PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES *

1. CARACTERÍSTICAS GENERALES
El sistema de Planificación de los Requerimientos de Materiales (MRP: Material Requi-
rements Planning) obtiene las necesidades de cada una de las partes (conjuntos, subconjuntos,
piezas o materias primas), en cada período de planificación, para cumplir con las cantidades
de los productos finales fijadas en el Plan Maestro de Producción (MPS).
El sistema MRP es útil cuando el producto final es un elemento compuesto, y es tanto más
importante cuanto más compleja sea la estructura de los productos y más amplia su variedad.
Es un sistema aplicable a la producción por lotes.
El objetivo del sistema MRP es asegurar que los materiales estén disponibles en las canti-
dades requeridas y en los momentos precisos para la producción de cada uno de los elementos
componentes de los productos finales.
El MRP es un sistema de gestión de las existencias para la demanda dependiente, llama-
da así porque las necesidades se calculan a partir de las cantidades fijadas en el MPS para los
productos finales, o para los conjuntos mayores en el caso de producción para armado sobre
pedido.
En el MRP el período de planificación (semana, día) es la unidad de medida para los pla-
zos de provisión y de producción (lead times). Los plazos de producción se determinan en
función de la mezcla de producción habitual, teniendo en cuenta que los distintos productos
comparten los mismos recursos. El horizonte del MRP, medido en períodos, debe ser por lo
menos igual al plazo de provisión y producción acumulados para el artículo que más tarda.
El MRP se actualiza período a período con horizonte deslizante. En cada actualización el
primer período es el período de acción y los siguientes son períodos de planificación.
El sistema MRP requiere los siguientes datos:
• Programa Maestro de Producción.
• Estructura de los productos.
• Tiempos estándar de provisión y fabricación de cada parte (lead times), medidos en pe-
ríodos.
• Existencias disponibles, en cada momento, para cada parte.
• Ordenes de producción y de compra en curso de ejecución con fecha de cumplimiento.
Proporciona las siguientes salidas:
• Ordenes de producción y compras requeridas en el período de acción.
• Ordenes de producción y compras para períodos futuros.
• Reprogramaciones indicando cambios de fechas de entrega para órdenes emitidas.
• Cancelaciones de órdenes emitidas por cambios en el programa maestro.
• Informes de estado de existencias.
• Informes de resultados: costos, tiempos de demora, uso de los ítem, etc.
• Informes de excepción: desviaciones de programa, órdenes con demoras, desperdicios
(scrap), etc..
• Estimación de existencias para períodos futuros.

*
Nota Técnica preparada por el Profesor Rogelio A. A. Morán.
Prohibida su reproducción sin autorización del autor. © 2000.

1
 Estructura del Producto
La estructura del producto especifica, para cada producto final:
a) Los elementos componentes por niveles, de la siguiente forma:
Nivel 0: producto terminado
Niveles 1 a n – 2: subconjuntos
Nivel n – 1: piezas de producción propia
Nivel n: partes compradas
b) La cantidad con que cada componente participa en el nivel inmediato superior (ele-
mento padre).
La estructura del producto se indica a través de la lista de materiales (BOM: Bill of Ma-
terials). Esta lista puede presentar los ítems con distinta sangría según su nivel en la estructu-
ra, o tener cualquier otra forma equivalente (ver ejemplo). Gráficamente la estructura se pue-
de representar en forma de diagrama o árbol de estructura con el producto final en el nodo ra-
íz.
Distintos productos o subconjuntos pueden compartir piezas o subconjuntos comunes.

Ejemplo
El producto X se arma con un conjunto A y dos piezas B; el conjunto A está formado por
una pieza C y tres piezas D; y todas las piezas se compran. Un par de ejemplos de listas de
materiales elementales y uno de un árbol de estructura son los siguientes:
Lista de materiales Lista de materiales Árbol de estructura
ÍTEM CANTIDAD ÍTEM PADRE CANTIDAD
EN EL PADRE EN EL PADRE X
X X
B 2 B X 2
A(1)
A 1 A X 1
C 1 C A 1
D 3 D A 3 B(2) C(1) D(3)

2. DINÁMICA DEL SISTEMA

En cada revisión periódica el sistema calcula, para cada ítem, un registro MRP con los
siguientes elementos básicos:

ÍTEM: PERÍODOS
LT: LOTE: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
REQUERIMIENTOS BRUTOS
INGRESOS PROGRAMADOS
DISPONIBLE S0
ÓRDENES PLANIFICADAS
donde el período 1 es el de acción.
Definiciones. Las definiciones de las variables del registro y las convenciones sobre el
momento de ocurrencia de los movimientos son las siguientes:
Requerimientos brutos (Qt,j): Demanda del ítem j durante el período t. Para los productos
finales estas cantidades son obtenidas del MPS. Si los períodos del MPS y del MRP no coin-

2 Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán.

ciden (por ejemplo, uno está en meses y el otro en semanas) se debe decidir primero a qué pe-
ríodos MRP se asignan las cantidades MPS. Para ítems de los otros niveles los requerimientos
brutos son las órdenes planificadas de sus padres. En este último caso se determinan como
Qt , j = Rt ,k × q j ,k
donde
qj,k = cantidad del ítem j que interviene en una unidad del ítem k (padre).
Ingresos programados (Pt,j): Cantidad del ítem j ya ordenada (orden de compra o de pro-
ducción) que ingresará al comienzo del período t. Es el resultado de la liberación de una or-
den planificada anteriormente.
Disponible (St,j): Existencia acumulada esperada del ítem j al final del período t y que esta-
rá disponible al comienzo del siguiente. Se calcula como:
S t , j = S t −1, j + Pt , j − Qt , j

donde S0 es conocida en el momento de la revisión. Si St,j < 0 hay faltante y se debe producir
o comprar la cantidad dada por el requerimiento neto.
Requerimientos netos (Nt,j): Cantidad neta del ítem j que debe ser provista al comienzo del
período t. Se calculan con el siguiente algoritmo, donde T es el horizonte del MRP:
Nacum0, j = 0
Para t = 1, 2, … , T hacer
Nt, j = 0
Si St, j < 0
Si Nacumt-1, j < − St, j
Nt, j = − St, j − Nacumt-1, j
fin si
fin si
Nacumt, j = Nacumt-1, j + Nt, j
fin para
El registro MRP no muestra estas cantidades explícitamente sino directamente las órdenes
planificadas.
Órdenes planificadas (Rj,t): Son las mismas cantidades de los requerimientos netos, adelan-
tadas un número de períodos igual al plazo de provisión o producción (lead time) del ítem. Se
calculan como
Rt , j = N t + L j , j
donde:
Lj = Tiempo estándar de provisión o producción, a partir de sus partes componentes, (lead
time) del ítem j, expresado en períodos.
Estas cantidades pueden ser modificadas para adaptarlas a un determinado tamaño de lote.
Cuando una orden planificada se libera (se emite a producción), la cantidad de la orden se
transforma en un ingreso programado en el mismo período del requerimiento neto que le

Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán. 3

dio origen. Las órdenes que se liberan son solamente las del período de acción; las demás
continúan como planificadas hasta que queden en un período de acción, puesto que en el ínte-
rin se pueden modificar en las actualizaciones del sistema.

Ejemplo
Retomemos el ejemplo anterior y supongamos los siguientes plazos de producción y pro-
visión: Producto X, 1 semana; Conjunto A y piezas B, C, y D, 2 semanas. El MRP obtendría:

PLANIFICACION AL COMIENZO DEL PERIODO 1

DETERMINACION DE REQUERIMIENTOS

SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PRODUCTO X So LT = 1
REQ. BRUTOS 50 50 60 60 60 60
INGR. PROGR. 50
DISPONIBLE 20 20 20 20 -30 -30 -90 -90 -150 -150 -210 -210 -270
REQ. NETOS 0 0 0 30 0 60 0 60 0 60 0 60
ÓRD. PLANIF. 0 0 30 0 60 0 60 0 60 0 60 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 30 30 90 90 150 150 210 210 270

CONJUNTO A So CANT. = 1 LT = 2
REQ. BRUTOS 0 0 30 0 60 0 60 0 60 0 60 0
INGR. PROGR.
DISPONIBLE 10 10 10 -20 -20 -80 -80 -140 -140 -200 -200 -260 -260
REQ. NETOS 0 0 20 0 60 0 60 0 60 0 60 0
ÓRD. PLANIF. 20 0 60 0 60 0 60 0 60 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 20 20 80 80 140 140 200 200 260 260

PIEZA B So CANT. = 2 LT = 2
REQ. BRUTOS 0 0 60 0 120 0 120 0 120 0 120 0
INGR. PROGR.
DISPONIBLE 0 0 0 -60 -60 -180 -180 -300 -300 -420 -420 -540 -540
REQ. NETOS 0 0 60 0 120 0 120 0 120 0 120 0
ÓRD. PLANIF. 60 0 120 0 120 0 120 0 120 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 60 60 180 180 300 300 420 420 540 540

PIEZA C So CANT. = 1 LT = 2
REQ. BRUTOS 20 0 60 0 60 0 60 0 60 0 0 0
INGR. PROGR. 30
DISPONIBLE 0 10 10 -50 -50 -110 -110 -170 -170 -230 -230 -230 -230
REQ. NETOS 0 0 50 0 60 0 60 0 60 0 0 0
ÓRD. PLANIF. 50 0 60 0 60 0 60 0 0 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 50 50 110 110 170 170 230 230 230 230

PIEZA D So CANT. = 3 LT = 2
REQ. BRUTOS 60 0 180 0 180 0 180 0 180 0 0 0
INGR. PROGR. 100
DISPONIBLE 0 40 40 -140 -140 -320 -320 -500 -500 -680 -680 -680 -680
REQ. NETOS 0 0 140 0 180 0 180 0 180 0 0 0
ÓRD. PLANIF. 140 0 180 0 180 0 180 0 0 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 140 140 320 320 500 500 680 680 680 680

Con la liberación de las órdenes del período de acción (período 1) se ingresan las cantida-
des como ingresos programados, quedando:

4 Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán.

 LIBERACIÓN DE ÓRDENES

SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PRODUCTO X So LT = 1
REQ. BRUTOS 50 0 0 50 0 60 0 60 0 60 0 60
INGR. PROGR. 50
DISPONIBLE 20 20 20 20 -30 -30 -90 -90 -150 -150 -210 -210 -270
REQ. NETOS 0 0 0 30 0 60 0 60 0 60 0 60
ÓRD. PLANIF. 0 0 30 0 60 0 60 0 60 0 60 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 30 30 90 90 150 150 210 210 270

CONJUNTO A So CANT. = 1 LT = 2
REQ. BRUTOS 0 0 30 0 60 0 60 0 60 0 60 0
INGR. PROGR. 20
DISPONIBLE 10 10 10 0 0 -60 -60 -120 -120 -180 -180 -240 -240
REQ. NETOS 0 0 0 0 60 0 60 0 60 0 60 0
ÓRD. PLANIF. 0 0 60 0 60 0 60 0 60 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 0 60 60 120 120 180 180 240 240

PIEZA B So CANT. = 2 LT = 2
REQ. BRUTOS 0 0 60 0 120 0 120 0 120 0 120 0
INGR. PROGR. 60
DISPONIBLE 0 0 0 0 0 -120 -120 -240 -240 -360 -360 -480 -480
REQ. NETOS 0 0 0 0 120 0 120 0 120 0 120 0
ÓRD. PLANIF. 0 0 120 0 120 0 120 0 120 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 0 120 120 240 240 360 360 480 480

PIEZA C So CANT. = 1 LT = 2
REQ. BRUTOS 20 0 60 0 60 0 60 0 60 0 0 0
INGR. PROGR. 30 50
DISPONIBLE 0 10 10 0 0 -60 -60 -120 -120 -180 -180 -180 -180
REQ. NETOS 0 0 0 0 60 0 60 0 60 0 0 0
ÓRD. PLANIF. 0 0 60 0 60 0 60 0 0 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 0 60 60 120 120 180 180 180 180

PIEZA D So CANT. = 3 LT = 2
REQ. BRUTOS 60 0 180 0 180 0 180 0 180 0 0 0
INGR. PROGR. 100 140
DISPONIBLE 0 40 40 0 0 -180 -180 -360 -360 -540 -540 -540 -540
REQ. NETOS 0 0 0 0 180 0 180 0 180 0 0 0
ÓRD. PLANIF. 0 0 180 0 180 0 180 0 0 0 0 0
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 0 180 180 360 360 540 540 540 540

Las funciones básicas del sistema pueden resumirse entonces en los siguientes pasos, co-
menzando en el nivel 0:
1. Determinar los requerimientos brutos para cada ítem en cada período.
2. Determinar los requerimientos netos a partir de los requerimientos brutos teniendo en
cuenta las existencias disponibles y las órdenes en ejecución (ingresos programados), para
cada ítem en cada período.
3. Usando los tiempos estándar de producción y provisión (lead times) determinar las órde-
nes planificadas para cada ítem en cada período.
4. Pasar al nivel inferior y repetir los pasos anteriores.
5. Liberar las órdenes de producción y de compra planificadas en el período de acción.

Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán. 5

 Los ingresos programados constituyen un compromiso. El ingreso programado de un
artículo final significa que existe una orden de producción (OP) o de compra (OC) y que las
materias primas y las piezas componentes ya están comprometidas con esa orden y no se dis-
ponen para ningún otro requerimiento. Por lo tanto los ingresos programados que aparecen en
un determinado momento en el cálculo de los requerimientos netos y brutos, corresponden a
decisiones previas, tomadas en períodos anteriores. Si no hay errores en la programación, las
cantidades de ingresos programados en un nivel deben ser consistentes con las cantidades
programadas en los niveles inferiores de la estructura.
Caso de múltiples productos
Cuando muchas partes son comunes a diferentes productos terminados, el cálculo de los
requerimientos brutos para un ítem resulta de los requerimientos netos de todos los ítems pre-
cedentes inmediatos (padres) en los cuales se utiliza. Si se calculan los requerimientos para
cada producto por separado, los componentes comunes deben ser computados tantas veces
como aparezcan y luego sumados.
Una simplificación importante se puede lograr si cada ítem común ocupa el mismo nivel
en todos los árboles (productos) donde aparezca. El proceso de cálculo debe tratar todos los
ítems de un nivel en todos los árboles antes de pasar al siguiente. Así los requerimientos bru-
tos para un ítem común a varios productos pueden ser acumulados antes de calcular los reque-
rimientos netos. La implementación de este método requiere el uso de códigos de nivel que
indican el nivel del elemento dentro de la estructura del producto. Los componentes comunes
a varios productos deben tener el mismo código de nivel.
La desventaja de esta simplificación es que se pierde la asociación entre las órdenes de
producción y el pedido que les dio origen, la que puede ser necesaria para determinar el costo
de la venta. En productos no estándar que se cotizan a pedido, la asociación de pedidos con
las órdenes de producción puede ser la única forma de determinar el costo de producción.
Luego las necesidades contables pueden hacer no aplicable esta simplificación.
Repuestos
Las piezas que, además de integrar un producto, se suministran como repuestos constitu-
yen una demanda independiente que se debe agregar a los requerimientos calculados a partir
del producto final (demanda dependiente). En este caso los requerimientos brutos del ítem se
obtienen como suma de la demanda dependiente originada en el nivel superior y de la deman-
da independiente propia del ítem.

2.1 El concepto de Lote Económico

Los requerimientos netos en cada ítem, que dan origen a las órdenes de producción y com-
pras en cada período del MRP, pueden ser cantidades antieconómicas si se tienen en cuentas
los costos de puesta a punto de los equipos y de mantenimiento de las existencias. En estos
casos es posible acumular estas cantidades para que constituyan lotes más convenientes. La
determinación del tamaño del lote debe ser hecha nivel por nivel, dada la propagación de las
cantidades a los niveles inferiores. Se han desarrollado varios métodos para tratar este pro-
blema, desde reglas de decisión heurísticas hasta complejos modelos de optimización. En lo
que sigue veremos algunos de estos modelos.

6 Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán.

 a) Lote económico EOQ.
Cuando la demanda período a período (requerimientos brutos) es poco variable se puede
utilizar para el cálculo de los lotes de producción y compras el modelo del lote económico
clásico (EOQ: Economic Order Quantity)

2 × D j ×W j
EOQ j =
Hj

donde, para cada ítem j:

Dj = Demanda media por período (por ejemplo semanal). [u/período].
Wj = Costo fijo de la orden de producción (fundamentalmente el costo de puesta a punto de
los equipos para la fabricación del ítem), o de emisión de la orden de compra. [UM].
Hj = Costo unitario de mantenimiento de las existencias por período. [UM/[Link]íodo].
Puesto que el costo fijo de puesta a punto o de la orden de compra es el que puede deter-
minar lotes más grandes que los necesarios, estas cantidades se deben considerar mínimas; es
decir la cantidad a fabricar o pedir en el período es la calculada por el MRP o la del EOQ, la
que sea mayor. El EOQ puede cubrir los requerimientos de más de un período del MRP.

Ejemplo
Apliquemos este modelo a un ejemplo y veamos los costos resultantes. Supongamos un
conjunto X que está formado por 3 piezas Y y 2 piezas Z, ambas compradas. Los datos para
cada una de las partes son los siguientes (valores en UM: unidades monetarias arbitrarias):
Conjunto X
Requerimientos previstos para las próximas 12 semanas (MPS):
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Requerim. 0 60 10 90 80 0 40 80 20 70 0 90
Existencias disponibles: 90 u.
Lead time: 1 semana
Lote económico (EOQ), ya determinado: 90 u.
Pieza Y
No hay existencias iniciales.
Está programado un ingreso de 500 u. para la primera semana
Lead time: 2 semanas
Costo de la OC (W): 100 UM
Costo de mantenimiento en stock (H): 0,20 UM/[Link]
Pieza Z
No hay existencias iniciales
Demanda independiente constante de 300 unidades por semana.
Está programada un orden de 700 u. para la primera semana.
Lead time: 1 semana
Costo de la OC (W): 150 UM
Costo de mantenimiento en stock (H): 0,30 UM/[Link]
La determinación de requerimientos de todos los elementos, para cada semana, es la que
se muestra continuación.

Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán. 7

 APLICACIÓN DEL LOTE ECONÓMICO CON DEMANDA PROMEDIO SEMANAL

CONJUNTO X LT = 1 EOQ = 90
PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 60 10 90 80 40 80 20 70 90 540
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 60 10 90 80 0 40 80 20 70 0 90 540
INGR. PROGR.
DISPONIBLE 90 90 30 20 -70 -150 -150 -190 -270 -290 -360 -360 -450
REQ. NETOS 0 0 0 70 80 0 40 80 20 70 0 90 450
ÓRD. PLANIF. 90 90 90 90 90 450
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 70 150 150 190 270 290 360 360 450

PIEZA Y LT = 2 CANT. = 3 EOQ = 340 (Redondeado a decenas)

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 270 270 0 270 0 270 0 0 270 0 1350
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 0 270 270 0 270 0 270 0 0 270 0 1350
INGR. PROGR. 500
DISPONIBLE 500 500 230 -40 -40 -310 -310 -580 -580 -580 -850 -850
REQ. NETOS 0 0 0 40 0 270 0 270 0 0 270 0 850
ÓRD. PLANIF. 340 340 340 1020
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 40 40 310 310 580 580 580 850 850

PIEZA Z LT = 1 CANT. = 2 EOQ = 610 (Redondeado a decenas)

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 180 180 0 180 0 180 0 0 180 0 900
REQ. INDEP. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 3600
REQ. BRUTOS 300 300 480 480 300 480 300 480 300 300 480 300 4500
INGR. PROGR. 700
DISPONIBLE 400 100 -380 -860 -1160 -1640 -1940 -2420 -2720 -3020 -3500 -3800
REQ. NETOS 0 0 380 480 300 480 300 480 300 300 480 300 3800
ÓRD. PLANIF. 610 610 610 610 610 610 610 4270
REQ. NETOS ACUM. 0 0 380 860 1160 1640 1940 2420 2720 3020 3500 3800

Para calcular los costos se deben tener en cuenta la cantidad de OC emitidas en el hori-
zonte de 12 semanas y el costo de mantenimiento de las existencias en el mismo horizonte,
suponiendo que se ingresan todas las órdenes planificadas. El costo de mantenimiento de las
existencias en cada período se calcula teniendo en cuenta las existencias medias y el costo
unitario de mantenimiento, es decir
St −1, j + St , j
CM t , j = ×Hj
2

ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE LAS OC Y DE MANTENIMIENTO DE LAS EXISTENCIAS

PARA LAS PIEZAS Y y Z USANDO EOQ.

PIEZA Y LT = 2 CANT. = 3 EOQ = 340 (Redondeado a decenas)

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 270 270 0 270 0 270 0 0 270 0 1350
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 0 270 270 0 270 0270 0 0 270 0 1350
INGR. PROGR. 500 340 340 340 1520
DISPONIBLE 500 500 230 300 300 30 30 100 100 100 170 170
COSTO EXIST. MED. 50 100 73 53 60 33 6 13 20 20 27 34 489
COSTO OC = 300 COSTO MANT. STOCK = 489 COSTO TOTAL = 789

8 Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán.

 PIEZA Z LT = 1 CANT. = 2 EOQ = 610 (Redondeado a decenas)
PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 180 180 0 180 0 180 0 0 180 0 900
REQ. INDEP. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 3600
REQ. BRUTOS 300 300 480 480 300 480 300 480 300 300 480 300 4500
INGR. PROGR. 700 610 610 610 610 610 610 610 4970
DISPONIBLE 400 100 230 360 60 190 500 20 330 30 160 470
COSTO EXIST. MED. 60 75 49,5 88,5 63 37,5 104 78 52,5 54 28,5 94,5 785
COSTO OC = 1050 COSTO MANT. STOCK = 785 COSTO TOTAL = 1.835

Es evidente que este modelo puede conducir a valores de existencias excesivamente altos
en los niveles inferiores por la propagación de excesos que resultan de reemplazar los reque-
rimientos calculados por lotes mayores.

b) Cantidades periódicas de producción.

Un modelo periódico puede reducir el stock resultante, con respecto al modelo anterior, si
la demanda no varía mucho de un período de planificación a otro. Un modelo de este tipo, que
utiliza la fórmula del EOQ en el cálculo, es el que determina el tiempo entre órdenes (TBO:
Time Between Orders), expresado en períodos de planificación, y luego calcula las cantidades
a ordenar para cubrir cada uno de esos TBO, llamadas cantidad periódica de producción
(POQ: Periodic Order Quantity). Es un modelo de período fijo y cantidad variable.
Si indicamos con
T = Horizonte de planificación expresado en períodos. [períodos].
Dj = Demanda total del ítem j en el horizonte T. [u].
el cálculo del TBOj se realiza como sigue.
La cantidad de veces que debería hacerse la cantidad EOQj para satisfacer la demanda Dj
del ítem j en el horizonte T es Dj / EOQj. Luego el TBOj, es decir la cantidad de períodos entre
ordenes sucesivas, estará dado por
⎡ T ⎤ ⎡ T × EOQ j ⎤
TBO j = ⎢ ⎥=⎢ ⎥
⎢⎣ D j / EOQ j ⎥⎦ ⎢⎣ Dj ⎥⎦
donde [ ] indica parte entera.
Determinado el TBOj, las cantidades POQj se generan acumulando los requerimientos cal-
culados por el MRP necesarios para cubrir la cantidad de períodos indicados por el TBOj.
Igual que en el caso anterior se supone que el lote se hace al comienzo de los períodos consi-
derados en el TBOj.
Si la demanda es muy despareja de un período a otro este procedimiento tampoco es bue-
no.

Ejemplo
Retomando los datos del ejemplo anterior, en la página siguiente se muestran los resulta-
dos de la aplicación de este método para las piezas Y y Z.
Para el cálculo de los costos se han hecho las mismas consideraciones que antes para que
sean comparables.

Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán. 9

APLICACIÓN DE LA CANTIDAD PERIÓDICA DE PRODUCCIÓN

CONJUNTO X LT = 1 EOQ = 90 TBO = 2

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 60 10 90 80 40 80 20 70 90 540
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 60 10 90 80 0 40 80 20 70 0 90 540
INGR. PROGR.
DISPONIBLE 90 90 30 20 -70 -150 -150 -190 -270 -290 -360 -360 -450
REQ. NETOS 0 0 0 70 80 0 40 80 20 70 0 90 450
ÓRD. PLANIF. 150 40 100 70 90 450
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 70 150 150 190 270 290 360 360 450

PIEZA Y LT = 2 CANT. = 3 EOQ = 340 (Redondeado a decenas) TBO = 3

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 450 0 120 0 300 0 210 0 270 0 1350
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 0 450 0 120 0 300 0 210 0 270 0 1350
INGR. PROGR. 500
DISPONIBLE 500 500 50 50 -70 -70 -370 -370 -580 -580 -850 -850
REQ. NETOS 0 0 0 0 70 0 300 0 210 0 270 0 850
ÓRD. PLANIF. 370 210 270 850
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 0 70 70 370 370 580 580 850 850

PIEZA Z LT = 1 CANT. = 2 EOQ = 610 (Redondeado a decenas) TBO = 1

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 300 0 80 0 200 0 140 0 180 0 900
REQ. INDEP. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 3600
REQ. BRUTOS 300 300 600 300 380 300 500 300 440 300 480 300 4500
INGR. PROGR. 700
DISPONIBLE 400 100 -500 -800 -1180 -1480 -1980 -2280 -2720 -3020 -3500 -3800
REQ. NETOS 0 0 500 300 380 300 500 300 440 300 480 300 3800
ÓRD. PLANIF. 500 300 380 300 500 300 440 300 480 300 3800
REQ. NETOS ACUM. 0 0 500 800 1180 1480 1980 2280 2720 3020 3500 3800

ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE LAS OC Y DE MANTENIMIENTO DE LAS EXISTENCIAS

PARA LAS PIEZAS Y y Z USANDO TBO Y POQ.

PIEZA Y LT = 2 CANT. = 3 EOQ = 340 (Redondeado a decenas) TBO = 3

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 450 0 120 0 300 0 210 0 270 0 1350
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 0 450 0
120 0 300 0 210 0 270 0 1350
INGR. PROGR. 500 370 210 270 1350
DISPONIBLE 500 500 50 50 300 300 0 210 0 0 0 0
COSTO EXIST. MED. 50 100 55 10 35 60 30 21 21 0 0 0 382
COSTO OC = 300 COSTO MANT. STOCK = 382 COSTO TOTAL = 682

PIEZA Z LT = 1 CANT. = 2 EOQ = 610 (Redondeado a decenas) TBO = 1

PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 300 0 80 0 200 0 140 0 180 0 900
REQ. INDEP. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 3600
REQ. BRUTOS 300 300 600 300 380 300 500 300 440 300 480 300 4500
INGR. PROGR. 700 500 300 380 300 500 300 440 300 480 300 4500
DISPONIBLE 400 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
COSTO EXIST. MED. 60 75 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 150
COSTO OC = 1500 COSTO MANT. STOCK = 150 COSTO TOTAL = 1.650

10 Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán.

 c) Lotes dinámicos.
Los sistemas MRP incorporan una minimización dinámica del costo unitario. Se trata de
determinar el lote óptimo para requerimientos determinísticos que varían en el tiempo. Hay
varios métodos, en general heurísticos, para este fin. Un criterio posible, llamado balance
cantidad-período (PPB: Part Period Balancing), consiste en agrupar los requerimientos ge-
nerados por el MRP de manera de minimizar el costo unitario total de producción y manteni-
miento en stock. Por ejemplo, supongamos que los requerimientos netos para un ítem son: 40,
50, 60, 70 para cuatro períodos consecutivos, a partir de uno t cualquiera. Las alternativas de
producción a considerar son:
1) Producir 40 unidades para cubrir el primer período.
2) Producir 90 unidades para cubrir el primero y segundo períodos.
3) Producir 150 unidades para cubrir los tres primeros períodos.
4) Producir 220 unidades para cubrir los cuatro primeros períodos.
y suponiendo que los costos fueran:
Costo fijo por orden: 5 U.M.
Costo unitario ítem: 1 U.M.
Costo mantenimiento stock por período: 2% del costo unitario.
resulta:
40
1) 1 + [5 + ×1× 0,02] / 40 = 1,135
2
40 50
2) 1 + [5 + ( + 50) ×1× 0,02 + ×1× 0,02] / 90 = 1,077
2 2
40 50 60
3) 1 + [5 + ( + 50 + 60) ×1× 0,02 + ( + 60) ×1× 0,02 + ×1× 0,02] / 150 = 1,066
2 2 2
4) Análogamente, para 220 unidades el resultado es 1,067
El mínimo se obtiene para 150 unidades, lo que constituye el lote óptimo.
El proceso se repite en cada nivel.
En los cálculos anteriores se ha considerado que las cantidades requeridas están almace-
nadas la mitad del tiempo en los períodos en que se las utiliza, y todo el tiempo en los demás.
Se pueden utilizar otras convenciones más simples que dan muy buenos resultados en la prác-
tica como, por ejemplo, la heurística de Silver-Meal que considera sólo el costo fijo de la or-
den y el costo de almacenamiento completo en los períodos en que el ítem no es utilizado.
Con estas simplificaciones para el ejemplo anterior tendríamos los siguientes costos unitarios:
1) 5 / 40 = 0,125
2) [5 + 50 × 1× 0,02] / 90 = 0,067
3) [5 + (50 + 60) × 1× 0,02 + 60 × 1× 0,02] / 150 = 0,055
4) [5 + (50 + 60 + 70) × 1× 0,02 + (60 + 70) ×1× 0,02 + 70 × 1× 0,02] / 220 = 0,057
y el mínimo resulta para 150 unidades.
Aunque en este ejemplo se obtuvo el mismo resultado con ambos métodos, en general los
dos criterios conducen a lotes de distinto tamaño.

Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán. 11

 Ejemplo
Consideremos el mismo ejemplo anterior. Aplicando el método de cálculo simplificado de
Silver-Meal para determinar el lote óptimo dinámico para las piezas Y y Z se obtiene:

APLICACIÓN DEL LOTE ÓPTIMO DINÁMICO

CONJUNTO X LT = 1 EOQ = 90
PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 60 10 90 80 40 80 20 70 90 540
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 60 10 90 80 0 40 80 20 70 0 90 540
INGR. PROGR.
DISPONIBLE 90 90 30 20 -70 -150 -150 -190 -270 -290 -360 -360 -450
REQ. NETOS 0 0 0 70 80 0 40 80 20 70 0 90
ÓRD. PLANIF. 90 90 90 90 90 450
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 70 150 150 190 270 290 360 360 450

PIEZA Y LT = 2 CANT. = 3
PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 270 270 0 270 0 270 0 0 270 0 1350
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 0 270 270 0 270 0 270 0 0 270 0 1350
INGR. PROGR. 500
DISPONIBLE 500 500 230 -40 -40 -310 -310 -580 -580 -580 -850 -850
REQ. NETOS 0 0 0 40 0 270 0 270 0 0 270 0
ÓRD. PLANIF. 310 270 270 850
REQ. NETOS ACUM. 0 0 0 40 40 310 310 580 580 580 850 850
PRIMER LOTE 40 310 580 SEGUNDO LOTE 270 540 ÚLTIMO LOTE 270
COSTO UNIT. 2,50 0,67 0,73 COSTO UNIT. 0,37 0,49 COSTO UNIT. 0,37

PIEZA Z LT = 1 CANT. = 2
PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 180 180 0 180 0 180 0 0 180 0 900
REQ. INDEP. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 3600
REQ. BRUTOS 300 300 480 480 300 480 300 480 300 300 480 300 4500
INGR. PROGR. 700
DISPONIBLE 400 100 -380 -860 -1160 -1640 -1940 -2420 -2720 -3020 -3500 -3800
REQ. NETOS 0 0 380 480 300 480 300 480 300 300 480 300
ÓRD. PLANIF. 860 780 780 600 480 300 3800
REQ. NETOS ACUM. 0 0 380 860 1160 1640 1940 2420 2720 3020 3500 3800
PRIMER LOTE 380 860 1160 SEGUNDO LOTE 300 780 1080
COSTO UNIT. 0,39 0,34 0,41 COSTO UNIT. 0,50 0,38 0,44

TERCER LOTE 300 780 1080 CUARTO LOTE 300 600 1080
COSTO UNIT. 0,50 0,38 0,44 COSTO UNIT. 0,50 0,40 0,49

QUINTO LOTE 480 780 ÚLTIMO LOTE 300

COSTO UNIT. 0,31 0,31 COSTO UNIT. 0,50

El costo total de las órdenes y de mantenimiento de las existencias, en el horizonte de 12

semanas, utilizando los mismos criterios anteriores, resulta para las piezas Y y Z:

12 Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán.

 ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE LAS OC Y DE MANTENIMIENTO DE LAS EXISTENCIAS
PARA LAS PIEZAS Y y Z USANDO LOTE ÓPTIMO DINÁMICO.

PIEZA Y LT = 2 CANT. = 3
PER. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 270 270 0 270 0 270 0 0 270 0 1350
REQ. INDEP. 0
REQ. BRUTOS 0 0 270
270 0 270 0 270 0 0 270 0 1350
INGR. PROGR. 500 310 270 270 1350
DISPONIBLE 500 500 230 270 270 0 0 0 0 0 0 0
COSTO EXIST. MED. 50 100 73 50 54 27 0 0 0 0 0 0 354
COSTO OC = 300 COSTO MANT. STOCK = 354 COSTO TOTAL = 654

PIEZA Z LT = 1 CANT. = 2
PER.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOT.
REQ. DEP. 0 0 180 180 0 180 0 180 0 0 180 0 900
REQ. INDEP. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 3600
REQ. BRUTOS 300 300 480 480 300 480 300 480 300 300 480 300 4500
INGR. PROGR. 700 860 780 780 600 480 300 4500
DISPONIBLE 400 100 480 0 480 0 480 0 300 0 0 0
COSTO EXIST. MED. 60 75 87 72 72 72 72 72 45 45 0 0 672
COSTO OC = 900 COSTO MANT. STOCK = 672 COSTO TOTAL = 1.572

En general la aplicación del lote óptimo dinámico genera menos stocks que los otros mo-
delos.
Hay otros modelos heurísticos con el mismo objetivo que los vistos, por ejemplo el cono-
cido como momento de la orden, de McLaren, que es muy similar al PPB.

d) Modelos de optimización.
Si el horizonte de planificación no fuera deslizante, caso de una planificación para todo el
año, se podría aplicar la programación dinámica para determinar los lotes óptimos. Como en
MRP el horizonte es deslizante y se realizan actualizaciones periódicas, se han desarrollado
métodos para determinar de forma dinámica los lotes óptimos bajo estas condiciones. Uno de
ellos, que no será desarrollado aquí, es el conocido algoritmo de Wagner-Whitin, o versión
dinámica del lote económico. Este método evalúa todas las posibles alternativas de cantidades
a ordenar para satisfacer la demanda en cada período del horizonte de planificación –de ma-
nera similar a la programación dinámica– para determinar las cantidades que minimizan los
costos. Parte del horizonte de planificación y calcula hacia atrás tomando los promedios de
demanda por período y agrupando períodos hasta lograr lotes óptimos. Es un método muy en-
gorroso.
El criterio para la determinación del lote económico se puede fijar para cada ítem inde-
pendientemente de los demás, en función de su importancia (por ejemplo usando clasificación
ABC, etc.).
Observación
El cálculo del lote óptimo en MRP puede ser un indicador importante para la mejora del
sistema productivo. En efecto, lo ideal sería que el lote óptimo fuese menor que los requeri-
mientos por período determinados por el MRP; si el lote resulta mayor, se produce para más
de un período y se acumula stock. Luego cuando el lote resulta mayor que lo necesario debe-
ría revisarse el proceso para reducir el costo fijo de la orden (principalmente el tiempo de
puesta a punto) de manera que el lote óptimo resultante sea no mayor que los requerimientos.

Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán. 13

2.2 Otros elementos

Consideración de los defectuosos

En cada nivel deben tenerse en cuenta las cantidades de merma por defectuosos. En efec-
to, si rij es la fracción de defectuosos del ítem j en el nivel i, y se requiere obtener la can-
tidad xi,j , el nivel inmediato inferior debe suministrar elementos suficientes para compensar
los defectuosos, es decir para producir una cantidad inicial dada por
xi , j
xi′, j =
1− ri , j

De esta forma, en cada nivel se ajustan las cantidades por merma, antes de pasar al nivel
inmediato inferior.
Debe tenerse en cuenta, sin embargo, que el incremento de las cantidades para considerar
los porcentajes de defectuosos también puede generar stocks en exceso, debido a que el nivel
de defectuosos está fijo en el sistema –aunque haya mejorado en el proceso– hasta tanto se lo
revise.

Stock de seguridad y tiempo de seguridad

El stock de seguridad se utiliza normalmente para productos finales dado que son los que es-
tán expuestos a la demanda independiente con la correspondiente incertidumbre. Una vez fijado,
el stock de seguridad es un dato para el sistema.
En los lotes de producción y compra puede incluirse un stock de seguridad sólo cuando hay
incertidumbre en las cantidades (por ejemplo en las cantidades para repuestos, de rechazos, etc.)
o en los plazos de provisión que están fuera del alcance del control de la empresa.
En todos los demás casos de componentes con demanda dependiente no es recomendable
agregar stocks de seguridad pues, si bien estos ítems están expuestos a faltantes debido a roturas
de máquinas, excesivo rechazo, ausentismo de personal, etc., ocasionarían un incremento impor-
tante de las existencias en curso de elaboración. Lo que se debe hacer es mejorar el sistema pro-
ductivo eliminando esas ineficiencias.
En la fabricación para stock, el stock de seguridad del artículo final debería proveer suficien-
te protección contra faltantes hasta que llegue una nueva entrega.
El tiempo de seguridad es un lead time adicional para la liberación de las órdenes. No es un
aumento del tiempo de producción, sino comenzar antes y terminar antes. El ingreso programa-
do también se adelanta. Este recurso puede utilizarse, por ejemplo, con proveedores poco con-
fiables en las fechas de entrega; en este caso es mejor que fijar un stock de seguridad. Si se lo
utiliza, para el sistema también debe ser un dato.

3. ACTUALIZACIONES
El MRP debe actualizarse periódicamente para incorporar los datos de lo real producido y
entregado. La frecuencia de actualización puede ser distinta del período de planificación utili-
zado y depende fuertemente de las facilidades computacionales, por el volumen de cálculo
que representa. Lo ideal es que sea diaria, pero esto implica captura e ingreso de datos en
tiempo real.
La actualización puede ser:

14 Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán.

 • Regeneración: cálculo completo de todos los registros.
• Cambio neto: se actualizan sólo los registros que tienen cambios.
En los ingresos programados se deben ajustar los rechazos, pues si no se tiene informa-
ción falsa sobre disponibilidades.
Las diferencias entre lo planificado y programado y lo real, originadas principalmente en
cambios en los requerimientos brutos (modificaciones de la demanda) y en los ingresos pro-
gramados (atrasos, rechazos, etc.), conducen a reprogramaciones permanentes porque los in-
gresos programados pueden quedar mal ubicados. El sistema emite mensajes de excepción in-
dicando lo que debería ser reprogramado.

Ejemplo
Supongamos que el registro de una pieza que tiene un lead time de 2 períodos y se produ-
ce en lotes de 50 unidades (por simplicidad consideraremos sólo 5 períodos) sea el siguiente
al comienzo del período 1:

REGISTRO MRP AL COMIENZO DEL PERIODO 1

SEMANAS 1 2 3 4 5
PIEZA X So LT = 2
REQ. BRUTOS 30 20 20 0 45
INGR. PROGR. 50
DISPONIBLE 10 30 10 -10 -10 -55
REQ. NETOS 0 0 10 0 45
ÓRD. PLANIF. 10 0 45 0 0
LOTE 50 50
REQ. NETOS ACUM. 0 0 10 10 55

Supongamos ahora que en el período 1 sucedió lo siguiente:

• Se liberó la orden por 50 unidades para ingreso en el período 3.
• La salida real del período fueron 20 unidades.
• El ingreso programado en el período fue de 45 unidades netas porque resultaron 5
rechazadas.
• El requerimiento bruto del período 5 se debe adelantar al 4.
• Comercialización pide 5 unidades para muestra en el período 2.
• El requerimiento bruto para el período 6 se establece en 25 unidades.
La actualización en el período sería la siguiente:

REGISTRO MRP AL COMIENZO DEL PERIODO 2

SEMANAS 2 3 4 5 6
PIEZA X So LT = 2
REQ. BRUTOS 25 20 45 0 25
INGR. PROGR. 50
DISPONIBLE 35 10 40 -5 -5 -30
REQ. NETOS 0 0 5 0 25
ÓRD. PLANIF. 5 0 25 0 0
LOTE 50
REQ. NETOS ACUM. 0 0 5 5 30

Planificación de los Requerimientos de Materiales. © 2000 R. Morán. 15

 En general los mensajes de excepción del sistema están codificados, con códigos hasta
cierto punto definidos por el usuario. Estos códigos se pueden agrupar en dos grandes catego-
rías:
a) De validaciones: verificación de los datos que ingresan.
b) De programación: retrasos en ingresos programados, rechazos, etc.

Períodos y horizonte
Cuanto más chicos sean los períodos más preciso será el MRP pero se requieren más pe-
ríodos para cubrir un determinado horizonte y por lo tanto aumentan las revisiones y el costo
operativo del sistema.
En el límite, si el período tiende a cero, se tiene el MRP continuo que especifica las fe-
chas exactas de liberación y entrega de cada requerimiento. En este caso la actualización se
realiza cuando se la necesita y no necesariamente en períodos fijos.

Señalamiento o rastreo
Relaciona todos los requerimientos brutos con las liberaciones de órdenes en los niveles
inferiores originadas en ellos. Esta información permite ascender por la estructura desde un
cierto componente (por ejemplo una materia prima) y así poder ver el impacto que tendría al-
gún problema con él en los niveles superiores hasta el producto final. No es lo mismo que el
dato de “dónde se usa” que también se obtiene rastreando la estructura de los productos. En el
nivel 0 puede contener las órdenes de los clientes y para los niveles inferiores puede contener
el N° de las OP del nivel superior y/o la del cliente si la pieza también se vende como repues-
to.

Replanificación hacia arriba

La replanificación hacia arriba, usando los datos de señalamiento, permite verificar la po-
sibilidad de cumplir los requerimientos del producto final. Si hay atrasos o faltantes por re-
chazos de calidad en algunos componentes, no se podrá cumplir y hay que tomar medidas, ya
sea modificando la fecha y/o la cantidad del producto final (si es aceptable, es decir si no hay
órdenes planificadas en firme), o modificando los plazos de ejecución (lead times) para los
componentes atrasados de manera de alcanzar la meta, o ambas cosas.

Emisión de las OP y OC
Se hacen en el período de acción, que es el primero de los mostrados en el registro, in-
corporando el ingreso programado correspondiente.
La emisión de una OP controla las disponibilidades de todos los elementos necesarios pa-
ra poder realizarla o bien la programación apropiada de ellos. Estas cantidades quedan com-
prometidas en la orden y no están más disponibles para otros requerimientos. En la actualiza-
ción del sistema (transacciones diarias), se cierran las órdenes cuando los materiales ingresan
a stock, se actualizan las existencias (cantidades netas sin rechazos) y se elimina el ingreso
programado.

Ordenes planificadas en firme (FPO: Firm Planned Order)

El sistema puede manejar órdenes planificadas en firme, es decir órdenes con cantidades y
fechas declaradas como tales por el planificador. Estas órdenes no se cambian en las actuali-
zaciones automáticas, requieren intervención del planificador.

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4. EL CONTROL DE LA CAPACIDAD
El sistema MRP, tal como hemos visto, considera los materiales necesarios para cumplir
con el MPS.
En los sistemas modernos el módulo MRP está estrechamente vinculado con otro módulo:
el sistema de planificación de los requerimientos de capacidad (CRP: Capacity Requirements
Planning), que calcula la capacidad requerida (carga de los centros de trabajo) para realizar
las cantidades planificadas por el MRP y la compara con la real disponible de manera de po-
der tomar decisiones sobre la posibilidad de agregar capacidad adicional o reprogramar para
tratar de nivelar la carga. El MRP puede reprogramar hacia atrás o hacia delante del período
en el que se supera la capacidad, para tratar de distribuir la carga de la manera más uniforme
posible.
Cuando el MRP tiene retroalimentación del CRP de llama MRP de ciclo cerrado, y sig-
nifica que la información sobre capacidad insuficiente se ingresa de nuevo al sistema para ve-
rificación y reprogramación. En los sistemas integrados la retroalimentación se ha extendido
hasta incluir al MPS y al control de las actividades de producción (PAC: Production Activity
Control).
El CRP forma parte de la administración de la capacidad en los sistemas integrados de
planificación.

5. FUNCIONES DEL PLANIFICADOR MRP

Un sistema MRP requiere la permanente participación del Planificador MRP, de lo contra-
rio sería un sistema muy rígido. Esta función implica, por lo tanto, la también permanente to-
ma de decisiones. Las funciones básicas son las siguientes:
• Emitir (liberar) las órdenes de producción (OP) y de compras (OC) que determina el
sistema.
• Analizar los requerimientos de capacidad adicional y actuar en consecuencia.
• Reprogramar fechas de entrega de las OP emitidas (ingresos programados) cuando sea
necesario.
• Decidir cambios en los tamaños de los lotes, stocks de seguridad, tiempos de produc-
ción, etc. Los tiempos de producción se miden en períodos y por razones de urgencia
se pueden reducir.
• Tratar de corregir errores e inconsistencias eliminando sus causas.
• Utilizar el sistema para resolver problemas críticos de faltantes, es decir dentro de las
reglas del MRP y no por fuera del sistema.
• Sugerir mejoras al sistema.

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6. BIBLIOGRAFÍA
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