Generador de Vapor
Introducción
Como es bien sabido, la energía no se crea ni se destruye, sino que se transforma, y el hombre en su afán
de aprovechar mejor la energía que extrae de la naturaleza, para mejorar y garantizar su calidad de vida, ha
originado diversas formas de realizarlo desde hace mucho tiempo, pero emplea parte de la misma energía para
lograrlo, con variados dispositivos, sistemas y/o equipos, por ejemplo en las centrales termoeléctricas.
Esta forma de transformar la energía química de un combustible en energía calorífica, se realiza en el
dispositivo llamado caldera o generador de vapor (GV).
Definición de generador de vapor y de caldera.
El termino de generador de vapor está siendo utilizado en la actualidad para reemplazar la denominación de caldera,
e indica al conjunto de equipos compuestos por: horno (u hogar), cámaras de agua(o evaporador), quemadores,
sobrecalentadores, recalentadores, economizador y precalentador de aire (Fig. 2). Las calderas son dispositivos
de ingeniería diseñados para generar vapor saturado (vapor a punto de condensarse) debido a una transferencia de
calor, proveniente de la transformación de la energía química del combustible mediante la combustión, en energía
utilizable (calor), y transferirla al fluido de trabajo (agua en estado líquido), el cual la absorbe y cambia de fase (se
convierte en vapor). El término de caldera ha sido por mucho tiempo utilizado y los dos términos se usan
indistintamente. Es común la confusión entre los términos de caldera y generador de vapor, pero la diferencia es que
el segundo genera vapor sobrecalentado (vapor seco) y el otro genera vapor saturado (vapor
húmedo).La producción de vapor a partir la combustión de combustibles fósiles se utiliza en todo tipo
de industrias de transformación de materias primas y en las centrales termoeléctricas.
Clasificación
Entre la clasificación de las calderas se puede catalogar:
- Por la naturaleza del servicio pueden ser: Fija, portátil, locomotora o marina.
- Por el tipo de combustible: Calderas de carbón, de combustibles líquidos, de combustibles gaseosos,
mixtos y de combustibles especiales (residuos, licor negro, cáscaras de frutos).
- Por el tiro: Tiro natural o tiro forzado (con hogar en sobrepresión, en depresión o en equilibrio).
- Por los sistemas de apoyo: Calderas apoyadas y calderas suspendidas.
- Por la transmisión de calor: Calderas de convección, calderas de radiación, calderas de radiación-
Convección.
- Por la disposición de los fluidos: Calderas de tubos de agua (acuotubulares o generadores de vapor) y
calderas de tubos de humos (pirotubulares).
La caldera de vapor pirotubular generalmente tienen un hogar integral (denominado caja de fuego) limitado por
superficies enfriadas por agua. Las horizontales con hogar integral se utilizan en instalaciones de calefacción a
baja presión. Estas calderas, diseñadas especialmente para el aprovechamiento de gases de recuperación, presenta
las siguientes características: El cuerpo de la caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición
horizontal, incorpora interiormente un paquete multitubular de transmisión de calor y una cámara superior de
formación y acumulación de vapor (Figura 1.). La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada
de brida de adaptación, hasta la zona posterior donde termina su recorrido en otra cámara de salida de humos.
Características del generador de vapor o caldera
acuotubular
El generador de vapor que se tomará como base para este trabajo es el perteneciente a la unidad Nº 1 la central
termoeléctrica Planta Centro (Figura 3 y 4), Edo. Carabobo, Venezuela, que es una caldera acuotubular fija, de
combustible gaseoso, de tiro forzado con el hogar en sobrepresión, suspendida mediantes grandes vigas I, con
transmisión de calor a través de convección y radiación, de tipo acuotubular, es de tubo hervidor de tipo radiante, de
colector de vapor único (tipo "el paso"), que es conocida mundialmente como una caldera de circulación natural de
gran capacidad. Su función es generar vapor sobrecalentado y está compuesta en su interior por: Un economizador,
un tambor separador o domo, el evaporador, un sobrecalentador seccionado, un recalentador y un precalentador de
aire. El corte longitudinal de este generador de vapor junto a sus principales equipos, es construido con
el software SCADA MOVICOM.X2 (Figura 5) para una mejor comprensión del recorrido de los fluido de sus
principales sistemas que conforman dicho dispositivo.
Principales sistemas del generador de vapor
Debido a la extensa gama de sistema que conforman un generador de vapor, a continuación se describen solo tres
sistemas o circuitos con sus respectivos equipos, que están involucrados en este trabajo, que son: Circuito de aire
de combustión, circuito de gases de combustión y circuito de agua-vapor.
Circuito de aire de combustión
Este circuito es el sistema que se encarga de suministrar el aire, para que junto al combustible , se realice
la combustión. Pero este aire a su paso tiene que atravesar unas series de equipos de recuperación de calor,
encargados de absorber la energía que pudieran arrastrar hacia la chimenea los humos, el vapor y el condensado
(ya utilizados) antes de ser tratado nuevamente.
A continuación se describe el recorrido del aire solo por ramal o lado, porque el otro es simétrico. Se
especifican las características principales de los equipos que atraviesa a su paso el aire, rumbo al hogar de la
caldera para la combustión, el cual comienza por el:
- Ventilador de tiro forzado (VTF): Es un ventilador centrifugo que toma el aire de la atmósfera a 30 ºC y
lo succiona para descargarlo en un ducto cuadrado de metal a cierta presión baja en mmca ( milímetro de columna
de agua) para que llegue al hogar
Ventilador de tiro forzado
- Calentador de aire con condensado (CAC): Son varios paneles compuesto cada uno por un colector (entrada de
condensado) superior, unido a otro similar colector inferior (de descarga) mediante tubos con aletas, para una mejor
transferencia de calor entre el condensado en su interior (proveniente de los CAV) y el aire que pasa entre los tubos
con aletas
Calentador de aire con condensado (CAC)
Su función principal es aumentar la temperatura al aire hasta 80 ºC a expensas del calor del condensado
proveniente de los CAV, disminuyendo la presión del aire, para luego pasar al:
- Calentador de aire a vapor (CAV): Equipo similar a los CAC pero en su interior pasa vapor saturado
Calentador de aire a vapor (CAV)
Su función es de aumentar la temperatura del aire a 140 ºC, pero su presión cae para entrar al:
- Precalentador de aire regenerativo ( Luvo): Es un intercambiador de calor gas-gas, circular, de 5 mts de
diámetro por uno de alto, que rota a una velocidad angular(?) de 1 a 3 rpm, debido a un motor acoplado a una caja
reductora de engranajes.(Figura 9) Estos "luvos" están compuestos por láminas corrugadas (u onduladas) paralelas
y concéntricas a su eje de rotación. A la entrada y salida del precalentador, se conforma un ducto con una pared
divisoria longitudinalmente que origina dos secciones (canales) en el precalentador: un canal para el aire y otro (en
sentido contrario) para los gases. A medida que el "Luvo" gira, los gases de combustión, que vienen de atravesar y
calentar los serpentines del economizador, entran al precalentador y pasan paralelamente entre las planchas
corrugadas y las calientan. Debido al constante giro, estas planchas ya calientes, se colocan en el paso o trayectoria
del aire, saliendo este último con una temperatura de 312ºC, rumbo al hogar de la caldera para la combustión. Luego
estas láminas enfriadas por el aire se colocan nuevamente, debido a la constante rotación, en la trayectoria de los
gases para ser calentadas nuevamente, y así sucesivamente.
Precalentador de aire regenerativo (PAR)
La presión del aire en este equipo cae y llega a la:
- Caja de aire: Es el recinto que cubre a los quemadores y deja pasar el aire a los;
- Registros: Son laminas colocadas en forma solapada ( semejante a las persianas de una ventana circular )
encargadas de regular el aire de combustión, al estar abiertas dejan pasar el aire y al estar cerrada forman un
cilindro que no deja pasar el aire hacia su interior, en donde se encuentra la lanza del quemador.
Caja de aire y registros
- Quemador: El aire al salir del precalentador de aire regenerativo viaja por un ducto hasta llegar a la caja de aire en
donde se encuentran 24 quemadores (12 para la parte frontal,4 en cada nivel y 12 para la trasera,
también 4 por nivel) y en donde cada quemador ( Figura 11 ) tiene la función de:
a) Inyectar el combustible: En forma directa el gas y en forma atomizada si es líquido.
b) Dar paso al aire necesario para efectuar la combustión, el cual se logra mediante el registro de paletas.
c) Crear una gran turbulencia en el aire suministrado y en el combustible debido a los difusores, formando
una mezcla homogénea, buena para la combustión.
d) Aumentar la turbulencia cuando se utilice gas, con las estrías del ladrillo o material refractario, con
las que están moldeada las cavidades alrededor de los quemadores.
Quemador
- Hogar o evaporador: Es la última parada del aire, ya que es la zona de radiación del generador de vapor en
donde se produce el calor necesario para la generación de vapor, mediante la combustión de la mezcla aire-
combustible, la cual origina la llama o fuego.
Por cada generador de vapor están colocando 24 quemadores de aceite y gas, 12 unidades en la pared delantera y
12 unidades en la pared trasera de la caldera, siempre en una caja de aire común.
El evaporador se compone exclusivamente de superficie de calefacción de radiación y forma las paredes
envolventes de hogar. Estas paredes se componen de tubos sin aletas, los cuales están unidos estancamente entre
sí mediante almas soldadas o membranas
Tuberías con almas soldadas o membranas
El evaporador está dividido en 4 paredes envolventes del hogar, o sea la pared anterior, la cual forma
simultáneamente la parte anterior del hogar, las dos paredes laterales compuestas exclusivamente de panales
tubulares verticales, el techo y la pared posterior del hogar
Corte longitudinal del evaporador del generador de vapor
La parte superior de la pared posterior forma simultáneamente el paso al sobrecalentador, que es influenciado por
los gases de combustibles que consta de tubos sueltos. Esta parte del generador de vapor llamada "Evaporador"
está formada por haces de "tubos de subida" situados de forma vertical (paredes frontal, trasera y laterales) y
horizontal (techo y piso) que se unen por la parte superior con el domo y por la parte inferior con unos colectores que
son alimentados por los "tubos bajantes" provenientes del domo (ver figura 13). Esta zona recibe una temperatura
aproximada de 1426ºC debido al calor producido por la llama directa y por los humos de la combustión.
Circuito de gases de combustión
Al quemarse la mezcla combustible-aire en el hogar de la caldera o zona de radiación (figura 13), se forman los
humos o gases de combustión, los cuales son conducidos a través de la caldera(por toda la zona de convección),
desde el hogar por el paso ascendente (primer paso vertical), luego pasa al tiro horizontal (paso horizontal) y por
ultimo recorre el paso descendente (segundo paso vertical). En su recorrido los gases de combustión le transmiten
su calor a los sobrecalentadores, recalentador, economizador y precalentador de aire. Estos equipos se definen de
la siguiente forma:
- Sobrecalentadores:
Es la sección de tubos que aprovecha el calor de los gases de escape para elevar la temperatura del vapor
generado por encima de la temperatura de saturación. El vapor sobrecalentado aumenta el rendimiento del ciclo del
vapor. En una turbina, por cada 40ºC de incremento de temperatura sobre la de saturación, se obtiene un aumento
del 3 % sobre el rendimiento. El vapor sobrecalentado evita condensaciones en las tuberías y a la vez erosiones y
desequilibrios en los equipos.
El sobrecalentador es de tipo convectivo, el cual permite que la temperatura de recalentamiento sea independiente
de la carga de la caldera. También hay que decir que está subdividido en cuatro sobrecalentadores, en donde en los
dos últimos hay una pequeña inyección de agua a través de un atemperador para controlar la temperatura de salida
del sobrecalentador 3. Esta división del sobrecalentador en cuatro secciones es la siguiente:
- Sobrecalentador 1: Este es el único equipo que no está en suspensión desde el techo de la caldera (Figura 14).
La primera etapa está formada por las paredes envolventes del tiro horizontal ( paso horizontal) soldadas y formando
paredes, techo y suelo con tubos con membranas, así como el espacio situado debajo para los colectores y el
atemperador de inyección, las paredes envolventes del tiro de convención vertical ( segundo paso vertical). Los
distintos sistemas están conectados en paralelos y afinados de tal manera uno con otro, quien los puntos de
separación de los sistemas paralelos no se pueden originar diferencias de temperatura inadmisibles. Los humos a
una temperatura de 1426 ºC le transfiere el calor a estas paredes y techo, bajando la temperatura de los gases a
1339 ºC, para luego pasar al:
- Sobrecalentador 3: El sobre calentador de alta presión 3 está suspendido del techo y dispuesto como primera
superficie de calefacción en el flujo de gases de combustión en el paso horizontal, después del hogar y está
compuesto por manojos de tubos paralelos y verticales en forma de serpentines y separados uno de otro a una
distancia de 37 mm
Sobrecalentador 1
En los tubos la temperatura uniforme se logra mediante una selección adecuada de los grosores de pared y
mediante una selección correspondiente de las longitudes. Aquí los gases entran a una temperatura de 1339 ºC,
ceden su calor y salen a una temperatura de 1189 ºC, para luego pasar al:
Sobrecalentador 3.
- Sobrecalentador 4: A igual que el sobrecalentador 3, está suspendido desde el techo. La unión al sobrecalentador
de la etapa 4, se realiza del cabezal de salida del atemperador a través de 24 tubos de unión con 133 mm de
diámetro exterior, del sobrecalentador de alta presión 3. Los serpentines de tubos de los sobrecalentadores 3 y 4,
quedan colgados mediante resortes a través de dispositivos especiales de suspensión, que a su vez atraviesan el
techo del tiro horizontal. Estos resortes compensan la diferencia de dilatación entre la dilatación de las paredes
envolventes y de los tubos. Los gases entran a este sobrecalentador a una temperatura de 1179, al ceder su calor
estos gases salen con una temperatura de 995 ºC, y luego se desvían hacia el tiro vertical descendente (segundo
paso vertical) y atraviesa otro grupo o manojos de serpentines tubos que van de arriba hacia abajo y uno después
del otro, los cuales forman el:
- Recalentador: El recalentador de presión media está suspendido desde el techo y dispuesto como intercambiador
de calor de manojos de serpentines de dos etapas horizontales y dispuestos en el tiro de convención vertical
descendente, como superficie de calefacción superior y es fluido en contracorriente en la primera etapa y en la
segunda etapa en corriente paralela a los gases de combustión (Figura 16).
Los humos a una temperatura de 983 ºC le transfiere el calor a estas paredes y techo, bajando la temperatura de los
gases a 673 ºC, para luego pasar al:
- Sobrecalentador 2: Estos serpentines están dispuesto horizontalmente en el tiro de convección vertical (Figura
17). Los gases entran a 642 ºC, ceden su calor y salen con una temperatura de 381 ºC, y luego pasan al
Recalentador
Sobrecalentador 2
- Economizador: Los economizadores cubren la misma función que los calentadores de agua (de recibir el agua de
las bombas de agua de alimentación y descargarla a una temperatura mayor en el tambor de separación del
generador de vapor), estos se usan en lugar de incrementar la superficie generadora de vapor dentro de la caldera,
ya que el agua absorbe calor al estar a una temperatura menor que la de saturación, los gases pueden enfriarse aún
más, para lograr mayor recuperación de calor y aumentar la eficiencia. Este elemento está suspendido desde el
techo, colocado debajo del recalentador de presión media. El economizador está dispuesto como intercambiador de
calor como un manojo de tubos de aleación de acero en forma serpentines, en una etapa horizontal perpendicular al
los gases de combustión, los cuales pasan entre ellos paralelamente (Figura 18). Los gases lo atraviesa y le ceden
su calor saliendo con una temperatura de 381 ºC. Al final de la caldera, los gases de combustión son desviados
horizontalmente hacia abajo y llevados, simétricamente respecto al centro de la caldera, en dos ducto de sección
rectangular a los:
Economizador
- Precalentadores de aire regenerativo: Es un equipo para recuperar calor de los gases de combustión (Figura 9).
El aire pasa a través de este cambiador de calor antes de ser mezclado con el combustible, y dado que la
temperatura de los gases es superior a temperatura ambiente, se transfiere una cantidad de calor que reduce las
pérdidas de energía. El calor añadido al aire pasa al hogar, reduciendo el combustible necesario en una cantidad
igual, en valor calorífico, al que ha sido transferido al aire. Aproximadamente por cada 25ºC que se eleve la
temperatura del aire, se ahorra un 1% de combustible. Los gases de combustión o humos entran con una
temperatura de 334 ºC y salen del precalentador de aire con una temperatura de 154 ºC, por un canal que se divide
en dos: el primero envía una parte de los humos con una temperatura de 148ºC a la chimenea y el otro envía el
resto de los gases de combustión al:
- Ventilador recirculador de gases (VRG): A igual que el VTF,es un ventilador centrifugo que absorbe parte de los
gases de combustión y lo inyecta por debajo del generador de vapor (ver figura 5), para subir la temperatura en el
hogar y disminuir el consumo de combustible.
Circuito de agua - vapor
El agua es succionada por las bombas de agua de alimento, donde cada unidad o planta cuenta con tres bombas de
50% cada una (dos en servicio y una de reserva ).Dichas bombas impulsan el agua a través de los precalentadores
de alta presión, la cual es conducida a la caldera a un precalentador llamado "economizador"( Figura 18 ), en donde
el agua se calienta por convección en el interior de las tuberías de estos serpentines, los cuales fueron calentados
por convección en el exterior, por los gases producidos en la combustión y que van hacia la chimenea. Esta agua
entra al economizador con una temperatura de 249 º C y sale con una de 306 º C, atraviesa el paso vertical
ascendente de la caldera y entra al
- Domo o tambor de separación: En donde sus cuatros principales funciones son:
A) Separación del agua del vapor: Consiste en la separación del líquido que pudiera arrastrar el vapor que sale del
tambor hacía el sobrecalentador y evitar que la evaporación del líquido en el sobrecalentador dejen depósitos que
dificulten sus condiciones de transferencias de calor y ocasionen recalentamiento y posibles quemado de sus tubos.
Esta separación la realiza mediante dos mecanismos de separación: Primario y Secundario
Tambor de separación o Domo
A.1) La separación primaria: Este mecanismo se efectúa mediante la acción de gravedad, acción centrifuga e
impacto.
A.1.1) Acción de gravedad: Al entrar la mezcla agua-vapor al domo se aprovecha la mayor densidad de líquido
respecto al vapor, procurando la mayor superficie de evaporación (nivel medio del tambor el agua desciende y el
vapor asciende) y el máximo recorrido del vapor por las placas deflectoras turbulencia, vórtices y bajas velocidades
de flujo)
A.1.2.) Acción centrifuga: Multiplica la diferencia de densidades mediante una aceleración artificial (centrifuga)
obtenida en los ciclones, campanas de reversión o cambios bruscos de dirección.
A.1.3.) Impacto: El impacto se la burbuja de vapor contra pantallas u otros tipo de obstáculos, ayuda a romper la
tensión superficial de la película envolvente.
A.2.) La separación secundaria o secado: La separación de las minúsculas gotas de líquidos que viajan en
suspensión dentro del vapor, se logra haciéndolo pasar por recorridos intrincados (filtros de malla, viruta o placas
perforadas).
B) Lavado del vapor: En los generadores de vapor, es posible que juntos con el agua se evaporen algunas
impurezas del tipo sílice, las cuales pasan por los sobrecalentadores y eventualmente se condensan en la turbina
donde pueden ocasionar erosión y desbalance de las paletas. El lavado se puede realizar por atomización de agua
destilada en el vapor que va a salir del domo( con una temperatura de 358 ºC), bajándole la temperatura a las
partículas en el vapor, obligándola a precipitar en el líquido para después expulsarla mediante la purga continua de
las sustancias perjudiciales para el generador de vapor, en la parte inferior del domo.
C) Suministro de agua fría a los tubos de descenso y ascenso: Del domo el agua sube su temperatura y
desciende por los tubos de caída o bajada (por fuera de la caldera), hasta unos colectores debajo de la caldera que
distribuyen el agua por los tubos de ascenso o de subida, que son las "paredes de agua" o "evaporador", hacia
arriba hasta llegar de nuevo al domo. A medida que el calor producido por la combustión, calienta el agua que va por
las "paredes de agua", esta empieza a evaporarse, con lo que se forma una mezcla agua- vapor, que es conducida a
un colector arriba y luego entra al domo. Este proceso cíclico que cumple el agua domo - tubos de descenso o caída
-tubos de ascenso o de subida - domo, es lo que se denomina" Circulación Natural" (la densidad del agua es mayor
que la del vapor), ya que debido al peso del agua en los tubos de caída, esta impulsa a la mezcla agua-vapor por los
tubos de ascenso hacia el domo
Circulación natural del agua-vapor
La mezcla agua-vapor al entrar al domo sufre una separación. El agua separada del vapor se mezcla con el agua
que viene del economizador, aumentando la temperatura de esta mezcla a 332 ºC la cual entra a los tubos de caída.
D) Tratamiento interno del agua del generador de vapor: El tambor de separación es el lugar más conveniente
para provocar la sedimentación de impurezas (destilación intensa), para evitar que estas se adhieran al metal, para
extraer agua de alta concentración de impurezas y para controlar la corrosión del metal por parte del agua.
Esto se logra mediante alimentación de aditivos químicos tales como soda o potasa caustica o fosfatos (aceleran la
sedimentación), compuestos coloidales (reducen la adherencia) y anticorrosivos. La eliminación de agua de alta
concentración se realiza mediante sistemas de purga de las zonas de mayor precipitación.
El vapor separado sale del domo, ya como vapor saturado a una temperatura de 358 ºC y pasa al sobrecalentador 1,
que son las "paredes de tubos" de la caldera, pero en la parte convectiva (tubos en contacto con los gases de
combustión en el canal horizontal y en el segundo canal vertical).Del sobrecalentador 1, el vapor sale con una
temperatura de 379 ºC hacia el sobrecalentador 2, que son serpentines en paralelos formando un banco o panel
suspendidos desde la parte exterior del techo, calentados por los gases, y sale con una tempertura de 401 ºC.
Después el vapor pasa al sobrecalentador 3 en donde eleva su temperatura a 455 ºC y luego este vapor pasa por
una estación de "Atemperamiento" donde se disminuye su temperatura, para asegurar que absorberá el calor
suficiente en el próximo y ultimo, que es el sobrecalentador 4, para salir a una temperatura de 541 ºC y entrar a la
turbina de alta presión. Este vapor que sale del último sobrecalentador (4) va a la turbina de alta presión, donde se
expande contra los alabes de ésta y la energía cinética y térmica del vapor se convierte en energía mecánica,
imprimiéndole un movimiento rotatorio al eje de la turbina. Esto induce a que el
vapor pierda gran parte de su energía térmica bajando su temperatura a 343 ºC y su presión a 43El vapor es
conducido nuevamente a la caldera hacia el elemento denominado "recalentador", donde su presión baja a 41,5
pero su temperatura aumenta a 540ºC y sale hacia la turbina de media presión. Aquí nuevamente, la energía térmica
se convierte en energía mecánica y coayuda al movimiento del eje de turbina, para luego pasar a la turbina de baja
presión, donde realiza de nuevo su trabajo y entra al condensador donde vuelve a su estado líquido
Conclusiones
- Para la realización de este trabajo se seleccionaron y tomaron información de
diversas fuentes como libros, manuales, planos originales de la planta y revistas, todos en forma escrita, digitalizada
y por videos, del funcionamiento y partes del generador de vapor, en donde fueron extraídos y resumidos el recorrido
de los fluidos de los principales sistemas que conforman esta máquina térmica, así como sus características
principales.
- A partir de la evaluación efectuada a las fuentes bibliográficas relacionadas con la descripción de las calderas y
generadores de vapor, se evidencia que resulta de suma importancia, comprender el funcionamiento y
características principales de estos dispositivos.
- Con la descripción y características del generador de vapor, dividiendo sus sistemas en circuitos y describiendo el
recorrido de los fluidos en esos circuitos, se garantiza una más rápida y mejor compresión de estos dispositivos.
- Todos estas figuras ( 5,6,7,8,9,10,12,13,14,15,16,17,y18), provenientes de planos originales del generador de
vapor y de sus sistemas principales y equipos, fueron construidas con el software SCADA Movicon.X2 para una
mejor comprensión de los circuitos.
CALDERA
en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar
vapor.1 Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual
el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase a vapor saturado.
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de
cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de transporte
en fase líquida o vapor.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un set de intercambiadores
de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es recipiente de presión, por lo cual es
construida en parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la caldera es muy
utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:
Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los hospitales, las cuales
generaban vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en los comedores, con
capacidad industrial, se genera vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar
alimentos en marmitas (antes se creyó que esta era una técnica de esterilización).
Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el vapor es
muy utilizado para calentar petroleos pesados y mejorar su fluidez.
Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte fundamental de
las centrales termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su diferencia es que el segundo
genera vapor sobrecalentado.
Historia
Cuando James Watt observó que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica que
remplazaría la fuerza animal y manual, se empezó a desarrollar la fabricación de calderas, hasta
llegar a las que actualmente tienen mayor uso en las distintas industrias.
Las primeras calderas tuvieron el inconveniente de que los gases calientes estaban en contacto
solamente con su base, y en consecuencia se desaprovechaba el calor del combustible. Debido a
esto, posteriormente se les introdujeron tubos para aumentar la superficie de calefacción. Si por el
interior de los tubos circulan gases o fuego, se les clasifican en calderas pirotubulares (tubos de
humo) y calderas acuotubulares (tubos de agua). Hasta principios del siglo XIX se usó la caldera
para teñir ropas, producir vapor para la limpieza, etc., hasta que Dionisio Papin creó una pequeña
caldera llamada marmita en 1769. Se usó vapor para mover la primera máquina homónima, la cual
no funcionaba durante mucho tiempo, ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al
calentarse, ésta dejaba de producir trabajo útil. Luego de otras experiencias, James Watt completó
en 1776 una máquina de vapor de funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que
era un industrial inglés muy conocido.
Inicialmente fue empleada como máquina para accionar bombas de agua, de cilindros verticales;
fue la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en ese siglo y continúa en los
posteriores. Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante
muchos años, como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno frente a
las turbinas. Entre sus desventajas está la poca velocidad y (como consecuencia directa) el mayor
peso por kW de potencia; necesidad de un mayor espacio para su instalación e inadaptabilidad para
usar vapor a alta temperatura.
Dentro de los diferentes tipos de caldera, se han construido para tracción, utilizadas
en locomotoras para trenes, tanto de carga como de pasajeros. Hay una caldera multi-humotubular
con haz de tubos amovibles, preparada para quemar carbón o lignito. El humo, es decir, los gases
de combustión caliente pasan por los tubos, cediendo su calor al agua que los rodea.
Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir la potencia
promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33 000 libras-pie/minuto o sea 550 libras-pie/s, valor
que denominó Horse Power, potencia de un caballo. Posteriormente, al transferirlo al sistema
métrico de unidades, daba algo más de 76 kgm/s . La Oficina Internacional de Pesos y
Medidas de París, resolvió redondear ese valor a 75 más fácil de simplificar, llamándolo Caballo
Vapor en homenaje a Watt.
Tipos de caldera
Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por tubos
durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación.
Pirotubulares: en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente
atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso
de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos calientes, debido a la circulación
de los gases de escape. No confundir esta definición con la de un intercambiador de calor.
Elementos, términos y componentes de una caldera
Agua de alimentación: es el agua de entrada que alimenta el sistema, generalmente agua
de pozo o agua de red con algún tratamiento químico como la desmineralización.
Agua de condensado: es el agua que proviene del estanque condensador y que representa
la calidad del vapor.
Vapor seco o sobresaturado: vapor de óptimas condiciones.
Vapor húmedo o saturado: vapor con arrastre de espuma proveniente de un agua de
alcalinidad elevada.
Condensador: sistema que permite condensar el vapor.
Estanque de acumulación: es el estanque de acumulación y distribución de vapor.
Desaireador: es el sistema que expulsa los gases a la atmósfera.
Purga de fondo: evacuación de lodos y concentrado del fondo de la caldera.
Purga de superficie: evacuación de sólidos disueltos desde el nivel de agua de la caldera.
Fogón u hogar: alma de combustión del sistema, para buscar una mejora continua de los
recipientes y circuitos establecidos por la caldera.
Combustible: material que produce energía calórica al quemarse.
Agua de calderas: agua de circuito interior de la caldera, cuyas características dependen de
los ciclos y del agua de entrada.
Ciclos de concentración: número de veces que se concentra el agua de caldera respecto del
agua de alimentación.
Alcalinidad: nivel de salinidad expresada en ppm de CaCO3 que confiere una concentración
de iones carbonatos e hidroxilos que determina el valor de pH de funcionamiento de una
caldera, generalmente desde 10,5 a 11,5.
Desoxigenación: tratamiento químico que elimina el oxígeno del agua de calderas.
Incrustación: sedimentación de sólidos con formación de núcleos cristalinos o amorfos
de sulfatos, carbonatos o silicatos de magnesio que merman la eficiencia de funcionamiento de
la caldera.
Dispersante: sistema químico que mantiene los sólidos descohesionados ante un evento de
incrustación.
Antiincrustante: sistema químico que les permite a los sólidos permanecer incrustantes en
solución.
Anticorrosivo: sistema químico que brinda protección por formación de filmes protectivos
ante iones corrosivos presentes en el agua.
Corrosión: véase Corrosión
Índice de vapor/combustible: índice de eficiencia de producción de vapor de la caldera.
