UNIDAD 5

PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

Con la toma de decisiones sobre programación, se asignan la capacidad de recursos

disponibles (equipo, mano de obra y espacio) a proyectos, actividades o tareas a lo largo del
tiempo. Como la programación es una decisión de asignación, utiliza los recursos que las
decisiones que se toman sobre instalaciones y planeación agregada vuelven disponibles. Por
lo tanto, la programación es la última y más limitada decisión en la jerarquía de las
decisiones que se toman sobre la planeación de la capacidad.

En la práctica, la programación da como resultado un plan proyectado sobre el tiempo de

actividades. El programa indica lo que debe hacerse, cuando debe hacerse, quien lo debe
hacer y con qué equipo.

La programación se realiza dentro de un marco temporal de algunos meses, semanas o

incluso horas.

En la programación se buscan lograr distintos objetivos que entran en conflicto: un alto

nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio a clientes. La eficiencia se logra
mediante un programa que mantenga una alta utilización de mano de obra, equipo y
espacio. Por supuesto, el programa busca mantener bajos inventarios que –
desafortunadamente – pueden ocasionar una baja eficiencia debido a la falta de material
disponible o altos tiempos de preparación. Es decir, se requiere tomar una decisión de
compensación en la programación entre la eficiencia y los niveles de inventario. El servicio
a clientes entra en conflicto con un bajo inventario y con una alta eficiencia. El objetivo
primordial de la programación es llegar a un balance satisfactorio entre objetivos
conflictivos.

No es posible considerar la programación de todos los tipos de operaciones como un solo

tema. La programación puede clasificarse por el tipo en línea, intermitente y en proyectos.

BALANCEO DE LINEAS DE PRODUCCION

Las organizaciones que fabrican grandes volúmenes de un solo producto pueden obtener
beneficios económicos con una distribución física orientada al producto (llamada línea de
ensamble).

El problema fundamental de la planeación de la línea de ensamble es encontrar el número

de estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada estación, de
manera que se pueda alcanzar el nivel de producción deseado. Todo esto debe llevarse a
cabo de tal manera que los recursos que se emplean como insumos sean minimizados.

Puntos importantes:
 1. El diseño se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva
(Capacidad de producción).
2. Si las actividades van a asignarse a las estaciones de trabajo, es necesario
considerar su secuencia.
3. Se debe alcanzar la producción deseada de manera eficiente.

Balanceo de la línea.

El problema de diseño consiste en encontrar formas para igualar el tiempo de trabajo en

todas las estaciones. El procedimiento implica ocho etapas:

1. Definir las actividades elementales.

El analista comienza por separar las tareas en elementos de trabajo, es decir, en las
unidades de trabajo más pequeñas que puedan realizarse en forma independiente.
2. Calcular los tiempos de las actividades elementales.

Se calculan los tiempos de ejecución de las actividades elementales.

3. Identificar los requerimientos de precedencia.

La mayoría de las líneas deben satisfacer algunos requisitos tecnológicos de

precedencia, es decir, que ciertos elementos de trabajo deben realizarse antes de que
los siguientes puedan comenzar.
4. Calcular la tasa de producción deseada.

El objetivo del balance de línea es acoplar la tasa de producción al plan de

producción. El acoplamiento de la producción y la demanda asegura entregas a
tiempo y previene la acumulación de inventario indeseable.
5. Calcular el número mínimo de estaciones necesarias.

Con el fin de alcanzar la tasa de producción deseada, se determina el número

mínimo de estaciones de trabajo necesarias para alcanzar el nivel de producción
deseado. Si cada operación es operada por un trabajador diferente, la minimización
del número de estaciones maximiza la productividad del trabajador.
6. Aplicar una heurística de asignación para especificar el contenido de trabajo en cada
estación.

Puede haber muchas soluciones posibles para una línea de ensamble, para
seleccionar que elementos de trabajo se asignaran a la estación de trabajo, se aplica
una regla de decisión.
7. Calcular la eficiencia.

Se obtiene la eficiencia de la línea que es la proporción del tiempo total disponible

que se emplea en trabajo efectivo.
8. Buscar mejoras subsecuentes.
 De ser posible, se buscan mejoras en el diseño de la línea, tales como distribuir la
carga de trabajo de manera uniforme entre las estaciones o tratar de disminuir el
tiempo de ciclo con las mismas estaciones de trabajo.

Regla de asignación de tiempo de operación más largo (TOL).

TOL1. Asignar las actividades restantes a la estación siguiente, de acuerdo con el

tiempo de operación que se disponga de cada trabajo. Primero se asigna la operación
más larga. Se deben respetar las reglas de precedencia.

TOL2. Después de asignar esta actividad a una estación, determinar cuánto tiempo aun
no asignado queda en la estación.

TOL3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación. Si esto es

posible, hacer la asignación. Mantener las reglas de precedencia. Regresar a TOL1.

Regla de asignación del mayor número de seguidores.

Se escoge el candidato que tenga el mayor número de seguidores. Esta regla ayuda a
mantener abiertas las opciones para la formación de estaciones subsecuentes.

Símbolos y Definiciones.

Se utilizaran los siguientes símbolos y definiciones para estudiar el problema de

balanceo de líneas de ensamble:

N= Numero de estaciones de trabajo de la línea. Normalmente, una estación de trabajo

es el lugar que ocupa un solo trabajador. Sin embargo, una estación de trabajo podría
tener más de un trabajador asignado a ella o un trabajador podría manejar más de una
estación de trabajo. Se supondrá que cada estación de trabajo tiene exactamente un
trabajador a menos que se indique lo contrario.

C= Tiempo de ciclo, el tiempo máximo que se permite en cualquier estación de trabajo.

El tiempo de ciclo también será el tiempo que transcurre entre la producción de
unidades terminadas sucesivas en la línea.

ti= Tiempo de operación para la operación i del producto. Cada operación se asigna a
una y solamente una estación de trabajo.

∑ti= Contenido total de trabajo del producto. Esta es la mano de obra total requerida
para producir una unidad.
Eficiencia= fracción del tiempo total disponible que se emplea activamente

Retraso de balance= El opuesto de la eficiencia, fracción del tiempo total disponible

que se queda ocioso.

Relaciones.

Existen algunas relaciones importantes entre las variables:

C= Tiempo productivo disponible/Nivel de producción diaria deseado (tiempo diario

que trabajará la línea de ensamble)

Nmin=∑ti/C, si el valor no es entero, se emplea el entero superior

Eficiencia=∑ti/(NC)

Retraso de balance=1-eficiencia

Max[ti]<C<∑ti

Problema 3.

Un fabricante está diseñando una planta que fabricara ventanas de aluminio reforzadas.
La capacidad de producción mínima necesaria es de 320 ventanas por día. El gerente
desea conocer el diseño de la línea para lograr esta producción. El turno diario de
producción es de 8 horas.

ACTIVIDAD DEFINICION PREDECESORES DURACION

(SEGUNDOS)
A Ensamblado de marco - 70
B Instalar molduras de hule A 80
C Introducir pijas en marco A 40
D Instalar seguro en el A 20
marco
E Instalar manija en el A 40
marco
F Instalar cristal B, C 30
G Cubrir tornillos en el C 50
marco
H Empacar la unidad D, E, F, G 50
ventana
 Problema 4.

En la figura se muestran las actividades necesarias y su duración en segundos que se

requieren para ensamblar un producto. Equilibre las estaciones para:

a) Un nivel deseado de producción de 2000 unidades por día. Suponga un turno de 8 horas
por día.
b) Una línea de ensamble con producción máxima diaria.
c) Maximizar la producción suponiendo que se desea tener 6 estaciones.

TAREA PRODUCCIÓN EN LÍNEA

1. Un emprendedor estudiante universitario ha recibido un contrato para entregar 400

emparedados submarinos diarios a una cafetería. El estudiante espera armar estos
emparedados en una línea de ensamble utilizando los siguientes tiempos y
relaciones de precedencia.

Tarea Descripción Segundos Precedencias

A Untar ambas 29
mitades
B Colocar lechuga 15 C, D
 C Colocar carne 13 A
D Colocar queso 16 A
E Colocar jitomate 12 C,D
F Envolver 20 B,E
emparedado

a) Para un tiempo de ciclo de 40 segundos, balancee la línea de ensamble

utilizando la regla de la operación más larga.
b) ¿Cuántas estaciones se requieren?
c) ¿Qué operaciones se asignan a cada una?
d) ¿Cuál es la eficiencia de balance?
e) ¿Cuánto tiempo se necesitara para producir 400 emparedados por día?

2. Una compañía desea desarrollar una línea de producción de un artículo capaz de

fabricar 100 unidades por día en tres turnos: dos de ocho horas y uno de siete horas.
Las actividades que se requieren para producir una unidad se describen en la tabla.

TAREA DURACIÓN EN PRECEDENTES

MINUTOS
A 5
B 6 A
C 3 A
D 9 A
E 6 C,D
F 2 B
G 7 B
H 4 E
I 8 F, J
J 4 G

a) Elaborar la tabla de la asignación de las tareas a los trabajos.

b) Obtener el porcentaje de tiempo muerto de la estación 3.
c) ¿Cuál es la producción máxima que se puede obtener con 5 estaciones? Elabore
la tabla de asignación de tareas.

PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES CON ENFOQUE EN EL PROCESO

La programación de operaciones es la parte principal de lo que se llama sistemas para

realizar la producción (MES, Manufacturing Execution Systems). Un MES representa un
sistema de información que programa, remite, rastrea, vigila y controla la producción en los
talleres de la planta. Estos sistemas proporcionan nexos, en tiempo real, con los sistemas
MRP, la planeación de procesos y productos, la administración de la cadena de suministro,
la ERP, las ventas y la administración de servicios.

Centro de Trabajo

Un centro de trabajo es el área de negocios donde se encuentran organizados los recursos

productivos y donde se realiza el trabajo. El centro puede ser una maquina, un grupo de
maquinas o un área donde se desempeña un tipo concreto de trabajo. Estos centros de
trabajo pueden estar organizados de acuerdo con las funciones, en una configuración de
talleres por tareas, o por productos, en una configuración de flujo, línea de montaje o célula
de tecnología.

Carga infinita y finita.

Las cargas infinitas significan que el trabajo es asignado a un centro de trabajo con base a
lo que se irá necesitando en el tiempo. No consideran directamente si la capacidad de los
recursos necesarios para realizar el trabajo es suficiente, ni la secuencia real de las tareas
que realiza cada uno de los recursos del centro de trabajo.

El método de carga finita programa con detalle cada recurso, a partir del tiempo de
preparación de la maquina y la corrida requerida para cada pedido. En esencia, el sistema
determina con exactitud que hará cada recurso en cada momento de la jornada laboral.

Programación hacia delante y programación hacia atrás.

La programación hacia delante se entiende como la situación donde el sistema toma un

pedido y después programa cada una de las operaciones que serán realizadas en un tiempo
futuro. Un sistema de este tipo indica la fecha más próxima en que se puede terminar un
pedido.

La programación hacia atrás parte de alguna fecha futura (posiblemente la fecha de

vencimiento) y programa las operaciones requeridas en secuencia inversa. La programación
hacia atrás indica cuando se debe iniciar un pedido para que esté terminado en una fecha
específica.

Programación de los recursos.

En la práctica se debe decidir qué será lo que en realidad se va a programar. Normalmente,

se dice que los procesos se limitan al uso de maquinas o de mano de obra. En un proceso
limitado a maquinas, el equipo será el recurso critico que se programara. En un proceso
limitado a mano de obra, el recurso fundamental que se programara son las personas.

Funciones típicas de la programación y el control.

Se deben desempeñar las siguientes funciones para programar y controlar una operación.
 1. Asignar pedidos, equipo y personal a los centros de trabajo y otros lugares
específicos. En esencia se trata de la planeación de la capacidad a corto plazo.

2. Establecer la secuencia de la ejecución de los pedidos (establecer el orden de

prioridad de las tareas).

3. Iniciar el desempeño del trabajo programado. Normalmente llamado expeditar los

pedidos.

4. Controlar el taller de la planta, lo cual involucra revisar el avance de los pedidos,

controlarlos y acelerar los pedidos atrasados y críticos.

Graficas de Gantt.

La grafica de Gantt es una herramienta visual para establecer la secuencia de los trabajos
que serán procesados en una serie de maquinas y para vigilar su avance a través de todas
ellas. La grafica puede adoptar dos formas: la grafica que muestra el uso planeado y la que
muestra el uso real de los recursos.

MEDIDAS DE RENDIMIENTO DE LA PROGRAMACION DE OPERACIONES

Para alcanzar las metas generales de la organización, los programas de operaciones deben
reflejar medidas de rendimiento que la gerencia considere aceptables. A continuación se
describen las medidas de rendimiento que se usan más comúnmente.

Tiempo del flujo de trabajo.

La cantidad de tiempo de taller que se requerirá para realizar el trabajo. Es la suma del
tiempo de tránsito entre las distintas operaciones, el tiempo de espera por máquina u
órdenes de trabajo, el tiempo de proceso (incluidas las preparaciones) y los retrasos
ocasionales por averías de las máquinas, la falta de disponibilidad de componentes y otras
cosas por el estilo.

Tiempo de Flujo de Trabajo = Tiempo de Terminación- Tiempo que el trabajo estuvo

Disponible para la 1ª. Operación
Lapso de Fabricación. (Makespan)

El tiempo total necesario para completar un grupo de trabajos, desde el inicio de la primera
operación del primer trabajo hasta la terminación de la última operación del último trabajo.

Lapso de Fabricación = Tiempo de term. Del último trabajo – Tiempo de inicio del 1er.
trabajo
Retraso.
La cantidad de tiempo por la cual un trabajo no fue entregado en la fecha convenida, o bien,
como el porcentaje del total de trabajos procesados durante cierto período de tiempo que no
estuvieron listos en las fechas convenidas para cada uno de ellos.

Inventario de Trabajo en proceso. (WIP)

Cualquier trabajo que esté en una fila de espera, en tránsito de una operación a la siguiente,
rezagado, en procesamiento o incluido en inventarios de componentes o subensambles.

Utilización.

Es el porcentaje de tiempo de trabajo empleado productivamente en una máquina o un

trabajador.

Utilización = Tiempo de trabajo productivo/ Tiempo de total de trabajo disponible

SECUENCIAS DE PRIORIDADES PARA LA PROGRAMACIÓN

Razón Crítica. Critical Ratio (CR)

Se calcula dividiendo el tiempo restante hasta la fecha en que debe entregarse un trabajo,
entre el tiempo restante total de la planta para realizar el trabajo, incluyendo los tiempos de
preparación, procesamiento, traslado y tiempos previstos de espera para todas las
operaciones, contando la que se está programando. Una razón menor a 1 implica que el
trabajo está retrasado con respecto al programa. El trabajo que tenga la CR más baja debe
programarse primero.

CR = (Fecha de entrega – Fecha de hoy)/Tiempo total restante en la planta

Fecha de vencimiento más próxima. Earlest Due Date (EDD)

El trabajo con la fecha de vencimiento más próxima será programado primero.

Primeras entradas, primer servicio. First Come First Served (FCFS)

El trabajo que llega primero a la estación de trabajo tendrá prioridad.

Tiempo de procesamiento más corto. Shortest Processing Time (SPT)

El trabajo que requiere menor tiempo de procesamiento en la estación será asignado

primero.

Holgura de las operaciones restantes. Slack per Remaining Operations (S/RO)

Es la diferencia entre el tiempo restante para la fecha de vencimiento de un trabajo y el
tiempo total restante en la planta de producción. Se divide la holgura entre el número de
operaciones restantes incluyendo la que se está programando.

(Fecha de vencimiento – Fecha de hoy) – Tiempo total restante en la planta

S/RO= _____________________________________________________________

Número de operaciones restantes

Problema 1.

La Taylor Machine Shop rectifica monobloques de motor. Actualmente, cinco

monobloques están en espera de ser procesados. La compañía solo cuenta con un experto
que es capaz de realizar este tipo de trabajos. Los tiempos de procesamiento para todos los
trabajos ya fueron estimados. Se ha llegado a un acuerdo acerca de la fecha en que los
clientes pueden esperar para que los trabajos estén terminados. Elabore el programa de
trabajo que necesita el experto en motores aplicando

a) La regla EDD.
b) La regla SPT.

Para cada caso, calcule las horas promedio de adelanto, las horas promedio de retraso, el
inventario del trabajo en proceso y el inventario total.

Monobloque Tiempo de Hora programada de entrega

procesamiento, incluido al cliente (horas hábiles a
tiempo de preparación partir de este momento)
(horas)
Ranger 8 10
Explorer 6 12
Bronco 15 20
Econoline 150 3 18
Thunderbird 12 22

Problema 2.

Establezca la secuencia de ejecución en la operación en el torno de cuatro trabajos que

cuentan con los siguientes datos:

Trabajo Tiempo de Tiempo Numero de Tiempo

op. En el restante para operaciones restante en
torno (h) la fecha de restantes la planta
entrega (días) (días)
1 2.3 15 10 6.1
2 10.5 10 2 7.8
3 6.2 20 12 14.5
 4 15.6 8 5 10.2

a) Aplique la regla CR.

b) Aplique la S/RO.

Programación de n trabajos dos máquinas.

Supongamos que deben procesarse n trabajos en dos maquinas y que cada trabajo se debe
procesar primero en la maquina 1 y después en la maquina 2. Además, supongamos que el
criterio de optimización es minimizar el lapso de fabricación (también, minimiza el tiempo
promedio de flujo).

Un algoritmo muy eficiente para resolver el problema de dos maquinas fue descubierto por
Johnson. Siguiendo la notación de Johnson, denominaremos a las maquinas A y B. Se
supone que los trabajos deben procesarse primero en la maquina A y después en la B.
Supondremos que los trabajos se identifican con i, siendo 1≤i≤n, y definiremos

Ai = Tiempo de procesamiento del trabajo i en la maquina A

Bi = Tiempo de procesamiento del trabajo i en la maquina B

Una forma fácil de implantar la regla es la siguiente:

1. Hacer una lista de los valores Ai y Bi en dos columnas.

2. Identificar el tiempo de procesamiento menor que queda sin tachar en las dos
columnas. Si aparece en la columna A, programar al principio ese trabajo. Si
aparece en la columna B, programarlo al último.
3. Tachar los tiempos de procesamiento de los trabajos en la lista cuando se
programen. Detenerse al haber programado todos.

Problema 3.

Suponga un problema de secuenciación de cinco trabajos, cada uno debe pasar por dos
procesos secuenciales (forjar y pintar), en dos maquinas distintas. Los tiempos de
procesamiento se muestran a continuación:

TRABAJO FORJAR PINTAR

1 4 3
2 1 2
3 5 4
4 2 5
5 5 6

Secuenciar los trabajos, elaborar la grafica de Gantt de su programación en las maquinas y

determinar el lapso de fabricación.

Problema 4.
Un encuadernador tiene una imprenta, una maquina de encuadernación y los manuscritos
de seis libros diferentes que deben producirse. Se conocen los tiempos requeridos para
llevar a cabo las operaciones de impresión y encuadernación para cada libro. Queremos
determinar el orden en que se deben procesar los libros para minimizar el lapso de
fabricación.

Libro Tiempo de impresión Tiempo de encuadernación

1 30 80
2 120 100
3 50 90
4 20 60
5 90 30
6 110 10

Secuenciación N trabajos tres máquinas en serie

La solución óptima para un problema general de N trabajos tres máquinas en el orden A-B-
C es muy complicada. Sin embargo, si se satisfacen una o ambas de las siguientes
condiciones:

1. La duración más corta en la máquina A es por lo menos tan grande como la

duración más larga en la máquina B.

2. La duración más corta en la maquina C es por lo menos tan grande como la

duración más larga en la máquina B.

El método consiste en remplazar el problema por uno equivalente que requiera N trabajos y
dos máquinas. Denotemos las maquinas ficticias G y H y definamos los tiempos de proceso

Gi=Ai+Bi y Hi=Bi+Ci

Resolvemos el problema G-H y la secuencia obtenida también es óptima para el problema

original.

Problema 5.
Tenemos cinco trabajos, cada uno de los cuales debe pasar por las máquinas A, B y C en el
orden ABC. Los tiempos de proceso son:

Trabajo Maquina A Maquina B Maquina C

1 7 5 8
2 9 6 10
3 8 2 6
 4 6 3 7
5 5 4 11

Determine la secuencia de los trabajos que minimice el lapso de fabricación. Elabore la

gráfica de Gantt. Determine el lapso de fabricación, el inventario en proceso promedio y el
tiempo de flujo promedio.

Problema 6.
Considere los siguientes trabajos y sus tiempos de proceso en las maquinas
correspondientes en el orden 1-2-3.

Trabajo Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3

A 13 5 9
B 5 3 7
C 6 4 5
D 7 2 6
E 8 3 4

Utilice la regla de Johnson para encontrar la secuencia óptima.

Secuenciación N trabajos M maquinas en serie

Cuando se tienen que procesar varios trabajos a través de muchas máquinas, encontrar una
secuencia óptima requiere de un procedimiento de búsqueda combinatoria. Se puede
utilizar un procedimiento heurístico eficiente conocido como algoritmo CDS. El algoritmo
CDS extiende la regla de Johnson N trabajos tres máquinas a un problema N trabajos M
máquinas y proporciona una solución cercana a la óptima.

Solución 1

Se secuencian los trabajos empleando los tiempos de proceso de la primera y última

operación.

Solución 2

Se obtiene una nueva secuencia N trabajos dos máquinas empleando los dos primeros
tiempos de proceso para la primera máquina y los dos últimos tiempos de proceso para la
segunda máquina.

Solución 3

Se secuencian los trabajos empleando las tres primeros tiempos de proceso para la máquina
1 y los últimos tres tiempos de proceso para la máquina 2.

Solución M-1
Se continúan obteniendo secuencias con los primeros y últimos tiempos de proceso, hasta
obtener M-1 secuencias, donde M es el número de máquinas.

Se selecciona la secuencia con la mejor medida de rendimiento especificada.

Problema 7.

Una empresa desea programar la producción de cinco trabajos que deben pasar por las
maquinas 1, 2, 3 y 4 en ese orden. La tabla proporciona los tiempos de proceso en las
maquinas respectivas.

Trabajo Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3 Maquina 4

A 3 1 11 13
B 3 10 13 1
C 11 8 15 2
D 5 7 7 9
E 4 3 21 4

Problema 8.

1. Tenemos cinco trabajos, cada uno de los cuales debe pasar por las maquinas A, B, C
y D en el orden ABCD. Los tiempos de proceso son:

Trabajo Maquina A Maquina B Maquina C Maquina D Tiempo

de entrega
1 7 5 8 4 20
2 9 6 10 5 30
3 8 2 6 7 25
4 6 3 7 8 40
5 5 4 11 10 50

Determine la programación de operaciones que produce el menor retraso promedio

en el tiempo de entrega. Con esta programación, determine:

a) Elabore la grafica de Gantt.

b) Tiempo de flujo promedio.
c) ¿Cuáles trabajos se retrasan respecto al tiempo de entrega programado y por cuantas
horas?
d) Describa cuantas horas estará detenido el trabajo 2 esperando que se desocupe cada
una de las maquinas.
e) El número de trabajos en proceso promedio.
f) Determine el tiempo muerto de la maquina 3.

Secuenciación de N trabajos M maquinas (job shop)

No existe una solución general al problema de asignación de N trabajos M maquinas con
diferente orden de procesamiento (job shop), excepto la enumeración completa. Sin
embargo, se pueden obtener buenas programaciones empleando las graficas de Gantt.

Las operaciones y las máquinas están definidas de tal forma que sólo es posible efectuar
una operación a la vez en una máquina. El problema básico de secuenciación consiste en
evitar que se asigne más de una operación al mismo tiempo de máquina. Se debe decidir
cual operación se hará primero, cual segundo, etc., a este proceso se le llama resolución de
conflictos de programación. Cuando se han resuelto todos los conflictos se genera un
programa factible. Para la resolución de conflictos se puede emplear cualquiera de las
reglas de prioridad ya conocidas (SPT, FCFS, EDD, etc.).

Problema 9.

Programe la producción de cuatro trabajos que se procesan en tres maquinas en el orden

que aparece a continuación. Utilice la regla SPT para resolver los conflictos de
programación. En case de empate, utilice la regla FCFS.

TRABAJO MAQUINA TIEMPO DE PROCESO

A 3
1 B 1
C 2
B 1
2 C 4
A 2
B 3
3 A 1
C 3
C 2
4 B 4
A 1

Problema 10.

Una empresa desea programar la producción de ciertas órdenes de trabajo aplicando el

criterio S/RO. Los datos de los trabajos son:

Trabajo Maquina Tiempo de proceso Fecha de

En horas vencimiento horas
1 A 2 10
B 2
C 2
2 B 3 6
A 2
C 1
 3 C 1 9
4 A 3 12
B 2
5 C 4 8
A 2

Determine:

a) La grafica de Gantt de todas las operaciones.

b) El lapso de fabricación.
c) El tiempo de flujo promedio
d) Cuales ordenes no se terminaran dentro de la fecha de vencimiento.
e) Las horas que espera el trabajo 1 porque está ocupada la maquina.
f) El tiempo muerto de la maquina C.
g) El número promedio de trabajos en proceso.