UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA
“Año de la lucha contra la corrupción e
impunidad”
FACULTAD DE MINAS CIVIL AMBIENTAL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
SISTEMA DE PROPULSIÓN, ROTACIÓN Y EMPUJE.
ESTUDDIANTES : MOREYRA SOTO, José Luis
ROJAS HUAMANI, Erick Antony
SEDANO TAIPE, Alejandro
TAIPE TUNQUE, Brayan
DOCENTE : [Link]. PAREJAS RODRIGUEZ, Freddy
CURSO : PERFORACION Y VOLADURA DE ROCAS I
CICLO : VI
LIRCAY – ANGARAES – HUANCAVELICA
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“El presente trabajo va dedicado a
cada uno de los hombres que quiere
cambiar el mundo mediante los
conocimientos científicos”
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INDICE
INDICE DE FIGURAS.....................................................................................................iv
PRESENTACIÓN..............................................................................................................v
CAPITULO I......................................................................................................................6
SISTEMA DE PROPULSION, ROTACION Y EMPUJE................................................6
1.1. SISTEMA DE PROPULSION..........................................................................6
1.2. FUENTES DE ENERGIA................................................................................7
1.3. SISTEMA DE ROTACION..............................................................................9
1.4. SISTEMA DE EMPUJE Y ELEVACIÓN.....................................................10
1.5. MASTIL Y CAMBIOS DE BARRAS...........................................................12
1.6. CABINA DE MANDO...................................................................................14
BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................16
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INDICE DE FIGURAS
Figura. 1Diseño del tren de orugas.....................................................................................7
Figura. 2 Esquema de accionamiento de una perforadora diesel con un motor unico.......9
Figura. 3 Sistema de rotacion: a) Directo, b)Mesa de rotacion, c)Falsa barra Kelly.......10
Figura. 4 Sistemas de elevacion y empuje.......................................................................11
Figura. 5 Sistema de empuje por cilindro Hidraulico......................................................12
Figura. 6 Cambiador de barras tipo revolver....................................................................13
Figura. 7 Perforadora rotativa sobre orugas 49R.............................................................14
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PRESENTACIÓN
La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo abierto, con
espesores de recubrimiento que alcanzaban hasta 40 m, y la aparición en el mercado de un
explosivo a granel barato y de gran eficiencia energética como el ANFO, fueron
acontecimientos que impulsaron a los fabricantes de perforadoras a diseñar equipos de gran
capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de penetración. Simultáneamente, se
comenzaron a utilizar de forma generalizada en la minería las bocas denominadas triconos,
desarrolladas en el campo del petróleo desde 1907, y a aplicar el aire comprimido como
fluido de evacuación de los detritus formados durante la perforación.[CITATION BER84 \l
10250 ]
Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una fuente de energía,
una batería de barras o tubos, individuales o conectadas en serie, que transmiten el peso, la
rotación y el aire de barrido a una boca con dientes de acero o insertos de carburo de
tungsteno que actúa sobre la roca.[CITATION FPL78 \l 10250 ]
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CAPITULO I
SISTEMA DE PROPULSION, ROTACION Y EMPUJE
1.1. SISTEMA DE PROPULSION
El sistema de Propulsión utiliza un motor como máquina mecánica que utiliza
energía, además de otros posibles elementos mecánicos como ruedas y ejes, hélices o
una tobera para generar o reconducir la fuerza generada. Es posible que se necesiten
otros componentes como embragues o engranajes para conectar el motor a los ejes,
ruedas o hélices. Por ejemplo, un sistema de propulsión de un avión generalmente
consiste en un motor de avión y algunos medios para generar empuje, como una hélice
o tobera de propulsión.
Hay dos sistemas de montaje para las perforadoras rotativas: sobre orugas o sobre
neumáticos. Los factores que influyen en la elección de un tipo u otro son las
condiciones del terreno y el grado de movilidad requerido. Si la superficie de trabajo
presenta fuertes pendientes, desniveles o baja capacidad portante, el montaje' sobre
orugas es el más indicado, ya que proporciona la "máxima estabilidad, maniobrabilidad
y flotabilidad. Un eje rígido situado en la parte trasera de la máquina y un eje pivotante
permite al equipo oscilar y mantener las orugas en contacto con el terreno
constantemente. La mayoría de las grandes perforadoras van montadas sobre orugas
planas, ya que éstas pueden soportar mayores cargas y transmitir menor presión al
suelo en el desplazamiento. Las perforadoras montadas con orugas de teja, tipo tractor,
son útiles en terrenos difíciles y accidentados como los que se pueden presentar en las
obras públicas. El principal inconveniente del montaje sobre orugas es su baja
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velocidad de traslación, 2 a 3 km/h, por lo que, si la máquina debe perforar en varios
bancos de la explotación distantes entre sí, es más aconsejable seleccionar un equipo
montado sobre camión cuya velocidad media de desplazamiento es diez veces superior.
Sin embargo, en las grandes operaciones los equipos se desplazan poco, ya que
perforan un gran número de barrenos en reducido espacio. Las máquinas más ligeras
suelen ir montadas sobre camión, con chasis de 2 ó 3 ejes y sólo las de mayor
envergadura con más de 60.000 libras de empuje se construyen sobre chasis de 4 ejes.
Durante la perforación, estas unidades se apoyan sobre 3 ó 4 gatos hidráulicos que
además de soportar el peso sirven para nivelar la máquina.
Figura. 1Diseño del tren de orugas.
1.2. FUENTES DE ENERGIA
Las fuentes primarias de energía pueden ser: motores diésel o eléctricos. En
perforadoras con un diámetro de perforación por encima de 9" (230 mm) está
generalizado el empleo de energía eléctrica a media tensión, alimentando la
perforadora con corriente alterna mediante cable de cuatro conductores con
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recubrimiento de goma. Las perforadoras medianas y pequeñas, que suelen estar
montadas sobre camión, pueden ser accionadas por uno o dos motores diésel. Un
reparto medio de la potencia instalada en estas unidades para las diferentes operaciones
y mecanismos es la siguiente:
Movimiento de elevación y traslación: 18%.
Rotación: 18%.
Empuje: 3%
Nivelación: 2%
Captación de polvo: 3%.
Barrido y limpieza de los detritus con aire comprimido: 53%.
Equipos auxiliares: 3%.
En caso de accionamiento diésel, éste puede efectuarse con el mismo motor que
acciona el camión, Fig. 4.3, o con un motor independiente. En la actualidad, suele ser
más usual y eficiente la segunda configuración, dadas las diferentes características de
los motores que se necesitan.
También existen perforadoras diésel-eléctricas diseñadas para minas de gran
producción sin infraestructura de energía eléctrica.
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Figura. 2 Esquema de accionamiento de una perforadora diesel con un motor unico.
Los equipos eléctricos tienen unos costes de mantenimiento de un 10 a un 15% más
bajos que los de accionamiento diésel. Éstos últimos, son elegidos cuando alrededor de
las explotaciones no se dispone de adecuada infraestructura de suministro eléctrico o
cuando la máquina va montada sobre camión
1.3. SISTEMA DE ROTACION
Con el fin de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan un
sistema de rotación montado generalmente sobre un bastidor que se desliza a lo largo
del mástil de la perforadora. El sistema de rotación Directo puede estar constituido por
un motor eléctrico o hidráulico. El primero, es el más utilizado en las máquinas
grandes, pues aprovecha la gran facilidad de regulación de los motores de corriente
continua, en un intervalo de 0 a 100 r/min. En los diseños más antiguos se empleaba el
sistema Ward Leonard y en los más modernos se usan thyristores o rectificado en
estado sólido. El sistema hidráulico consiste en un circuito cerrado con una bomba de
presión constante y un convertidor de par con el que se logra variar la velocidad de
rotación del motor hidráulico, situado en la cabeza de la sarta de perforación. Este tipo
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está muy extendido en los equipos pequeños y medianos. Los sistemas mecánicos o
indirectos son el de la Mesa de Rotación, muy popular en el campo del petróleo, pero
poco utilizado en las máquinas mineras, y el denominado de Falsa Barra Kelly, cuyos
esquemas de funcionamiento.
Figura. 3 Sistema de rotacion: a) Directo, b)Mesa de rotacion, c)Falsa barra Kelly.
1.4. SISTEMA DE EMPUJE Y ELEVACIÓN
Para obtener una buena velocidad de penetración en la roca es preciso un
determinado empuje que depende tanto de la resistencia de la roca como del diámetro
del barreno que se pretende perforar. Como el peso de las barras no es suficiente para
obtener la carga precisa, se hace necesario aplicar fuerzas adicionales que suelen
transmitirse casi exclusivamente a través de energía hidráulica. Existen básicamente
cuatro sistemas. Los tres primeros son los conocidos por
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a) Cremallera y Piñón Directo.
b) Cadena Directa.
c) Cremallera y Piñón con Cadena.
Figura. 4 Sistemas de elevacion y empuje.
El cuarto sistema está constituido por uno o dos cilindros accionados
hidráulicamente. Tiene las siguientes ventajas: poco peso, absorbe impactos, indica el
nivel de desgaste o fatiga y es fácil de reemplazar o ajustar.
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Figura. 5 Sistema de empuje por cilindro Hidraulico.
Estos mecanismos de empuje permiten, además de suministrar un esfuerzo. de
empuje perfectamente controlado, izar las barras que constituyen la sarta de
perforación. El peso de todo el conjunto de la máquina actúa como reacción contra el
empuje aplicado a la boca, de donde se deduce que el peso de la perforadora debe ser
superior y normalmente el doble de la carga máxima que se pretende conseguir.
Las velocidades de elevación de la sarta suelen ser de 18 a 21 metros por minuto, no
recomendándose valores superiores por problemas de vibraciones.
1.5. MASTIL Y CAMBIOS DE BARRAS
La estructura del mástil, que soporta las barras y la cabeza de rotación, debe estar
diseñada para resistir las flexiones debidas al peso, el esfuerzo de empuje y las
tensiones originadas por el par de rotación. Los diseños más frecuentes han sido de tipo
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reticular, de "- sección normal o tubular. Los equipos modernos disponen de una
estructura de vigas cajón que permiten el empleo de mayores longitudes de mástil y la
aplicación de altos pares de rotación. Los mástiles suelen ser abatibles mediante
cilindros hidráulicos o tubos telescópicos, ya que para efectuar los traslados
importantes es preciso bajar el centro de gravedad de la máquina. Los tiempos de
elevación del mástil oscilan entre 2 y 5 minutos. La perforación inclinada, suele ser
perjudicial por los esfuerzos de fatiga a los que se somete al mástil y a las barras,
además de la disminución en la capacidad de empuje y dificultad en la evacuación de
los detritus, traduciéndose todo ello en un descenso de la producción, que en el caso de
rocas duras puede llegar hasta el 20%. La inclinación se puede regular entre los 00y
300, con intervalos de 5° generalmente. Aun cuando es recomendable que se
seleccione una máquina que permita perforar los barrenos con una sola barra, hay que
preverla necesidad de abrir barrenos de mayor longitud, lo cual obliga a que el mástil
lleve un sistema portabarras, así como un mecanismo de accionamiento de las mismas
para su colocación o desacoplamiento.
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Figura. 6 Cambiador de barras tipo revolver.
Los equipos disponen de sistemas del tipo bandeja, de una a tres barras
normalmente, o del tipo revólver que con más de cuatro barras tienen una capacidad de
perforación de 50-60 metros. El accionamiento es hidráulico en ambos sistemas. Los
tiempos invertidos en los cambios de barras oscilan entre los 2 y los 6 minutos por cada
una de ellas.
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Figura. 7 Perforadora rotativa sobre orugas 49R.
1.6. CABINA DE MANDO
La cabina de mando, presurizada y climatizada, contiene todos los controles e
instrumentos requeridos en las maniobras de la unidad durante la perforación.
Estos suelen ser los siguientes:
Control del motor principal y caja de cambios.
Control de elevación y descenso de la torre.
Control de los gatos de nivelación.
Control de velocidad de rotación.
Control de empuje sobre el tricono.
Control de inyección de agua.
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Control del carrusel, etc.
Normalmente, está ubicada cerca del mástil, permitiendo observar todos los
movimientos realizados con las barras durante el trabajo.
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BIBLIOGRAFÍA
BERNAOLA, J. (1984). Prediccion de la velocidad de Perforacion a Percusion mediante
Ensayo de Laboratorio sobre muestras de Roca. Madrid.
PLA. (1978). Curso de Perforacion y Voladuras. Fundacion Gomez.
