Resumen

Con frecuencia se hace una distinción entre los sistemas de control y planificación
de producción push y pull. Mucha gente cree
que los sistemas de extracción son intrínsecamente mejores para reducir las
existencias porque intentan eliminar las colas, no proporcionarlas,
mientras que los sistemas push fomentan las colas para amortiguar las
operaciones y aumentar la utilización de la estación de trabajo, pero a un costo
más alto.
Sin embargo, las definiciones de empujar y tirar son inconsistentes entre
diferentes investigadores. Peor aún, discusiones sobre
las actuaciones son a veces circulares. Por lo tanto, si el rendimiento de un
sistema de extracción es deficiente, se puede sugerir que esto es
porque los fundamentos de JIT no se están observando, mientras que, si el
rendimiento de un sistema push es deficiente, entonces eso es
una consecuencia de ser un sistema de empuje. Después de definir los sistemas
de empujar y tirar, este documento examina, por medio de
simulación, el efecto que tienen los flujos de información push y pull sobre el
rendimiento del sistema, en una variedad de condiciones. En
En particular, el rendimiento de los sistemas de flujo de información push y pull se
considera junto con
Niveles de alta calidad, configuraciones pequeñas y lotes pequeños, es decir, las
condiciones normalmente asociadas con JIT continuo
programas de mejora. De manera similar, el desempeño de los sistemas de flujo
de información push y pull se investiga en
la presencia de condiciones tales como tiempos de preparación prolongados, que
con frecuencia se eliminan como parte de una
programa de mejora. La pregunta investigada en este estudio es cómo el
rendimiento del sistema se ve afectado por el flujo de
información de control. La investigación utiliza modelos de los flujos de material e
información de los sistemas de empujar y tirar para
Examine las condiciones que afectan el desempeño. Se elige una secuencia de
producción que consiste en pedir materiales,
fabricar piezas y ensamblar productos que luego se envían a los clientes. Se
utiliza un conjunto de reglas de decisión para operar
los sistemas utilizan diferentes datos de nivel de demanda y de inventario. (1999
Publicado por Elsevier Science B.V. Todos los derechos
reservado.
1. Introducción
Muchos sistemas de control de materiales de empujar y tirar
se han aplicado. MRP se describe con frecuencia como un sistema push. Un JIT
operado por Kanban
El sistema generalmente se considera un tirón típico.
sistema. Sin embargo, un examen más detenido muestra que
La mayoría de los sistemas prácticos consisten en empujar y
jalar. Por ejemplo, un sistema que opera principalmente
por control de tracción local puede utilizar un sistema de empuje para
Obtenga artículos de largo plazo de entrega. El sistema Toyota, el
sistema pull clásico, utiliza el flujo de información push para
el vehículo y el flujo de información de extracción basado en
Kanbans para garantizar la disponibilidad de otras piezas en
la pista de montaje. De manera similar, un sistema MRP puede
utilizar la persecución del progreso local para sacar elementos a través del
proceso de manufactura.
Nuestro estudio investigó si había alguna
diferencia en el rendimiento como resultado directo del uso
empujar o tirar de los flujos de información. Un breve resumen de
algún material publicado sobre sistemas de empujar y tirar
y se presenta su desempeño. De esto es
claro que algunas comparaciones no equitativas han sido
hecho. Esto plantea inmediatamente la pregunta de cómo
debe definirse empujar y tirar. Este documento propone definiciones relacionadas
con los flujos de información y
luego modela varios ejemplos de cada sistema. los
el rendimiento de cada sistema se deriva y
comparado.
2. Algunas definiciones de sistemas de empujar y tirar
Ya se ha observado que la mayoría de los sistemas de control de fabricación son
híbridos, es decir, una mezcla de
empujar y tirar. Sin embargo, esta observación es
no es muy significativo si los términos empujar y tirar tienen
dejado deliberadamente vago. Para aclarar el
términos, examinamos artículos que discutían el
rendimiento de los sistemas de empujar y tirar. Los papeles
son en general de dos tipos: en primer lugar, los de los autores
que han intentado investigar los sistemas de empujar y tirar
por simulación y, en segundo lugar, los de autores que
han mirado de forma más descriptiva a la fabricación
sistemas. En términos generales, los primeros investigan subsistemas de
fabricación bien definidos, mientras que los segundos
tener una perspectiva más amplia, tal vez refiriéndose a la
toda la empresa. Los ejemplos de modelado de simulación se refieren a empujar y
tirar para identificar el tipo de
sistema, pero necesariamente luego pasar a definir en detalle
las reglas de operación y otros parámetros que
describir el sistema modelado. Esto lo hace muy
Es difícil comparar directamente los resultados de estos
estudios. Las opiniones de algunos de los autores son ahora
descrito:
Lee [1] describió los procedimientos para empujar y tirar
como sigue:
Empujar
Los trabajos que ingresan al sistema se colocan en la cola
primer proceso requerido. Se resuelve la prioridad de la cola
según la regla de programación seleccionada. En
finalización de un proceso, el trabajo procede a
procesos posteriores en el proceso designado
ruta. Cuando se completan todos los procesos, el trabajo
sale del sistema [1].
Jalar
Las actividades en la estación de proceso se desencadenan por
stock kanban de salida agotado en las estaciones de proceso. Cada stock kanban
agotado constituye
una unidad de cola en la estación. Antes de que un trabajo pueda ser
cargado se realiza una comprobación para asegurarse de que se cumple la
restricción de precedencia; es decir, debe haber
inventario suficiente en el stock kanban de salida
de los procesos ascendentes de ese trabajo. Si es así,
se realiza un sorteo del stock kanban de salida.
¿Debería esto causar que el stock kanban de salida caiga?
por debajo del nivel de reorden, el trabajo se pone en cola en ese
estación [1].
Venkatesh [2] describió el empuje y el tirón como paradigmas operativos “En un
sistema de empuje, un
La máquina produce piezas sin esperar una solicitud de la máquina siguiente. En
el otro
Por otro lado, en un sistema de tracción, una máquina precedente produce piezas
solo después de recibir una solicitud del
máquina siguiente ”.
Toni et al [3] intentan una clasificación de empujar y
tirón aplicado a los sistemas de fabricación. Consideran tres subsistemas:
sistemas de inventario; prioridad de fabricación, recogida y traslado de material
subsistema; subsistema de planificación de la producción.
Empujar y tirar se distinguen por la fuente de
la información. En su clasificación utilizan el
términos empujar y tirar como en Goddard y Brooks [4];
empujar significa tomar acción en previsión de una necesidad,
tirar significa tomar acción a pedido. Dicen que el
La lógica ha sido clasificada por Da Villa [5] como
empujar "mirar hacia atrás y tirar" mirar hacia adelante. Con respecto a las
técnicas de gestión de inventario, empuje
significa lanzar un pedido basado en el consumo anterior, a la inversa, tirar
significa tomar medidas en
solicitud y la lógica en la que se lanza una orden
es una mirada al futuro basada en requisitos. Usando
estas definiciones, muestran el punto de reorden para ser
una técnica de gestión de inventario push y planificación de requisitos de material
para ser un inventario pull
técnica de gestión. Continúan diciendo que es
No es raro encontrar definiciones completamente opuestas a
los dados. Dicen que viene el malentendido
de perder la distinción entre inventario
subsistemas de gestión y asignación de prioridades
subsistemas. Del mismo modo, clasifican la producción
técnicas de planificación de acuerdo con empujar y tirar
lógica con, por ejemplo, un programa maestro de producción que se
empujar si se basa en la previsión y tirar si se basa en
pedidos.
Villa y Watanabe [6] presentan caracterizaciones descriptivas de empujar y tirar, p.
Ej. comentando eso
“Enfoques existentes en Japón y Occidente para
la gestión de las órdenes de producción es claramente diferente.
El primero apunta a asegurar una producción ajustada, que fluya sin desperdicio,
donde cada etapa del proceso de fabricación atrae el suministro de artículos y
recursos según necesidades. Las últimas fuerzas
gestión para planificar la producción de grasa contra el
riesgo de desabastecimiento, por lo que las condiciones de carga en cada
etapa en el proceso de fabricación tiene que ser
empujados por planes adecuados ”.
Kenworthy y Little [7] presentan lo siguiente
comenta: “MRP II y kanban son frecuentemente
consideradas como técnicas en competencia, con los proponentes
de Kanban refiriéndose despectivamente al MRP II como
una técnica de empuje, lo que implica que los materiales son
empujados a la producción más rápido de lo que emergen como
productos terminados, lo que conduce a un alto nivel de trabajo en curso. Kanban,
por el contrario, se describe como un tirón
técnica porque la señal kanban o la tarjeta tira
reenviar el material solo cuando lo requiera el
siguiente etapa de producción ”.
BS 5192 [8] define empujar y tirar de la siguiente manera:
Push system: Sistema de pedido en el que pedidos
se emiten para su finalización en fechas de vencimiento especificadas,
basado en tiempos de entrega estimados.
Pull system: Sistema de pedido en el que un fijo
se mantiene stock de cada artículo y se emiten pedidos para
el reemplazo inmediato de cualquier artículo que sea
retirado del stock. Ejemplos de sistemas de tracción son
control de stock base y kanban.
Estas definiciones y la descripción en la sección anterior muestran que hay poca
consistencia en
cómo se definen los términos. A veces el énfasis
se coloca en el reabastecimiento de inventario, a veces
en los plazos de entrega, a veces en los métodos de programación
a veces en producción ajustada y a veces en
la fuente de información sobre la que se basa la lógica
basado.
3. Definiciones utilizadas en esta investigación
En este artículo, las definiciones de empujar y tirar
Los sistemas se basan en los flujos de información utilizados para
control. Modelos de simulación de sistemas con estos
Se construyeron flujos de información y luego se investigó el desempeño de cada
uno en condiciones cuidadosamente definidas.
Un sistema de extracción es aquel en el que el flujo de información de control está
en la dirección opuesta al material.
fluir.
Para una ubicación de stock único, la situación es la siguiente
se muestra en la Fig.1, es decir, el control de inventario estándar
situación. Se genera una orden de reabastecimiento cuando
los artículos se toman de stock. Para existencias múltiples
Los pedidos de reabastecimiento de ubicaciones caen en cascada
ubicaciones de stock como se muestra en la Fig. 2. Con nuestra definición,
ejemplos de sistemas de tracción son ROP y ROC
sistemas, el sistema de stock base y también varios
sistemas de control kanban.
Un sistema de empuje es aquel en el que el control
El flujo de información va en la misma dirección que el
flujo de materiales.
En un sistema push, se pueden derivar instrucciones
de uno de los siguientes: pedidos de clientes, un programa maestro que consta de
pedidos de clientes, o
un programa maestro basado en la demanda prevista. Cada
de estos por lo general tendrá una fecha de vencimiento asociada con
pero esa fecha podría ser "lo antes posible".
Programación hacia adelante o hacia atrás (o ambas)
se puede utilizar para la planificación, pero el control es avanzado
contra los objetivos así derivados, es decir, el objetivo es que
los artículos llegarán a una ubicación en particular por un tiempo
determinado por el control central o local (p. ej., horario
o reglas de prioridad).
El cálculo de requisitos se deriva nivel por nivel por
programación hacia atrás de producto a material.
Sin embargo, la información de control es de
material a producto, de modo que los artículos alcancen el estado requerido en el
momento adecuado. Con las definiciones
dado, los sistemas de fabricación a pedido y MRP son cada uno
sistemas de empuje.
4. Control de fabricación
Los sistemas de control de fabricación tienen los siguientes elementos esenciales:
flujo de materiales, operaciones realizadas, recursos utilizados, información
flujo, las reglas de decisión para la planificación y el control
y, finalmente, las medidas de desempeño utilizadas. Diferencias entre (y
posiblemente dentro) empujar y tirar
El rendimiento de los sistemas puede surgir no solo de las diferencias en los flujos
de información, sino también de la decisión.
reglas, las condiciones iniciales (existencias), la demanda
características a las que responde el sistema y
el entorno en el que funciona el sistema.
Los siguientes pasos están involucrados en el control de fabricación:
Planificación previa: este es el proceso de determinar
las operaciones a realizar para fabricar la pieza o
producto. En este artículo se asume que los procesos de fabricación y el flujo de
material para cada
productos son conocidos. La planificación previa también incluye configurar el
sistema y cebar el sistema con
existencias iniciales para que un sistema de control kanban pueda
trabaja.
Planificación de la producción: este es el proceso de decidir qué hacer y sobre qué
horizonte de planificación.
Los planes incluyen el programa maestro y las instrucciones de fabricación y
compra de las piezas, etc.
basado en pedidos reales o demanda prevista y el
El proceso de planificación puede utilizar reglas de decisión formales o informales.
Las prioridades se eligen como parte del
procedimiento de planificación o mediante rutinas de control de despacho
independientes. La planificación puede utilizar
o programación tanto hacia adelante como hacia atrás, p. como
en métodos de ruta crítica.
Acción: Es el conjunto de actividades a realizar para lograr los planes. En el
contexto
de este documento, las actividades son la planificación y la
actividades de manufactura.
Progresando: este es el proceso de restablecimiento
prioridades en respuesta a imprevistos y usualmente
sucesos no deseados como chatarra, máquina
avería, etc. El progreso es normalmente un
operación de extracción, pero puede surgir al volver a calcular
prioridades de trabajo esperando en una cola. En esto
investigación se asume que no hay progreso
requerido.
Programación hacia adelante: esto generalmente ocurre desde
una hora de inicio determinada, p. ej. ahora y se puede suponer que uno debe
producir requisitos como
tan pronto como sea posible. Si los recursos son limitados,
Será necesario establecer prioridades. Si la coordinación es
requerido, p. ej. tener componentes disponibles para el montaje, cualquier
percance (que provoque retrasos, mala calidad,
etc.) requerirá avanzar en el trabajo.
Programación hacia atrás: la suposición es que
la programación hacia atrás se produce a partir de un tiempo de finalización
deseado. Programación hacia atrás típica
los métodos se incorporan en capacidad infinita
(MRP) o capacidad finita (MRP II), sistemas de planificación de requisitos de
materiales.
El énfasis de los sistemas push está en la planificación, es decir
mirando hacia el futuro para determinar qué debería suceder,
mientras que el énfasis de los sistemas pull está en la planificación previa, p. ej. la
producción comienza con la planificación previa
se suavizan los niveles de existencias y la demanda. Si el
El tiempo de entrega de fabricación es largo en relación con el
plazo de entrega de pedidos, el sistema tiene que utilizar
impulsar el flujo de información o tener un alto nivel de seguridad,
por ejemplo, en un almacén de productos terminados. Con
plazos de fabricación cortos, el sistema utilizado
puede ser empujar o tirar. La Tabla 1 muestra algunos
tipos de sistemas, sus métodos de planificación y medidas de rendimiento.
5. Alcance del estudio
Se eligió la simulación para investigar algunos aspectos del rendimiento relativo de
empujar y tirar
sistemas de flujo de información. El objetivo era que el
Los modelos deben ser relativamente simples pero mostrar algunos
aspectos de la complejidad. Los sistemas elegidos podrían
potencialmente hacer dos productos para cada uno de los cuales
había que pedir el material, fabricar las piezas y montar los productos. En la
medida de lo posible, la única diferencia entre los modelos fue el flujo de
información.
Los modelos de empujar y tirar son, en líneas generales, los representados en
forma de Petri-net en las Figs. 4 y 5 que
corresponder a los sistemas planificados y reactivos
descrito en Bonney et al. [9]. Dos símbolos son
usado; (L) para representar un lugar y (D) para representar
una transición. Se puede marcar un lugar, en este caso para
representan un pedido o stock disponible. Me caigo
los lugares de entrada a una transición están marcados, puede disparar,
es decir, se lleva a cabo una actividad. En estos diagramas, obtener material,
fabricar piezas y montar están cronometrados.
transiciones que representan el tiempo que lleva procesar
la actividad. Haciendo referencia a las Figs. 4 y 5, los pedidos son
generado en la esquina inferior izquierda. En el
sistema de empuje, (Fig.4) esto tiene el efecto de marcar
los lugares que representan las notas de envío y
autorizando el levantamiento de un conjunto de órdenes que
eventualmente marcar los lugares que representan el material
pedidos, pedidos de repuestos y pedidos de montaje. Si hay existencias de
productos disponibles, ya que tanto eso como el
los lugares de las notas de envío están marcados, el envío
Se envían los fuegos de transición y los productos. En el
sistema de extracción, (Fig.5) el envío se produce de nuevo cuando
stock de producto está disponible pero ahora una reposición
kanban de montaje se libera y así sucesivamente
a través del sistema para liberar kanbans de material.
Se necesitan cambios menores para lidiar con
reglas de decisión, p. ej. para permitir pedidos pendientes o, alternativamente,
perder pedidos no satisfechos inmediatamente.
Se investigó una variedad de situaciones diferentes.
Estos incluían: fabricación a pedido, fabricación a previsión,
pedidos pendientes si el stock no está disponible, los pedidos se pierden si
stock no disponible, variabilidad en la demanda, variabilidad en los tiempos de
procesamiento, varias reglas de procesamiento por lotes,
diferentes reglas de programación maestra, configuración variable
veces, etc. Una dificultad era cómo hacer comparaciones equitativas. Para lograr
esto, el tamaño del lote en
el sistema de empuje fue elegido inicialmente para ser el mismo
como el tamaño del contenedor controlado kanban (en adelante
llamado tamaño kanban o simplemente kanban) en el
sistema de atraccion. Las existencias iniciales en cada sistema fueron
elegido para ser el mismo y en los mismos lugares.
La carga generada surge como un conjunto de "órdenes" para
que se solicita al sistema que responda. Las ordenes
La entrada a cada sistema se generó utilizando el mismo
semillas de números aleatorios. Asimismo, las semillas del
números aleatorios utilizados para generar la transición
Tiempos de pedido de material, fabricación de piezas y montaje de productos,
aunque diferentes entre sí.
fueron, respectivamente, los mismos en el empuje equivalente
y sistemas de tracción.
Se realizó un experimento preliminar para probar
cómo respondieron los dos sistemas a la demanda de
un solo producto. Los pedidos realizados en el sistema
se generaron muestreando una distribución uniforme en el rango de 15-25 (media
de 20 unidades). Uno
orden de tamaño variable, pero con una media de 20 unidades,
se generó por hora. Los tiempos de procesamiento en
cada transición se eligió para ser constante, respectivamente, 1, 3 y 1 h para el
orden del material, hacer
Piezas y transiciones de montaje. El tamaño kanban en
pull y el tamaño del lote en push, se establecieron cada uno en 20
artículos. Las existencias iniciales se eligieron para ser de 1 lote.
o 1 kanban de material, 3 lotes o 3 kanbans de
partes y 1 lote o 1 kanban de productos. Cuando
Llegaron pedidos, demanda no satisfecha de inmediato.
de stock se perdió. Una serie de reglas de control fue
utilizado para controlar la producción tanto en el tirón como en
sistemas de empuje. Se soltó un kanban en el tirón
sistema, o 1 lote de piezas emitidas para el empuje
sistema, si el stock del producto era menor o igual
a la cantidad de control especificada en el control
normas. De este modo, las reglas de control permiten que el modelo de simulación
represente el stock de seguridad tanto en
sistemas de empujar y tirar. El significado adjunto a
la emisión de un lote de piezas a través del sistema push es
que se crea una nota de envío y también que una
se libera el pedido, lo que llevará ese requisito de pedido a través del sistema por
separado. Tan pronto como
el stock de productos está disponible para satisfacer las necesidades del
nota de envío, el producto será enviado. Como
anticipado, los resultados obtenidos de
utilizando los sistemas de tracción y empuje en estos
las situaciones restringidas eran las mismas.
6. Discusión de los experimentos
Se realizaron experimentos para ver cómo respondían los diferentes sistemas de
flujo de información a
mayor variabilidad interna y externa (tamaño del pedido)
ya cambios en otras variables. En cada experimento se lanzaron 120 pedidos.
Cada pedido correspondió a una demanda de aproximadamente 20
productos y, por tanto, la demanda total, la suma de los
cantidades de pedido individuales, es de aproximadamente 2400.
Se describe cada experimento y se discuten los resultados. En las Tablas 3 y 4,
los términos "tapete", "parte"
y "pd" son el número de kanbans para material
stock, stock de piezas y stock de productos en el sistema de extracción
y las existencias iniciales equivalentes en el sistema push.
6.1. Experimentos 1, 2 y 3: demanda no satisfecha
inmediatamente se pierde
Los experimentos se resumen en la Tabla 2a.
y los resultados se muestran en la Tabla 3.
En los dos primeros experimentos se introdujo variabilidad en el tiempo necesario
para cada transición. En el
primer experimento, se utilizaron las mismas semillas para que
se introdujo la misma variabilidad en cada
transición. Sin embargo, el rendimiento de cada sistema se vio afectado debido a
la aleatoriedad en el
Tiempo de procesamiento. Los resultados fueron que, si las acciones
fueron los mismos, se satisfizo una mayor demanda utilizando
un sistema de flujo de información push. Cuando el numero
parte de los kanbans se incrementó el rendimiento
de los dos sistemas se convirtió en el mismo. Creciente
el número de kanbans de material mejoró el
rendimiento, pero todavía no coincide con los resultados de
empujar.
En el experimento 2, diferentes números aleatorios fueron
utilizado para introducir una variabilidad diferente en el
60 M.C. Bonney y col. / Int. J. Production Economics 59 (1999) 53—64
Cuadro 4
Resultados del experimento 4
Experimentar
variables
Experimento de salidas 4
Reglas de control
(PdAv)) 5
Existencias iniciales
(PdAv) "20
tapete "1 Demanda total 2385
Extraer parte "3 Tiempo medio de espera 3.678
pd "1 Stock final 12
tapete "1 Demanda total 2385
Empuje la parte "3 Tiempo medio de espera 2.030
pd "1 Stock final 12
tapete "1 Demanda total 2385
Extraer parte "4 Tiempo medio de espera 1,159
pd "1 Stock final 12
tapete "1 Demanda total 2385
Empuje parte "4 Tiempo medio de espera 1,159
pd "1 Stock final 12
tiempo de procesamiento en cada operación. Como en el experimento
1, se obtuvieron resultados similares si el número de
se incrementó la parte de kanbans. Con 3 lotes de pieza
stock en cada sistema, el sistema push realiza
mejor en el sentido de que se satisfizo una mayor demanda.
En el experimento 3, mayor variabilidad del tamaño del pedido
se introdujo (uniforme 5,35). Aleatoriedad de la
tiempos de transición fue como en el experimento 2. Aunque
muchos más pedidos fueron rechazados por ambos sistemas,
el sistema de empuje satisfizo más que el tirón. Si el
número de kanbans para una parte se aumentó a 4 en
el sistema de extracción, se encontró que los resultados eran
lo mismo que cuando el stock de la pieza era igual a
4 lotes en push.
6.2. Experimentos 4 a 6: demanda acumulada
Los experimentos se resumen en la Tabla 2b.
y los resultados que se muestran en las Tablas 4-6. En el primero
Se perdió la demanda de tres experimentos no satisfecha inmediatamente del
stock. Un modelo más realista es
para acumular la demanda insatisfecha y enviarla
cuando los productos estén disponibles. Con esta regla,
tanto el kanban (tirar) como hacer el pedido (empujar)
los sistemas potencialmente podrían tener retrasos en la satisfacción
demanda. El experimento 4 encontró que bajo equivalente
pero niveles de stock restringidos el tiempo medio de espera para
la demanda para ser satisfecha fue más larga para los sistemas de tracción
que para el empuje, pero a medida que aumentaba el stock,
los tiempos de espera se volvieron los mismos. Esto se muestra en
Cuadro 4.
El Experimento 5 introdujo un programa maestro de producción simple en el
sistema push. Este programa fue perfecto en el sentido de que suavizó el
necesidades diarias reales durante el horizonte de planificación de 1 semana. La
cantidad total del pedido (TOQ)
más de 1 semana es un agregado de los requisitos
representado por los pedidos de esa semana. El diario
el requisito de producción era B "TOQ / 5, que
luego se hizo en un lote. Porque el promedio
El tamaño del pedido era de 20, se suponía un día de 8 horas y uno
orden recibida por hora, el tamaño de lote B era aproximadamente 160. Los
resultados de esta regla fueron
en comparación con un sistema de extracción que, como antes, funcionaba con un
tamaño kanban de 20. El tamaño de lote más grande
comprensiblemente más trabajo en las existencias de proceso
y también aumentó el tiempo de entrega de fabricación.
Esto se indica en la Tabla 5 donde se verá
que el sistema de empuje con un tamaño de lote más grande resultó
en un tiempo medio de espera (MWT) más largo para los pedidos
estar satisfecho debido a la entrega posterior.
Mientras que los experimentos 1 a 5 se ocuparon de un solo
producto, el experimento 6 consideró el efecto de