INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

MANTENIMIENTO A CALDERAS

NOMBRE BOLETA CARRERA TELÉFONO

Marycruz Roa Guerrero 2010600654 II 5581990538

MATERIA: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

SECUENCIA: 4IV77

EQUIPO: 5

PROFESOR: Ing. Serafín Prado Ponce

Fecha de Entrega: ENERO 7, 2021

CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
La importancia de realizar mantenciones en las calderas tiene relación con dos
factores: la confiabilidad en el suministro de vapor y la operación con buenos
niveles de eficiencia y seguridad (bajos consumos de combustibles).

Inicialmente se efectúa un estudio de los antecedentes base característicos de las

calderas generadoras de vapor, su clasificación, componentes principales y
accesorios, introduciendo así, a la caldera, como un equipo crítico en cualquier
planta que necesite vapor de agua para desarrollar su proceso productivo.

Se presentan las fallas y averías más frecuentes en calderas, analizando los

métodos para disminuir o evitar estos problemas, con el fin de poder definir un
plan de mantenimiento adecuado considerando la criticidad del equipo.

Posteriormente, a partir del análisis de resultados y habiendo definido un plan de

mantenimiento, se generó una matriz, la cual identifica las acciones a tomar
incluyendo su periodicidad, basada en la mantención y operación continua de una
caldera generadora de vapor estándar para la industria.

Finalmente, se describe el procedimiento para llevar a cabo de manera correcta,

las revisiones y pruebas estipuladas en la NOM-020-STPS-2011 incluyendo
documentos oficiales de referencia y una matriz diseñada con el fin de apoyar las
labores de certificación de una caldera.

El mantenimiento juega un rol sumamente importante en el proceso de

certificación de calderas, ya que, sin un mantenimiento adecuado, la caldera, lo
más probable es que no pase las pruebas oficiales (revisión interna y externa,
prueba hidrostática, etc.)

Uno de los mayores beneficios que el plan de mantenimiento fomentará es el

control del estado de la caldera y su funcionamiento. Teniendo siempre como
objetivo principal proteger la vida de los operarios, evitar daños a los equipos y
mantener la disponibilidad en el suministro de vapor.

Para las empresas que utilizan vapor en sus procesos productivos, la caldera es
el equipo más importante del circuito de vapor. Con el plan de mantenimiento se
aportará a que se tenga una idea clara sobre las tareas y frecuencia de
mantenimiento a estos equipos.

La raíz de este trabajo se basa en la recopilación de información de distintas

fuentes referidas a calderas, desarrollando un plan de mantenimiento que incluya
las medidas generales a tomar, con el fin de mantener los niveles de
disponibilidad de estos equipos considerados críticos, incluyendo también las
revisiones y pruebas estipuladas en el actual reglamento de calderas NOM-020-
STPS-2011.

Estos planes de mantenimiento están desarrollados de manera tal, que puedan

servir de base y ser aplicables a cualquier caldera generadora de vapor presente
en la industria.

OBJETIVO GENERAL
Generar un plan de mantenimiento base para cualquier caldera generadora de
vapor de la industria, incluyendo las revisiones y pruebas necesarias para otorgar
el permiso de funcionamiento de acuerdo con los estándares del actual
reglamento NOM-020-STPS-2011.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los tipos de calderas generadoras de vapor, funcionamiento,

accesorios y componentes enfocándose principalmente en las de tipo
pirotubular y acuotubular (más comunes en la industria).
 Identificar y exponer las principales causas de fallas en calderas de vapor,
definiendo las medidas de mitigación para estas.
 Indicar como abordar la realización de un plan de mantenimiento general
para una caldera de vapor, definiendo las tareas y su frecuencia.
 Definir los procedimientos para realizar de manera correcta las revisiones y
pruebas estipuladas en la NOM-020-STPS-2011.

CAPÍTULO I: ANTECEDENTES GENERALES

1.1 GENERALIDADES SOBRE CALDERAS

Una caldera es una máquina térmica que aprovecha una fuente de calor para
transferir su energía a un fluido. Es un recipiente metálico, grande y más o menos
redondeado y cilíndrico que sirve para hervir un líquido y generar vapor que será
empleado para producir energía o como sistema de calefacción. Viendo esta
definición se es capaz de tener una idea de la forma y utilidad de una caldera,
pero de lo que es más importante, ya se puede saber en qué radica su
importancia en la industria, ya que una caldera es el punto de partida en la
producción de energía en la inmensa mayoría de las empresas.

Una caldera es un cambiador de calor; transforma la energía química del

combustible en energía calorífica. Aunque dicho calor en general procede de la
ignición de un combustible, puede ser suministrado por otros medios: energía
eléctrica, energía nuclear, energía geotérmica, etc.

El calor es transferido internamente en la caldera hacia un fluido, comúnmente

agua o en algunos casos aceite térmico para posteriormente ser aprovechado en
procesos de potencia y/o calentamiento.

En una caldera se produce la combustión que es la liberación del calor del

combustible y la captación del calor liberado por el fluido. Este calor recibido de la
caldera viene dado por los mecanismos básicos de transferencia de calor: la
conducción es el calor que pasa de una parte a la otra de la pared el hogar, o de
los tubos de humos; la convección, los tubos de humos se calientan al contacto
con los productos de combustión y, por último, la radiación se produce un
intercambio de calor de la llama a las paredes del hogar.

Una caldera genera vapor saturado principalmente. Este vapor saturado se

genera a través de una transferencia de energía (en forma de calor) en la cual el
fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de estado. La
transferencia de calor se efectúa mediante un proceso de combustión que ocurre
en el interior de la caldera, elevando progresivamente su presión y temperatura.
La presión no puede aumentar de manera desmesurada, ya que debe
permanecer constante por lo que se controla mediante el escape de gases de
combustión, y la salida del vapor formado.

El funcionamiento de una caldera se podría describir de la siguiente manera.

Como primer punto el combustible se quema en el hogar, en donde se lleva a
cabo la transmisión de calor por radiación. De la quema del combustible se
obtienen humos o gases resultantes los cuales se les hace circular a través de los
tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el
intercambio de calor por conducción y convección.

Ilustración 1 Funcionamiento de caldera

Las calderas son la parte más importante del circuito de vapor, después de todo,
es donde se crea el vapor.

En el caso del vapor saturado, la caldera proporciona también energía calorífica

para producir un cambio de la fase de líquido a vapor. Históricamente, la sala de
calderas de vapor siempre ha exigido a un nivel alto de vigilancia manual para
proporcionar la seguridad necesaria para la planta. La manera actual de pensar
exige que esta planta trabaje eficazmente, y se puede hacer igualando lo máximo
posible el suministro a la demanda. En algunos casos, esto puede significar
calderas que trabajan continuamente, o en otros, paradas durante intervalos
largos o cortos. De cualquier modo, la tecnología moderna permite al ingeniero de
la planta escoger el régimen de la caldera confiadamente para ajustarse mejor a
su aplicación, con sistemas de control capaces de proporcionar el grado requerido
de eficacia, integridad y seguridad.

1.1.1 COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA

En este punto se tratarán sólo aquellas partes generales relevantes propias del
diseño de las calderas. Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo,
de partes características, es muy difícil atribuir a todas ellas un determinado
componente. En razón a lo anterior se analizarán las partes principales de las
calderas en forma general. En la figura se aprecian los componentes generales
propios de una caldera los cuales se detallarán más profundamente.

Ilustración 2 Componentes principales de una Caldera

 Hogar

El hogar es una cámara donde se efectúa la combustión. La cámara confina los

productos de la combustión y debe resistir las altas temperaturas que se
presentan y las presiones que se utilizan.

Sus dimensiones y geometría se adaptan a la velocidad de liberación de calor, al

tipo de combustible y al método de combustión, de tal manera que se haga lo
posible por tener una combustión completa y se proporcione un medio apropiado
para eliminar las cenizas.

 Puerta del hogar

Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su interior con

ladrillo refractario o de doble pared, por donde se alimenta de combustible sólido
al hogar y se hacen las operaciones de control de fuego. En la figura se aprecia la
puerta del hogar de una caldera, con hogar para combustibles sólidos (izquierda)
y hogar para combustibles líquidos y gaseosos (derecha).

Ilustración 3 Puerta del hogar de una caldera

 Cuerpo

Compuesto de un cilindro de acero herméticamente cerrado expuesto a la acción

de los gases y cuyos elementos principales son: cámara de agua, cámara de
vapor, superficie de calefacción y superficie de vaporización.
Ilustración 4 Cuerpo de una Caldera

 Cámara de agua: Espacio ocupado por el agua hasta el nivel de trabajo,

teniendo un volumen “n” de alimentación dado por los niveles máximo y
mínimo de operación.
 Cámara de vapor: Espacio ocupado por el vapor. Se aumenta este en
ocasiones por medio de un domo o cúpula llamado también colector de
vapor.
 Conducto de Humos: Todos aquellos elementos que conducen los
productos de la combustión desde el hogar hasta la base de la chimenea.
 Tiro: Depresión que contribuye al Paso de los gases a través de la caldera,
puede ser natural, producido por la chimenea y el artificial producido por
medios mecánicos, que a su vez se subdivide en tiro forzado (con
sopladores) y tiro inducido (con aspiradores).
 Chimenea: Conducto destinado a evacuar los productos de la combustión
a la atmósfera a una altura suficiente.
 Quemador: Los quemadores son los equipos donde se realiza la
combustión, razón por la cual deben contener los tres lados del Triángulo
de Combustión, es decir que tienen que lograr la mezcla íntima del
combustible con el aire y además proporcionar la energía de activación.
 Ventilador: Unidad que provee aire en el volumen y la presión adecuada
para la combustión.
 Sistema de Ignición: Por medio de un transformador de alto voltaje
produce la chispa en los electrodos para iniciar la combustión.
 Control de Llama: Una célula fotoeléctrica detecta la existencia de la
llama y en su defecto corta el combustible y apaga la Caldera.
 Bomba de Combustible: Provee la presión necesaria para llevar el
combustible hasta las boquillas del quemador.
 Purga de fondo: Evacuación de lodos y concentrado en el fondo de la
caldera, por ejemplo: residuos sólidos provenientes de agua "dura".
  Purga de superficie: Evacuación de sólidos disueltos desde el nivel de
agua de la caldera.

1.2 RESUMEN DE LAS EXIGENCIAS DE LA NOM-020-STPS-2011

Derivado de la incorporación de los comentarios presentados al Proyecto de

modificación de la Norma Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2002, Recipientes
sujetos a presión y calderas - Funcionamiento - Condiciones de seguridad, para
quedar como PROY-NOM-020-STPS-2010, Recipientes sujetos a presión,
recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas - Funcionamiento -
Condiciones de seguridad, así como de la revisión final del propio proyecto, se
realizaron diversas modificaciones con el propósito de dar claridad, congruencia y
certeza jurídica en cuanto a las disposiciones que aplican en los centros de
trabajo.

1.2.1 DISPOSICIONES GENERALES

A. Clasificación de los equipos

A.1 Los equipos instalados en el centro de trabajo se deberán clasificar de

conformidad con lo siguiente:

A.1.1 Los recipientes sujetos a presión se clasificarán en las categorías siguientes

(Véase Tabla 1):
 TIPOS DE CATEGORÍAS PARA RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN

CATEGORÍ
FLUIDO PRESIÓN VOLUMEN
A
Agua, aire y/o Menor o igual a
I fluido no peligroso 490.33 kPa
Menor o igual a 0.5 m3

Agua, aire y/o Menor o igual a

Mayor a 0.5 m3
fluido no peligroso 490.33 kPa
II Agua, aire y/o
Mayor a 490.33
kPa y menor o Menor o igual a 1 m3
fluido no peligroso
igual a 784.53 kPa
Menor o igual a
PELIGROSO Menor o igual a 1 m3
686.47 kPa
Mayor a 490.33
Agua, aire y/o
kPa y menor o Mayor a 1 m3
fluido no peligroso
igual a 784.53 kPa
Agua, aire y/o Mayor a 784.53
Cualquier volumen
III fluido no peligroso kPa
Menor o igual a
Peligroso Mayor a 1 m3
686.47 kPa
Mayor a 686.47
Peligroso Cualquier volumen
kPa
Tabla 1 Tipos de Categorías para Recipientes Sujetos a Presión

a) Categoría I:

Los recipientes sujetos a presión que contengan agua, aire y/o cualquier fluido no
peligroso, con presión de calibración menor o igual a 490.33 kPa y un volumen
menor o igual a 0.5 m3
 b) Categoría II:

Los recipientes sujetos a presión que:

 Contengan agua, aire y/o cualquier fluido no peligroso, con presión de

calibración menor o igual a 490.33 kPa y un volumen mayor a 0.5 m 3, o
 Contengan agua, aire y/o cualquier fluido no peligroso, con presión de
calibración mayor a 490.33 kPa, pero menor o igual a 784.53 kPa y un
volumen menor o igual a 1 m3, o
 Manejen fluidos peligrosos, con presión de calibración menor o igual a
686.47 kPa y un volumen menor o igual a 1 m3.
c) Categoría III:

Los recipientes sujetos a presión que:

 Contengan agua, aire y/o cualquier fluido no peligroso, con presión de

calibración mayor a 490.33 kPa, pero menor o igual a 784.53 kPa, y
volumen mayor a 1 m3, o
 Contengan agua, aire y/o cualquier fluido no peligroso, con presión de
calibración mayor de 784.53 kPa y cualquier volumen, o
 Manejen fluidos peligrosos con presión de calibración menor o igual a
686.47 kPa y volumen mayor a 1 m3, o
 Manejen fluidos peligrosos con presión de calibración mayor a 686.47 kPa
y cualquier volumen.

A.1.2 Los recipientes criogénicos se clasificarán en las categorías siguientes

(Véase Tabla 2):

TIPOS DE CATEGORÍAS PARA RECIPIENTES CRIOGÉNICOS

CATEGORÍA VOLUMEN
I Menor o igual a 1 m3
II Mayor a 1 m3
Tabla 2 Tipos de Categorías para Recipientes Criogénicos

a) Categoría II:
Los recipientes criogénicos que cuenten con un volumen menor o igual a 1 m 3

b) Categoría III:

Los recipientes criogénicos que cuenten con un volumen mayor a 1 m 3

A.1.3 Los generadores de vapor o calderas se clasificarán en las categorías

siguientes (Véase Tabla 3):

TIPOS DE CATEGORÍAS PARA GENERADORES DE VAPOR O CALDERAS

CATEGORÍA PRESIÓN CAPACIDAD TÉRMICA

II Menor o igual a 490.33 kPa Menor o igual a 1 674.72 MJ/hrs
III Menor o igual a 490.33 kPa Mayor a 1 674.72 MJ/hrs
Mayor a 490.33 kPa Cualquier capacidad
Tabla 3 Tipos de Categorías para Generadores de Vapor o Calderas

a) Categoría II: Los generadores de vapor o calderas que tengan una presión
de calibración menor o igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica menor
o igual a 1 674.72 MJ/hrs.
b) Categoría III: Los generadores de vapor o calderas que:
 Tengan una presión de calibración menor o igual a 490.33 kPa y una
capacidad térmica mayor a 1 674.72 MJ/hrs, o
 Tengan una presión de calibración mayor a 490.33 kPa y cualquier
capacidad térmica.

B. Listado de los equipos

B.1 El listado de los equipos que se encuentren instalados en el centro de trabajo,

deberán contener lo siguiente:

i. El nombre genérico del equipo;

ii. El número de serie o único de identificación, la clave del equipo o número
de TAG;
iii. La clasificación que corresponde a cada equipo, conforme al Capítulo 7 de
esta Norma;
iv. El(los) fluido(s) manejado(s);
v. La presión de calibración, en su caso;
 vi. La capacidad volumétrica, en el caso de recipientes sujetos a presión y
recipientes criogénicos;
vii. La capacidad térmica, en el caso de generadores de vapor o calderas;
viii. El área de ubicación del equipo;
ix. El número de dictamen o dictamen con reporte de servicios, emitido por
una unidad de verificación, cuando se trate de los equipos clasificados en
la Categoría III, y
x. El número de control asignado por la Secretaría, a que se refiere el
numeral 16.5 de la presente Norma, tratándose de los equipos clasificados
en la Categoría III.

C. Expediente de los equipos

C.1 El expediente de cada uno de los equipos clasificados en la Categoría I, que

se encuentren instalados en el centro de trabajo, deberá contener lo siguiente:

a) El nombre genérico del equipo;

b) El número de serie o único de identificación, la clave del equipo o número
de TAG;
c) La ficha técnica del equipo, que al menos considere:
 El(los) fluido(s) manejado(s) y su tipo de riesgo, en su caso;
 La(s) presión(es) de diseño;
 La(s) presión(es) de operación;
 La(s) presión(es) de calibración, en su caso;
 La(s) presión(es) de trabajo máxima(s) permitida(s);
 La capacidad volumétrica;
 La(s) temperatura(s) de diseño, y
 La(s) temperatura(s) de operación;

d) La descripción breve de su operación;

e) El registro de los resultados de las revisiones y mantenimientos efectuados,

f) La ubicación del equipo.

D. Programas específicos de revisión y mantenimiento a los equipos

D.1 Los programas específicos de revisión y mantenimiento para los equipos,

clasificados en las

categorías II y III, deberán contemplar, al menos, lo siguiente:

a) Las fechas de ejecución;

b) El período de ejecución;
c) El tipo y la descripción general de las actividades por realizar, y
d) El nombre del (de los) responsable(s) de la programación y ejecución de
las actividades.

E. Procedimientos para la operación, revisión y mantenimiento de los

equipos

E.1 Para la operación.

E.1.1 Para los equipos clasificados en la Categoría I, se deberá contar con las
instrucciones o procedimientos correspondientes.

E.1.2 Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el
manual de operación, que considere, al menos, lo siguiente:

a) El arranque y paro seguro de los equipos;

b) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
c) La atención de situaciones de emergencia, y
d) El registro de las variables de operación de los equipos.

E.1.3 Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el
manual de operación que considere, al menos, lo siguiente:

a) El arranque y paro seguro de los equipos;

b) El uso de los instrumentos de medición;
 c) La interpretación de los valores de los límites seguros de operación y los
transitorios relevantes;
d) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
e) El equipo de protección personal específico para las actividades a
desarrollar;
f) La atención de situaciones de emergencia, y
g) El registro de las variables de operación de los equipos.

E.2 Para la revisión.

E.2.1 Para los equipos clasificados en la Categoría I, se deberá contar con las
instrucciones o procedimientos correspondientes.

E.2.2 Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá contar con
el manual de revisión que contenga, al menos, lo siguiente:

a) El listado de verificación para la operación y mantenimiento del equipo;

b) La constatación del cumplimiento de las condiciones de seguridad
generales y específicas, según aplique, de conformidad con lo establecido
en el Capítulo 12 de la presente Norma;
c) La comprobación de la ejecución de las pruebas a los dispositivos de
relevo de presión, así como pruebas de presión o exámenes no
destructivos y pruebas de funcionamiento a los equipos, cada cinco años o
después de realizada una reparación o alteración, y
d) Los criterios para determinar si el equipo puede continuar o no en
operación.

E.3 Para el mantenimiento.

E.3.1 Para los equipos clasificados en la Categoría I, se deberá contar con las
instrucciones o procedimientos correspondientes.

E.3.2 Para los equipos clasificados en la Categoría II, se deberá contar con el
manual de mantenimiento que considere al menos:

a) El alcance del mantenimiento;

 b) Las medidas de seguridad por adoptar durante su ejecución;
c) El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de
actividad de trabajo;
d) Los aparatos, instrumentos y herramientas por utilizar, y
e) Los permisos de trabajo requeridos, en su caso.

E.3.3 Para los equipos clasificados en la Categoría III, se deberá contar con el
manual de mantenimiento que considere al menos:

a) El alcance del mantenimiento;

b) La descripción de las principales actividades, por orden de ejecución;
c) Las medidas de seguridad por adoptar durante su ejecución;
d) El equipo de protección personal o colectiva a utilizarse para cada tipo de
actividad de trabajo;
e) Los aparatos, instrumentos y herramientas por utilizar;
f) Los permisos de trabajo requeridos, y
g) Las instrucciones de respuesta a emergencias.

Ilustración 5 Placa identificadora caldera pirotubular

1.3 CÓDIGO ASME

La Misión de ASME
Servir a nuestras diversas comunidades globales mediante el avance, la difusión y
la aplicación de los conocimientos de ingeniería con el fin de mejorar la calidad de
vida y comunicar nuestra pasión por la ingeniería.

La Visión de ASME

ASME, la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, será el recurso esencial

para los ingenieros mecánicos y otros profesionales técnicos de todo el mundo
para soluciones en beneficio de la humanidad.

LA IDEA DEL BPVC SURGIÓ EN 1911 A PARTIR DE LA NECESIDAD DE

SEGURIDAD PÚBLICA

El Código de Calderas y Recipientes a Presión de ASME (BPVC) es una norma

que establece normas para el diseño, la fabricación y la inspección de las
calderas y los recipientes a presión. Un componente a presión diseñado y
fabricado de acuerdo con esta norma tendrá una larga vida de servicio útil que
asegura la protección de la vida humana y la propiedad. El BPVC está escrito por
voluntarios, que son nombrados a sus comisiones en base a sus conocimientos
técnicos y su capacidad para contribuir a la redacción, revisión, interpretación y
administración del documento. Después de la invención de la máquina de vapor a
finales del siglo 18, hubo miles de explosiones de calderas en los Estados Unidos
y Europa, lo que dio lugar a muchas muertes y se prolongó durante todo el siglo
19.

El primero Código para Calderas y Recipientes a Presión (edición de 1914) se

publicó en 1915 y era un libro de 114 páginas. Hoy en día hay 32 libros, entre
ellos trece dedicados a la construcción y la inspección de los componentes de las
plantas de energía nuclear y dos libros de Casos de Código. La edición de 2010
del Código para Calderas y Recipientes a Presión tiene más de 16.000 páginas.
Los 32 libros son tanto estándares que proporcionan las normas para la
fabricación de un componente como documentos de apoyo, como Materiales
(Sección II, Parte A -D), Examen no destructivo (Sección V), y Las Calificaciones
de las Soldaduras (Sección IX). Los Casos de Código proporcionan normas que
permiten el uso de materiales y métodos alternativos de construcción que no
están cubiertos por las normas BPVC existentes.

El BPVC es el estándar más grande de ASME, tanto en tamaño como en el

número de voluntarios que participan en su desarrollo. En un momento dado, hay
más de 950 voluntarios que sirven en uno o más comités. El hecho de que el
BPVC es un comité organizado y administrado por ASME puede dar la impresión
de que los voluntarios son todos ingenieros mecánicos. Este no es el caso;
escribir una norma de este tipo requiere una amplitud de conocimientos que no
está disponible en cualquier disciplina. Los voluntarios en los comités tienen
experiencia en materiales (ingeniería metalúrgica y de los materiales), estructuras
(ingeniería civil), física, química (química e ingeniería química), y otras disciplinas
además de la ingeniería mecánica.
Varias secciones de la BPVC se han adoptado como ley en todas las provincias
de Canadá y los cincuenta estados. Más de la mitad de las empresas certificadas
por las Normas y la Certificación ASME para la fabricación de las partes a presión
de acuerdo con diversas secciones del BPVC se encuentran fuera de América del
Norte. A nivel internacional, la BPVC es reconocido en más de 100 países. El
registro de la BPVC es un testimonio de su éxito. El historial de seguridad de los
componentes que contienen presión fabricados de acuerdo con las reglas de la
BPVC es excepcional. Los aportes realizados en los últimos 100 años por miles
de voluntarios que han participado en la preparación de la BPVC han hecho esto
posible.
1.4. CALDERAS DE VAPOR

Como se definió anteriormente, una caldera es un recipiente a presión cerrado en

el que se calienta un fluido para uso externo del mismo por aplicación directa del
calor resultante de la combustión de un combustible (solido, líquido o gaseoso).

1.4.1. Clasificación de las calderas

La clasificación de calderas se basa en varios factores propios del diseño y uso

de estos equipos, tales como tipo de combustible que utilizan, presión a la que
trabajan, volumen de agua, forma de calefacción, etc.

Cada fabricante ha tomado o seleccionado algunos de estos aspectos, creando

tipos de calderas que se han llegado a popularizar en el ambiente industrial.

1.4.2. Factores de clasificación

Los factores de clasificación de calderas más comunes son:

a) Posición: Según este factor y atendiendo a la forma en que va ubicado el

recipiente éstas pueden ser:
 Horizontales
 Verticales
b) Instalación: Según este factor se clasifica en:
 Fijas o estacionarias
 Semifijas
 Móviles o portátiles
c) Circulación de los Gases: Se refiere al número de recorridos en
diferentes direcciones que hacen los gases en el interior de la caldera
antes de salir por la chimenea. De acuerdo con esto pueden ser:
 De un Paso (llama directa o recorrido en un sentido)
 De dos Pasos (llama de retomo o de retomo simple)
 De tres Pasos (llama de doble retomo)
 De cuatro Pasos
 d) Volumen de Agua: Esto es según la relación que existe entre la capacidad
de agua de la caldera y su superficie de calefacción. Así tenemos calderas:
 De gran volumen de agua (más de 150 Lts). Por cada m2 de
superficie de calefacción)
 De mediano volumen de agua (entre 70 y 150 Lts). Por cada m2 de
superficie de calefacción.
 De pequeño volumen de agua (menos de 70 Lts). Por cada m2 de
superficie de calefacción.
e) Tipo de Combustible: Para su funcionamiento, las calderas pueden
utilizar diferentes tipos de combustibles. Según esto existen calderas:
 De combustible sólido
 De combustible liquido
 De combustible gaseoso

Además, existen calderas que obtienen el calor necesario de otras fuentes de

calor tales como gases calientes de desperdicios de otras reacciones químicas,
de la aplicación de energía eléctrica o del empleo de energía nuclear.

f) Presión: Según la presión máxima de trabajo de las calderas, éstas se

clasifican en:
 De baja presión: Caldera diseñada para generar vapor de agua, a
una presión manométrica máxima que no exceda los 3,5 Kg/cm².
 De mediana presión: Caldera diseñada para generar vapor de agua,
a una presión manométrica mayor a 3,5 Kg/cm² e inferior a 15
Kg/cm².
 De alta presión: Caldera diseñada para generar vapor de agua, a
una presión manométrica mayor a 15 Kg/cm² e inferior a 42 Kg/cm².
 De gran presión: Caldera diseñada para generar vapor de agua, a
una presión manométrica mayor a 42 Kg/cm².
 g) Forma de Calefacción: Generalmente las calderas están compuestas por
tubos. Según sea el fluido que circula en su interior se clasifican en:
 De tubos de Fuego. - (pirotubulares). Cuando por su interior circulan
los gases calientes de la combustión. Entre éstas tenemos:
 Con un tubo hogar
 Con dos tubos hogares
 Con tubos Galloway
 Con tubos múltiples
 De tubos de Agua. - (acuotubulares). Cuando en el interior de los
tubos circula agua, mientras que en la superficie externa está en
contacto con los gases. Los tipos más conocidos son:
 De lámina de agua (con tubos rectos o curvos)
 Express (de dos, tres o cuatro colectores)
 Combinadas o Mixtas. - Son aquellas que tienen tubos de
agua y de humo.

Fundamentalmente son dos los tipos de calderas de vapor que normalmente

suelen utilizarse: caldera de tubos de humo o pirotubulares y calderas de tubos de
agua acuotubulares.

Las calderas de tubos de humo o pirotubulares se pueden explicar como un

cilindro compacto de agua, atravesado longitudinalmente por un haz de tubos por
los que circulan la llama y/o los humos. Lógicamente, los humos y la llama
pasarán por el interior de los tubos de acero, los cuales estarán rodeados de
agua.

El gran volumen de agua de estos equipos actúa como un almacén de energía

proporcionando una respuesta adecuada para demandas puntuales y una mayor
calidad del vapor.

En el caso de las calderas acuotubulares, el agua está en parte o casi toda

contenida en haces de tubos de acero rodeados por la llama y los gases calientes
de la combustión. Teniendo en cuenta el elevado número de tubos que pueden
instalarse, la superficie de calefacción puede ser muy grande para dimensiones
relativamente reducidas. Por esta razón, su puesta a régimen es muy rápida,
teniendo la posibilidad de producir vapor a elevadas presiones.

Ilustración 6 Caldera pirotubular

1.4.3. Calderas acuotubulares o de tubos de agua

Como se mencionó anteriormente las calderas acuotubulares son aquellas en las

que el fluido de trabajo se desplaza por el interior de tubos durante su
calentamiento y los gases de combustión circulan por el exterior de estos. Son de
aplicación cuando se requiere una presión de trabajo por encima de los 21 kg/cm²
hasta los 140 kg/cm². Las dos ventajas de la modalidad de caldera de tubos de
agua son:

 Puede obtenerse mayor capacidad aumentando el número de tubos,

independiente del diámetro del calderín de vapor.
 El calderín no está expuesto al calor radiante de la llama.

La mayor ventaja sobre las calderas de tubos de humos (pirotubulares) es la

libertad para incrementar las capacidades y presiones.
Esto es imposible con las calderas pirotubulares, ya que el espesor de la chapa
exterior delimitante de la caldera y otros requisitos estructurales podrían hacerlas
prohibitivas por encima de las 21 toneladas/hora de capacidad y por encima de
los 21 kg/cm² de presión de vapor.

Ilustración 7 Caldera acuotubular

Las elevadas capacidades y presiones de las calderas de tubos de agua han

hecho posible los modernos generadores de vapor grandes de las centrales
térmicas. Los tubos de agua generalmente tienen una inclinación de 15º a 25º
para favorecer la circulación. Las calderas acuotubulares trabajan con el principio
de circulación de agua. En la figura se aprecia la configuración de una caldera
acuotubular.
Ilustración 8 Configuración caldera acuotubular

El agua de alimentación fría se introduce en el calderín de vapor y baja por el tubo

de bajada hasta el calderín de lodos, debido a que tiene una densidad superior a
la del agua caliente. Su densidad disminuye cuando pasa por el tubo de subida,
donde se calienta formando burbujas de vapor. El agua caliente y las burbujas de
vapor pasan al calderín de vapor una vez más, donde el vapor se separa del
agua. Sin embargo, cuando la presión en la caldera acuotubular aumenta, se
reduce la diferencia entre la densidad del agua y el vapor saturado, por
consiguiente, hay menos circulación. Para mantener el mismo nivel de
rendimiento de vapor según aumenta la demanda de presión, debe aumentarse la
distancia entre el calderín más bajo y el calderín de vapor.

Los componentes que diferencian las calderas acuotubulares de las pirotubulares

son los siguientes:

 Tambor de vapor, domo o calderín: Es de forma cilíndrica y en su interior

se contienen los dos fluidos (agua/vapor), este es el lugar donde el agua y
el vapor se separan. Todos los tubos de flujo ascendente y descendente
van acoplados a este tambor, se instalan válvulas de seguridad para
proteger el sistema.
Ilustración 9 Tambor de lodos y vapor en caldera acuotubular

 Tambor de lodos: Los tambores de lodos son los cabezales de recolección

en el fondo de los haces de tubos ascendentes y descendentes. De estos
tambores de lodos se extrae la purga. La purga es el líquido que se extrae
de la caldera para mantener baja la concentración de sólidos en el agua de
la caldera. Normalmente hay dos corrientes de purga, una es una purga
continua de una cantidad fija de agua, la otra es intermitente. La purga
intermitente se ajusta para mantener el agua de calderas dentro de la
especificación de sólidos disueltos que se estipule.

1.4.3.1. Distribuciones alternativas calderas acuotubulares

La siguiente figura muestra tres disposiciones, las cuales trabajan con los mismos
principios que otras calderas acuotubulares y están disponibles con capacidades
de 5.000 kg/h a 180.000 kg/h.
Ilustración 10 Alternativas calderas acuotubulares

1.4.3.2. Caldera acuotubular con calderín longitudinal

La caldera con calderín longitudinal era el modelo original de la caldera

acuotubular que trabaja con el principio de temperatura y densidad de agua. El
agua de alimentación fría entra en un calderín colocado longitudinalmente sobre
la fuente de calor. El agua fría baja por una tubería de circulación por la parte
trasera a unos tubos inclinados que son calentados. Según aumenta la
temperatura de agua y hierve, su densidad disminuye haciendo que circule el
agua caliente y el vapor por las tuberías inclinadas de la tubería de circulación
delantera entrando de nuevo al calderín. En el calderín, las burbujas de vapor se
separan del agua produciendo el vapor para la planta. Las capacidades típicas
para las calderas con calderín longitudinal van de 2.250 kg/h a 36.000 kg/h.

Ilustración 11 Caldera acuotubular con calderín longitudinal

1.4.3.3. Caldera acuotubular con calderín cruzado

La caldera con calderín cruzado es una variante de la caldera con calderín

longitudinal en la que el calderín se pone cruzado a la fuente de calor, como
muestra la Figura 1-17. El calderín cruzado funciona con el mismo principio que la
del calderín longitudinal sólo que logra una temperatura más uniforme en el
calderín. Sin embargo, hay el riesgo de daños debido a la circulación defectuosa
con demandas altas de vapor, ya que puede haber corrosión en los tubos
superiores si se secan. La caldera con calderín cruzado también tiene la ventaja
de poder utilizar un número mayor de tubos inclinados debido a su posición
cruzada. Las capacidades típicas para una caldera de calderín cruzado van de
700 kg/h a 240 000 kg/h.

Ilustración 12 Caldera acuotubular con calderín cruzado

1.4.3.4. Caldera acuotubular de tubos curvados Stirling

Una mayor evolución de la caldera acuotubular fue la caldera de tubos curvados o

Stirling, mostrada en la Figura 1-18. De nuevo trabaja con el principio de la
temperatura y densidad de agua, pero utiliza cuatro calderines en la siguiente
configuración.
Ilustración 13 Caldera acuotubular con tubos curvados

1.4.4. Calderas pirotubulares o de tubos de humos

Son aquellas calderas en que los gases de la combustión circulan por el interior
de los tubos y el líquido se encuentra en un recipiente atravesado por dichos
tubos. Son de aplicación principalmente cuando la presión de trabajo es inferior a
los 21 kg/cm².

Ilustración 14 Partes caldera pirotubular

A lo largo de la historia, se han desarrollado diferentes tipos de calderas

pirotubulares las cuales se describirán a continuación.

1.4.4.1. Caldera Lancashire

En 1844 William Fairbairn desarrolló la caldera de Lancashire de una caldera

Cornish de Trevithick de un solo tiro. Era una caldera pirotubular. Hace mucho
tiempo que se han dejado de usar y se cree que pocas existirán hoy en el mundo.

La caldera consistía básicamente de un cuerpo de acero grande, normalmente de

5 a 10 m de longitud, a través del cual pasan dos tubos de gran diámetro
llamados tubos Hogar. Una parte de cada tubo estaba corrugado para soportar la
expansión cuando la caldera se calienta y para evitar hundimiento del tubo Hogar
bajo presión. El hogar está instalado en la entrada de cada tubo en el extremo
delantero de la caldera. El hogar podía quemar gas, fuel-oil o carbón. Los gases
calientes de la combustión pasan del hogar a través de los tubos corrugados de
gran diámetro. El agua de la caldera rodea estos tubos y este calor se transfiere al
agua. La caldera estaba fija en una estructura de ladrillos diseñada para mejorar
la eficacia térmica. Los gases calientes, con la temperatura algo reducida, (pero
todavía bastante calientes), partían de la parte trasera de la caldera y se
desviaban por debajo de la caldera a través de un conducto enladrillado
transfiriendo el calor al agua a través del fondo del cuerpo de la caldera. En la
parte delantera de la caldera el flujo de gas caliente se dividía en dos y se
desviaba para pasar por los laterales de la caldera por medio de dos conductos
construidos de ladrillos. Estos dos conductos laterales se encontraban en la parte
trasera de la caldera y pasaban a la chimenea.

Estos pasos procuraban sacar la máxima cantidad de energía de los gases

calientes antes de que saliesen a la atmósfera. El flujo del gas, después del tercer
paso, pasa a través del economizador en la chimenea. El economizador calienta
el agua de alimentación, resultando en una mejora en la eficacia térmica. Había
varios tamaños de caldera de Lancashire:

 El tamaño más pequeño tenía un cuerpo de caldera de unos 5,5 m de

longitud por unos 2 m de diámetro.
 La mayor tenía unos 10 m de longitud por 3 m de diámetro.

La capacidad de evaporación de una caldera dependerá de su diseño, tipo de

combustible, de hogar y la calidad del combustible. Para las calderas Lancashire
de mayor tamaño se podía obtener una evaporación de unos 6.500 kg de vapor/h.
Las más pequeñas tenían una evaporación de aproximadamente 1.500 – 2.000 kg
de vapor/h.

La caldera Lancashire podía trabajar a una presión de aproximadamente 17 bar.

Tenían un volumen grande de agua y de mucha energía retenida, por tanto podía
afrontar con facilidad demandas repentinas de vapor (como el arranque y parada
de la maquinaria de minas). Este gran volumen de agua también significó que no
era tan crítico el control de nivel y de calidad del agua como en las calderas
modernas. Uno de las desventajas de la caldera Lancashire era el calentado y
enfriado repetido de la caldera, con la resultante expansión y contracción,
alterando la estructura de ladrillos y los tubos. Esto producía la infiltración de aire
que perturbaba el tiro del hogar. También, ahora serían muy caros de fabricar,
debido a las grandes cantidades de materiales usados y la mano de obra
necesaria para la construcción con ladrillos. La introducción de la caldera
pirotubular de multi tubo (siendo más pequeña y eficaz) hizo que desapareciera la
caldera de tipo Lancashire.

Ilustración 15 Caldera Lancashire

1.4.4.2. Caldera Económica

Es una mejora de la caldera Lancashire. Tiene un cuerpo exterior cilíndrico con
dos tubos hogar de gran diámetro en los que están montados los hogares. Los
gases calientes del tubo hogar pasan a la parte trasera de la caldera hasta una
pared de ladrillos (cámara seca) y se desvía a través de varios tubos del pequeño
diámetro colocados por encima del tubo hogar de gran diámetro. Estos tubos de
pequeño diámetro presentan una superficie grande de calentamiento del agua.
Los gases del tubo hogar pasan a la parte delantera de la caldera y luego a la
chimenea con un ventilador que induce el tiro.

La caldera económica de doble circuito tiene sólo la mitad de tamaño que la

equivalente caldera Lancashire y tiene mayor eficacia térmica.
Ilustración 16 Caldera Económica de doble circuito

Los tamaños de la caldera económica de doble circuito estaban comprendidos

entre unos 3 m de longitud y 1,7 m de diámetro hasta unos 7 m de longitud y 4 m
de diámetro. La evaporación era de unos 1 000 kg/h de vapor hasta unos 15 000
kg/h de vapor.

Un desarrollo más extenso de la caldera económica fue la creación de una caldera

de cámara húmeda de tres pasos que es la configuración que usamos hoy en día.
En la Figura 1-22 se muestra una caldera económica de tres pasos.
Ilustración 17 Caldera económica de tres pasos

1.4.4.3. Caldera Compacta

La mejora de materiales y los procesos industriales significó que más tubos podían
acomodarse dentro de la caldera. En el principio de su desarrollo la caldera básica
era larga y requería una sala de calderas grande. Se fuerzan a los gases calientes
para que pasen adelante y atrás por una serie de tubos, las calderas se diseñaron
para ser más cortas y se mejoró la tasa de transferencia de calor. La caldera
compacta multi tubo moderna es el último paso de este proceso evolutivo.

La caldera compacta se llama así porque viene como un paquete completo. Una
vez colocada en su sitio sólo necesita las tuberías de vapor, agua y de purga de
fondo, suministro de combustible y conexiones eléctricas para que pueda trabajar.

Estas calderas son clasificadas por el número de circuitos o el número de veces

que los gases calientes de la combustión pasan a través de la caldera. La cámara
de combustión se considera como el primer circuito. La caldera más común es una
de tres circuitos como la mostrada en la ilustración con dos juegos pirotubulares y
la descarga de gases por el extremo de la parte trasera de la caldera.

Ilustración 18 Caldera Compacta

1.4.4.4. Caldera de llama reversible

Ésta es una variante de la caldera convencional. La cámara de combustión tiene

forma de dedal y el quemador lanza la llama por el centro. La llama dobla atrás
dentro de la cámara de la combustión hacia el frente de la caldera. Los tubos de
humos rodean al dedal y pasan los gases de la combustión a la parte trasera de la
caldera y la chimenea.

Ilustración 19 Caldera de llama reversible

1.4.5. Accesorios y controles de las calderas

Hay varios accesorios que deben instalarse en las calderas de vapor, todos con el
objetivo de mejorar:

 Funcionamiento.
 Eficacia.
 Seguridad.

En la última la mitad del siglo XIX, las explosiones en calderas de vapor eran
bastante comunes. A consecuencia de esto, se formó una compañía en
Manchester con el objetivo de reducir el número de explosiones sometiendo las
calderas de vapor a un examen independiente. Esta compañía era el principio de
la actual Federación de Seguridad (SAFed), el organismo cuya aprobación se
requiere en el Reino Unido para los accesorios y controles de caldera. Después de
un periodo comparativamente corto, sólo ocho de 11.000 calderas examinadas
explotaron. Esto comparado con las 260 explosiones de calderas que ocurrieron
en calderas que no fueron examinadas por esta compañía.

La figura ilustra los múltiples accesorios y conexiones que se requieren en una

caldera pirotubular de 3 pasos. Todas las conexiones de tuberías y válvulas sirven
para un propósito en la operación y mantenimiento y la mayoría están regidas por
la Sección I del código ASME.

El código requiere como mínimo: Un manómetro de presión, nivel de agua de

vidrio, grifos de nivel, una válvula de corte en la línea de vapor y válvulas de corte
y comprobación en la línea de alimentación de agua. Adicionalmente al mínimo
antes citado, se necesitan las bombas de alimentación de caldera y/o inyectores
de agua. Los cortes de combustibles por bajo nivel de agua en las calderas
alimentadas automáticamente se requieren ahora por la mayoría de las
reglamentaciones.
Ilustración 20 Conexiones y accesorios en una caldera pirotubular de 3 pasos de gases

Ilustración 21 Conexiones y accesorios en una caldera pirotubular de 3 pasos de gases

1.4.5.1. Válvulas de seguridad

Uno de los accesorios importantes de la caldera es la válvula de seguridad. Su

función es proteger el cuerpo de la caldera de sobrepresión y evitar que
explosione. Hay diferentes tipos de válvulas de seguridad instaladas en la planta
de la caldera, todas deben cumplir el siguiente criterio:

 Las válvulas de seguridad deberán dar salida a un caudal de vapor

equivalente a la potencia térmica de la caldera.
 El rango de capacidad de descarga total de las válvulas de seguridad debe
estar dentro del 110% de la presión de diseño de la caldera.
 El orificio que conecta una válvula de seguridad a una caldera debe ser
como mínimo de 20 mm.
 La tara máxima de la válvula de seguridad será la presión máxima
permisible de trabajo de la caldera.
  Debe haber un margen adecuado entre la presión normal de trabajo de la
caldera y la tara de la válvula de seguridad.

La norma ANSI B95.1 tiene una gran lista de terminología relativa a válvulas de
seguridad. Como se mencionó antes éste es el dispositivo de seguridad más
importante sobre una caldera y puede ser la última defensa contra una explosión
por sobrepresión. Unas pocas definiciones sobre este importante dispositivo
ayudarán a diferenciar los tipos que hay disponibles:

a) Dispositivo de alivio de presión: Está diseñado para aliviar la presión o abrir

para evitar una subida interna de presión de una vasija o recipiente cerrado
con presión excesiva sobre la admisible de trabajo.
b) Válvula de alivio de presión: Está actuada por la presión interior que tiene
un ascenso graduado proporcional al incremento de presión y se utiliza
principalmente para evitar sobrepresión en el servicio de líquidos.
c) Válvula de seguridad: Es un dispositivo de alivio de presión actuado por la
presión ajustada pero caracterizado por una acción de apertura rápida, para
trabajar y rebajar presión inmediatamente, al dejar escapar vapor de un
recipiente cerrado. Puede utilizarse también para servicio de alivio de la
presión de aire.
d) Válvula de alivio de presión pilotada por presión: Es un dispositivo de alivio
donde el dispositivo principal esta actuado y controlado por un disparador
auxiliar auto- operado de la válvula de alivio de presión.

Ilustración 22 Válvula de seguridad de caldera

1.4.5.2. Válvulas de corte para calderas

Una caldera de vapor debe tener instalada una válvula de interrupción (también
conocida como válvula de salida de vapor). Ésta aísla la caldera de vapor y su
presión del proceso o la planta. Generalmente es una válvula de globo en ángulo
del modelo de husillo. La figura 1-27 nos muestra una válvula de corte típica de
este tipo.

Ilustración 23 Esquema válvula de corte para caldera

En el pasado, estas válvulas estaban fabricadas de hierro fundido, acero y bronce

(que se usan para las aplicaciones con presiones más altas). Fundición nodular o
SG no debe confundirse con hierro de fundición gris ya que tiene propiedades
mecánicas más parecidas a las del acero. Por esta razón muchos fabricantes de
calderas usan válvulas de fundición nodular como estándar en sus propias
aplicaciones como válvula de interrupción. La válvula de interrupción no se diseña
como una válvula para proporcionar más o menos vapor, debe abrirse o cerrarse
totalmente. Siempre debe abrirse lentamente para evitar aumentos repentinos de
presión aguas abajo y los golpes de ariete.

1.4.5.3. Válvulas de retención

La válvula de retención), se instalan en la tubería del agua de alimentación de la

caldera entre la bomba de alimentación y la caldera. Una válvula de aislamiento
para la alimentación a la caldera se instala en el cuerpo de la caldera

Ilustración 24 Válvula de retención

La válvula de retención contiene un resorte que mantiene la válvula cerrada

cuando no hay presión en la caldera, aunque el tanque de alimentación tenga un
nivel elevado, además previene que la caldera se inunde por la presión estática
del agua de alimentación. Bajo condiciones normales de vapor, la válvula de
retención funciona de una manera convencional para detener flujo del retorno de
la caldera que entra en la línea de alimentación cuando la bomba de alimentación
se para. Cuando la bomba de alimentación se pone en marcha, su presión vence
al resorte para alimentar la caldera.
Ilustración 25 Ubicación de válvula de retención

1.4.5.4. Válvulas de purga de fondo

Las calderas deben tener como mínimo una válvula de purga de fondo, en un
lugar cercano al que puede que se acumule el sedimento o lodo. Estas válvulas
deben accionarse con una llave y están diseñadas de tal manera que es imposible
sacar la llave con la válvula abierta. Ahora están disponibles válvulas de purga de
fondo automáticas que se controlan por temporizadores incorporados en los
controles electrónicos que aseguran que una sola caldera puede purgarse a la
vez. Las Figuras muestran válvulas típicas de purga de fondo.

Ilustración 26 Válvula de purga de fondo típica

Ilustración 27 Válvula de purga de fondo automática

1.4.5.5. Manómetros

Los manómetros, normalmente, se conectan al espacio vapor de la caldera por un

tubo sifón en R que está lleno de vapor condensado para proteger el mecanismo
del dial de altas temperaturas. Se pueden instalar manómetros en otros
recipientes a presión como tanques de purga de fondo, normalmente tendrán
diales más pequeños como muestra la Figura

Ilustración 28 Manómetro con sifón tipo R

1.4.5.6. Dispositivos mecánicos de temperatura

 a) Termómetros bimetálicos. Si se calienta una tira de metal compuesto por
dos metales distintos soldados o remachados conjuntamente, se dobla en
la dirección del metal con menor coeficiente de dilatación. La cantidad de
flexión o combadura para una temperatura dada es repetible y puede
utilizarse para indicar la temperatura, supuesto que se controla la pureza de
los dos metales. Normalmente, la tira o banda está conformada o arrollada
en espiral, y se une a una aguja fijada en un final de la cinta. El otro final es
un punto fijo. A medida que la cinta se dilata y expande, la aguja indicadora
señala la temperatura en una escala, como se muestra en la imagen.

Ilustración 29 Termómetro bimetálico

El límite superior de temperatura de los termómetros bimetálicos está alrededor de

1.000 °F (540 °C), pero normalmente el límite usual es de 260 °C (500 °F).

b) Termómetro relleno de líquido. Los dispositivos de este tipo se hacen con

un gas o líquido dilatable encerrado en un recinto herméticamente cerrado.
Cuando se aplica calor, la presión del fluido expansionado induce al tubo en
espiral a enderezarse, como en la imagen, moviendo una aguja indicadora
sobre una escala fija.
Ilustración 30 Termómetro de gas o líquido

1.4.5.7. Dispositivos electrónicos de temperatura

a) Detectores de temperatura o resistencia. Los detectores de temperatura por

resistencia (RTD) operan bajo el principio de que la resistencia de un
conductor eléctrico cambia o varía con la temperatura. Se utiliza
normalmente el platino a causa de su estabilidad a temperaturas elevadas.
b) Termopares. Los termopares dependen del principio de que cuando se
unen dos metales distintos, se genera una tensión eléctrica que varía con la
temperatura. Esta tensión puede medirse con ayuda de un circuito
electrónico. Los termopares tienen una soldadura o punto caliente, que es
el punto de medida, y una soldadura fría que es el punto de referencia. Los
sensores de los termopares pueden fabricarse en una gran variedad de
configuraciones y tamaños y son muy utilizados para medida continua de
temperatura de corrientes calientes. Son muy utilizados en calderas para
controlar las temperaturas de los fluidos circulantes.
c) Termistores. Los termistores son resistencias que varían su resistencia
eléctrica con los cambios de temperatura, así que son similares a los RTD.
Esta cualidad puede utilizarse para medir temperatura con un circuito
eléctrico apropiado. El escaso avance de los termistores en comparación
con los RTD y los termopares es debido a su más reducido campo
operativo y al hecho de que el cambio de resistencia con la temperatura no
es lineal.

1.4.5.8. Indicadores de nivel y sus accesorios

Todas las calderas tienen como mínimo un indicador de nivel de agua Un tubo de
cristal muestra el nivel real del agua en la caldera sean cuales sean las
condiciones de trabajo de la caldera. Deben instalarse indicadores de nivel para
que nos muestren su lectura más baja del nivel del agua a 50 mm del punto sobre
donde ocurrirá el sobrecalentamiento. Alrededor de ellos deben instalarse
protectores que no deben impedir la visibilidad del nivel del agua. La figura nos
muestra un indicador de nivel típico.

Los indicadores de nivel son propensos a daños por la corrosión de los químicos
en el agua de la caldera, y erosión durante la purga de fondo, especialmente en el
lado del vapor. Cualquier señal de corrosión o erosión nos obliga a cambiar el
cristal. Para comprobar un indicador de nivel, debe seguirse el siguiente
procedimiento:

1. Cerrar el grifo de agua y abrir el grifo de purga durante aprox. 5 segundos.

2. Cerrar el grifo de purga y abrir la llave del agua, el agua deberá volver
rápidamente a su nivel del funcionamiento normal, si esto no ocurriera,
entonces podría haber un obstáculo en el grifo de agua y debe remediarse
lo más pronto posible.
3. Cerrar el grifo de vapor y abrir el grifo de purga durante aproximadamente 5
segundos.
4. Cerrar el grifo de purga y abrir la llave de vapor, Si el agua no vuelve a su
nivel rápidamente, podría haber un obstáculo en el grifo de vapor y debe
remediarse lo más pronto posible.

El operador autorizado debe comprobar sistemáticamente los indicadores de nivel

por lo menos una vez al día llevando la protección necesaria en la cara y las
manos para protegerle de quemaduras en caso de la rotura del cristal. Todas las
manetas del indicador de nivel deben apuntar hacia abajo cuando está trabajando.
La protección del indicador de nivel debe mantenerse limpia. Cuando se está
limpiando la protección debe cerrarse temporalmente el indicador de nivel.
Ilustración 31 Indicador de nivel y accesorios

1.4.5.9. Cámaras de control de nivel

Las cámaras de control de nivel están en la parte externa de la caldera y sirven

para instalar los controles o alarmas de nivel como muestra la Figura. El
funcionamiento de los controles o alarmas de nivel se verifica diariamente cuando
se usa la válvula de purga secuencial. Con el volante girado totalmente en sentido
contrario a las agujas de reloj, la válvula estará en la posición de ‘funcionamiento
normal’ y un asiento trasero cierra la conexión del desagüe.

Ilustración 32 Cámara de control de nivel

1.4.5.10. Controles de nivel instalados dentro de la caldera

Hay sistemas del control de nivel que proporcionan un grado mayor de seguridad
que los mencionados anteriormente. Los sensores se instalan directamente dentro
del cuerpo de la caldera y proporcionan una función de supervisión de la
integridad del sistema. Debido a que están instalados internamente, no están
sujetos a los procedimientos de purga de fondo de las cámaras externas. El
funcionamiento del sistema se comprueba con una prueba de evaporación. Las
fundas de protección se instalan para amortiguar el nivel de agua alrededor del
sensor.

Ilustración 33 Controles de nivel y funda de protección instalados dentro de la caldera

1.4.5.11. Sistema de alimentación de agua.

Se encarga de reemplazar el agua que se vaporiza en la caldera, manteniendo de

esta forma un nivel adecuado de operación. El sistema más utilizado es de bomba
centrífuga o bomba de pistón de desplazamiento positivo.

Deben existir dos sistemas independientes de agua de alimentación.

El funcionamiento del sistema de alimentación está controlado por los reguladores

automáticos de nivel, entre los cuales los más utilizados son los del tipo flotante y
el tipo de electrodos.
En el tipo flotante, cuando el nivel es bajo acciona un interruptor de mercurio que
pone en funcionamiento la bomba de alimentación, en caso de que el nivel de
agua no se recupere, sino que siga bajando, el flotador acciona un segundo
interruptor para apagar la caldera por bajo nivel.

En el sistema de electrodos, estos funcionan como interruptores de alto y bajo

nivel, accionando la bomba de alimentación cuando sea necesario.

CAPÍTULO II: CAUSAS DE FALLAS EN CALDERAS

2.1. INTRODUCCIÓN A LAS FALLAS

Uno de los problemas serios que tuvieron los ingenieros al final del siglo XIX era la
explosión de las calderas. El calentamiento del agua para producir vapor y que
esta energía sea convertida en energía para maquinaria de poder, contribuyó
enormemente a la revolución en la producción en dicho siglo. Construida para
soportar altas presiones, se realizaron diversos tipos de recipientes y estos
poseían una incontrolada presurización del vapor, llevaron a que sean hechas de
acero. Para querer una relajación de esfuerzos en los materiales, seguridad en los
mismos y apropiados recipientes, las calderas eran controladas diariamente en
tierra y en mar para evitar explosiones con terribles consecuencias, para evitar
esto, se creó el código ASME para calderas y recipientes a presión publicado por
primera vez en 1915.

2.1.1. Causas características de fallas en equipos de vapor

Las calderas y otros tipos de equipos de plantas de vapor están sujetos a una
variedad de fallas que envuelven uno o más mecanismos severos.

El más frecuente de estos mecanismos es la corrosión, la cual incluye también a la

erosión; los procesos mecánico-ambientales, incluyendo a la corrosión bajo
esfuerzo y daños por hidrógeno; fracturas, incluyendo fractura por fatiga, fractura
por fatiga térmica y ruptura por esfuerzos; y distorsión, especialmente la distorsión
que envuelve la expansión térmica.
2.2. PROBLEMAS DE SERVICIO, INSPECCIÓN, MANTENIMIENTO Y
REPARACIONES.
Los problemas de servicio surgen y se desarrollan en el tiempo como aparición de
depósitos de impurezas que poco a poco se acumulan sobre las superficies de
transferencia térmica, disminución del metal comido por la corrosión, reducción del
espesor de los tubos por la erosión, los aumentos y bajadas térmicas (cíclicas)
producen la aparición de grietas, las conexiones de los controles se llegan a
taponar, las tensiones debidas a las presión y variación térmica afectan a la
capacidad del metal para resistir los esfuerzos, y así toda una serie de problemas
operativos similares tienen lugar debido al desgaste y corrosión de los equipos.
Hay muchos problemas operativos que afectan a la producción y rendimiento. Las
calderas modernas pueden tener controles operativos múltiples. Muy a menudo
estos controles y la instrumentación asociada necesitan ajustes para mantener sus
exigencias formales de trabajo. Es aquí donde la experiencia y conocimientos del
operador pueden ser muy importantes para efectuar los ajustes adecuados sin
afectar a otras funciones de control que también pueden necesitar ajustes. Por
ejemplo, un dispositivo de seguridad de bajo nivel puede operar para cortar un
quemador. El operador comprueba su nivel de vidrio y ve que el nivel de agua está
en su zona media adecuada en el vidrio. Asume o supone pues que el corte del
quemador por bajo nivel está defectuoso y bloquea el dispositivo en su posición de
cortado para mantener la caldera en operación. Lo desconocido para él es que las
válvulas de nivel de la caldera fueron cerradas durante un cambio del nivel de
vidrio y nunca volvieron a abrirse por el personal de mantenimiento. Así que el
nivel de agua en el nivel de vidrio no es una indicación real del nivel de agua. El
operario se da cuenta de ello solamente después de que la carcasa del ventilador
de tiro inducido de la caldera se vuelve de color rojo cereza a medida que los
tubos se funden lentamente en la caldera.

El daño por sobrecalentamiento debido al bajo nivel es la causa más importante y

frecuente de parada de caldera en las calderas de baja y media presión. Las
calderas de centrales tienen las roturas de tubos como la principal causa de
parada.
2.2.1. Efecto del bajo nivel de agua

El bajo nivel de agua en una caldera puede conducir a cualquier situación desde
una fuga a una explosión, dependiendo en gran manera del tipo de caldera, la tasa
de combustión y de lo bajo que haya llegado el nivel de agua. Si la caldera es de
un tipo con bóveda sobre el hogar o cámara de combustión, como el de una
locomotora u caldera escocesa marina, una ruptura de la bóveda es casi inevitable
si el agua desciende por debajo del nivel de la bóveda cuyo metal al descubierto
pronto alcanza una temperatura tal (rojo oscuro) que la tensión resistente cae
hasta un valor peligrosamente bajo. La rotura de la chapa de la bóveda es a
menudo muy violenta y así han tenido lugar serias explosiones.

En las calderas de tubos de humos, el primer resultado de la caída del nivel de

agua por debajo del nivel de seguridad cuando hay una tasa de combustión
elevada, puede ser la fuga en el final trasero de la caldera y las filas superiores de
tubos. A medida que el nivel de agua baja y los tubos se exponen a los gases de
temperatura elevada, la expansión o dilatación de los tubos es tan grande que se
rompen por su unión a las placas. La fuga puede aparecer por las zonas finales de
cada fila de tubos a medida que el nivel de agua desciende más, hasta que la
distorsión y rotura de las placas finales y cabezales, con fugas en sus asientos, se
produce. Una explosión debida a nivel bajo de agua no es corriente en este tipo de
caldera porque los muchos puntos de fuga pueden dar la alarma. Sin embargo, los
tubos sí que pueden romperse.

Los efectos del nivel bajo de agua en los tubos de agua son similares a los de los
tubos de humos. Los tubos se dilatan a medida que el nivel de agua baja y
abandona estos tubos, y se suelen romper por los asientos o puntos de unión,
produciendo fugas. Un nivel de agua excesivamente bajo puede dar lugar a la
rotura o fundido de los tubos.

Las mejoras en la operación y cuidado de una caldera minimizan la posibilidad de

desarrollar las condiciones de bajo nivel, lo cual depende del chequeo frecuente y
de pruebas de alimentación de agua, retorno del condensado, bombas y
componentes similares del bucle o circuito de agua del sistema de calderas que se
supone ha de mantener el circuito con agua. Los reguladores y alarmas asociados
con los dispositivos de corte por bajo nivel son normalmente la última defensa
contra el nivel bajo de agua, a no ser que un operador tome acciones correctoras.
El mejor modo de probar el corte por nivel bajo de agua es duplicando la condición
real de nivel bajo. Hay que drenar suavemente la caldera a través de la línea de
purga mientras esta bajo presión. Si una caldera de calefacción no tiene un
drenaje adecuado para hacerlo, asegúrese de corregir esta condición. Muchos
operadores drenan solamente la cámara del flotador de corte para esta prueba.
Pero el drenaje de la cámara del flotador es solo para purgar el sedimento de la
cámara del flotador. Normalmente esta bajará cuando el drenaje se abra a causa
del repentino chorro de agua que sale de la toma del flotador.

Las pruebas a menudo muestran que el drenaje de la cámara del flotador indicará
que el corte por bajo nivel funciona correctamente, pero cuando se hace una
prueba adecuada drenando la caldera, el corte falla en su funcionamiento. La
prueba diaria del corte por bajo nivel de agua drenando la cámara del flotador es
una práctica aconsejable. Pero al comienzo de cada estación hay que duplicar la
prueba real de la condición de bajo nivel.

Para probar si una caldera tiene el nivel de vidrio interior obstruido, incluso aunque
señale un nivel medio lleno de agua, hay que abrir los grifos de prueba de las
columnas de agua. Si todos muestran vapor significa que la conexión inferior esta
obstruida, permitiendo al vapor de la conexión superior condensar en el nivel de
vidrio. La caldera debería cortarse inmediatamente e inspeccionarse para ver los
posibles daños por calentamiento por falta de agua. Naturalmente, la conexión de
la columna de agua con el nivel de vidrio debería limpiarse de toda obstrucción
antes de volver a poner a la caldera en servicio.

Si es necesaria una presión de alimentación de agua anormalmente elevada para

mantener el agua en la caldera, hay que comprobar las válvulas y las líneas de
alimentación de agua para asegurarse de que no esté rota una válvula, fuera de
su asiento o que no haya alguna obstrucción en la misma línea de alimentación.
De algunos métodos de tratamiento del agua de alimentación se ha sabido que
depositan materias químicas en el interior de la línea de alimentación, haciendo
imposible mantener el agua en la caldera. También se debiera comprobar si hay
fugas debidas a tuberías rotas o corroídas en la línea de alimentación de agua (o
en la línea de condensado en las calderas de calefacción) especialmente si hay
tuberías enterradas en el sistema.

Si el agua no es visible en el nivel de vidrio, a causa de un fallo del suministro de

agua de alimentación, se debe hacer inmediatamente lo siguiente:

1. Cortar el combustible a quemadores y ponerlos en posición de seguridad.

2. Comprobar el nivel de agua, probando los grifos de prueba y el drenaje de
la columna de agua. Si el nivel de agua bajo definido se indica por debajo
del nivel de vidrio (visible), cerrar la válvula principal de vapor y la válvula
de agua de alimentación.
3. Si la caldera está equipada con él, abrir el drenaje del sobrecalentado.
4. Continuar operando los ventiladores de tiro forzado y de tiro inducido hasta
que la caldera se enfrié gradualmente.
5. Dejar que la presión se reduzca gradualmente y cuando la zona del hogar
esté suficientemente fría, comprobar si los tubos pierden agua y otros
signos de daños por sobrecalentamiento. En calderas pirotubulares,
observar si la chapa de los tubos presenta grietas o abolladuras y roturas
de tirantes, virotillos y arriostramientos en las zonas de agua. Con las
calderas escocesas marinas, observar si se han agrietado o roto las
soldaduras del hogar por las chapas planas (placas). En las calderas de
fundición, mirar si hay secciones agrietadas o roturas. En las calderas de
cuerpo de acero, comprobar las juntas soldadas o remachadas de unión
solapadas longitudinal o circunferencialmente.
6. Si no hay signos evidentes de fugas o perdidas, hacer una prueba
hidrostática a la caldera de 1,5 veces la presión de trabajo admisible.
Después volver a comprobar si hay fugas en todas las zonas críticas de la
caldera. Si se observan fugas durante la comprobación inicial o durante la
 prueba hidrostática, comunicarlo al inspector de calderas autorizado para
que pueda inspeccionar de nuevo la caldera y avisar de las reparaciones
procedentes.

2.2.2. Corrosión

El daño producido por la corrosión puede ser un proceso de deterioro lento y

normalmente es controlable mediante el tratamiento del agua y las inspecciones
internas. La corrosión más frecuente encontrada es aquella debido a:

 Oxígeno disuelto.
 Ataque cáustico, que normalmente produce vaciado del metal.
 Corrosión por quelatos, que destruye la capa fina de óxido de hierro
magnético que protege las superficies metálicas contra la corrosión.

La corrosión se clasifica en:

 General.
 Localizada (como el picado).
 Corrosión en grietas (que tiene lugar cuando un líquido corrosivo se asienta
en una grita).
 Corrosión galvánica. Cuando dos metales no similares se exponen y entran
uno en contacto con el otro si hay una corriente o una tensión eléctricas
entre ellos. El metal menos resistente, llamado anódico, pierde metal,
mientras el más resistente, denominado catódico, tiene porciones de las
partículas del metal menos resistente depositadas en el punto de unión.

Otra forma de corrosión es la denominada lixiviación, o desalación y en algunos

casos descinficación, como en el bronce. La fundición gris puede destruirse; la
ferrita se convierte en óxido de hierro en presencia de agua ligeramente acida. La
corrosión por desgaste ocurre cuando dos metales rozan el uno contra el otro y
esto destruye la capa protectora, exponiendo su superficie a nueva oxidación.

2.2.2.1. Corrosión interna.

La corrosión interna es un deterioro electroquímico de las superficies de la

caldera, normalmente por debajo de la línea del agua. Véase la Figura 2-1

a) La teoría de reacción electroquímica favorece el flujo de corriente iónica en

la corrosión electrolítica.
b) La corrosión galvánica ataca al menos noble de los dos metales en
contacto.
c) La corrosión de grieta ocurre en una falla o falta estructural localizada.
d) El picado químico está causado por la elevada concentración de cloruro o
de oxígeno.

El pH del agua es una medida de su acidez o alcalinidad y normalmente tiene

relación directa sobre las propiedades corrosivas.

De aquí que un pH por debajo de 7 indicará acidez y mayor que siete indicará una
condición alcalina.
Ilustración 34 Tipos de ataques corrosivos

Los efectos dañinos de la corrosión dependen de su tasa de penetración. La

corrosión que afecta a grandes zonas de la chapa de calderas no penetra tan
rápidamente como la corrosión localizada en zonas pequeñas. Estas últimas
condiciones son difíciles de detectar y pueden aumentar sin notarse hasta
extensiones peligrosas.

La corrosión localizada puede ser en forma de picado, muescado o ranurado. El

picado está causado por roturas repetidas en forma de puntos de la capa de óxido
protector. Está afectado por el tipo de superficie, especialmente si se presentan
incrustaciones por defectos de laminado u otras irregularidades superficiales
semejantes. Las picaduras pueden ser tan pequeñas como la punta de un alfiler o
tan grandes como una moneda.

2.2.2.2. Efectos de la corrosión.

La resistencia de un calderín se reduce a medida que prospera la corrosión o el

picado aumenta. La presión admisible muy a menudo debe reducirse por el efecto
debilitador de una chapa que se va corroyendo.

Las acanaladuras, o ranurado, son una forma de deterioro de la chapa de la

caldera por medio de corrosión localizada y concentración de tensiones. Vea la
imagen.

a) Deterioro del metal por muescas

b) Grieta labiada proveniente de una junta que no es circular, produciendo
concentración de tensiones en labio
c) Las muescas se utilizan para determinar si existió una grieta labiada
continua.

Se encuentran normalmente en zonas adyacentes y paralelas a los solapes

remachados o roblonados en las bridas de los fondos bombeados. La ranura es
normalmente de una anchura de 1/8” a 1/2", y puede tener desde varias pulgadas
a varios pies de longitud. Como la reducción de espesor tiene lugar en una zona
que está sometida a concentración de tensiones, el ranurado puede ser muy serio.
Si esto ocurre en una gran extensión de las costuras de un calderín no arriostrado
de una caldera, no tiene ni admite reparación posible. La presión admisible debe
reducirse considerablemente o la caldera debe retirarse permanentemente del
servicio.

Ilustración 35 Problemas con las viejas

calderas roblonadas

2.2.2.3. Consideraciones para añadir sobre las calderas

El control de la corrosión y del deterioro eventual del equipo de caldera, es tan

importante durante las paradas como durante los periodos de trabajo. La corrosión
puede iniciarse por el oxígeno del agua y por el pH bajo. Si el agua o el oxígeno se
mantienen fuera del sistema, los otros elementos no lo dañaran.

2.2.3. Problemas de roturas

El desarrollo de una rotura tiene tres componentes:

1. Un periodo de incubación, como puede ser el trabajo en frio, las tensiones

cíclicas y los ataques químicos sobre la estructura de grano del material.
2. Propagación de la grieta desde un punto de inicio de separación metálica
debida a los ítems mencionados antes.
3. Rotura hasta el tamaño crítico donde una pieza es demasiado débil para
soportar la carga impuesta y el fallo final hasta su destrucción tiene lugar
rápidamente.

La fatiga y la deformación lenta del material pueden iniciar grietas o roturas. La

fatiga normalmente ocurre en un punto de concentración de tensiones como un
ángulo de una pieza, o una superficie picada y normalmente se origina en la
superficie. La deformación lenta normalmente origina cavidades que se forman en
las proximidades del grano, ya sea dentro del material o en la superficie, y a partir
de ahí las cavidades se unen para dar lugar a una grieta o rotura. La deformación
lenta es un fenómeno o daño a largo plazo, a medida que el material pierde su
capacidad para alargarse con la carga.

La corrosión por fatiga normalmente produce roturas intergranulares de los

metales que sufren tensiones cíclicas en un ambiente corrosivo. La rotura por
corrosión de tensiones ocurre cuando un metal está en contacto con un medio
corrosivo mientras está sometido a fuertes tensiones. Requiere la presencia de un
metal fuertemente tensionado y un medio corrosivo. Las tensiones normales son
así aumentadas por encima de lo normal.

La rotura cáustica (fragilidad cáustica) es un tipo importante de fallo del metal de la

caldera caracterizado por grietas o fallos continuos, la mayoría de ellos
intergranulares. Parece que son necesarias las siguientes condiciones para que
este tipo de rotura se produzca: (1) el metal debe estar sometido a tensiones; (2)
la caldera debe contener hidróxido sódico cáustico; (3) al menos trazas de sílice
deben estar presentes en el agua de la caldera y (4) deben presentarse algunos
mecanismos, como ligeras fugas, para permitir al agua de caldera concentrarse
sobre el metal con tensiones. La rotura cáustica fue un problema particular en las
antiguas calderas de calderines remachados a causa de las tensiones y grietas en
las zonas roblonadas y solapadas. Mientras este tipo de rotura ha llegado a ser
menos frecuente desde la llegada de los calderines soldados, los finales de tubos
laminados son aún zonas vulnerables al ataque. La posibilidad de rotura cáustica
debería considerarse al establecer cualquier programa de inspección.

Una variación de sección brusca en una pieza de caldera sometida a tensiones

provoca una concentración de tensiones que multiplica la tensión o esfuerzo
normal en esa sección. Si la caldera está sometida a un trabajo cíclico, pueden
aparecer grietas de fatiga. Los ángulos afilados tienen que estar muy vigilados en
una inspección para detectar posibles comienzos de rotura.

La moderna construcción de calderas y recipientes a presión ha sido posible con

los avances en el conocimiento de la soldadura. Sin embargo, hay que tener en
cuenta muchas variables para obtener una buena junta o unión soldada con
garantía. Es necesario considerar los siguientes factores variables: soldadura del
metal de base; forma de la unión; proceso de soldadura a seguir; procedimiento a
seguir para la ejecución de la soldadura; tamaño y tipo de electrodo; corriente (o
temperatura de la soldadura) ensayo no destructivo a aplicar para la comprobación
de juntas y utilización de procedimientos y soldadores calificados. Las
consideraciones de aceptación final pueden también implicar una prueba
hidrostática.

Los defectos en las técnicas o procedimientos de soldadura pueden producir

roturas en las mismas, ver figura 2-3. Las pequeñas grietas pueden ponerse de
manifiesto normalmente y así resoldarlas. Los ensayos no destructivos, como las
tintas penetrantes se usan para determinar si el final de una grieta se ha detectado
durante el proceso de revisión.
Ilustración 36 Zonas de uniones soldadas para la detección de grietas o roturas

Los defectos de soldadura considerados inaceptables son las grietas o roturas,

zonas con fusión incompleta o falta de penetración de la soldadura y las
incrustaciones de escorias de 1/4” (6,4 mm) con la máxima longitud de inclusión
de escoria de 3/4” (19 mm) en chapas de espesor mayor de 2 ¼” (57 mm). La
ASME edita cuadros de porosidad que detallan el número y tamaño de una
porosidad permitida en una longitud determinada por espesor de soldadura. Las
soldaduras pueden fallar o romperse por aplicación de tensiones repetitivas,
especialmente allí donde puede existir una discontinuidad. La figura 2-3 ilustra las
zonas típicas de soldaduras que deberían ser revisadas durante la inspección
como posible inicio de rotura por fatiga. Las roturas por fragilidad en la zona
afectada por el calor pueden iniciarse debido a la presencia de hidrogeno, grietas
por recalentamiento, grietas por fatiga o falta de fusión en la raíz de la soldadura o
en la fusión de la pared lateral contigua. El tratamiento térmico después de la
soldadura generalmente mejorará la tenacidad y resistencia de la mayoría de los
aceros al carbono y ayuda en la prevención de las roturas por fragilidad en la zona
afectada térmicamente de la soldadura.

2.2.4. Problemas del lado fuego

La corrosión externa o deterioro de las superficies de calderas en el lado de fuego

puede ser un proceso continuado. Es una combinación química del metal,
conocida como oxidación. Normalmente, esta acción no debería progresar
apreciablemente en la vida de una caldera. Sin embargo, la mayoría de las
superficies de calderas están recubiertas de hollín o cenizas en el lado del fuego.
El azufre contenido en el hollín se combina con la humedad para formar acido
sulfuroso que es altamente corrosivo. Por ello una pequeña fuga puede provocar
un serio defecto en unos pocos años, incluso aunque no haya humedad, la caldera
puede “sudar” cuando esta parada y la humedad en combinación con el hollín
puede originar problemas. Las fugas continuas de cualquier origen no deben
permitirse, sean ellas del goteo de una empaquetadura, junta de válvula, de
tubería o de otras fuentes.

La erosión está unida muy de cerca con los efectos de la corrosión exterior, pero
es puramente una acción mecánica, un desgaste de las superficies exteriores por
abrasión. Las entradas finales de grietas a los tubos en una caldera de tubos de
humos pueden gastarse y llegar a ser muy finas después de diez a veinte años a
causa de la acción de las partículas de hollín al entrar en los tubos a elevada
velocidad. Este efecto puede deberse también al hecho de que la corrosión interna
es más rápida en las zonas en las que la elevada temperatura produce una mayor
tasa de evaporación.

Cuando se producen grandes cantidades de cenizas en las calderas de carbón,

las escorias y los problemas de ensuciamiento pueden manifestarse en el hogar y
en la zona de convección de la caldera, especialmente si los sopladores de hollín
no son operados suficientemente como para eliminar las cenizas. El
ensuciamiento y cegado de los pasos de convección puede provocar que las
cenizas volantes se vuelvan pegajosas, acelerándose así la acumulación de las
escorias. El metal que hay bajo las escorias puede ser atacado por la presencia de
humedad, llevando a un deterioro en la zona de llama.

La corrosión de la zona fría final ocurre con frecuencia sobre los tubos del
economizador o en alguna caldera con baja temperatura de escape y superficie de
transferencia térmica que suda. El termino corrosión de punto de roció también se
utiliza. Ocurre sobre todo en calderas que queman combustible sólido y
combustibles petrolíferos líquidos con algo de azufre en el combustible y también
compuestos de vanadio y sodio. A medida que los gases de escape se enfrían por
debajo de 325 °F (163°C), puede tener lugar la condensación del agua en los
gases de escape. El ácido sulfuroso, formado por la condensación y combinación
del azufre del combustible con la humedad, también se produce alrededor de los
280 °F (138 °C). De ese modo, el ácido y la humedad atacan toda la superficie de
transferencia térmica en el fondo trasero de la caldera. Esto incluye también a las
calderas de recuperación de gases utilizadas en las plantas de ciclo combinado de
turbina de gas.

Las centrales que queman residuos urbanos experimentan desgaste de los tubos
debido a la elevada concentración de cloruros, metales alcalinos y metales
pesados en el combustible que se quema.

La mayoría de las plantas que queman desechos urbanos tienen que recurrir a la
soldadura de materiales, como la aleación 625, para preservar del desgaste la
superficie de los tubos. Esta aleación tiene un contenido elevado de níquel, que da
mayor resistencia al ataque de los cloruros que el acero al carbono o los aceros
inoxidables. Las instalaciones más modernas pueden utilizar también tubos de
aleación 825 en el lado o cara exterior del tubo. Esta aleación contiene alrededor
del 42 por ciento de níquel.

La corrosión por cenizas volantes se acelera por trabajar en la zona de

temperaturas del punto de rocío y cuando la caldera esta parada e inoperante.
Esto ocurre en las calderas que queman combustibles fósiles. Las cenizas
volantes pueden acumularse en el camino de los gases del calderín y esto actúa
como una esponja que recoge humedad y acido causando la corrosión de los
tubos, especialmente durante los periodos de paro y corte de la caldera.

2.2.4.1. Minimizando la erosión por cenizas volantes

Las roturas de tubos debidas a la erosión por cenizas volantes representan la

segunda gran causa de pérdida de disponibilidad en las plantas de combustibles
fósiles. Las variables más importantes que afectan a la erosión por cenizas
volantes son las partículas, su velocidad, ángulo de incidencia y calidad del carbón
y de las cenizas volantes. El efecto de la velocidad de impacto es particularmente
importante a causa de la tasa de perdida por erosión, que normalmente es
proporcional a la velocidad elevada a una potencia de 2 a 4. Así, un ligero
aumento de la velocidad de los gases tiene un efecto sustancial.

Las medidas para remediarlo más corrientemente utilizadas consisten en medidas

de tipo sacrificio. La soldadura de refuerzos y la colocación arbitraria de escudos
están muy extendidas, con sustitución de tubos como solución final. Estas
medidas no eliminan las causas de roturas y, de este modo, el resultado es la
repetición de los fallos, un mantenimiento caro y finalmente una disminución de
disponibilidad.

2.2.4.2. Control de los caudales elevados de gases

Otro método para controlar la erosión por cenizas volantes es la instalación de

pantallas y bafles en las zonas de alta velocidad de flujo de gases para controlar la
velocidad de impacto de los gases de combustión sobre los tubos.

La técnica desarrollada para la colocación adecuada de las pantallas y bafles se

conoce como prueba de velocidad del aire frio. Esto implica la utilización de
medidas detalladas y locales del caudal de aire en las calderas durante las
paradas con los ventiladores a su caudal nominal. Una vez determinadas las
zonas de caudal elevado, se diseñan e instalan las pantallas y los bafles. Su
efectividad se prueba mediante otra prueba de velocidad de aire frio y después la
unidad se devuelve a los servicios para pruebas prácticas y reales de control de
velocidad de partículas para minimizar la erosión o cenizas volantes. Este método
de minimizar la erosión de las cenizas volantes por control de la velocidad de
partículas se desarrolló en las plantas de combustibles fósiles de Canadá.

2.2.4.3. Erosión por partículas sólidas

Cuando la incrustación por óxidos exfolia (desgasta en láminas finas) el interior de
la caldera, el sobre calentador, los tubos del recalentador y también el vapor que
va por las tuberías, estas partículas sólidas son arrastradas por el vapor a elevada
velocidad hacia las turbinas de vapor, álabes y conductos cuando impactan como
un chorro de arena sobre los componentes o piezas de la turbina.

Esta erosión o desgaste cambia eventualmente la forma de los álabes, toberas y

asientos de válvulas, reduciendo la eficiencia del flujo del vapor a través de la
turbina y causando también potencialmente un desgaste suficiente como para que
las piezas puedan romperse dentro de la turbina, dando como resultado un daño
severo en el interior de la máquina y originando reparaciones costosas. La
exfoliación por oxido es normalmente el resultado de las variaciones de
temperatura que impulsan a los tubos a dilatarse y contraerse, perdiendo así las
incrustaciones.

La reducción de la erosión por partículas sólidas es posible mediante:

1) Evitar las variaciones demasiado frecuentes de temperatura en una caldera

(funcionamiento en carga base).
2) La limpieza química de tubos siempre que se noten incrustaciones u óxidos.
3) El recubrimiento de las superficies interiores de los tubos para evitar la
formación de óxidos.
4) El aumento y mejora del control del tratamiento de agua para evitar la
oxidación del metal.
5) El uso de sistemas baipás del condensador durante el arranque y parada
de caldera, lo que rebaja o disminuye las oscilaciones de temperatura en
sobre calentadores y recalentadores, y así evitar la formación de
incrustaciones debido al desconchado por el rápido cambio de temperatura.
 6) El recubrimiento de los caminos críticos del vapor en las piezas de turbina
con pinturas o revestimientos como el carburo de cromo para resistir el
impacto de la incrustación que viene de los tubos de caldera.

2.2.4.4. Impacto directo de la llama

El impacto directo de la llama es una fuente de daño a la caldera y a su refractario.

Si la llama choca directamente sobre la chapa o virola de la caldera se producirá
una excesiva evaporación de la superficie del agua que esta sobre ese punto de
incidencia, ver figura 2-4. Las temperaturas elevadas pueden provocar daños a
través de la formación de incrustaciones locales y corrosión, que de otro modo no
aparecen, o las temperaturas pueden ser suficientemente elevadas para producir
serios daños por sobrecalentamiento de la chapa.

La incidencia directa de la llama sobre los tubos de las calderas de tubos de agua
puede producir bolsas de vapor. De este modo, la evaporación y la circulación
resultante hacia arriba en un tubo puede ser más rápida que la tasa de
enfriamiento del agua que puede suministrarse desde la parte inferior de los tubos.
Como resultado se producirán bolsas de vapor, un recalentamiento serio y una
rotura de los tubos. Los tubos de agua son también susceptibles de sufrir las
mismas consecuencias de la incidencia de la llama que aquellas que se citaron
para los tubos de humos de las calderas pirotubulares.

Una reducción del espesor debida a la erosión por partículas de carbón ardiendo y
por cenizas volantes dará como resultado una incidencia continua de la llama. El
lamido de la llama sobre el refractario acorta su vida notablemente, debido a la
erosión y sobrecalentamiento.
Ilustración 37 Incidencia de la llama puede causar daños severos localizados por
sobrecalentamiento

2.2.4.5. Problemas de combustión

Los procesos y los problemas de la combustión son múltiples e implican la

combustión de diversos combustibles en hogares apropiados, de forma que se
mantengan unas relaciones aire/combustible adecuadas y una buena ignición con
una llama estable.

A veces, los hogares de combustibles líquidos fluctúan por mantener una

pulsación hasta el extremo de que toda la caldera puede vibrar. Este efecto
normalmente puede detectarse y se debe a una presión vibratoria del combustible
líquido, por ejemplo, resultado de la bomba alternativa de combustible. El uso de
una cámara que haga de colchón de aire normalmente resuelve este problema.

Los quemadores nunca deberían encenderse mediante el calor del refractario o

por medio de la llama de otro quemador. Se utiliza la antorcha de encendido o
llama piloto. Las explosiones en el hogar pueden resultar del desprecio de estas
precauciones en el encendido.

La estabilidad de la ignición es importante para la combustión segura de los

combustibles en suspensión. El carbón de bajo contenido en volátiles (gaseosos)
es a veces inestable cuando se pulveriza y cuando se trabaja a cargas bajas. La
inestabilidad del quemador de combustible líquido puede deberse normalmente al
sistema de combustible líquido parcialmente obstruido o a una temperatura y
viscosidad inadecuada del combustible.
Una de las causas más comunes de las explosiones del hogar es el fallo
momentáneo de la ignición durante la marcha regular. Durante las pausas o
paradas, el combustible inquemado entra en el hogar y los gases altamente
combustibles destilados por el calor del hogar llenan la caldera. Estos gases
pueden penetrar por las rendijas del refractario en zonas al rojo de este, y el
resultado es un soplido del hogar o caldera (rebufo). Las explosiones del hogar
pueden estar producidas por acumulación de combustible inquemado que puede
sufrir una ignición espontanea. Estas explosiones pueden causar serios daños.

Los sistemas modernos de seguridad de llama y combustión, adecuadamente

instalados, ayudan a eliminar muchas, si no todas, las explosiones del hogar con
resultado de una combustión defectuosa.

El volumen de combustión inherentemente limitado de las calderas de hogar

interior y los requerimientos de los combustibles, como, por ejemplo, residuos de
madera, a veces exigen un volumen adicional de la cámara de combustión. Esto
se produce a menudo con el llamado hogar holandés, que es realmente un hogar
exterior principal que deja al hogar de la caldera como una cámara de combustión
secundaria, ver figura.

Ilustración 38 El hogar holandés (incrementa el tiempo de combustión)

El aire de combustión para las calderas pequeñas necesita una atención especial.
Para asegurar un tiro o depresión para la entrada de aire a una caldera compacta
instalada en una sala de calderas cerrada, se deben realizar entradas de aire
exterior con una superficie media de 2 ft² (0,18 m²) por cada 100 HP de caldera
(64.000 kcal/hora). La respuesta no puede ser la abertura de las ventanas porque
en invierno se mantienen cerradas. De esa manera, a la caldera le falta aire.

Por cada HP de caldera (641,2 kcal/hora) se necesitan alrededor de 10 ft³ de

aire/min (0,27 m³/min).

Algunas precauciones que observar en la operación y mantenimiento de un

sistema automático de quemador son las siguientes:

1. Cerrar siempre todas las válvulas manuales de combustible antes de

trabajar sobre un quemador, desconectar la alimentación eléctrica a las
válvulas automáticas de combustible o hacer las dos cosas.
2. No permanecer nunca frente a un quemador o caldera durante el arranque.
3. No manipular nunca manualmente ni pulsar relés a no ser siguiendo las
instrucciones del fabricante.
4. No bloquear nunca permanentemente los relés eléctricos con cinta aislante,
pegamentos u otros elementos.
5. No cambiar nunca la temporización del dispositivo de control y seguridad de
llama. Si el sistema está bloqueado, se debe corregir la causa y no el
síntoma.
6. No instalar nunca hilos de baipás en ningún dispositivo electrónico de
seguridad.
7. Antes de arrancar o poner en marcha un quemador, se debe inspeccionar
visualmente cada cámara de combustión para asegurarse de que no hay
acumulación de combustibles.
8. Mirar y comprobar cada enclavamiento del sistema como seguridad de
funcionamiento hasta que sea comprobado de otro modo por el personal
competente.
2.2.5. Problemas de tuberías

Las evaluaciones sobre tuberías constituyen una parte importante del diseño y
mantenimiento de una planta. Muchas plantas industriales reemplazan calderas
después de unos veinte años por otras nuevas diseñadas y operadas a mayores
presiones. A menudo las calderas originales trabajan por debajo de 125 psi (8,8
kg/cm²) y la mayoría de las conexiones de tuberías y juntas de válvulas a través
de la fábrica eran de fundición normal de 125 libras (56 kilos). Al instalar nuevas
calderas para mayores presiones, se deberá tener cuidado de reemplazar todos
los acoplamientos, válvulas y accesorios de baja presión por otros diseñados para
las nuevas presiones de trabajo. Siempre que se arranca con un nuevo sistema,
no solo deben probarse las calderas, sino que debe comprobarse todo el sistema.
Cada trozo de tubería tiene materias extrañas depositadas en su interior. A no ser
que se limpien adecuadamente por personal familiarizado con las calderas y
limpieza de tuberías, de forma que se eviten tensiones y esfuerzos indebidos a las
tuberías, puede haber problemas. Los codos, curvas y otras zonas de remanso de
la tubería son puntos de depósito peligrosos y deben limpiarse cuidadosamente.

Las roturas y fallos en las tuberías de alta presión son un punto de preocupación a
causa de las roturas inesperadas de tubos calientes y recalentadores en
numerosas instalaciones generadoras de vapor durante los últimos años. Los
fallos ocurrieron en tramos largos soldados que tenían más de 20 años de vida,
siendo el tipo de material acero al cromo-molibdeno. Se están utilizando
programas de inspección periódica para detección de grietas, reducción de
espesores, tensiones anormales y métodos de evaluación de tuberías de vapor
similares para estimar si una tubería de vapor puede seguir dando servicio y ver si
son necesarias reparaciones durante las paradas. Muchas instalaciones están
reemplazando las tuberías con tubos de moderno acero estirado sin soldaduras
para evitar fallos desastrosos semejantes, tales como las explosiones de las
tuberías.

Se están utilizando programas de predicción de rotura mecánica y de expectativa

de vida para monitorizar la futura vida de antiguas tuberías de vapor.
Cada fallo de la tubería soldada de las centrales generadoras ha dado lugar a
extensos estudios de soldaduras que han fallado, con diferentes explicaciones
dadas para estas roturas como por ejemplo tensiones o grietas, inicio de la rotura
en el pie de la soldadura, porosidad en zonas afectadas por el calor como inicio de
rotura, intrusiones no metálicas y criterios similares como inicio de roturas de la
soldadura. Las pruebas ultrasónicas con alto grado de sensibilidad son el principal
método de inspección utilizado para detectar este tipo de rotura de tubería.

2.2.5.1. Tamaño de tubería y soportes

El diámetro de tubería debería ser el adecuado para unas velocidades de flujo

conservadas y para evitar que resulte una perdida excesiva de presión por
rozamiento. La máxima velocidad recomendada para el flujo de vapor es de 5.000
pies/min (1500 m/min) para servicio de calefacción (hasta 15 psi = 1 kg/cm²);
10.000 pies/min (3.000 m/min) para vapor saturado a alta presión y 14.000
pies/min (4.200 m/min) para vapor recalentado a alta presión.

A continuación, se muestra un ejemplo de cómo seleccionar el tamaño correcto de

tubería.

Puede utilizarse la siguiente fórmula:

D=12 [√ C
0.7854 F ]
Dónde:

C = Caudal de vapor, pies/min

D = Diámetro requerido de tubo, pulgadas

F = Velocidad admisible de flujo del vapor, pies/min

Para seleccionar una tubería apropiada para 12.000 lb/h (5.448 kg/h) de vapor
saturado a 300 psi (21 kg/cm²), primero se debe hallar la densidad para esa
presión, a partir de las tablas de vapor. Para una presión de 300 psi, es 0,67 lb/ft³.
Por tanto:

12000 pies3 pies3

=17.910 o 298
0.67 hora min

Sustituyendo en la formula anterior, se tiene:

D=12 [√ 298
]
(0.7854)(10 000)
=2.3 (60mm) de diámetr

Sería conveniente ir al diámetro siguiente mayor de tubería, y así el tubo de 2,5”

debería ser el utilizado en este caso.

La densidad del vapor aumenta con la presión, así el volumen para un peso dado
de vapor es menor a presiones más altas y deben instalarse diámetros de tubo
menores.

Los soportes de tubería deberían diseñarse para soportar el peso del tubo lleno de
agua. Deberían situarse sobre resortes para servicio pesado para suministrar una
fijación adecuada durante el movimiento vertical de la tubería como resultado de la
dilatación. Los soportes de tipo colgante deberían ser ajustables por medio de
tuerca roscada en la parte superior del redondo o cable de anclaje, de modo que
se pueda hacer una compensación para el ajuste del soporte a la estructura.

La dilatación de una tubería anclada en cada extremo puede producir tensiones

severas. Es buena práctica proveer una junta de dilatación, por tubo corrugado
comprimible o un bucle tipo omega, para permitir libremente la dilatación de la
tubería de vapor. La longitud de dilatación puede calcularse por:

(t ¿ ¿ 1−t 2)( L)(0.0000065)=dilatación ,∈o cm ¿

Dónde:

t 1= Temperatura del vapor.

t 2 = Temperatura del lugar.

L = Longitud de la sección de la tubería, pulgadas.

Un bucle de tipo Holly es una disposición de tubería utilizada para retornar el

condensado de los purgadores de vapor a la caldera, ver figura.

En operación, se establece un caudal de la mezcla de condensado y vapor del

separador de vapor al tanque de recogida, al producirse una ligera caída de
presión hacia el tanque de recogida. Esto se cumple teniendo la válvula de venteo
ligeramente abierta en una pequeña línea que va desde la parte superior del
depósito hasta el calentador o condensador. El tanque de recogida se sitúa con
una altura suficiente para dar la presión estática necesaria de modo que el
condensado retorne por la presión de caldera por gravedad.

Ilustración 39 Bucle Holly retorna condensado a la caldera desde los separadores de vapor
El uso del bucle de tipo Hartford se reserva normalmente para calderas de
calefacción y elimina la necesidad de una válvula de comprobación para evitar que
el condensado retorne hacia atrás por la línea de retorno en el caso de que la
válvula de vapor esté cerrada, ver figura.

Ilustración 40 El bucle Hartford se usa para retornar condensado en un sistema de retorno

por gravedad

2.2.6. Problema de válvula de seguridad

El cuidado de la válvula de seguridad en el esquema de operación debería incluir

pruebas frecuentes y periódicas de las mismas. En calderas de presiones
moderadas, la válvula debería elevarse mediante palanca al menos una vez por
semana de trabajo y la presión debería elevarse hasta el punto de despegue para
probarla al menos una vez por año de trabajo. Si la válvula de seguridad no sopla
a la presión ajustada, la palanca debe probarse a esta presión, para que la espiga
pueda despegarse ligeramente de su asiento. Si la válvula no se libera o no sopla
en su asiento en cinco pruebas sucesivas, la caldera debería desconectarse y la
válvula de seguridad someterse a una revisión general.

Debido a la acción de corte del vapor de alta presión, las pruebas comerciales de
válvulas de seguridad ajustadas a más de 500 psi (35 kg/cm²) no son
aconsejables. El fabricante y la autoridad legal de la zona deberían ser
consultados sobre este extremo, pero a menudo es prudente permitir que pase
más de un mes entre pruebas, excepto para las válvulas de seguridad de sobre
calentador.

Si la válvula de seguridad sopla a menor presión que la normal, según el

manómetro, debería comprobarse este. Si el manómetro está correcto, debería
probarse la tubería del mismo y soplarla para estar seguro de que está limpia y
libre. Si entonces la válvula de seguridad sopla a una presión muy baja, debería
ajustarse por un técnico competente, teniendo gran cuidado de que deja espacio
suficiente para el resorte cuando la válvula está totalmente abierta. Es mejor
comprobar siempre la presión de la caldera en dos puntos distintos de la misma
para eliminar la posibilidad de una incorrecta indicación de presión. Cualquier
desviación considerable del normal funcionamiento de las válvulas de seguridad
debería recibir atención inmediata.

CAPÍTULO III: PLAN DE MANTENIMIENTO

3. PLAN DE MANTENIMIENTO

3.1. ¿POR QUÉ SE DEBE GESTIONAR LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO?

A continuación, se verá por qué es necesario gestionar el mantenimiento:

A. Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por tanto, se necesita optimizar

el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es
imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las
características de cada planta; es necesario también analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que se
dedique la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; se necesita, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; además se necesita aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en
que la indisponibilidad no interfiera en el plan de producción.

B. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para

estudiar si su implementación supusiera una mejora en los resultados de la
empresa, y para estudiar también como desarrollarlas, en el caso de que pudieran
ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son: TPM (Total Productive
Maintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM (Reliability Centered
Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad), Sistemas GMAO (Gestión
de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mantenimiento
Predictivo (análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos,
etc.).

C. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean

acordes con los objetivos planteados por la dirección.

D. Porque la calidad, la seguridad y las interrelaciones con el medio ambiente son

aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial.
Se necesita gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de
los departamentos de mantenimiento.

Por todas estas razones es necesario definir políticas, formas de actuación, definir
objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En
definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento.

En este capítulo se pretende indicar como abordar la realización de un plan de

mantenimiento, como determinar las tareas de mantenimiento a aplicar y su
frecuencia. Mediante el ejemplo de un plan aplicable a los tipos de calderas
definidos anteriormente.

3.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian

entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
  Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento hard time o cero horas.
 Mantenimiento en uso.

3.2.1. Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de estos.

3.2.2. Mantenimiento preventivo

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno.

3.2.3. Mantenimiento predictivo

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad

de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico,
pues requiere de medios técnicos avanzados y de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y técnicos.

3.2.4. Mantenimiento cero horas

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos

programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente, de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

3.2.5. Mantenimiento en uso

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.

Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario
una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

3.3. MODELOS DE MANTENIMIENTO POSIBLES

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos
ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así
porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el
que prácticamente abandonamos al equipo a su suerte y no nos ocupamos de él
hasta que se produce una avería. Las inspecciones visuales prácticamente no
cuestan dinero. Esta inspección permitirá detectar averías de manera precoz y su
resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema.
La lubricación siempre es rentable. Aunque si representa un costo (lubricante y la
mano de obra que se utiliza en aplicarlo), en general es tan bajo que está
sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará
siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, se puede definir los diversos modelos de
mantenimiento posibles.

3.3.1. Modelo correctivo

Este modelo es el más básico e incluye además de las inspecciones visuales y

lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen
ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable
dedicar mayores recursos ni esfuerzos. Este modelo de mantenimiento incluye las
siguientes actividades:

 Inspecciones visuales.
 Lubricación.
 Reparación de averías.

3.3.2. Modelo condicional

Incluye las actividades del modelo anterior y además la realización de una serie de
pruebas o ensayos que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, se programará una intervención; si por el contrario,
todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o

equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad
de fallo es baja. Este modelo de mantenimiento incluye las siguientes actividades:

 Inspecciones visuales.
 Lubricación.
 Mantenimiento condicional.
 Reparación de averías.
3.3.3. Modelo sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que se realizarán sin importar cuál es la
condición del equipo, se realizarán además algunas mediciones y pruebas para
decidir si se realizan otras tareas de mayor envergadura y por último se resolverán
las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de
disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas
averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a
un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas
con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que trabaja.
Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que realizar una
tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Este modelo de mantenimiento incluye las siguientes actividades:

 Inspecciones visuales.
 Lubricación.
 Mantenimiento Preventivo Sistemático.
 Mantenimiento Condicional.
 Reparación de averías.

3.3.4. Modelo de alta disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos

que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se les exige niveles de disponibilidad altísimos, por encima del
90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es, en general, el alto costo en
producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático).
Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento
predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha y a
paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. Es esta revisión se sustituyen, en
general todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a
lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se
preparan con gran antelación y no tiene por qué ser exactamente iguales año tras
año. En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, el objetivo que se
busca en este equipo es cero averías, en general no hay tiempo para subsanar
convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos
casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el
equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por lo tanto, la puesta a cero
anual debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que
hayan tenido que efectuarse a lo largo del año. Algunos ejemplos de este modelo
de mantenimiento pueden ser los siguientes: turbinas de producción de energía
eléctrica, equipos rotativos que trabajan de forma continua, hornos de elevada
temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el
horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que
trae asociado. Este modelo de mantenimiento incluye las siguientes actividades:

 Inspecciones visuales.
 Lubricación.
 Reparación de averías.
 Mantenimiento Condicional.
 Mantenimiento Sistemático.
 Puesta a cero periódica, en fecha determinada (parada).

3.4. ANÁLISIS DE CRITICIDAD

No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta industrial. Es un
hecho que unos equipos son más importantes que otros. Como los recursos de
una empresa para mantener una planta son limitados, debemos destinar la mayor
parte de los recursos a los equipos más importantes, dejando una pequeña
porción del reparto a los equipos que menos pueden influir en los resultados de la
empresa.

Pero ¿cómo diferenciamos los equipos que tienen una gran influencia en los
resultados de los que no la tienen? Cuando tratamos de hacer esta diferenciación,
estamos realizando el Análisis de Criticidad de los equipos de la planta.

Se comenzará distinguiendo una serie de niveles de importancia o criticidad:

a) Equipos críticos. Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento

afecta significativamente a los resultados de la empresa.
b) Equipos importantes. Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal
funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.
c) Equipos prescindibles. Son aquellos con una incidencia escasa en los
resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún
pequeño cambio de escasa trascendencia o un pequeño costo adicional.

Opcionalmente algunas empresas prefieren incluir una categoría más: los equipos
altamente críticos. Se pretende con la introducción de esta nueva categoría
distinguir entre dos tipos de equipos críticos distintos: equipos más críticos y
equipos menos críticos.

Es importante ver en segundo lugar qué criterios se pueden utilizar para clasificar
cada uno de los equipos en alguna de las categorías anteriores. Se debe
considerar la influencia que una anomalía tiene en cuatro aspectos: producción,
calidad, mantenimiento y seguridad.

 Producción. Cuando se valora la influencia que un equipo tiene en

producción, es necesario preguntarse cómo afecta a ésta un posible fallo.
Dependiendo de que suponga una parada total de la instalación, una
 parada de una zona de producción preferente paralice equipos productivos,
pero con pérdidas de producción asumible o no tenga influencia en
producción, se clasificará el equipo como A, B o C.
 Calidad. El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del
producto o servicio final, una influencia relativa que no acostumbre a ser
problemática o una influencia nula.
 Mantenimiento. El equipo puede ser muy problemático, con averías caras
y frecuentes; o bien un equipo con un costo medio en mantenimiento o por
último un equipo con muy bajo costo que normalmente no dé problemas.
 Seguridad y medio ambiente. Un fallo del equipo puede suponer un
accidente muy grave, bien para el medio o para las personas y que además
tenga cierta probabilidad de fallo, es posible también que un fallo del equipo
pueda ocasionar un accidente, pero la probabilidad de que eso ocurra
puede ser baja o por último puede ser un equipo que no tenga ninguna
influencia en seguridad.

La tabla propuesta a continuación pretende valorar la criticidad de un equipo:

Tabla 4 Análisis de criticidad de un equipo

ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Tipo de Seguridad y Mantenimient
equipo medio ambiente Producción Calidad
o
Puede originar un Su parada afecta Es clave Alto costo de
A)
CRÍTICO accidente muy al plan de para la reparación en
grave. producción y/o a calidad del caso de avería.
Necesita revisiones Averías muy
clientes. producto.
periódicas frecuentes
frecuentes
(mensuales).
 Consume una
Es el parte
Ha producido causante de importante de
accidentes en el un alto los recursos de
pasado. porcentaje mantenimiento
de rechazos. .
Necesita revisiones Afecta a la
producción, pero Afecta a la
periódicas (anuales).
es recuperable calidad, pero
B) Puede ocasionar un
Costo Medio en
(no llega a habitualment
IMPORTANT accidente grave,
Mantenimiento.
E afectar a clientes e no es
pero las
o al Plan de problemático
posibilidades son
producción). .
remotas.

C) Poca influencia
No afecta a Bajo costo de
PRESCINDIB Poca influencia en en
la Mantenimiento
LE seguridad. producción.
calidad. .

Para entender la tabla se podría imaginar la siguiente situación. Al valorar un

equipo, ha resultado ser Crítico por mantenimiento, Prescindible por calidad y por
seguridad e Importante por producción. ¿Cómo se debiera considerar el equipo?,
la categoría que se debe dar a un equipo debe corresponder a la más alta que
haya obtenido al valorar los 4 aspectos. En el caso descrito, el equipo resultaría
Crítico.

3.5. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

Se ha elaborado la lista de equipos, se han clasificado, y se ha analizado el

método de mantenimiento que mejor se ajusta a cada equipo. Ahora se pretende
definir el plan de mantenimiento a aplicar en la planta.

El plan de mantenimiento es un documento que contiene el conjunto de tareas de

mantenimiento programado que se deben realizar en una planta para asegurar los
niveles de disponibilidad que se hayan establecido. Es un documento vivo, ya que
sufre de continuas modificaciones, fruto del análisis de las incidencias que se van
produciendo en la planta y del análisis de los diversos indicadores de gestión.

La elaboración del plan de mantenimiento atraviesa una serie de fases. Las son
las que se han visto: descomposición de la planta en áreas, elaboración de la lista
de equipos, descomposición de cada uno de ellos en sistemas y elementos,
codificación, y asignación del modelo de mantenimiento que mejor se adapta a las
características del equipo y su función en el sistema productivo de la planta. Una
vez este trabajo se ha finalizado, se está en disposición de comenzar a elaborar la
lista de tareas que incluirá el plan de mantenimiento.

La metodología que se propone en este trabajo para la elaboración del plan de

mantenimiento está basada en RCM, Reliability Centred Maintenance,
Mantenimiento Basado en Fiabilidad. Es una técnica más dentro de las
posibilidades para poder elaborar un plan de mantenimiento, que presenta algunas
ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente desarrollada para el sector
de la aviación, donde los altos costos derivados de la sustitución sistemática de
piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas, fue trasladada
posteriormente al campo industrial, después de comprobarse los excelentes
resultados que había dado en el campo aeronáutico.

El análisis según la metodología de RCM aporta una serie de resultados:

 Mejora en la comprensión del funcionamiento de los equipos.

 Estudio de las posibilidades de fallo de un equipo y el desarrollo de los
mecanismos que tratan de evitarlas, ya sean producidas por causas
intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
 Elaboración de planes que permiten garantizar la operación de los equipos
dentro de los parámetros marcados. Estos planes engloban:
 a) Planes de mantenimiento.
b) Procedimientos operativos, tanto de producción como de
mantenimiento.
c) Modificaciones o mejoras posibles.
d) Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca
en la planta.

La técnica propuesta presenta algunas diferencias, no muy grandes, con el RCM

industrial, siempre tendiendo a simplificarla y hacerla más fácilmente comprensible
y aplicable.

Tras analizar la criticidad de los equipos de la planta y el modelo de

mantenimiento que mejor se adapta a las características de cada equipo, las
siguientes fases son éstas:

1. Determinación de los fallos funcionales y técnicos de los sistemas que

componen cada uno de los equipos.
2. Determinación de los modos de fallo, tanto funcionales como técnicos.
3. Estudio de las consecuencias de un fallo: clasificación de fallos en fallos a
evitar y fallos a amortiguar.
4. Determinación de medidas preventivas que eviten o amortigüen los efectos
de los fallos.
5. Selección de las tareas de mantenimiento que se ajustan al modelo de
mantenimiento determinado para cada sistema.
6. Determinación de las frecuencias óptimas para cada tarea.
7. Agrupación de las tareas en rutas y gamas de mantenimiento, y elaboración
del plan inicial de mantenimiento.
8. Puesta en marcha de las rutas y gamas, y correcciones al plan inicial.
9. Redacción de procedimientos de realización de las rutas y gamas.

Hay que recordar que un buen plan de mantenimiento por sí solo no reduce a cero
las averías. Un buen mantenimiento comienza en el momento del diseño del
equipo y, desde luego, en la decisión de compra. Un equipo o una instalación mal
diseñada, por muy bien atendida que este, siempre tendrá más posibilidad de
sufrir fallos que una instalación con un diseño robusto. En segundo lugar, un buen
mantenimiento continúa con un buen uso del equipo. El cumplimiento de las
especificaciones (las condiciones medioambientales, la calidad de los suministros
de electricidad, agua de refrigeración, etc.) y un uso cuidadoso por parte del
personal encargado de utilizarlos reducen enormemente el número de incidencias.
El plan de mantenimiento no es más que el tercer eslabón en la cadena que
conduce a una alta disponibilidad al mínimo costo.

El plan de mantenimiento debe ser, entre otras cosas, realizable. Si se elabora

una lista de tareas enorme y exhaustiva, se agrupan de forma poco práctica, o
intenta documentar cada aspecto relacionado con su realización, por pequeño que
sea, se conseguirá un plan de mantenimiento que será más teórico que práctico, y
que probablemente no se lleve a cabo. Hay una regla de oro para la realización de
planes de mantenimiento; da mejores resultados un plan de mantenimiento
incompleto que se lleve a la práctica que un plan de mantenimiento exhaustivo y
perfecto que no se realiza.

3.5.1. Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos

Se Define como fallo funcional aquel fallo que impide al equipo o al sistema
analizado cumplir su función. Así si se analiza el sistema de lubricación de un
compresor, el fallo funcional podría ser: el sistema no lubrica.

Para determinar un fallo funcional, no se tiene más que determinar la función que
cumple y definir el fallo como la anti-función, como el no cumplimiento de su
función. Otros ejemplos: el fallo funcional de una bomba será que no bombea; el
fallo funcional de un sistema de refrigeración será que no consigue enfriar.

Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al equipo que cumpla su función,

supone un funcionamiento anormal de este. Así, volviendo a los ejemplos
anteriores, fallos técnicos de un sistema de lubricación podrían ser:

1. Fuga de aceite.
2. Temperatura de aceite muy alta.
3. Presencia de agua en el aceite.
Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen
funcionamientos anormales que pueden suponer una degradación acelerada del
equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales.

Las fuentes de información para determinar los fallos y los modos de fallo que
puede presentar un equipo son diversas. Entre las principales se puede citar las
siguientes:

3.5.1.1. Histórico de averías

El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la hora de

realizar un plan realmente efectivo. El estudio del comportamiento de una
instalación, equipo, sistema o elemento a través de los documentos en los que se
registran las averías e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado aporta
una información esencial para la identificación de fallos.

En muchos casos, por desgracia la mayoría, no existe un archivo histórico de

averías, un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemática cada una
de las averías que haya tenido el equipo en un periodo determinado. Pero con
algo de imaginación, siempre es posible buscar una fuente que permita estudiar el
historial del equipo:

a) Estudio de los partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando los partes de

trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la
maquina en un periodo determinado.
b) Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede
recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del
material consumido en mantenimiento en un periodo determinado
(preferentemente largo, 5 años, por ejemplo). De esta información es
posible deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se
estudia.
c) Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en
los que refleja las incidencias sufridas como medio para comunicárselos al
 turno siguiente. Del estudio de estos diarios también es posible obtener
información sobre averías e incidencias en los equipos.

3.5.1.2. Personal de mantenimiento

Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen
la plantilla para que den su opinión sobre los incidentes más habituales y las
formas de evitarlos. Esta consulta ayudará, además, a que el personal de
mantenimiento, que después será el que lleve a cabo el plan, se implique. Es
conveniente tener en cuenta que la falta de implicación del personal de
mantenimiento en la elaboración del plan será una dificultad para su puesta en
marcha.

3.5.1.3. Personal de producción

Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de producción ayudará a

identificar los fallos que más incomodan al personal de producción. Como el
personal de producción puede ser muy numeroso, es conveniente limitar la
consulta a los responsables directos, a los mandos intermedios de producción,
pues suelen conocer perfectamente los problemas más habituales.

3.5.1.4. Documentación del equipo

La documentación del equipo suele contener un apartado en el que se detallan los

fallos más habituales y su forma de proceder.

3.5.2. Clasificación de los fallos

Será muy importante estudiar las consecuencias que tiene cada uno de los fallos
que se han determinado. Según esas consecuencias, decidiremos si el fallo debe
ser evitado (cuando las condiciones del fallo sean inadmisibles) o tan solo deben
buscarse forma de amortiguar sus efectos, de manera que éstos, en caso de
producirse, sean mínimos. Por tanto, existen dos categorías posibles:

 Fallos por evitar.

 Fallos por amortiguar.

Evitar un fallo es mucho más costoso, en general, que amortiguar o minimizar sus
efectos por lo que la primera calificación debe reservarse únicamente a aquellos
fallos cuyas consecuencias derivan en un muy alto costo.

En general, podemos decir que los fallos funcionales en equipos cuyo modelo de
mantenimiento es el de alta disponibilidad o el sistemático, deben ser evitados; en
cambio los fallos técnicos en estos mismos equipos no es necesario que sean
evitados, sino tan solo debe tratarse de buscar formas de amortiguar sus efectos.

FORMAS DE ACTUACION ANTE UN FALLO

a. Equipos con modelo de mantenimiento de alta disponibilidad

 Fallos funcionales: A EVITAR
 Fallos técnicos: A AMORTIGUAR
b. Equipos con modelo de mantenimiento sistemático
 Fallos funcionales: A EVITAR
 Fallos técnicos: A AMORTIGUAR
c. Equipos con modelo de mantenimiento condicional
 Fallos funcionales: A AMORTIGUAR
 Fallos técnicos: A AMORTIGUAR
d. Equipos con modelo de mantenimiento correctivo
 No se estudian

En los equipos cuyo modelo es el condicional, tanto los fallos funcionales como los
técnicos deberían ser tratados como fallos a amortiguar.

Evitar los efectos de un fallo implica, casi siempre, evitar que el fallo se produzca.
Amortiguar sus efectos no implica que no deba producirse, sino que sus efectos
sean mínimos. Para ello, en la mayor parte de los casos basta con buscar formas
de detectarlo a tiempo, antes de que tenga incidencia en producción o implique un
alto costo de reparación. En otros casos, implicará prever como actuar si se
produce: tener equipos duplicados, preparar procedimientos de actuación en caso
de fallo, estudiar medidas provisionales (anular un determinado detector, por
ejemplo), etc.

3.5.3. Determinación de los modos de fallo

Una vez determinados los fallos que pueda presentar un equipo, un sistema
funcional de un equipo o un elemento (dependiendo de que se haya tomado como
referencia para establecer el plan de mantenimiento) deben estudiarse los modos
de fallo. Se Puede definir los modos de fallos como las circunstancias que
acompañan un fallo concreto.

Volviendo al ejemplo anterior, al analizar el fallo funcional “el sistema no lubrica”.

Los modos de fallos pueden ser los siguientes:

1) El sistema no lubrica por no tener aceite en el depósito.

2) El sistema no lubrica por obstrucción en algún conducto.
3) El sistema no lubrica porque la bomba de lubricación no funciona.
4) El sistema no lubrica porque los filtros están obstruidos.

Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar, como vemos, múltiples modos de
fallo. Es muy importante determinar todos los modos de fallo posible, pues solo así
es posible realizar un análisis completo y exhaustivo.

3.5.4. Determinación de medidas preventivas

Determinados los modos de fallo de cada uno de los equipos, sistemas o

elementos que componen la planta que se analiza, el siguiente paso es determinar
las medidas preventivas que permiten, bien evitar el fallo, bien minimizar sus
efectos.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cuatro tipos: Tareas de
mantenimiento, Mejoras y/o modificaciones de la instalación, Cambios en los
procedimientos de la operación y Cambios en los procedimientos de
mantenimiento.

3.5.4.1. Tareas de mantenimiento

Son los trabajos que se pueden realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o
minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los
siguientes tipos:

a. Tipo 1: Inspecciones visuales. Se ha observado que las inspecciones

visuales siempre son rentables, sea cual sea el modelo de mantenimiento
aplicable, las inspecciones visuales suponen un costo muy bajo, por lo que
parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en
alguna ocasión.
b. Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación,
por su bajo costo, siempre son rentables.
c. Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con
instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas
consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento
utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Por ejemplo, la
verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperaturas,
vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se
debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar
con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada uno
de los puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una
intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe
actuar en caso de que la medida en cuestión este fuera del rango normal.
d. Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con
instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas,
 determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero
para cuya determinación es necesario desplazar determinados
instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios
equipos simultáneamente y que, por tanto, no están permanentemente
conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas
verificaciones en dos categorías:
 Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas,
termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibró metros, etc.
 Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, detección de fugas por ultrasonido, termografías, análisis
de la curva de arranque de motores, etc.
e. Tipo 5: Limpiezas técnicas condicionales, dependiendo del estado en que
se encuentre el equipo.
f. Tipo 6: Ajustes condicionales, dependiendo de que el equipo haya dado
síntomas de estar desajustado.
g. Tipo 7: Limpiezas técnicas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de
funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el
equipo.
h. Tipo 8: Ajustes sistemáticos, sin considerar si el equipo ha dado síntomas
de estar desajustado.
i. Tipo 9: Sustitución sistemática de piezas, por horas de servicio o por fecha
de calendario, sin comprobar su estado.
j. Tipo 10: Grandes revisiones, con la sustitución de todas las piezas
sometidas a desgaste.

Una vez determinados los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario

determinar que tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de
un fallo. Es conveniente estudiar todos los tipos de tareas y establecer todas las
tareas posibles.

Determinando el modelo de mantenimiento de un ítem, es posible seleccionar que

tareas son posibles. Si el modelo es correctivo, solo serán posibles tareas del tipo
1 y 2, e incluso en determinados casos del tipo 3. Si el modelo es condicional,
también son posibles tareas del tipo 4, 5 y 6. Si el modelo es sistemático, también
serán posibles tareas del tipo 7, 8 y 9. Si el modelo es de alta disponibilidad, serán
posibles todos los tipos de tareas, incluso del tipo 10.

Tabla 5 Tareas de mantenimiento y su aplicación a los modelos de mantenimiento

TIPOS DE TAREA DE MODELOS DE MANTENIMIENTO A LOS QUE SE

MANTENIMIENTO PUEDE APLICAR ESTE TIPO DE TAREA
Alta
1. Inspecciones visuales Correctivo Condicional Sistemático
Dispón.
Alta
2. Tareas de lubricación Correctivo Condicional Sistemático
Dispón.
Alta
3. Verificaciones on-line Correctivo Condicional Sistemático
Dispón.
4. Verificaciones off-line:
a) Verificaciones sencillas
 Mediciones de
temperatura
 Mediciones de
vibración (con vibró
metro)
 Mediciones de
consumo de corriente
Etc.
b) Verificaciones con
Condicional Sistemático Alta Dispón.
instrumentos complejos
 Análisis de vibraciones
(con analizador)
 Termografías
 Detección de fugas
por ultrasonidos
 Análisis de la curva de
arranque de motores
 Comprobaciones de
alineación por láser,
Etc.

TIPOS DE TAREA DE MODELOS DE MANTENIMIENTO A LOS QUE SE

MANTENIMIENTO PUEDE APLICAR ESTE TIPO DE TAREA
5. Limpieza según Condicional Sistemático Alta
Dispón.
 condición
Alta
6. Ajustes condicionales Condicional Sistemático
Dispón.
Alta
7. Limpiezas sistemáticas Sistemático
Dispón.
Alta
8. Ajustes sistemáticos Sistemático
Dispón.
9. Sustitución sistemática Alta
Sistemático
de piezas Dispón.
10. Grandes revisiones
(sustitución de todos los Alta
elementos sometidos a Dispón.

desgaste)
Tabla 6 Tareas de mantenimiento y su aplicación a los modelos de mantenimiento
(continuación)

Un punto muy importante, cuando se determina la forma de actuación ante

determinado modo de fallo es una tarea de mantenimiento, es determinar la
frecuencia con la que se realizará esta tarea. Para determinarla existen tres
posibilidades:

1. Si se tienen datos históricos que permitan conocer la frecuencia con la que

se produce el fallo, se puede utilizar cualquier técnica estadística que
permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no de actúa
sobre el equipo. Se deberá contar con un número mínimo de valores
(recomendable más de 5, aunque cuanto mayor sea la población más
exactos serán los resultados). La frecuencia estará en función del costo del
fallo y del costo de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales +
pérdida de producción durante la intervención).
2. Si se dispone de funciones matemáticas que permitan predecir el
comportamiento de un determinado fallo, se puede estimar la frecuencia de
intervención a partir de dicha función. Suele ser aplicable para estimar la
vida de determinadas piezas.
3. Si no se dispone de informaciones anteriores, la determinación de la
frecuencia con que deben realizarse las tareas de mantenimiento
 propuestas puede hacerse en base a la opinión de expertos. Es la más
subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de
intervención y, sin embargo, la más utilizada. No siempre es posible
disponer de información histórica o de modelos matemáticos que nos
permitan predecir el comportamiento de una pieza.

3.5.4.2. Mejoras y/o modificaciones de la instalación

Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación

o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes
tipos:

a) Cambios en los materiales. manteniendo el diseño de las piezas, el único

cambio que se realiza es en la cantidad de los materiales que se emplean.
Algunos ejemplos: cambios en la composición química del acero con el que
está fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para
mejorar las características de la capa más externa, en el tipo de aceite con
el que lubricamos dos piezas metálicas que mantienen entre si contacto en
movimiento, etc.
b) Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace
que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un
simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que cumplan su
función perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya
sensiblemente.
c) Instalación de sistemas de detección. Bien de aviso o bien para evitar que
el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales.
d) Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones, no es una pieza,
sino todo un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar determinados
modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de
ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un
conjunto, añadiendo elementos (como tuberías flexibles o acumuladores de
presión) y modificando trazados.
 e) Cambios en las condiciones externas al ítem. Por último, en ocasiones la
forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre estos,
sino sobre el medio que los rodea. Por ejemplo, el caso de un fallo en un
intercambiador de calor que refrigera un gas de proceso en una planta
química producido por las incrustaciones en el haz tubular que conduce el
líquido de refrigeración. Este fallo puede evitarse tratando químicamente
este líquido con un producto antiincrustante: no se estaría actuando sobre
el intercambiador, sino sobre un componente externo (las características
fisicoquímicas del líquido refrigerante).

3.5.4.3. Cambios en los procedimientos de operación

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que
presenta un equipo. En general, las tareas de mantenimiento tienen un costo,
tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un costo añadido,
relacionado con el diseño y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento
de operación tiene en general un costo muy bajo, y un beneficio potencial altísimo.
Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos
a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atención al proceso de
implantación de cualquier cambio.

3.5.4.4. Cambios en los procedimientos de mantenimiento.

Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de

mantenimiento no se hacen correctamente. La redacción de procedimientos en los
que se indique claramente cómo deben realizarse determinadas tareas, y en los
que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de
gran utilidad.

La elaboración de un plan de mantenimiento no comienza con la consulta al

manual elaborado por el fabricante del equipo, sino más bien acaba. El fabricante
del equipo no suele ser un excelente mantenedor, por dos razones:

 No está interesado en la desaparición total de los problemas. Diseñar un

equipo con cero averías puede afectar su facturación.
 No es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.

En algunos casos, el plan de mantenimiento no es completo, y no contiene

multitud de tareas que evitarían problemas. Es el caso, por ejemplo, de los planes
de mantenimiento de algunos automóviles: si se estudia el plan que propone el
fabricante, es evidente que no se conseguirá disminuir las averías a cero, pues no
contempla más que una serie de tareas muy sencillas de realizar. En otros casos,
el plan es tan exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran
número de elementos que evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil,
con el consiguiente exceso en el gasto.

Es indudable que hay que contar con la experiencia del fabricante a la hora de
elaborar un plan, pero no basar el plan de mantenimiento únicamente en sus
recomendaciones. Las recomendaciones del fabricante pueden ser tenidas en
cuenta en la última fase de la determinación de la lista de tareas, para ver si se ha
olvidado algún punto importante que el fabricante si considera necesario.

3.6. MANTENIMIENTO PLANIFICADO PREVENTIVO DE CALDERAS

INDUSTRIALES

Las operaciones o tareas de mantenimiento se podrían clasificar en:

3.6.1. Operaciones diarias

 a. Vigilancia del equipo de tratamiento del agua de aporte y dosificación de
aditivos. Reponer reactivos.
b. Vigilancia de la temperatura de gases en chimenea.
c. Comprobar que los condensados están libres de contaminación.
d. Comprobar correcto funcionamiento y purgar indicadores de nivel ópticos.
e. Efectuar las purgas, lodos, sales, botellines de nivel si los hubiese y
colector de instrumentación.
f. Vigilancia de la temperatura de aportación de agua.

3.6.2. Operaciones semanales

a) Tomar y analizar muestras del agua contenida en el interior de la caldera:

i. Salinidad.
ii. Dureza.
iii. pH.
iv. Contenido O2
v. Aspecto (incoloro, claro, sin substancias no disueltas o turbio)

Como consecuencia del análisis se ajustarán adecuadamente los tiempos de

purga, la cantidad de aditivos a suministrar o corregir, etc.

b) Comprobar el correcto funcionamiento de automatismos del conjunto

caldera- quemador.
c) Limpiar filtro, fotocélula y electrodos de encendido del quemador en caso de
utilizar combustibles líquidos.
d) Proceder al cierre y apertura de todas las válvulas manuales que están
asociadas a la caldera, comprobando que funcionan correctamente.
e) Comprobar el correcto funcionamiento de termómetros, termóstatos,
manómetros y presostatos.
f) Comprobar estanqueidad en aperturas de inspección que dan acceso al
interior de la caldera.
3.6.3. Operaciones mensuales

a. Pruebas de funcionamiento de equipos y accesorios del quemador:

i. Elementos de mando combinación aire-combustible.
ii. Dispositivos de cierre de combustible.
iii. Indicador de presión de combustible.
iv. Dispositivo de cierre de seguridad del combustible.
v. Equipo de control de estanqueidad en caso de utilizar gas.
vi. Sistema de control de llama.
b. Prueba de funcionamiento del paro con el interruptor de emergencia.
c. Pruebas de buen funcionamiento de bombas de circulación o alimentación
de agua.
d. Prueba de paros niveles de seguridad, alto y bajo.
e. Verificar el buen funcionamiento de elementos del cuadro eléctrico de
maniobra y control: automatismos y seguridad.
f. Análisis de gases y ajustes de la combustión si es necesario.

3.6.4. Operaciones semestrales

a. En caso de utilizar combustibles líquidos, proceder a la limpieza de tubos

de humos, eliminado hollines.
b. Comprobar el estado de las partes que tienen refractario como la boca de
acoplamiento del quemador, tapón de registro y acceso al hogar, etc.
c. Inspección interna en el lado agua y gases. Proceder a la limpieza si es
necesario.

3.6.5. Operaciones anuales

a. Inspección en frio, caldera parada, procediendo a la apertura de todos los

registros en el lado agua y gases.
 b. Proceder a la limpieza del lado agua eliminando incrustaciones y
sedimentos. Prestar especial atención en los lugares donde se ubican la
detección de nivel en calderas de vapor.
c. Inspeccionar el estado de la caldera respecto a la aparición de corrosiones
y evaluar si el tratamiento de agua que se ha aplicado es correcto o
mejorable.
d. En el lado de gases proceder también a una limpieza exhaustiva, eliminado
hollines.
e. Comprobar el estado de los elementos de seguridad que actúan sobre la
presión, temperatura y nivel. Sustituirlos en caso necesario.
f. Realizar una medición de espesores por ultrasonido en las partes que
conforman el cuerpo a presión de la caldera.
g. Una vez realizadas las operaciones anteriores, proceder a una prueba de
presión en frio.
h. Posteriormente realizar una prueba de funcionamiento con quemador en
marcha, forzando el disparo y actuación de los equipos de seguridad

CAPÍTULO IV: REVISIONES Y PRUEBAS A UNA CALDERA

GENERADORA DE VAPOR SEGÚN LA NOM-020-STPS-2011
4.1. REVISIONES Y PRUEBAS DE LAS CONDICIONES DE
SEGURIDAD DE LAS CALDERAS DE VAPOR

Las calderas de vapor, autoclaves y equipos que utilizan vapor de agua, que estén
constituidos por uno o más cuerpos o espacios de presión, deberán ser sometidos
a las revisiones y pruebas que establece el reglamento y tener los accesorios de
seguridad, observación y de control automático, según se establece en el punto 10
al 15 de la NOM-020-STPS-2011.

 Operación
 Revisión interna y externa.
 Prueba hidrostática.
 Prueba de la válvula de seguridad.
 Prueba de acumulación de vapor.
 Revisión de la red de distribución de vapor, componentes y accesorios.
 Pruebas especiales.
 Condiciones de seguridad

Será responsabilidad del propietario o usuario de la caldera de vapor, velar porque

las revisiones y pruebas se efectúen en las oportunidades y forma que señala el
reglamento, remitiendo una copia del informe técnico a la autoridad sanitaria,
dentro de un plazo máximo de 15 días hábiles desde su ocurrencia.

4.1.1. Revisión interna y externa

Para la realización de la inspección es necesario coordinar con el cliente la

detención, drenaje y enfriado de la fuente. Generalmente el proceso de
certificación se hace inmediatamente después de un mantenimiento por lo que
muchas veces este paso se habrá realizado con anterioridad.

Se aconseja llevar un registro fotográfico de cada uno de los procedimientos

descritos a continuación con el fin de poder tener un buen respaldo del trabajo
realizado.
 a) Antes de comenzar la revisión es necesario des energizar completamente
la caldera (desconectar las líneas eléctricas y de combustible)
b) Empezar con la apertura de las tapas de registro (mano y hombre) y con
ayuda de una linterna o foco halógeno realizar la inspección interna en
busca de incrustaciones, corrosiones, sedimentos y lodos.
c) Abrir las tapas frontales y traseras para visualización de posibles
deformaciones o daños en los refractarios.
d) Realizar una inspección interna de los conductos de humos y cámaras por
donde circulan los gases de combustión en búsqueda de suciedad o
acumulación de residuos sólidos.
e) Cuando en una revisión interna se hayan constatado incrustaciones, la
caldera no podrá ponerse en funcionamiento hasta que se proceda a su
limpieza, desincrustación o reparación según corresponda, así como a la
revisión de las instalaciones ablandadoras, las que al ponerse en marcha
garanticen la entrega de agua blanda
f) Una vez terminada la revisión interna y externa se procederá con el llenado
de la documentación necesaria.

4.1.2. Prueba hidrostática

4.1.2.1. Preparación.

a. Normalizar tapas de registro (manos y hombre) con empaquetaduras

nuevas.
b. Instalar flanges ciegos que interrumpan todas las conexiones del cuerpo de
presión y que resistan la presión hidrostática de la prueba.
c. Retirar las válvulas de seguridad y reemplazarlos por flanges ciegos que
resistan la presión hidrostática de la prueba.
d. Realizar instalación de la bomba y piping para prueba hidrostática .
e. Instalar manómetro patrón certificado y válvula de entrada y salida de agua.
f. Determinar la presión máxima de trabajo de la fuente, esta debe estar
especificada en la placa de la caldera o en CRPC anteriores.
 g. En caso de desconocer la presión máxima de trabajo o cuando se hayan
modificado las condiciones de diseño original, será la autoridad sanitaria la
que fije este valor.

4.1.2.2. Llenado de agua y presurización

a) Buscar la manera de llenar con agua el cuerpo de presión de la caldera

hasta tapa de registro hombre (puede ser usando una bomba hidráulica o
con cualquier otro medio existente en el momento).
b) Habiendo terminado el llenado de agua se debe realizar la instalación de la
tapa hombre y a continuación seguir llenando el cuerpo de presión hasta
evacuar por completo el aire al interior de este.
c) De forma lenta y progresiva se continúa subiendo la presión hasta llegar a
la presión máxima de trabajo de la fuente, una vez alcanzada se debe
mantener por un tiempo no superior a 10 minutos.
d) Observar que no existan filtraciones ni deformaciones y continuar subiendo
la presión hasta llegar a 1.25 veces la presión máxima de trabajo.
e) Para finalizar esta prueba se debe elevar la presión hasta 1.5 veces la
presión máxima de trabajo.

4.1.2.3. Revisión de la prueba hidrostática

a. Una vez alcanzada 1.5 veces la presión máxima de trabajo se deberá cerrar
la válvula de entrada por donde se llenó de agua el cuerpo de presión.
b. Se debe verificar que la presión indicada en el manómetro certificado se
mantenga estable por al menos 15 minutos.
c. Realizar una inspección visual a todo el cuerpo de presión verificando que
no existan filtraciones ni deformaciones en la placa o en los tubos.
d. Se considerará que la prueba hidrostática ha sido satisfactoria, cuando el
cuerpo de la presión no ha presentado filtraciones o deformaciones durante
 15 minutos y la presión de prueba en el manómetro patrón JHG se ha
mantenido constante durante todo este tiempo.
e. Llenar el certificado de revisión y pruebas correspondiente a la prueba
hidrostática y evacuar todo el fluido en el interior de la caldera retirando
también los flanges ciegos que se hayan dispuesto para la correcta
realización de este procedimiento.

En caso de desconocer la presión máxima de trabajo, o cuando se hayan

modificado las condiciones de diseño original, será el profesional facultado quien
determine la nueva presión máxima de trabajo, sobre la base de cálculos
conforme a normas nacionales o internacionales reconocidas. Dicha modificación
quedará consignada en el informe técnico del profesional facultado y en el libro de
vida.

4.1.3. Regulación de la válvula de seguridad y prueba de acumulación de

vapor

Una vez realizada con éxito la prueba hidrostática, es necesario realizar La

regulación de todas las válvulas de seguridad, tanto de la caldera como de la red
de distribución de vapor.

a) Realizar la normalización de conexiones para la puesta en marcha de la

caldera (alimentación de agua, control de nivel, válvulas de seguridad,
manifold de instrumentación y purgas de fondo).
b) Cerrar completamente la caldera (tapas frontales y traseras).
c) Llenar la caldera con agua hasta el nivel de trabajo.
d) Puesta en marcha de quemador, para calentamiento lento y progresivo de
la caldera, hasta una presión no superior al 75% de la presión máxima de
trabajo.
e) Detener el quemador.
f) Realizar la instalación de manómetro certificado y comparar su lectura con
el manómetro dispuesto en el cuerpo de presión al que esta adosado la
 válvula de seguridad, se considerará aceptable un margen de error de
hasta un 5%.
g) Para realizar la prueba de acumulación de vapor se deben intervenir los
presóstatos de alta, de modulación y de seguridad de la caldera.
h) Encender el quemador y realizar un aumento progresivo de la presión de
vapor hasta la apertura de las válvulas de seguridad la cual no deberá
exceder al 6% de la presión máxima de trabajo.
i) En caso de que se sobrepase este valor, se debe detener inmediatamente
el quemador y realizar la graduación de las válvulas de tal manera que
inicien la evacuación de vapor a una presión que no exceda más del 6% de
la presión máxima de trabajo
j) En caso de que la regulación no pueda ser realizada en el mismo lugar de
la instalación de las válvulas de seguridad, será necesario desmontarlas
para efectuar este procedimiento en un banco de trabajo.
k) Luego de regular las válvulas de seguridad, se debe realizar la prueba de
acumulación, la cual se efectuará con la caldera de vapor funcionando a su
máxima capacidad y con la válvula principal de suministro de vapor cerrada
en su totalidad.
l) La válvula de seguridad debe ser capaz de evacuar la totalidad del vapor
sin sobrepasar más de un 10% la presión máxima de trabajo.
m) En caso de sobrepasar el 10% de la presión máxima de trabajo, se deberá
detener el quemador y dar por terminada la prueba.
n) Luego de acabar la prueba se debe reducir la presión de vapor en la
caldera hasta un nivel inferior del 75% de la presión máxima de trabajo.
o) Regularizar presóstatos de alta, de modulación y de seguridad
p) Retirar manómetro certificado.
q) Llenar el certificado de revisión y pruebas correspondiente a la prueba de
válvula de seguridad y acumulación de vapor y continuar con el
procedimiento de revisión de la red de distribución de vapor.
4.1.4. Revisión de la red de distribución de vapor, componentes y accesorios

Luego de realizar exitosamente la revisión interna y externa de la caldera, la

prueba hidrostática al cuerpo de presión y la regulación de las válvulas de
seguridad, corresponde revisar la red de distribución de vapor, componentes y
accesorios de la caldera especificados en la NOM-020-STPS-2011.

Todas las revisiones descritas a continuación deben ser consignadas en el libro de

vida de la caldera por el profesional facultado.

a. Revisar el estado de la red de distribución de vapor, buscar filtraciones y

visualizar el estado de la aislación térmica.
b. Se debe verificar que todos los manómetros instalados en la caldera y la
red de distribución de vapor cumplan con las especificaciones técnicas
descritas en la NOM-020-STPS-2011. y además cuenten con el
correspondiente sello de agua y llave de paso.
c. Realizar la instalación de un manómetro patrón y comparar su lectura con
los manómetros dispuestos en la red de distribución de vapor de la caldera.
Para que estos aprueben se aceptará un margen de error de hasta un 5%.
d. Toda caldera de vapor deberá estar provista de al menos dos indicadores
de nivel independientes entre sí, uno de ellos deberá ser de observación
directa del tipo tubo de vidrio el cual deberá estar marcado con dos líneas
rojas indelebles que indiquen el nivel mínimo y máximo de operación de la
caldera.
e. Realizar las pruebas correspondientes para revisar el correcto
funcionamiento del sistema de alimentación y control de nivel, Solicitar al
operador que purgue el agua de la caldera hasta su nivel inferior, el control
automático debe encender las bombas de alimentación de agua y
detenerlas en cuanto se llegue al límite máximo señalizado.
f. Revisar que las condiciones estructurales de la red de purga, estanque de
retención de purgas y de suministro de aguas, sean las correspondientes
para dar cumplimiento a las especificaciones de la NOM-020-STPS-2011.
 g. Revisar que las condiciones estructurales de los accesorios de observación,
de seguridad y componentes que forman parte de la red de distribución de
vapor sean las correspondientes según la NOM-020-STPS-2011.
h. Realizar las pruebas correspondientes a los elementos de observación,
control y seguridad para determinar su correcto funcionamiento (control de
llama, presóstatos, manómetros, sistema de alarma y control de nivel).
i. Además de las pruebas prescritas con anterioridad, la autoridad sanitaria o
el profesional facultado podrá solicitar pruebas especiales que consisten en
ensayos no destructivos.
j. Luego de que todas las revisiones y pruebas hayan resultado satisfactorias,
se procederá a realizar el informe técnico que entregará la resolución final
acerca de la aprobación o rechazo según la NOM-020-STPS-2011. de la
caldera, autoclave o equipo que utilice vapor de agua.

4.1.5. Pruebas especiales

Sin perjuicio de las pruebas prescritas en los artículos anteriores, en caso de

considerarlo necesario, la autoridad sanitaria o el profesional facultado a cargo de
las pruebas podrá solicitar pruebas especiales que consisten en ensayos no
destructivos.

Las pruebas especiales serán realizadas por empresas certificadoras o por

profesionales especializados en ellas.

Se utilizan cinco pruebas principales no destructivas:

 Ultrasonidos.
 Radiografías.
 Partículas magnéticas.
 Tintes penetrantes.
 Corrientes Parasitas.
La detección de grietas, como en los chequeos de laminación, rajas, porosidad,
bajo la superficie de la chapa o soldadura en zonas inaccesibles visualmente, está
tomando un papel más importante. Instrumentos de impulso-eco están ahora
disponibles para pruebas de campo y para detección de grietas.

La radiografía, tan importante en construcciones y obras nuevas, se usa mucho en

pruebas de campo. Las reparaciones por soldadura en calderas de alta presión
son comprobadas por rayos X u otro equipo de radiografía.

La inspección por partículas magnéticas encuentra su utilización clave en la

detección de roturas que llegan hasta la superficie. Su uso principal es en tuberías
y juntas de equipos de calderas.

Las pruebas por corrientes vagabundas encuentran su aplicación principal en la

investigación de defectos de tuberías no magnéticas, como, por ejemplo, en
condensadores e intercambiadores de calor conectados a una caldera.

4.2. PROFESIONALES FACULTADOS PARA VERIFICAR LAS CONDICIONES

GENERALES DE INSTALACIÓN Y REALIZAR LAS REVISIONES Y PRUEBAS

Las condiciones generales de instalación, revisiones y pruebas de las calderas

deberán ser efectuadas por un profesional que cumpla los siguientes requisitos:

a) Ser profesional titulado, de una carrera de 8 semestres de duración, con

formación en termodinámica, transferencia de calor, mecánica de fluidos,
procesos térmicos, máquinas hidráulicas, diseño y cálculo de calderas y
resistencia de materiales, facultado para ejercer en el país,
b) Acreditar una experiencia mínima de tres años en la fabricación, instalación,
reparación, mantenimiento u operación de plantas térmicas con calderas de
vapor de gran presión.

Con el objeto de facilitar la fiscalización y control de las disposiciones de este

reglamento, la autoridad sanitaria llevará un listado de los profesionales que han
acreditado el cumplimiento de estas exigencias, la que tendrá validez nacional.
4.3. AVISO PREVIO A LAS REVISIONES Y PRUEBAS

El propietario o usuario de la instalación avisará a la autoridad sanitaria respectiva,

con a lo menos 72 horas de anticipación de la programación de verificación de las
condiciones generales de instalación y las revisiones y pruebas reglamentarias a
realizar por el profesional facultado, señalando el lugar, día y hora en que se
llevará a efecto. El aviso se realizará a través de un formulario que dispondrá la
autoridad sanitaria, el que se remitirá vía fax, correo electrónico o personalmente a
la unidad técnica correspondiente.
Formulario para avisar revisiones y pruebas

Ilustración 41 Formulario para avisar revisiones y pruebas

4.4. INFORMES TÉCNICOS

Los profesionales facultados deberán emitir un informe técnico en duplicado el que

se entregará al propietario o usuario de la instalación, dentro del plazo máximo de
8 días hábiles contado desde la finalización de la verificación de las condiciones
generales de instalación y las revisiones y pruebas reglamentarias.

El informe técnico, se realizará mediante un formato tipo proporcionado por la

autoridad sanitaria, el que deberá contener las condiciones generales de
instalación, revisiones y pruebas que dicta este reglamento.

Ilustración 42 Informe Técnico General de una caldera

Ilustración 43 Informe Técnico General de una caldera (continuación)

La autoridad, deberá supervisar que los profesionales facultados den cumplimiento

a lo dispuesto en el presente reglamento. Si se constatare que el profesional
facultado ha emitido un informe técnico sin haber verificado las condiciones
generales de instalación, o sin haber realizado las revisiones y pruebas
reglamentarias o haberlas efectuado en forma incompleta o alterado sus
resultados o haber delegado a un tercero las materias que dicta este reglamento,
será sancionado, de acuerdo con la NOM-020-STPS-2011.
 Fuente: Fecha: Correlativo:
Hoja 1 de 6
4.6. PLANILLA DE INSPECCIÓN PARA REALIZAR LAS REVISIONES Y
PRUEBAS SEGÚN LA NOM-020-STPS-2011.

1. Datos de empresa y profesional facultado que realiza inspecciones y pruebas.

Nombre Dirección Comuna Región Nº Telefónico
1
Profesional Facultado Registro Firma Datos de Contacto
2

2. Datos generales titular y responsables.

Razón Social RUT Fecha
3
Dirección Comuna Ciudad Región Teléfono
4
Responsable Gerencia Cargo Teléfono Correo Electrónico
5
Responsable Técnico Cargo Teléfono Correo Electrónico
6

3. Datos del equipo.

Fuente Nº Vencimiento CRPC Vigente Cert. Vigente emitido por (Nombre/Nº
7
Registro (dd/mm/aaaa) Registro)
Tipo de Equipo Marca Modelo Nº Serie Año Fabricación
8
Tipo Mecánico Uso Tiempo de operación Capacidad (m3)
9
(Horas/Días/Semanas)
Presión Máx. Trabajo Presión de Capacidad de Superficie Norma de
1
(por fabricación) Trabajo Actual Producción o Potencia de Diseño/Fabricación
0
Calefacció
n
Nota:

3.1 Sistema Combustión.

Tipo Marca Modelo Serie
1
1
Rango Potencia Combustible Principal Combustibles Alternativos
Mínimo Máximo Tipo Consumo Tipo Consumo
1
2
3.2 Cuerpo de Presión.
Tipo Cantidad Diámetro Interno Espesor Largo
1 Hogar
3
Tipo Diámetro Largo Cantidad
1 Tubos
4
Plan Calidad Diámetro Largo Espesor
1
cha
5
Envo
lve
nte
Calidad Espesor Nota
1 Frontal
6
Válv Tipo Cantidad Diám. Salida Capacid Graduación Nota
1
ulas ad en Placa
7
Segu Evacuaci
 rid ón
ad
Manómetros Accesorios de Seguridad Termómetro Gases Detector Fugas Gas
1 (Graduación/Rango/In (Alarma/Compuerta (Graduación/Rango/Instalación) (Cantidad/Accionamiento)
8 stalación) de Alivio/Tapón
Fusible)
Indicadores de Nivel/Llaves de Control Automático Detector de Llama Presóstato/Termostato/Altímetr
1 Nivel de Agua o
9 Prueba

Sistema Alimentación de Agua Estanque de Purga/Estanque de Expansión

2 (Cantidad/Capacidad/Potencia)
(Cantidad/Capacidad/Potencia)
0
Sistema Tratamiento de Agua (Tipo/Capacidad)
2
1
Chimenea o Ducto de Gases de Combustión Recuperador de Calor Inyección Forzada de Aire a la
Gases Sala
2 (Temperatura/Velocidad)
2 (Altura/Diámetro) Cantidad/Acción

Fuente: Fecha: Correlativo:

Hoja 2 de 6
4. Revisión interna del equipo. Fecha Hora
Componentes/Partes B Mal Observaciones
ue o
n
o
2 Haz Tubular (lado
3 gases)
2 Cámara Combustión
4
2 Placa Espejo
5 Delantera
2 Placa Espejo Trasera
6
Tapa Registro de
2 Mano y
7 de Hombre
2 Refractarios
8
2 Visor de Llama
9
3 Haz Tubular (lado
0 agua)
Observaciones/Conclusiones

3
1

5. Revisión externa del equipo. Fecha Hora

Componentes/Partes B Ma Observaciones
u lo
e
n
 o
Manómetro
32 Rango Resolución Fecha última calibración

33 Visor de Nivel

34 Control de Nivel

35 Válvulas de seguridad

36 Presóstatos o
Termóstato
37 Sistema Combustión
Chimenea
38 Evacuación
Gases
39 Manifold

Tapón Fusible (en

40 caso de
poseer)
41 Desgasificador

42 Tablero de Control

43 Sistema Alimentación
Agua
Bombas de Presión de Caudal Potencia H Succión Tº Alimentación
Alimentación
Descarga
Agua
Observaciones/Conclusiones

4
4

Fuente: Fecha: Correlativo:

Hoja 3 de 6

Tabla 7 PLANILLA DE INSPECCIÓN PARA REALIZAR LAS REVISIONES Y PRUEBAS SEGÚN LA

NOM-020-STPS-2011. (Continuación)
6. Prueba Hidrostática a Cuerpo de Presión. Fecha Hora

Presi Resultados Firma

45
ón Profesional
de Facultado
Prue
ba
Manómetro Patrón
46 Serie Marca Certificado Rango Resolución
Calibración

Temperatura Superficie Fluido de Prueba/Temperatura

47

Gráfico Prueba Hidrostática Diagrama Equipo

Presión ( )

48

Hora Inicio Hora

Término Tiempo
( ) ( )

Observaciones/Conclusiones

49
 7. Prueba actuación de válvulas de seguridad y acumulación. Fecha Hora
Nivel de Resultado Firma Profesional
50
Potencia Facultado
Presión Máxima de Trabajo 6% (PMT) 10% (PMT)
51 (PMT)
52 Identificaci Dato Placa Presión Presión Presión
ón Apertura de Regulación
Tabla 8 PLANILLA DE INSPECCIÓN PARA REALIZAR LAS REVISIONES Y PRUEBAS SEGÚN LA NOM-
020-STPS-2011. (Continuación)
Válvulas Estabiliza Ci In banco
ción er sit
re u

Observaciones/Conclusiones

53

Fuente: Fecha: Correlativo: Hoja 4 de 6

8. Inspección Sistema de Control y Seguridad. Fecha Hora

Componentes/Part B M Observaciones
es u a
l
e
n o
o
Desviación
54 manómetro
patrón
55 Ciclo encendido

Actuación
56 presóstato o
termostato
Actuación control
57 nivel
agua
Actuación alarma
58 bajo
nivel agua
Actuación
59 fotocelda de
llama
60 Otros (1)

61 Otros (2)

62 Otros (3)

9. Nivel de Agua.

Control de nivel Diagrama Sistema Alimentación

 63

Observaciones/Conclusiones

64

Fuente: Fecha: Correlativo: Hoja 5 de 6

10. Inspección Red de Distribución. (Vap. / A.C. / F.T.) Hora Fecha

Descripción Proceso

65
 Diagrama Proceso

66

Identificación Equipos y Redes Observaciones

67
68
69

70

71

72
73

74

75

76
77

78

79
Observaciones/Conclusiones

80

Fuente: Fecha: Correlativo: Hoja 6 de 6

Tabla 9 PLANILLA DE INSPECCIÓN PARA REALIZAR LAS REVISIONES Y PRUEBAS SEGÚN LA

NOM-020-STPS-2011. (Continuación)
11. Operadores y Documentación.
No R Certifica
mb U do
re T

81

Documentación S N Observaciones
i o
82 Libro de Vida

83 Libro de Operación Diaria

84 Memoria Cálculo Equipo

85 Norma de Diseño y Fabricación

86 Cuadros Mandos Sala Calderas

87 Procedimientos de Emergencia

88 Manual de Operaciones

89 Plano de Equipo

90 Hoja de Datos de Equipos

91 Plano y/o Diagrama Procesos

92 Hoja de Datos Equipos Consumidores

93 Certificados SEC

94 Certificados 594 Sala Calderas

95

Tabla 10 PLANILLA DE INSPECCIÓN PARA REALIZAR LAS REVISIONES Y PRUEBAS SEGÚN LA

NOM-020-STPS-2011. (Continuación)
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El mantenimiento de calderas industriales obedece principalmente a los siguientes

objetivos: satisfacer requisitos operacionales, operar con seguridad, optimizar los
costos de consumo de combustible, prolongar la vida útil y lograr una adecuada
eficiencia energética del equipo. Todo esto apunta a lograr el máximo de
disponibilidad de un equipo, considerado crítico en la mayoría de las plantas.

Del término del trabajo de título se establece como primera conclusión el logro de
los objetivos planteados en un inicio. Se logró presentar un conocimiento más
amplio sobre las exigencias de la NOM-020-STPS-2011 así como el código
ASME.

Se incluyó también, la información más completa que se pudo recopilar referente a

los tipos de calderas industriales y su clasificación, presentando imágenes de
apoyo donde se individualizaron equipos y partes.

Las fallas causadas en las calderas generan pérdidas en las industrias del país,
por lo que se debe prestar atención al mantenimiento de estos equipos para
reducir el impacto dentro de las empresas que sean afectadas. La identificación de
las fallas presentes en las calderas ayuda a tener un conocimiento de la causa y
poder evitar a futuro que esta se repita debido a la magnitud de las
consecuencias. Las formas de evitar estas fallas deben de considerarse dentro de
las actividades de operación y mantenimiento de las calderas y capacitar al
personal involucrado para que tenga el criterio adecuado para actuar en caso de
observar anomalías durante el servicio.

En el desarrollo de la sección dedicada al plan de mantenimiento se presentó una

metodología para la elaboración de un plan basado en RCM, Reliability Centred
Maintenance (Mantenimiento Basado en Confiabilidad). Esta técnica presenta
algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Ya que se mejora la
comprensión del funcionamiento de los equipos, lo que es de suma importancia
para detectar las posibilidades de fallo de un equipo y el desarrollo de los
mecanismos para tratar de evitarlas.
En última instancia, se dieron a conocer los procedimientos, para llevar a cabo las
revisiones y pruebas de acuerdo con la norma actual de calderas NOM-020-STPS-
2011, necesarias para otorgar el Informe Técnico que autoriza el funcionamiento
de una caldera en nuestro país.
BIBLIOGRAFÍA

 NOM-020-STPS-2011 http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/38.pdf
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calderas. In MAPFRE Seguridad (Vol. 13, No. 49, pp. 3-13). España.
Fundación MAPFRE.
 Martínez-Calderas, J. M., Rosas-Rosas, O. C., Martínez-Montoya, J. F.,
Tarango-Arámbula, L. A., Clemente-Sánchez, F., Crosby-Galván, M. M., &
Sánchez-Hermosillo, M. D. (2011). Distribución del ocelote (Leopardus
pardalis) en San Luis Potosí, México. Revista mexicana de biodiversidad,
82(3), 997-1004.
 Bahamondes, P. A. (2006). Descripción de Calderas y Generadores de
Vapor.
 SANZ DEL AMO, M. A. N. U. E. L., & PATIÑO MOLINA, M. R. (2018).
Manual práctico del operador de calderas industriales 2. Ediciones
Paraninfo, SA.
 de León, F. C. G. (1998). Tecnología del mantenimiento industrial. Editum.
 Fernández, F. J. G. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial
avanzado. FC editorial.