 Calculando el ángulo de contacto

Las distancias entre centros de las poleas se dan en la siguiente figura.

Distancia de centros entre las poleas

Figura 3.21 Distancia de centros entre las poleas.

(Fuente: Elaboración propia)

 101

Angulo de contacto para la polea del motor:

Angulo de contacto para la polea de transmisión:

Longitud de paso de la banda:

Se calcula la potencia permitida por banda:

Según la fórmula del acuerdo al Anexo 5.1:

De acuerdo al Anexo 5.1 y con el valor hallado se obtiene el valor de

De acuerdo al Anexo 5.2 y con una longitud de 1277[mm] (50.276

pulgadas), el valor de
 102

De acuerdo al Anexo 5.3 y con un diámetro primario de 63 [mm] (2.48

pulgadas), el valor de

Entonces:

Se calcula la potencia de diseño, para obtener el factor de servicio se

emplea el Anexo 5.4 y cuyo valor es de

La potencia nominal mayor mente es 0.5 [hp] y el factor de

diseño tomaremos como 1.

El número de bandas es:

Tabla3.9
Resumen de las poleas (motor y eje de transmisión)

Diámetro de la polea mayor. 200 mm

Diámetro de la polea menor. 63 mm

Velocidad angular de la polea mayor. 283.5 rpm

Velocidad angular de la polea menor. 900 rpm

Ángulo de contacto de la polea mayor.

Ángulo de contacto de la polea menor.

Longitud de la banda. 1277 mm

Número de bandas. 2

Fuente: Elaboración propia.

 103

Se realizara los mismos paso, tenemos los resúmenes de las demás

poleas, según Anexo 5.5, la longitud de las bandas son:

Tabla3.10
Resumen de las poleas (eje de transmisión y tramo 2-1)

Diámetro de la polea mayor. 355 mm

Diámetro de la polea menor. 100 mm

Velocidad angular de la polea mayor. 80 rpm

Velocidad angular de la polea menor. 283.5 rpm

Ángulo de contacto de la polea mayor. 213.878 °

Ángulo de contacto de la polea menor. 146.122 °

Longitud de la banda. 1307 mm

Número de bandas. 1

Fuente: Elaboración propia.

Tabla3.11
Resumen de poleas (eje de transmisión y tramos 3)

Diámetro de la polea mayor. 355 mm

Diámetro de la polea menor. 125 mm

Velocidad angular de la polea mayor. 100 rpm

Velocidad angular de la polea menor. 283.5 rpm

Ángulo de contacto de la polea mayor. 200.922 °

Ángulo de contacto de la polea menor. 159.078 °

Longitud de la banda. 1382 mm

Número de bandas. 1

Fuente: Elaboración propia.

 104

3.6.6 Dimensionamiento y diseño del eje de transmisión por fatiga

El eje de transmisión va a soportar las cargas que se generan en la transmisión

de potencia desde el motor hasta donde están juntas las poleas y los engranajes.

POSICIONAMIENTO DEL EJE DE TRANSMISIÓN EN LA MÁQUINA

Figura 3.22 Posicionamiento del eje de transmisión en la máquina.

(Fuente: Elaboración propia)

LAS FUERZAS CON SUS RESPECTIVOS ÁNGULOS

Figura 3.23 Fuerzas con sus respectivos ángulos.

(Fuente: Elaboración propia)

 105

Las fuerzas que se muestra en la figura anterior lo sacamos con la ayuda con el

programa Autodesk Inventor, demostraremos para un color rojo.

FUERZA DE LAS POLEAS (MOTOR Y EJE DE TRANSMISIÓN)

Figura 3.24 Fuerza de las poleas del motor y eje de transmisión.

(Fuente: Elaboración propia)

Descomponemos las fuerzas y calculando las resultantes:

FUERZA DE COLOR ROJO

Figura 3.25 Fuerzas de color rojo.

(Fuente: Elaboración propia)

 106

Sumatoria de fuerzas en el eje x:

Sumatoria de fuerzas en el eje y:

FUERZAS DE COLOR AZUL

Figura 3.26 Fuerzas de color azul.

(Fuente Elaboración propia)

Sumatoria de fuerzas en el eje x:

Sumatoria de fuerzas en el eje y:

 107

FUERZAS DE COLOR AMARILLO

Figura 3.27 Fuerzas de color amarillo.

(Fuente: Elaboración propia)

Sumatoria de fuerzas en el eje x:

Sumatoria de fuerzas en el eje y:

Hallando las reacciones y momento flector máximo en el eje Y, para ello

usaremos el programa Sap2000.

FUERZA DE LAS POLEAS EN EL EJE Y

Figura 3.28 Fuerza de las poleas en el eje Y.

(Fuente: Elaboración propia)

 108

HALLANDO LAS REACCIONES PARA EL EJE Y

Figura 3.29 Hallando las reacciones para el eje Y.

(Fuente: Elaboración propia)

DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR PARA EL EJE Y

Figura 3.30 Diagrama de momento flector para el eje Y.

(Fuente: Elaboración propia)

El momento flector máximo para el eje Y, será:

Hallando las reacciones y momento flector máximo en el eje X, para ello

usaremos el programa Sap2000.

 109

FUERZA DE LAS POLEAS EN EL EJE X

Figura 3.31 Fuerza de las poleas en el eje X.

(Fuente: Elaboración propia)

HALLANDO LAS REACCIONES PARA EL EJE X

Figura 3.32 Hallando las reacciones para el eje X.

(Fuente: Elaboración propia)

DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR PARA EL EJE X

Figura 3.33 Diagrama de momento flector para el eje X.

(Fuente: Elaboración propia)
 110

El momento flector máximo para el eje X, será:

El momento resultante en el punto crítico será:

Las reacciones en los cojinetes son:

El material a utilizarse en el eje de transmisión es un acero inoxidable de 1018

por ser el más económico y los radios de entalle son de 1.6 [mm]. En el

Anexo 1.1 se especifica la resistencia mínima a la tensión.

Para calcular la resistencia a la fatiga en la sección crítica se tiene que:

Para determinar la resistencia a la fatiga modificada se aplicaran los siguientes

factores:
 111

Factor de superficie ( )

Considerando un acabado superficial en máquina o laminado en frio, se tomara

de la tabla 2.2, los siguientes valores: “a = 4.51” y “b = -0.265”.

Factor de tamaño ( )

Estimaremos un diámetro de 25.4 mm.

Factor de carga ( )

Usaremos la carga a flexión.

Factor de temperatura ( )

La máquina estará trabajando a temperatura ambiente (20° C), de la tabla 2.3, se

tomara el factor de temperatura.

 112

Factor de confiabilidad ( )

Se recomienda usar una confiabilidad del 50 %, de la tabla 2.4, se tomara el

factor de confiabilidad.

Factor de efectos varios ( )

Los efectos varios son mínimos tendientes a la unidad.

Para calcular la resistencia a la fatiga modificada:

Donde:

Calcularemos el par torsional de la polea en el eje de transmisión:

Donde:

— Potencia transmitida a la polea en el eje de transmisión [hp].

— Velocidad angular de la polea en el eje de transmisión [283.5 rpm].

Para hallar la potencia transmitida a la polea se calcula de la siguiente manera:

Donde:

— = “La eficiencia de transmisión de la correa en trapezoidal es

95.5 %”. (Siegling, 1950, p. 5)

— Potencia del motor [1hp].

 113

Entonces:

Calculando par de torsión:

Calculando el diámetro critico requerido para el eje de transmisión:

[( ) √( ) ( ) ]

Donde:

— Factor de seguridad, en el anterior caso nos salió cercano a 2,

entonces tomaremos 2

— Eje con chaflán redondo, en el anterior caso nos salió 1.55

— Momento crítico [ ].

— Resistencia a la fatiga modificada [ ].

— Par de torsión [ ].

— Resistencia a la tensión [64000 psi].

Calculando el diámetro crítico:

[( ) √( ) ( ) ]

Tomaremos un diámetro comercial,

 114

3.6.7 Selección de los rodamientos y chumaceras para el eje de transmisión

Del Anexo 2.1 se obtiene el factor de esfuerzo dinámico

Se tiene 283.5 [rpm], entonces del Anexo 2.2 se obtiene el factor de velocidad

La carga radial que soporta el rodamiento será igual a la mitad del peso propio

del eje de transmisión .

Calculando el peso del eje de transmisión:

Primero calculamos el volumen del eje:

La densidad del acero es ρ = 7850 kg/

Segundo calculamos la masa del acero:

=ρ.

= 7850

= 3.9776 kg

Hallando el peso del eje de transmisión:

Hallando la carga radial que soporta el rodamiento:

 115

La carga axial que soporta el eje de transmisión es la mitad del peso del

eje más los pesos de las poleas.

Según el Anexo 4.1, el peso de las poleas es:

Polea con diámetro 200 mm = 4.9 kg = 48.069 N

Polea con diámetro 100 mm = 1.1 kg = 10.791 N

Polea con diámetro 125 mm = 1.9 kg = 18.639 N

Hallando la carga axial:

Para calcular vamos a las tablas de los rodamientos del Anexo 2.3 donde:

De acuerdo al Anexo 2.4 el número de características del agujero es 02, con este

valor se busca en el Anexo 2.5

Con los datos encontrados se utiliza la ecuación del Anexo 2.6, donde

tiene que estar en (longitud del rodillo).

 116

Con los valores obtenidos vamos a la tabla del Anexo 2.6, donde encontraremos

los valores de X e Y, para calcular la carga dinámica equivalente .

Donde los valores son:

* X = 0.56 *Y=2

Calculamos la carga dinámica que soporta el rodamiento:

Sabes que:

— = factor de esfuerzo dinámico .

— = factor de velocidad .

— = factor de esfuerzo dinámico para rodamientos de bola .

La carga dinámica que soporta el rodamiento es menor que la carga dinámica

del Anexo 2.3, entonces el rodamiento seleccionado es el adecuado.

Las especificaciones del rodamiento son:

 117

Tabla3.12
Especificaciones del rodamiento para el eje de transmisión

d (mm) 25.4

D (mm) 52
C (mm) 16
B (mm) 21.5
E (mm) 7.5
Peso (kg) 0.217
C (KN) 14
Co (KN) 7.8

Fuente: Catalogo WL41520/3 SB de rodamientos

De acuerdo al rodamiento seleccionado, la chumacera correspondiente de

fundición gris según el Anexo 2.8, es:

 118

Tabla3.13
Soporte para los rodamientos del eje de transmisión

Denominación del soporte PAE200

d (mm) 25.4

a (mm) 140

c (mm) 15
H (mm) 36.5
H1 (mm) 71
m (mm) 105
u (mm) 11.5
v (mm) 16

Tornillo de fijación M10 ( 3/8´´)

Fuente: Catalogo de Soporte con rodamientos SNR-Rue des Usines, p. 56

EJE DE TRANSMISIÓN DE ACERO

Figura 3.34 Eje de transmisión de acero.

(Fuente: Elaboración propia)

 119

3.7 BANDEJAS DE SALIDAS PARA LAS PALTAS CLASIFICADAS

Para recoger la materia prima seleccionada, se realiza en sus respectivos

depósitos, el material utilizado es el mismo que se utiliza en la fabricación de la tolva

de distribución, acero inoxidable. El espesor de la chapa metálica es de 1 [mm]. En

la figura se indican el posicionamiento de las bandejas de salida del producto

clasificado dentro del conjunto máquina.

BANDEJAS DE SALIDA PARA LOS DIFERENTES CALIBRES

Figura 3.35 Bandeja de salida para los diferentes calibres.

(Fuente: Elaboración propia)

3.8 ESTRUCTURA

Para determinar los perfiles de la estructura que soportará el mecanismo se utiliza

el programa Autodesk Inventor.

Se determina el tipo de estructura que se va a realizar. Las uniones entre

miembros de la estructura son soldadas. En la figura se indica la estructura

previamente desarrollada en Autodesk Inventor.

 120

ESTRUCTURA DE ANÁLISIS

Figura 3.36 Estructura de análisis.

(Fuente: Elaboración propia)

Se colocan los perfiles respectivos en cada uno de los miembros de la estructura.

ESTRUCTURA CON LOS PERFILES

Figura 3.37 Estructura con los perfiles.

(Fuente: Elaboración propia)

 121

Se colocan las cargas en sus respectivos lugares, se ha tomado en cuenta lo siguiente:

El peso de todos los elementos del sistema de transmisión, la carga de las paltas en la

tolva y el peso de los rodillos. Se hace correr el programa y se realiza un análisis de la

deformación que se da en la máquina clasificadora.

ANÁLISIS DE LA DEFORMACIÓN DE LA ESTRUCTURA [mm]

Figura 3.38 Análisis de la deformación de la estructura.

(Fuente: Elaboración propia)

De acuerdo a los resultados obtenidos en el programa Autodesk Inventor y realizado

varias simulaciones con tamaños y formas de perfiles diferentes, se determinó los

perfiles apropiados para la máquina clasificadora

— Propiedades físicas de la máquina clasificadora:

Masa = 211.167 kg

Área = 185762.598 mm^2

Volumen = 26900.296 mm^3

 122

x=-123.833 mm

Centro de gravedad = y=213.329 mm

z=-97.651 mm

— Perfiles de la máquina clasificadora:

Nombre = Acero A36

Densidad de masa 7.850 g/cm^3

General = Límite de elasticidad 207.000 MPa

Resistencia máxima a tracción 345.000 MPa

Módulo de Young 220.000 GPa

Tensión =
Coeficiente de Poisson 0.275 su

Tubo cuadrado 50x50x3 mm

Perfiles = Tubo cuadrado 40x40x3 mm

Perfil L 30 x 30 x 3 mm

PERFIL CUADRADO 50 X 50 X 3 [mm], COLOR ROJO

Figura 3.39 Perfil cuadrado 50 x 50 x 3 [mm], color rojo.

(Fuente: Elaboración propia)

 123

PERFIL CUADRADO 40 X 40 X 3 [mm], COLOR AMARILLO

Figura 3.40 Perfil cuadrado 40 x 40 x 3 [mm], color amarillo.

(Fuente: Elaboración propia)

PERFIL L 30 X 30 X 3 [mm], COLOR CELESTE

Figura 3.41 Perfil L 30 x 30 x 3 [mm], color celeste.

(Fuente: Elaboración propia)

 124

CHAPA METÁLICA, ESPESOR 1[mm]

Figura 3.42 Chapa metálica, espesor 1[mm].

(Fuente: Elaboración propia)

3.9 RAPIDEZ DE LA MÁQUINA CLASIFICADORA

Se calculara el tiempo de clasificación de la máquina, según estudios realizados y

comparación entre las máquinas clasificadoras, cada rodillo demora entre su ángulo de

giro a dos vueltas más su ángulo de giro en trasladar la materia prima hacia el otro

rodillo.

ANGULO DE CONTACTO DE LA PALTA CON EL RODILLO

Figura 3.43 Angulo de contacto de la palta con el rodillo.

(Fuente: Elaboración propia)

 125

Primer caso:

Cuando la palta se transporta del punto uno al punto dos, a la primera.

Segundo caso:
Cuando la palta se transporta del punto uno al punto dos, después que se dio una
vuelta completa más ese ángulo.

Tercer caso:
Cuando la palta se transporta del punto uno al punto dos, después que se dio dos

vueltas completas más ese ángulo.

Tomaremos el tercer caso, calcularemos el ángulo para cada tramo de la máquina

clasificadora y luego lo sumaremos 720°. Teniendo en conocimiento la velocidad

angular de cada tramo, calcularemos el tiempo que se demora en trasladar un rodillo

hacia el otro.

3.9.1 Calculamos el tiempo total requerido para el primer tramo

Tenemos una revolución de 100 [rpm] (10.472 rad/s).

Según la geometría de la figura 3.12, el ángulo es:

Hallando el ángulo de transporte:

Hallando la longitud de arco:

( )
 126

Hallando la velocidad:

Hallando el tiempo que se traslada del punto uno al punto dos:

Como calculamos el tiempo para un rodillo, en el primer tramo tenemos 8

rodillos, entonces el tiempo total para el primer tramo es:

3.9.2 Calculamos el tiempo requerido para el segundo tramo

Tenemos una revolución de 80 [rpm] (8.378 rad/s).

Según la geometría de la figura 3.13, el ángulo es:

Hallando el ángulo de transporte:

Hallando la longitud de arco:

( )

Hallando la velocidad:
 127

Hallando el tiempo que se traslada del punto uno al punto dos:

Como calculamos el tiempo para un rodillo, en el primer tramo tenemos 7

rodillos, entonces el tiempo total para el primer tramo es:

3.9.3 Calculamos el tiempo requerido para el tercer tramo

Tenemos una revolución de 100 [rpm] (10.472 rad/s).

Según la geometría de la figura 3.14, el ángulo es:

Hallando el ángulo de transporte:

Hallando la longitud de arco:

( )

Hallando la velocidad:
 128

Hallando el tiempo que se traslada del punto uno al punto dos:

Como calculamos el tiempo para un rodillo, en el primer tramo tenemos 7

rodillos, entonces el tiempo total para el primer tramo es:

En el tramos dos y el tramos tres, entre ellos hay un tiempo adicional de 1

segundo.

El tiempo total en clasificar la máquina es de:

La máquina clasificadora, clasifica una java en un tiempo de 33.696 [seg],

calculando para las 7 [Tn] (350 javas), para ello usamos una regla de tres

simple:

350 javas X

1 java 33.696 seg.

 129

CAPITULO 4.
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE DISEÑO

4.1 COSTOS

Para sacar el costo total, se ha dividido en: costos de materiales directos, costos de

elementos normalizados y costos de mano de obra.

4.1.1 Costos de materiales directos

En la tabla de los costos de los materiales directos se indican a detalle los

costos y las cantidades que se necesita para la construcción.

130
 131

4.1.2 Costos de los elementos normalizados

En la tabla de los costos de elementos normalizados se indican los costos de los

elementos normalizados.
 132

4.1.3 Costos de mano de obra

 133

4.1.4 Costo total

De los resultados obtenidos anteriormente, sacaremos el costo total de la

máquina clasificadora:

Tabla4.1
Costo total de la construcción de la máquina

ITEMS TIPO DE COSTO COSTO TOTAL (USD)

A1 Costo de materiales 651.3375

directos.

A2 Costo de materiales 932.94

normalizados.

A3 Costos de mano de 1405

obra.

A4 ∑ 2989.2775

A5 Utilidad 298.9278

10% A4

A6 Sub total 3288.2053

A7 IGV 624.759

19% A6

A8 Total 3912.9643

Fuente: Elaboración propia

La máquina tiene un costo total de 3912.9643 dólares.

 134

CAPITULO 5.
CONCLUSIONES

1. Para obtener el diseño de una máquina clasificadora que sea capaz de separar a la

palta en cuatro diferentes tamaños, se ha realizado el análisis de varios sistemas

mecánicos teniendo en cuenta: la simplicidad del mecanismo, el ruido, la facilidad de

construcción, los costos, el mantenimiento y el montaje; en este proceso se

descartaron varias para satisfacer los requerimientos establecidos por los pequeños y

medianos productores, el sistema de la máquina clasificadora escogida consta de un

conjunto de rodillos apoyados en rodamientos y chumaceras, unidos mediante

engranajes rectos y a su vez estos engranajes dan las separaciones a los rodillos, el

cual se ha diseñado de acuerdo a los tamaños de las paltas que se cosechan en el

distrito de Omate. Teniendo como resultado la viabilidad del diseño de la máquina

clasificadora.

2. En el diseño de la tolva se hace cuidadosamente para que la palta no se dañe en el

traslado hasta los rodillos, la tolva cuenta con un ángulo de inclinación de 10 grados

para que se deslice suavemente y tiene un espesor de 1 milímetro, se usa un acero

inoxidable por medidas de seguridad en la salud.

3. La selección de los rodillos fijos giratorios es para seleccionar la palta en diferentes

tamaños y luego el dimensionamiento se selecciona de acuerdo a la capacidad de

producción en la selección.

4. Los rodillos con dimensionamientos de 950 mm son suficientes para soportar,

clasificar y trasladar la java de paltas, la deformación del rodillo es

, y es menor que la deformación permisible. La selección de los

rodamientos y chumaceras se dio por catálogos y fórmulas matemáticas.

 135

5. El diseño de los engranajes se dio por tablas, por fórmulas matemáticas, con la ayuda

de la potencia y con las revoluciones por minuto.

6. La selección de las poleas se determina mediante catálogos y de correas se realizó

mediante cálculos matemáticos, dichas correas son deslizantes en caso de paradas

intempestivas por trabamiento.

7. La selección del perfil de la estructura de la máquina clasificadora se dio de acuerdo

a la simulación que se realizó en el programa de Autodesk Inventor, teniendo en

cuenta las cargas vivas y vivas muertas que presenta dicha estructura.

8. Se obtiene una reducción en el tiempo y en la mano de obra en el proceso de

clasificación de la palta, en dicho proceso se necesitaban 4 personas las cuales

clasificaban 7 [Tn] de palta, se demoraban un promedio de 7 horas y 29 minutos,

con la máquina clasificadora las 7 [Tn] lo realizara en 3 horas y 16 minuto, el personal

que se requiere ese de 2 personas aproximadamente. Tenemos un ahorro del 60 % en

el tiempo y un 50 % en la reducción del personal.

 136

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 138

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 139

ANEXOS
 140

Anexo 1

Gráficos y tablas para el

diseño de los rodillos y eje de

transmisión
 141

Anexo 1.1

Resistencias mínimas determinísticas a la tensión y a la fluencia ASTM de algunos

aceros laminados en caliente (HR) y estirados en frio (CD).

Fuente: SHIGLEY, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 1020.

 142

Anexo 1.2

Fuente: SHIGLEY, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 1008.

 143

Anexo 1.3

Tabla de momentos de inercia en áreas

Fuente: Frax, s.f.

 144

Anexo 1.4

Fuerza cortante, momento y deflexión en vigas

Fuente: SHIGLEY, Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va. Edición, 2008, p. 1000.

 145

Anexo 1.5

Tabla de tolerancia de chavetas y chaveteros de alojamiento en milímetros

Fuente: Poligono Industrial O Rebullon, Catálogo, p. 2.

 146

Anexo 2

Catálogo de rodamientos

y chumaceras
 147

Anexo 2.1

Factor de esfuerzos dinámicos para rodamientos de bola

Fuente: Rodamientos de la FAG Catálogo 41250SA, p. 262-263.

 148

Anexo 2.2

Factor de velocidad para rodamientos de bola

Fuente: Rodamientos de la FAG Catálogo WL 41 520/3 SB, Edición 2000, p. 34.

 149

Anexo 2.3

Rodamientos FAG tipo S.

Fuente: Rodamientos FAG Catálogo WL 41 520/3 SB, Edición 2000, p. 514.

 150

Anexo 2.4

Denominación de los rodamientos

Fuente: Montaje de rodamientos de la FAG Catálogo WL 80 100/3 SB, p. 83.

 151

Anexo 2.5

Fuente: Rodamientos de la FAG Catálogo WL 41 520/3 SB, Edición 2000, p. 149

 152

Anexo 2.6

Factores radiales y axiales de los rodamientos rígidos de bolas

Fuente: Rodamientos de la FAG Catálogo WL 41 520/3 SB, Edición 2000, p. 148.

 153

Anexo 2.7

Soporte con rodamientos SNR

Fuente: Soporte auto alineantes de fundición Catálogo SNR, p. 56.

 154

Anexo 2.8

Soporte de rodamientos, FAG.

Fuente: Rodamientos de la FAG Catálogo WL 41 520/3 SB, Edición 2000, p. 520.

 155

Anexo 2.9

Rodamientos, FAG.

Fuente: Rodamientos de la FAG Catálogo WL 41 520/3 SB, Edición 2000, p. 152.

 156

Anexo 3
Selección del motor
 157

Anexo 3.1
Poleas SKF

Fuente: Productos SKF de transmisión de potencia, p.187.

 158

Anexo 3.2

Valores del coeficiente de rendimiento según la calidad de la máquina.

Condiciones de la máquina

Máquinas muy articuladas, con muchos engranajes y 0.5-0.6

correas Máquinas de motor individual con reductor o 0.7-0.75

correa plana Máquinas de motor individual, con correas
0.8-0.85
trapezoidales Máquinas con motor acoplado
0.85-0.9
directamente

Fuete: LAS HERAS, (1978), “Tecnología mecánica y metrotecnia”, 7ma. Edición

 159

Anexo 3.3

Motores

Fuente: Siemens, s.f, p. 8

 160

Anexo 4
Tablas y gráficos para hallar
los factores de los engranajes
 161

Anexo 4.1

Número mínimo de dientes de piñones de engranajes cilíndricos

para evitar el recortado de los dientes

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, p. 35

 162

Anexo 4.2

Factor dinámico

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, pág. 54.

 163

Anexo 4.3

Factor geométrico, para engranajes cilíndricos

con dientes rectos

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, pág. 57.

 164

Anexo 4.4

Factor de sobre carga

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, pág. 38.

 165

Anexo 4.5

Factor de distribución de carga

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, pág. 43.

 166

Anexo 4.6

Esfuerzos permisibles de contacto

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, pág. 64.

 167

Anexo 4.7

Factor de vida

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, p. 65.

 168

Anexo 4.8

Factor de seguridad

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, p. 64.

 169

Anexo 4.9

Coeficiente elástico, para engranajes rectos,

helicoidales y bi helicoidales

Fuente: Manchego Llerena Renato, s.f, p. 53.

 170

Anexo 5

Selección de Poleas
 171

Anexo 5.1

Factor de corrección del ángulo de contacto para transmisión de bandas

Fuente: SHIGLEY, (2008), “Diseño en Ingeniería Mecánica”, 8va. Edición, p. 882

 172

Anexo 5.2

Factor de corrección de longitud de banda

Fuente: SHIGLEY, (2008), “Diseño en Ingeniería Mecánica”, 8va. Edición, p. 882

 173

Anexo 5.3

Potencias nominales de bandas en V estándares

Fuente: SHIGLEY, (2008), “Diseño en Ingeniería Mecánica”, 8va. Edición, p. 881

 174

Anexo 5.4

Factor de servicio sugerido para transmisiones de banda en V

Fuente de potencia
Maquinaria
Características de par Par de torsión alto o no
impulsadora
de torsión normal uniforme

Uniforme 1.0 a 1.2 1.1 a 1.3

Impacto ligero 1.1 a 1.3 1.2 a 1.4

Impacto medio 1.2 a 1.4 1.4 a 1.6

Impacto pesado 1.3 a 1.5 1.5 a 1.8

Fuente: SHIGLEY, (2008), “Diseño en Ingeniería Mecánica”, 8va. Edición, p. 882

 175

Anexo 5.5

Correas de sección SPA

Fuente: Productos SKF de transmisión de potencia, p. 6.

 176

Anexo 5

Planos de construcción
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

1/15 Dibujado NACIONAL DE SAN
Jhon A. Huarza Taipe
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
ENSAMBLE
MAQUINA CLASIFICADORA 1/11
VISTAS GENERALES
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
LISTA DE PIEZAS
ELEMENTO CTDAD N DE PIEZA DESCRIPCI N
1 22 EJE O RODILLO VER PLANO 3
11 2 44 RODAMIENTOS PARA EL CATALOGO FAG
F RODILLO D=12.7 mm F
1 3 44 SOPORTE DE PIE PARA CATALOGO SNR
PARA RODAMIENTO DEL D=12.7 mm
2
RODILLO
4 1 ESTRUCTURTA VER PLANO 9, 10, 11
5 8 ENGRANAJE 36 VER PLANO 4
6 7 ENGRANAJE 46 VER PLANO 5
7 7 ENGRANAJE 56 VER PLANO 6
8 20 RODAMIENTOS PARA CATALOGO FAG
PI ON D=6 mm
9 1 MOTOR ELECTRICO CATALOGO SIEMENS
10 1 EJE DE TRANSMISION VER PLANO 8
E 11 3 RODAMIENTOS PARA EL CATALOGO FAG E
EJE DE TRANSMISION D=25.4 mm
12 3 SOPORTE PARA CATALOGO FAG
RODAMIENTOS DE EJE DE D=25.4
TRANSMISION
13 20 PI ON 34 VER PLANO 7
14 4 CORREA TRAPEZOIDAL CATALOGO SPA
15 3 POLEA RANURADA 1 CATALOGO SKF
16 3 POLEA RANURADA 2 CATALOGO SKF

D D
3

12
5

9
C C

B B

4 8 7 13

14
10
15

16
Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD
1/12 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
MAQUINA CLASIFICADORA ENSAMBLE
2/11
VISTA EXPLOCION
8 7 6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D A D

50.00

3.00
B

50.00
3.00
4xR1.60
800.00

C C
2xR1.60

DETALLE A
ESCALA 1 / 2
DETALLE B
ESCALA 2:1

B B
9.53
21.00

15.88 2x 12.70

ESCALA 2:1 Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

1/8 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
EJE Y RODILLO 3/11
SISTEMA DE CLASIFICACION
6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

25.00

C C

40.00

1.60
R4.76

B B
3.00

R16.00
40.00

R10.00
R18.00
1.40

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

2:1 Dibujado NACIONAL DE SAN
A Jhon A. Huarza Taipe A
AGUST N DE
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
ENGRANAJE Dp=36mm 4/11
SISTEMA DE CLASIFICACION
6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

25.00

C 51.10 C

R4.76

1.50

3.00
R20.40
51.10

B B
R23.00
1.40
R10.00

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

2:1 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
ENGRANAJE Dp=46mm 5/11
SISTEMA DE CLASIFICACION
6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

25.00

62.20

C C

R4.76

1.50

R24.90 3.00
62.20

B B

R28.00
1.40

R10.00

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

2:1 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A 1.50 AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
ENGRANAJE Dp=56mm 6/11
SISTEMA DE CLASIFICACION
6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

25.00

C C

37.80

1.60

R8.00

B B
R15.10
37.80

R10.00
R17.00

1.40
Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD
2:1 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
PI ON Dp=34mm SISTEMA DE CLASIFICACION 7/11

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D
C
D
4xR2.00

170.50

59.50
770.00
C
DETALLE D C
ESCALA 0.40 : 1
DETALLE C
ESCALA 1 / 5

25.40
B B

28.58

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

1/10 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
EJE DE TRANSMISION SISTEMA DE CLASIFICACION 8/11

6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

52.00

160.00
3X TUBO CUAD. 30X30X3

9.53

L E
G
H 12.00

138.00
E J E
K
1550.00

20XDETALLE E DETALLE F

1440.00
ESCALA 1/3 ESCALA 1/10

1100.00
1092.00
400.00

110.00

970.00

260.00
870.00

870.00
70.00
160.00
90.00
360.00

140.00

74.00
300.00
140.00

D 15X TUBO CUAD. 40X40X3 D

18.00

160.00
925.00 603.00 596.00 720.00 550.00

160.00
190.00
5X TUBO CUAD. 50X50X3
DETALLE G
ESCALA 1/10 DETALLE H
ESCALA 1/5

C C
110.00

145.00

23.00
150.00
43.00

270.00

3X PERFIL 30X40X3

B
DETALLE L B
DETALLE J ESCALA 1/7
DETALLE K
ESCALA 1/6
ESCALA 1 / 8

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

1/15 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
VISTA FRONTAL DE ESTRUCTURA 9/11
ESTRUCTURA
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F
140.00

140.00

45.00
160.00
U T
M

1.00
N
850.00

E E

200.00

425.00
88x 6.50 40.00

250.00
R DETALLE N
P
ESCALA 1/2
DETALLE M
ESCALA 1/4
925.00
10.00
590.00 585.00 700.00
30.00
14.00

250.00
D 15X TUBO CUAD. 40X40X3 3X TUBO CUAD.30X30X3 D

593.50 601.50 715.00 550.00 6X CHAPA METALICA

ESPESOR 1mm

800.00
C C
TUBO CUAD. 40X40X3mm

24.60

39.00
45.0
50.00 50.00 996.00
19.00
41.00
26.00
DETALLE P 115.00
DETALLE U
B 50.00 B
ESCALA 1/5 ESCALA 1/8
29.00
DETALLE T
ESCALA 1/8
DETALLE R
ESCALA 1/5

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

1/15 Dibujado Jhon A. Huarza Taipe NACIONAL DE SAN
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
VISTA SUPERIOR DE ESTRUCTURA PARTES
10/11
ESTRUCTURA
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

CHAPA METALICA
ESPESOR 1mm CHAPA METALICA
ESPESOR 1mm

23.00

50.00
160.00
466.00
6X PERFIL 30X40X3

97.00
164.00

E 5.00 E
220.00
60.00

DETALLE V 500.00
ESCALA 1 / 5
V DETALLE W
ESCALA 1 / 5
180.00
76.00
156.00

W
CHAPA METALICA
D D
ESPESOR 1mm

70.00
480.00

110.00
Y
AA

200.00
CHAPA METALICA 220.00
860.00

425.00 ESPESOR 1mm

500.00
C C
670.00

DETALLE Y
ESCALA 1 / 5
230.00

100.00
430.00

260.00
850.00

B B

DETALLE AA
ESCALA 1 / 5

Escala: Fecha Nombre UNIVERSIDAD

1/8 Dibujado NACIONAL DE SAN
Jhon A. Huarza Taipe
A AGUST N DE A
Revisi n Revisado AREQUIPA

Dibujo: HOJA
PARTES
VISTA LATERAL DE ESTRUCTURA ESTRUCTURA 11/11

8 7 6 5 4 3 2 1