SÍNTESIS DE PROCESOS E

INGENIERÍA ECONÓMICA

2
 EVER INGARUCA ALVAREZ

SÍNTESIS DE PROCESOS E
INGENIERÍA ECONÓMICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

3
 PRESENTACIÓN

La constante preocupación de compartir conocimientos y experiencias nos ha permitido

escribir el presente texto, como fuente de información en lo que respecta a los diseños
preliminares de los procesos químicos relacionados con el desarrollo de la Ingeniería
Química.

El área de diseño de procesos actualmente está reflejada por los resultados de los esfuerzos
científicos, soportados por equipos de cómputo cada vez más poderosos. En enfoque de los
conceptos inherentes a la síntesis de procesos es una parte medular de la educación del
ingeniero químico, pues integra los conocimientos de varias disciplinas y proporciona una
visión global del campo de la ingeniería química. El material contenido en este texto
refleja mi experiencia en la enseñanza del curso de síntesis de procesos químicos de la
Universidad Nacional del Centro del Perú.

El diseño 9e nuevas plantas químicas y la expansión o revisión de otras existentes, requiere

el uso de principios de ingeniería y teorías combinadas con una realización práctica dentro
de los límites impuestos por condiciones industriales. El desarrollo de una nueva planta de
procesos desde la evaluación del concepto hasta una provechosa realidad es
frecuentemente un problema grande y complejo.

Los trabajos de diseño en ingeniería química, además del conocimiento requieren de la

experiencia y del sentido común para usar adecuadamente los datos disponibles sobre un
caso particular ya que la ausencia de información, muchas veces limita la continuación de
un diseño.

El propósito de esta obra es brindar una introducción al diseño preliminar de los procesos
químicos y contribuir con la formación profesional de los Ingenieros de Procesos
Industriales

4
 Ms. Ever Florencio Ingaruca Alvarez

Ever Ingaruca Alvarez, es Ing. Químico (UNCP), Magíster en Ingeniería Química

Ambiental (UNT), Doctorado en Ing. Química, estudios (UNMSM). Ha realizado estudios
de Maestría en Ing. Química (Universidad de Concepción- Chile) y estudios de Segunda
Especialización en Ingeniería del Gas Natural (UNSAAC).

A la fecha cuenta con 20 años de experiencia como Docente Universitario e Investigador,

especialmente en las áreas de diseño de procesos químicos, ingeniería de procesos,
modelamiento y simulación de procesos, y gestión en ingeniería ambiental. Docente de
Maestría en diversas universidades del país.

Experiencia en tratamiento de aguas residuales y gestión integral de residuos sólidos

municipales e industriales. Ponente de eventos científicos. Reconocido por labor
profesional, académica y comisión especial de asuntos ambientales del CIP - CDJ.

Ha publicado el libro: "Manual de Diseño y Operación de Plantas de Tratamiento de Aguas

Residuales". Ha desarrollado diversos trabajos de investigación en el área de ingeniería
química, ingeniería del gas natural e ingeniería ambiental. Asesor y consultor de proyectos
ambientales para el sector público y privado.

5
 AGRADECIMIENTO

A los docentes de la Facultad de Ingeniería

Química de la Universidad Nacional del
Centro del Perú, quienes · apoyaron con la
revisión de los contenidos.

Un infinito agradecimiento por su

colaboración y paciencia a los estudiantes del
curso de dinámica de procesos y síntesis de
proceso químicos de la Facultad de Ingeniería
Química de la Universidad Nacional del
Centro del Perú.

Al M.Sc. Cipriano Mendoza Rojas de la

Universidad Nacional de San Cristóbal de
Huamanga, por su gran ayuda en el
ordenamiento final de los contenidos y el
texto, además de la supervisión del contenido.

DEDICATORIA

A Dios.
A la memoria de mis padres Pedro y
Flora.
A mi esposa Gloria, por todo su esfuerzo
y dedicación diaria.
A mis hijos Flora, Jones, Katherine y
Vladimir
A mis maestros, colegas y alumnos.

6
 INDICE

PARTE 1: INGENIERIA ECONOMICA Y REGLAS HEURISTICAS

CAPITULO 1: INTRODUCCION
1.1 Introducción al diseño de procesos químicos 1O
1.2 El aspecto creativo del diseño de procesos 11
1.3 El método ingenieril 13
1.4 Desarrollo de un caso base 16
CAPITULO 11: ANALISIS ECONÓMICO DE PROCESOS
2.1 Inversión y costo de producción 18
2.2 Componentes de la inversión de capital 22
2.3 Modelos simplificados de inversión, costo y utilidad 28
2.4 Evaluación de la rentabilidad de un proceso 38
CAPITULO 111: REGLAS HEURISTICAS Y METODOS APROXIMADOS
3.1 Reglas heurísticas 46
3.2 Métodos aproximados de diseño 53
CAPITULO IV: DISEÑO Y OPTIMIZACION DE SUB-SISTEMAS
4.1 Diseño óptimo de recuperación de calor 103
4.2 Recuperación de calor con producción de calor 105
4.3 Diseño de un sistema de recuperación de un soluto 106
4.4 Alternativas de procesos 112
4.5 Alternativas del diagrama de flujo 112

PARTE 11: DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS

CAPITULO V: INTRODUCCION AL DISEÑO CONCEPTUAL

5.1 Diseño de procesos químicos 118
5.2 Sistema jerarquizado de procesos químicos 118
5.3 Síntesis de sistemas de reacción 122
5.4 Sistemas continuos versus discontinuos 126
CAPITULO VI: ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DEL DIAGRAMA DE
FLUJO
6.1 Decisiones para la estructura de entrada-salida 128
6.2 Variables de diseño, balances de materia y costos de flujos de entrada/salida 129
6.3 Potencial económico 131
CAPITULO VII: ESTRUCTURA DE RECICLO EN UN DIAGRAMA DE FLUJO
7.1 Decisiones que deben tomarse para el reciclo 13 2
7.2 Balances de materia del reciclo 135
7.3 Efectos energéticos del reactor 13 7
7.4 Limitaciones de equilibrio 140

7
CAPITULO VIII: SISTEMA DE SEPARACION
8.1 Estructura de separación de componentes 142
8.2 Cálculos aproximados para una separación flash 144
8.3 Recuperación de vapor 146
8.4 Recuperación de líquidos 148
8.5 Otros tipos de separación de componentes 153
CAPITULO IX: SINTESIS DE REDES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
9.1 Calor mínimo y requerimiento de enfriamiento 158
9.2 El concepto de delta T mínima 158
9.3 Uso de diagramas de contenido de calor 159
9.4 El método del punto de pliegue 162
CAPITULO X: PREDICCIÓN DE AREAS EN REDES DE INTERCAMBIADORES
DE CALOR
10.1 Construcción de las curvas compuestas 169
10.2 Curvas compuestas balanceadas 171
10.3 La gran curva compuesta 171
10.4 predicción de aéreas de transferencia de calor 172
CAPITULO XI: ANÁLISIS DE REDES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
EXISTENTES
11.1 Diagnóstico de la red 176
11.2 El principio básico de la revisión 176
11.3 Establecimiento de objetivos 182

BIBLIOGRAFIA 184

8
 INTRODUCCIÓN

A través de los conceptos básicos de síntesis y diseño de procesos se enfatiza el aspecto

creativo de la actividad del ingeniero químico. En el texto se analizan conceptos
económicos básicos y reglas heurísticas para sistemas simples que permiten simplificar el
diseño de un proceso. Se introducen el concepto de diseño conceptual de los procesos
químicos, con la meta específica de encontrar el diagrama de flujos óptimo para un
determinado proceso, lo que significa seleccionar las unidades de procesos y las
interconexiones entre estas unidades, así como las condiciones óptimas de diseño y de
operación del proceso. Se introducen también los conceptos de seguridad y salud,
minimización de residuos y el tratamiento de efluentes de la industria de procesos.

La responsabilidad principal del ingeniero químico es el diseño, construcción, y operación

de plantas químicas. En esta responsabilidad el ingeniero debe buscar continuamente
información especializada, la misma que está dispersa en numerosas fuentes, incluyendo
publicaciones recientes, datos de laboratorio, planta piloto y operación de plantas
existentes. La recolección y el análisis de toda la información pertinente son de gran
importancia para los ingenieros químicos, como para consultores, o supervisores de un
equipo encargado de desarrollar procesos o revisar los existentes.

9
 PARTE 1: INGENIERÍA ECONÓMICA Y REGLAS HEURÍSTICAS

CAPITULO l. INTRODUCCIÓN

1.1 INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE PROCESOS QUÍMICOS

Etapas en el diseño de ingeniería de procesos:

A. SINTESIS (DISEÑO)

Síntesis de un proceso es definir las entradas y salidas del sistema; o sea, la estructura del
proceso que se requiere para llevar a cabo la transformación deseada de los reactivos
(materias primas) en productos.

ENTRADAS SALIDAS

B. ANÁLISIS (SIMULACIÓN)

El análisis de un proceso consiste en definir las entradas o materias primas y el diagrama

de flujo de proceso para indagar las salidas que se pueden obtener.

ENTRADAS SALIDAS

C. OPTIMIZACIÓN

La optimización se encarga de minimizar las entradas o costos del proceso, o bien de

maximizar algún tipo de salidas o beneficios del proceso.

ENTRADAS SALIDAS

DISEÑO Y EVALUACIÓN DE PROCESOS

En ingeniería de procesos se diseñan los equipos y las instalaciones de la planta industrial
integrando las operaciones y procesos químicos.

10
 Tabla 1.1. Tecno ogía de diseño de eqmpos de procesos
TE ORlAS
FENOMENO DE OPERACIONES EQUIPOS PRINCIPALES
TRANSPORTE UNITARIAS
• Bombas
• Compresoras
• Eyectores
• Ciclones
Transporte de
Flujos de Fluidos • Tuberías
Momentum
• Ventiladores
• Mezcladores
• Tanques separadores
• Sopladores
Transferencia de Calor por • Aislamiento
Conducción • Material refractario
• Intercambiadores de calor
• Condensadores
• Rehervidores
• Evaporadores
Transferencia de Calor por
Transporte de • Equipo de recuperación de
Convección
Energía calor
• Cambiadores de calor
enfriados por aire
• Deaireadores
• Hornos
Transferencia de Calor por
• Calderas
Radiación
• Quemadores
);> Destilación • Columnas de destilación
);> Absorción-desorción • Columnas de absorción
);> Adsorción • Columnas de adsorción
Transporte de Masa );> Extracción • Extractores
);> Ultrafiltración
• Mallas moleculares
);> Osmosis Inversa
);> Electrodiálisis
Transporte • Reactores químicos
Simultáneo de • Reactores biológicos
Cinética química
Momentum, Calor y
Masa

1.2 EL ASPECTO CREATIVO DEL DISEÑO DE PROCESOS

El propósito de la ingeniería en general es crear nuevas riquezas. En Ingeniería Química
por ejemplo, se logra esta meta a través de transformaciones químicas y/o separaciones de
materiales. El diseño de procesos y plantas es una actividad creativa debido a que tratamos
de generar nuevas ideas, y a continuación de transformar estas ideas en equipos y procesos
para producir nuevos materiales o para agregar valor a materiales ya existentes.

Las ideas nuevas generalmente son generadas de la química menos frecuentemente por
otras ciencias, y son utilizadas como base para el desarrollo de la tecnología.

11
 ..
T a bl a 12 P.nnc1pa es ecuacwnes d e transporte
Cantidad Calor Masa Momento
Flux q Na 'trz
Transporte Molecular
8T acA avz
Fuerza Impulsora - --
az az 8r
Ley Fourier's Fick's Newton's
Conductividad Difusividad Viscosidad
Propiedad
Térmica
KT DA J1
Transporte Total
Fuerza Impulsora ~T ~CA ~p

M 1
Relaciones q = hr ·~T NA= k¿ ·~CA f=g ·D·-
e L 2· p·v 2
* Fuerza impulsora en términos de presión parcial y fracción molar también es comúnmente usada.
En cualquier compañía o empresa podemos tratar de generar nuevas ideas con diferentes
propósitos:
• Producir una nueva materia que se pueda comprar
• Convertir un subproducto no deseado en un producto valioso
• Crear un material completamente nuevo (fibras sintéticas)
• Encontrar una nueva vía para producir un producto existente (nuevo catalizador)
• Explorar un nuevo material de construcción (para operación de alta temperatura o alta
presión)

Como una identificación del tremendo éxito de la ingeniería, podemos notar que sobre el
50 % de los productos vendidos por la mayoría de empresas químicas han sido
.desarrollados en las dos últimas décadas (1960- 1980).

A pesar de este éxito, podemos visualizar que muy pocas ideas tanto para mejorar procesos
existentes o para desarrollar nuevos procesos nos conducen a nuevos productos. De hecho
en la etapa de investigación, un proyecto tiene un chance de 1 - 3 % de llegar a la
comercialización. El diagrama a continuación explica las etapas y su correspondiente
porcentaje de éxito.

ETAPAS Y SU PORCENTAJE DE ÉXITO

100% 40-60% 10-25% 1-3%

Factibilidad Técnica Factibilidad Económica

Decisión Tecnologica Decisión económica

Figura 1.1. Etapas en el desarrollo de un proyecto

12
Por supuesto, es de esperar que el éxito para modificaciones de procesos sea mayor que
para plantas completamente nuevas, pero usualmente la rentabilidad económica será menor
en ese caso.

Debido a que tan pocas ideas, prueban ser exitosas, (lo mismo sucede en cualquier
actividad creativa), en cualquier metodología de diseño, la evaluación económica en uno
de los componentes más importantes. En otras palabras, se necesitan procedimientos
eficientes para poder descartar ideas sin rentabilidad y también para modificar ideas y
hacerlas rentables, es decir para generar alternativas de modo de que cualquier esfuerzo
posterior en el desarrollo en un proceso sea justificable económicamente.

Para el "tamizado" de nuevas ideas, debemos usar procedimientos simples y rápidos, de

modo de obtener algún conocimiento de la potencial rentabilidad del proceso. En esta
etapa, podemos sacrificar la exactitud de un respuesta, a favor de la rapidez de obtener
varias respuestas (obviamente es importante saber que un determinado proceso perderá
cerca de cuatro millones de dólares por año, pero efectuar un esfuerzo adicional para saber
la cantidad exacta que podemos no se justifica). Más aún siempre se debe preferir enfocar
nuestra estimación preliminar preferentemente en aquellos ítems que son los de mayor
costo, lo cual nos llevará a descubrir las variables de diseño que influyen en este alto costo.
A continuación buscamos procesos alternativos que eliminen estos costos altos, y
utilizamos la información obtenida acerca de las variables claves para conducir nuestro
programa básico de investigación (nuestros estudios experimentales iniciales deben estar
enfocados hacia aquellas variables que sea más crítica para determinar la potencial
rentabilidad del proceso). En muchos casos, en la etapa de diseño preliminar, tratamos de
obtener límites de un caso de diseño, resolviendo los problemas más simples, en vez de
efectuar procedimientos de diseño riguroso pero muy complicado y tedioso. Por supuesto,
que en estas etapas posteriores del desarrollo de proyecto, cuando sabemos que los cálculos
detallados se justifican, repetiremos al análisis utilizando procedimientos de diseño
nguroso.

1.3 EL MÉTODO INGENIERIL

Por lo visto anteriormente, podemos ver que el diseño realmente es un arte, es decir, es un
proceso creativo, por lo tanto esperar que debamos enfrentar los problemas de diseño de la
misma forma en que un pintor desarrolla una pintura. En otras palabras, nuestros
procedimientos preliminares deberán corresponder al desarrollo del bosquejo a lápiz,
donde queremos describir los compromisos económicos más importantes. Un artista a
continuación evalúa la pintura preliminar y efectúa modificaciones, lo cual equivale en
diseño a evaluar nuestro primer diseño y generar diferentes alternativas que pueden
conducir a mejores resultados.

A continuación, el artista agrega color, sombra y los detalles de los diferentes objetos en la
pintura, aunque continúa el trabajo y puede introducir grandes modificaciones si es que
parecen convenientes. En una forma análoga, el ingeniero utiliza diseños y estimación de
costos más detallados y rigurosos para los equipos de mayor costo, mejorando la exactitud
de los balances preliminares de materia y energía, y agrega más detalles en término de los
equipos pequeños y de bajo costo, que son necesarios para la operación del proceso pero
que no tienen un gran impacto en el costo total de la planta, es decir, bombas, equipos de

13
flasheo, etc. Así, por lo tanto, podemos ver que tanto una pintura como el diseño de un
proceso pasan a través de etapas sucesivas de diseño y evaluaciones detalladas y rigurosas.

En la siguiente figura se resume lo dicho anteriormente con respecto al diseño como un

proceso creativo.

DISEÑO +4-----------,r------------+~ ARTE

Proceso Recreativo

PROCEDIMIENTO BOSQUEOA
PRELIMINAR LAPIZ

1
ALTERNATIVAS DE
l
MODIFICACIONE
PROCESO S PRELIMINARES

DIS~L
ESTIMACION DE
COSTOS RIGUROSOS
ARTISTA1REGAN
COLOR SOMBRA Y
DETALLES

Figura 1.2. Analogía entre diseño de procesos y arte

Si aceptamos la anterior analogía entre ingeniería y arte, debemos reconocer otras

cualidades importantes del diseño de procesos. Un artista no termina nunca de completar
una pintura, normalmente termina su esfuerzo cuando llega al punto de mínimo retomo, es
decir, cuando agrega un poco de valor requiere demasiado esfuerzo adicional, por lo tanto
el esfuerzo no es justificado. En forma similar, en ingeniería la ley del mínimo retomo se
aplica, y se reconoce por ejemplo que nunca se espera realmente optimizar un diseño de
planta completo.

Otra cualidad del arte es que nunca existe una solución única a un problema, es decir,
existen diferentes formas de pintar una obra de pintura, tal como existen diferentes
caminos en ingeniería para cumplir el mismo objetivo por esencialmente el mismo costo.

Otra similitud entre el diseño en ingeniería y arte, es que se requiere bastante criterio para
decidir cuánto detalle debe incluirse en las diferentes etapas de una pintura, al igual que
sucede en el diseño de procesos.

A pesar de que utilizan numerosos principios teóricos en el desarrollo de un diseño, en

general podemos decir que como actividad es un arte. De hecho, esta combinación de
ciencia y arte en toda actividad creativa lo que hace del diseño de procesos un desafio
fascinante para el ingeniero.

TIPOS DE DISEÑO EN INGENIERÍA

14
Por lo visto anteriormente, podemos ver que existen un gran número de tipos de diseños y
estimaciones de costo que pueden llevarse a cabo. Estos pueden variar desde estimaciones
muy simples, rápidas pero no muy exactas, hasta cálculos muy detallados y con la
exactitud que deseamos. Una clasificación puede ser la siguiente:

..
T a bl a 13 T1pos de d.1seno . ' d e procesos
- en mgemena
No ERROR O COSTO
TIPO DE DISEÑO
EXACTITUD INGENIERIL
Orden de Magnitud (Comparación con otra
1 ±40% BAJO
planta)
2 Estudio Estimado (Basado en equipos caros) ±25% !
Estimación Preliminar (Estimación de
3 ± 12% !
presupuestos)
Estimación Definitiva (Detalles sin
4 ±6% !
confección de planos)
Estimación Detallada (Planos de ingeniería
con todas las especificaciones requeridas
5 ±3% ALTO
incluyendo la búsqueda del lugar de
construcción)

El diseño basado en un orden de magnitud o estimación en base a razones, está

fundamentado en datos de costos previos y similares al que estamos efectuando y no es de
gran exactitud.

En el diseño de estudio estimado, la estimación se basa en el conocimiento de los equipos

d más alto costo. En la estimación preliminar, que también se denomina estimación de
presupuesto, el cálculo se basa en datos suficientemente completos como para producir un
presupuesto. La estimación definitiva, se basa en la obtención de prácticamente todos los
datos necesarios, pero anterior a la confección de planos y especificaciones. Finalmente
una estimación detallada se basa en planos de ingeniería completamente terminados, y con
todas las especificaciones requeridas, incluyendo la búsqueda del lugar de construcción.

También es posible determinar los costos relativos para obtener los tipos de diseño
nombrados anteriormente.

..
T a bl a 14 e osto de mgemena
. para preparar tipos de d.1seno
-
Costos del Proyecto (MM
0,5 1,0 5,0 10,0 15,0 20,0
US$)
Rango de Exactitud Costo de la evaluación (M US$)
-3% a + 12% 15 25 45 70 90 120
-20% a +40% 0,9 1,7 2,8 4,5 6,3 8,0
-50% a +70% 0,25 0,35 0,60 0,90 1,30 1,70

De esta tabla podemos ver como los costos suben rápidamente a medida que se incluyen
mayor cantidad de detalles en los cálculos. Obviamente, evitar grandes costos en el diseño,
a menos que se justifiquen económicamente.

Para el caso de un proceso nuevo, donde no existen datos sobre costos, pareciera imposible
desarrollar el tipo de diseño llamado de orden de magnitud, sin embargo, un ingeniero con

15
experiencia puede sobreponerse a esta dificultad, efectuando analogías entre el proceso
nuevo y otros existentes para los cuales él tiene algunos datos.

Para el ingeniero que comienza, y que no tiene suficiente experiencia, es comenzar con los
tres primeros tipos de diseño o una combinación de ellos. Podemos utilizar un estudio de
orden de magnitud para simplificar muchos de los cálculos y limitar nuestra atención sólo a
los equipos mayores que efectuamos un diseño preliminar de un proceso.

La importancia de la estimación preliminar se basa en el hecho de que la chance de que

una idea nueva se llegue a comercializar, es de alrededor de un 1 %, de modo de que es
posible efectuar aproximadamente alrededor de 100 diseños preliminares por cada diseño
detallado.

A pesar de que el enfoque del diseño y evaluación se dirige a nuevos procesos, esta
metodología se puede utilizar cualquiera de otras disciplinas utilizadas en ingeniería tales
como investigación básica y asistencia técnica. En investigación básica, debemos guiar
nuestros esfuerzos hacia el estudio de las variables que tendrán el mayor impacto
económico en el proceso, y esas variables sólo se identifican desarrollando diseños y
evaluaciones aproximadas.

1.4 DESARROLLO DE UN CASO BASE

Usualmente, cuando estamos desarrollando un proceso completamente nuevo, suponemos
que un investigador, presumiblemente un químico, ha descubierto una nueva reacción, o un
nuevo catalizador, y por lo tanto existen datos sobre conversión y selectividad, así como
también la temperatura y presión de operación de la reacción. Este es el tipo de
información que puede estar disponible en la etapa de investigación de un proyecto .

Basados en esta información, nosotros deseamos crear un nuevo proceso y estimar su

rentabilidad. El propósito de nuestro diseño y evaluación preliminar es averiguar si se debe
efectuar un esfuerzo adicional o si el proyecto debe terminarse. Más aún deseamos efectuar
nuestro análisis preliminar con un mínimo de costo en horas de ingeniero, de modo de que
inicialmente, siempre trataremos de simplificar el problema en vez de obtener soluciones
rigurosas.

Llamamos a este primer diseño que desarrollamos, el caso base. Representa nuestra mejor
conjetura de las condiciones y configuración óptimas del proceso. Por supuesto, que al no
tener suficiente experiencia, nuestra primera estimación no será muy buena, pero eso no es
de gran importancia, ya que esperamos considerar diferentes alternativas. En otras
palabras, tendremos que sustituir la experiencia de un ingeniero experto por el esfuerzo
adicional en la forma de mayor cantidad de estimaciones y cálculos.

El diseño de proceso es un arte, y por lo tanto, no existe un procedimiento exacto para

crear una obra de arte. A pesar de eso, existen algunas recomendaciones que pueden
tomarse en cuenta al desarrollar el diseño de un caso base. Estas recomendaciones se
presentan en un orden secuencial, pero es posible saltarse algunos pasos a medida de que el
ingeniero obtiene cierta experiencia. Más aún, existen ciertos problemas en los que no es
posible seguir el procedimiento secuencial.
ESTRAGEGIA DE DISEÑO PRELIMINAR
CASO BASE
16
a. Analizar el potencial económico
b. Diagrama de flujo, temperatura, presiones y flujos de reciclo
c. Balance de materia y energía
d. Estimación del tamaño de los equipos y costos
e. Resumen de costos

EVALUACIÓN Y MEJORAR EL CASO BASE

a. Análisis de mercado y análisis de proceso
b. Mejorar vía optimización y otras alternativas (variables claves)

17
 CAPITULO 11: ANALISIS ECONÓMICO DE PROCESOS

2.1 INVERSIÓN Y COSTO DE PRODUCCIÓN

Un diseño aceptable de una planta debe presentar un proceso que sea capaz de operar bajo
condiciones tales que produzcan una cierta ganancia. Puesto que las utilidades o rentas
son:

Utilidades= Entradas Totales- Costos Total de Producción

Es esencial que el ingeniero químico tenga claro cuáles son los costos asociados en un
proceso de la industria química.

Se debe invertir capital para los gastos directos de la planta, tales como materia prima,
mano de obra y equipos. Los gastos indirectos también se deben incluir en un análisis
completo del costo total. Como ejemplo de costos indirectos están los salarios del personal
administrativo, los costos de distribución de productos, etc.

Una inversión de capital se requiere para cualquier proceso de la inversión de capital fijo,
para los equipos fisicos y edificios auxiliares de la planta, más el capital de trabajo que
debe estar disponible para el pago de salarios, materias primas y otros gastos imprevistos
que requieren dinero al contado.

Es práctica común en el diseño preliminar de un proceso, primeramente diseñar todos los

equipos y estimar la cantidad de servicios requeridos. A continuación se determina el costo
de los equipos y se calculan los costos de los servicios. A continuación los costos de
inversión y de operación se calculan en función del costo instalado de los equipos a través
de diversos factores, y finalmente se hace un análisis de la rentabilidad del proceso. Sin
embargo, en el diseño preliminar de procesos se prefiere mirar por alternativas tan pronto
como el diseño aparezca no rentable. Por lo tanto, vamos a desarrollar un modelo de costo
simplificado para el costo total de inversión, el costo de producción y la rentabilidad de un
proceso.

2.1.1 FLUJO DE CAJA PARA OPERACIONES INDUSTRIALES

La figura 2.1 muestra el concepto del flujo de caja de una operación industrial basada en
un sistema soporte que sirve como fuente de capital o como receptor de capital. Las
entradas al receptor de capital pueden ser en forma de préstamos, captación de acciones y
otro tipo de recursos incluyendo el flujo neto de caja que retoma al receptor de capital de
cada proyecto.

La salida de la fuente de capital se efectúa en forma de inversión de capital para cada una
de las operaciones de la industria, dividendos para las accionistas, pago de deudas y otras
inversiones.

El diagrama de la figura 2.1 muestra un rectángulo que implica la inversión total de capital
que es necesario para iniciar una operación industrial en general. Esta inversión total de

18
capital incluye todos los fondos necesarios para poner en marcha el proyecto. Esto
comprende la inversión de capital fijo directo o inversión de capital de manufactura y el
capital de trabajo, junto con la inversión requerida para todos los servicios auxiliares de
no-manufacturas.

Impuestos UDI = Unidad después de impuestos

.......
35% UNAI ~~ UNAI = Unidad antes de impuestos
UNAI =IV- CTP- d

d = Depreciación ...
...
~~ Utilidad = IV - CTP
(antes de depreciacdión)

Ingresos IV ... Operaciones proyecto CTP .... Costos de

.... completo ... operación
por ventas
~ ~

,r

Capital de
.. trabajo

Inversión
... Capital fijo
total de
directo
capital

Pago de
prestamos
.. Capital fijo
indirecto

Otras
inversiones Dividendos accionistas

FC = Flujo neto de caja

... Fuentes de capital .....
Otras ....
..... Prestamos
fuentes L-=-------~------~""111
capital

Bonos Acc1ones preferenc1ales

Acciones

Figura 2.1. Inversión y flujo de caja para operaciones industriales

19
2.1.1.1 INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL (IT)

La Inversión Total de Capital es la suma de la Inversión de Capital Fijo más el Capital de

Trabajo y el Costo de Puesta en Marcha.

IT = ICF + CAPT + CPM

l. INVERSIÓN DE CAPITAL FIJO (ICF)

Es el costo requerido para construir el proceso, es la suma de los Costos Directos (CD) y
de los Costos Indirectos (CI)

1.1 COSTOS DIRECTOS (CD)

Es la suma del costo del material y de obra requerida para construir la planta
completamente, es aproximadamente un 17 - 80% del ICF, consta de:

1.1.1 COSTOS DE EQUIPOS DENTRO DE LÍMITES DE LA PLANTA (CDLP)

Corresponde a los costos de instalación de los equipos que se muestran en los diagramas de
flujo, en una localización geográfica específica (límites de la planta); representa
aproximadamente entre 50-60% del ICF.

a) Costos de Compra de los Equipos

Incluye todos los equipos listados en un diagrama de flujo, además de los equipos de
repuesto. Es aproximadamente entre el 20 - 40% del ICF.

b) Costo de Instalación de los Equipos

Costos de instalación de todos los equipos del diagrama de flujo, incluyendo soportes
estructurales, aislación y pintura. Representa entre el 7,3 - 26% del ICF o 35 - 45% del
Costo de Compra.

e) Costo del Instrumento y de Control

Costo de compra, instalación y calibración del equipo de instrumentación y de control.

Entre 2,5 -7,0% del ICF o 6-30% del costo de compra de los equipos.

d) Costo de Cañerías

Incluye costos de cañerías, fittings, válvulas, aislamiento y equipos, representan entre 3 -

15% del ICF o 10- 80% del costo de compra de los equipos.

e) Equipos y Materiales Eléctricos

El costo de compra e instalación del equipo eléctrico requerido incluyendo motores,

alambres, interruptores, alimentadores, paneles de iluminación, y mano de obra asociada;
entre 2,5-9,0% del ICF o 8 del costo de compra de los equipos.

1.1.2 COSTO FUERA DE LOS LÍMITES DE LA PLANTA (CFLP)

20
Incluyen los costos directamente relacionados con el proceso pero construidos en una
localización separada de los equipos principales del proceso.

1) Edificios: Entre 6-20% del ICF o 10-70% del costo de copra de los equipos.

a) Edificios de Procesos: Subestructuras y superestructuras, escaleras, monorrieles,

elevadores, etc.
b) Edificios Auxiliares: Administración y oficinas, oficina médica, cafetería, garaje,
estación de bomberos, edificios de persona, laboratorio de investigación, etc.
e) Talleres de Mantenimiento: Talleres de mantenimiento eléctrico, de cañerías,
tornería, soldadura, carpintería, instrumentos.
d) Edificios de Servicios: Gasfitería, calefacción, ventilación, duetos colectores, aire
acondicionado, iluminación de edificios, elevadores, escaleras, teléfonos, sistemas
de intercomunicación, pintura, sistema de alarma, etc.

2) Arreglo de áreas: Incluye aseos de áreas, caminos, líneas férreas, áreas de

estacionamiento, áreas de recreación, etc. Entre 1,5- 5,0% del ICF.

3) Facilidades de servicios (instaladas)

a) Suministros: Vapor, agua, electricidad, refrigeración, aire comprimido,

combustible, etc.
b) Facilidades: Planta de fuerza, incineradores, pozos, tomas de agua, torres de
enfriamiento, estanques de agua sub estación eléctrica planta de refrigeración
planta de aire estanques de combustibles, planta de tratamiento de desechos. Etc.
e) Equipos de no- procesos: Amoblado de oficina, equipos de cafetería, equipo
médico y de seguridad, equipo de laboratorio, extintores, manguera, bombas de
incendio, equipos de carga.
d) Equipos de distribución y empaque: Equipo para manejo de materia prima y
productos, equipos para empaque de mezcla equipo de carga, etc.
e) Terreno: Entre 1 - 2% del ICF o 4- 8% del costo de compra de los equipos.

1.2 COSTOS INDIRECTOS (CI)

Son los costos que no están directamente envueltos con la mano de obra y materiales de la
planta de procesos, entre 15-30% de ICF.

1.2.1 INGENIERÍA Y SUPERVISIÓN

El costo de ingeniería y supervisión comprende entre 4- 21% de ICF o 5 - 15% de los

costos directos.

1) Costos de ingeniería: Costo administrativo, de diseño de proceso e ingemena en

general dibujo, costo e ingeniería básica, reproducciones, comunicaciones, modelos a
escala, consulta, viajes, etc.
2) Supervisión e inspección:

1.2.2 COSTOS DE CONSTRUCCIÓN: Entre 4,88-22.0% de ICF.

21
1) Construcciones temporales: Construcción, operaciones y mantenimiento de
construcciones temporales, oficinas, camiones, áreas de estacionamiento, líneas
férreas, comunicaciones, cercas, etc.
2) Equipos y herramientas de construcción.
3) Supervisión de construcción: Contabilidad, compras, etc.
4) Casetas de personal y guardias.
5) Seguridad y servicio médico
6) Permisos, licencias especiales.
7) Impuestos, seguros e intereses.
8) Equipos y herramientas de construcción.
9) Supervisión de construcción: Contabilidad, compras, etc.
1O) Casetas de personal y guardias.
11) Seguridad y servicio médico
12) Permisos, licencias especiales.
13) Impuestos, seguros e intereses.

1.2.3 PAGO A CONTRATISTAS: Entre 1,3-3,0% de ICF.

1.2.4 CONTINGENCIAS E IMPREVISTOS

Para compensar por eventos no predecibles tales como tormentas, huelgas, cambios de
precios, cambios pequeños en el diseño, errores en las estimulaciones, etc. Entre 5 - 20%
de ICF.

2. CAPITAL DE TRABAJO (CAPT)

Es el capital requerido para operar realmente la planta, y fluctúa entre un 1O - 20% de la

inversión total del capital.
2.1. Materias primas. Un mes de suministros
2.2. Productos terminados y semiterminados en stock: Costo de producción para un mes.
2.3. Dinero a recibir: Para dar a los compradores 30 días para pagar por los productos,
cerca de un mes de costo de producción.
2.4. Dinero en efectivo: Para pagar los gastos de operación, salarios y sueldos, materia
prima, etc.
2.5. Pago de impuestos

3. COSTOS DE PUESTOS DE MARCHA (CPM): Entre 8 - 10% de ICF

3.1. Modificaciones de proceso: Necesarias para cumplir con las especificaciones del
diseño.
3 .2. Mano de obra de partida
3.3. Pérdidas en la producción: Pérdidas en las ganancias mientras se pone en operación
el proceso.

2.2 COMPONENTES DE LA INVERSIÓN DE CAPITAL

La inversión de capital es la cantidad total de dinero necesaria para suministrar los equipos
de la planta y de las instalaciones de manufactura más la cantidad de dinero requerido
como capital de trabajo para la operación de estas instalaciones.

2.2.1 INDICES DE COSTOS

22
La mayoría de los datos de costos disponibles para diseño preliminar son válidos para el
período en el cual fueron desarrollados. Debido a que los costos pueden cambiar en el
tiempo debido a condiciones económicas, se debe emplear algún método para actualizar
estos costos. Esto se efectúa por medio de los llamados índices de costos. Las correlaciones
de costos se comenzaron a publicar en Estados Unidos a comienzos de la mitad del 1900.
Las correlaciones más conocidas son las Chilton (1949}, las de Guthrie (1968). Entre las
más recientes son las de Peters and Timmerhaus (2003) y las de ASPEN. Sin embargo
como se tarda entre 2 a 3 años en construir una planta química, y por lo tanto debemos
poder predecir los costos futuros de un proceso ya que los costos aumentan con el tiempo.

INVERISÓN TOTAL DE CAPITAL

IT = ICF + CAPT + CPM

Inversiones de capital fijo

(ICF) {: Costos Directos de inversión
Costos Indirectos de inversión

• Materias Primas
• Productos Terminados
Capital de trabajo • Dineros en Efectivos
(CPM) • Dineros Recibidos
• Dinero a Pagar e Impuesto a Pagar

• Modificaciones del Proceso

Costos de puesta de marcha
• Mano de Obra para el Arranque
(CPM)
• Pérdidas de Producción

Existen varios métodos para actualizar costos, pero en general son similares en que debe
utilizar un costo base para un año dado y multiplicar este costo por la razón de índices de
los años considerados.

Uno de los índices más populares es el Marshall and Swift (M&S), el que es publicado en
la revista Chemical Engineering. La tabla siguiente entrega los valores más recientes del
Índice M&S. Otros índices son el Engineering News- Record Index, el Nelson Refinery
Index, el Chemical Engineering Plant Construction lndex, y el Materials-and-Labor Cost
Index. Algunos de estos índices incluyen factores separados para mano de obra y
materiales, lo cual a menudo experimentan índices inflacionarios diferentes.

23
 DESGLOSAMIENTO DE LA INVERISÓN DE CAPITAL FIJO

ICF=CD+CI

{
• Costo de compra de equipos
Costos dentro de • Costos de instalación de equipos
límites de la planta • Costo instrumentación y control
(CDLP) • Costo cañerías
• Costo equipos y material eléctrico.

• Edificios de procesos
Costos directos Edificios • Edificios auxiliares
(CD) { ~ ;~,l!e~es ~e tn~~t~nimie~t<

Costos fuera de
Arreglo de áreas
límites de la planta
(CFLP) • Servicios
• Facilidades
Servicios de
• Equipos no de proceso
• n1.,tt·;}mf'1nn "
Inversión Terreno
de capital
fiio (lCF)

Ingeniería y • Costos de ingeniería

supervisión { • Supervisión e

• Construcciones temporales
• Equipos y herramientas de
Costos de construcción
Costos
indirectos (1 C) construcción • Supervisión de construcción
• Caseta personal y de guardias
• SP.mlrirhil v ~P.rv1r.1o mP.il1r.o

Costos contratistas

Imprevistos

2.2.2 INVERSIONES DEBIDO A LA CAPACIDAD Y ECONOMÍAS DE ESCALA

La estimación de una nueva inversión en un planta industrial se puede realizar comparando

la inversión efectuada en una planta industrial ya construida con la disponibilidad de la
inversión que se disponga actualmente, a este estudio se denomina inversión por Orden de
Magnitud.

24
 Marshal and Swift Nelson- Chemical
Enginnering News Record
Installed -equipment Farrar Engineering
Construction lndex
Año lndex lndex lndex
Todas Industrias de
1913=100 1949=100 1967=100 1946=100 1959=100
industrias Procesos
1992 943.1 957.9 4985 1081 464 1277.3 358.2
1993 964.2 971.4 5210 1130 485 1310.8 359.2
1994 993.4 992.8 5408 1173 504 1349.7 368.1
1995 1027.5 1029.0 5471 1187 409 1392.1 381.1
1996 1039.1 1048.5 5620 1219 523 1418.9 381.7
1997 1056.8 1063.7 5825 1264 542 1449.2 386.5
1998 1061.9 1077.1 5920 1284 551 1477.6 389.5
1999 1068.3 1081.9 6060 1315 564 1497.2 390.6
2000 1089.0 1097.7 6221 1350 579 1542.7 394.1
2001 1093.9 1106.9 6342 1376 591 1579.7 394.3
2002 1102.5 1116.9 6490 1408 604 1599.2 390.4

A. EFECTOS DE LA CAPACIDAD Y EL TIEMPO EN LA INVERSIÓN

La inversión total se evalúa en función de una capacidad base y de un tiempo base. Ambos
aspectos requieren de ajustes para tener la estimación de la inversión en el tiempo deseado
y para la capacidad requerida. Primero se considera el efecto del tiempo en la inversión y
luego el efecto de la capacidad.

a. Efectos de la capacidad en la inversión

Los ajustes históricos de inversiones de diferentes tecnologías muestran que el ajuste de la

inversión por efecto de la capacidad del proceso sigue una regla exponencial. La relación
entre capacidad y costo no necesariamente es lineal. El aumento de las capacidades está
relacionado a una potencia que varía entre O, 15 - 0,83; el promedio es aproximadamente
0,6. Si la potencia es menos que 1 al hacer el análisis económico del proceso esto indica
una económica de escala.

Aplicando la Ley de Potencia Sexta se determina el costo o la inversión de capital y

operación.
m
., ., Ca acidad 2
Inverswn 2 = Inverswn 1 • 'P .
( Capaczdad 1 )

m
Ca acidad2
Costo2 = Costo1 • ( 'P .
Capaczdad1 )
Dónde:
h = Inversión en dólares de una planta de capacidad 2
11 = Inversión en dólares de una planta de capacidad 1
m =Potencia (0,6)
C1 y C2 =Capacidades de producción que deben tener las mismas unidades

b. Efectos del tiempo en la inversión

25
El efecto de la inflación en los costos de inversión de plantas químicas puede cuantificarse
mediante el uso de índices especializados. Para la información de la inversión de un
proceso de un año base a un año deseado simplemente se toma de los índices de los años
respectivos.

1 =1 . (1ndice _del_ año 2 )

1 d"
t2 ti .m zce_ del _ano
-
1

Existen varios índices que se publican en forma periódica. A continuación se describen tres
de los índices más comunes.

Índice de costos de plantas de Chemical Engineering (CEPCI)

La revista Chemical Engineering publica los índices para actualizar el costo de las plantas
químicas. El cálculo de este índice se basa en cuatro rubros con las siguientes
proporciones.

Equipo y maquinaria 61%

Mano de obra para construcción 22%
Edificios 7%
Ingeniería y supervisión 10%

Este índice toma como base el período 1957 - 1959

B. CORRELACIONES DE COSTOS

Existen variedad de procedimientos usados para estimar el costo de los procesos químicos.
• Buscar en catálogos de tecnologías
• Petrochemical Technology Assessment, Wiley, 1981
• Hydrocarbon Processing y Chemical Engineering
• Cotización de los procesos
• Precios de materias primas
• Chemical Marketing Reporte (Editorial Schnell Publishing Company)

Si estimamos el costo total de procesamiento y esto justifica, entonces realizamos

estimaciones adicionando más detalles y utilizando procedimientos más rigurosos.

2.2.3 INVERSIONES BASADOS EN LOS COSTOS DE LOS EQUIPOS

El diseño para una nueva inversión en una planta industrial, también se estima mediante
los costos de los equipos más caros a instalarse en una planta industrial y a este tipo de
técnica se denomina Estudio Estimado.

A. ÍNDICE DE COSTO DE EQUIPOS DE MARSHALL Y STEVENS

La revista Chemical Engineering a partir de 1926, publica los índices y está basada en 8
tipos de· industrias

Cemento 2%
Química 48%
Productos de Arcilla 2%

26
 Vidrio 3%
Pintura 5%
Papel 10%
Petróleo 22%
Hile 8%

B. ÍNDICE DE COSTO DE CONSTRUCCIÓN DE REFINERÍAS NELSON

La revista "Oil and Gas Journal" publica estos costos y sus índices se basan en:

Mano de obra especializada 39%

Mano de obra común 21%
Fierro y acero 20%
Materiales de construcción 8%
Equipo misceláneo 12%

C. CORRELACIONES DE COSTO DE EQUIPOS

Para un proceso nuevo, publicaciones de correlaciones de costo no existe. Para este caso,
debemos diseñar la planta y el costo de cada equipo usando correlaciones de costo de
eqmpo.

Para diseños preliminares se deben utilizar correlaciones aprovechables simples.

Afortunadamente muchas publicaciones acerca de las correlacione de costo de equipos son

simples en esta forma. Por ejemplo, el costo de capital de un intercambiador de calor
normalmente esta expresado en términos del área del intercambiador de calor, y no es
necesario especificar el número de tubos, el número de desviaciones, el espacio entre
desviadores, o cualquier otro detalle del diseño.

a) Costos de compra de equipos

Una ilustración de una correlación de costo para el costo de compra de un intercambiador

de calor lo determinamos a partir de las correlaciones de:
• Ms. Peters and K.D. Timmerhaus, "Plant Design and Economics for Chemical
Engineers"; Chs. 13- 15, McGraw-hill, N.Y., 1968.
• C.H. Chilton, "Cost Data Correlated", Chem. Eng., 56, N° 6,97, Jan., 1949
• J. Happel and D.G. Jordan, "Chemical process Economics", Ch, 5, Marcel Dkker, Inc.,
N.Y., 1975

Correlación de los costos de compra:

Costo_ Compra= (IndiceXCostoBaseXFc)

Ejemplo:
Purchased _ Cost,US$ = ( ~:OS)101,3·A 0 •65 XFc)
Dónde:
Fe= Factor de corrección para materiales, presión, etc.
27
 Completa fabricación de tubo y carcasa (costo promedio año 1968)

b) Costos instalados de equipos

El costo instalado de un equipo es aproximadamente igual a 4 veces del costo de compra,

aunque diferentes factores pueden ser usados dependiendo de las plantas de procesamiento.

Ejemplo:
Columna de destilación Costo de compra x 4
Reactores a presión Costo de compra x 4
Bombas e instrumentos Costo de compra x 4
Intercambiadores de calor Costo de compra x 3,5
Compresoras Costo de compra x 2,5

Correlación de los costos instalados:

CI =(Costo_ instalado_ del_ equipo_ de_ acero_ al_ carbono)+ (Costo_ incremental_ de_ materiales)

CI = (IndiceXCosto _BaseXIF)+(lndiceXCosto _BaseXFc -1)

Simplificando la ecuación anterior:

CI = (IndiceXCosto _BaseXIF +(Fe -1)]

CORRELACIONES DE GUTHRIE'S

Grupo de correlaciones que incluyen ambas informaciones sobre el costo de compra y el

costo instalado de varios equipos de procesos.

• Costo de compra a partir del gráfico directamente puede determinarse

• Costo de compra utilizando los factores de corrección

Costo instalado nos proporciona estimaciones separadas para el tubo requerido, concreto
para el soporte estructural, instrumentación convencional y controladores, instalación de
equipos eléctricos auxiliares necesarios, aislación y pintura.

Los factores de instalación por ejemplo para los intercambiadores de calor son de acero al
carbono, independientes de los factores de corrección para presión, materiales, etc.

2.3 MODELOS SIMPLICADOS DE INVERSIÓN, COSTO Y UTILIDAD

2.3.1 MODELO SIMPLICADO DE INVERSIÓN TOTAL

28
Muchas compañías incluyen los costos de puesta en marcha como parte de la inversión de
capital. Otras compañías consideran la fracción de costos de puesta en marcha destinada a
las modificaciones de equipo como parte de la inversión de capital, mientras que los
dineros utilizados en mano de obra y materiales necesarios en la partida de la planta se
consideran como gastos operación. La decisión depende de la situación tributaria de la
compañía. Nosotros consideraremos la puesta en marcha como parte de la inversión. Por lo
tanto

IT = ICF + CAPT + CPM

En la que es posible simplificar al capital de trabajo y el costo de puesta en marcha
suponiendo

CAP= 0.15IT
CMP=O.llCF

El capital de trabajo, CAPT, representa los fondos necesarios para operar realmente la
planta, es decir, para pagar las materias primas, salarios, etc. Se intenta reponer el capital
de trabajo cada mes mediante los ingresos producidos. Sin embargo, se de disponer de
dinero antes de comenzar a operar para llenar los estanques y pagar los jornales, por esta
razón el capital de trabajo se considera parte de la inversión total. Una estimación
preliminar del capital de trabajo es tomar el costo de abastecimiento de materias primas por
tres meses. Sin embargo, el análisis inicial de inversión se puede simplificar en gran parte
si se supone que el capital de trabajo está relacionado a la inversión, y por esta razón
usaremos CAPT = 0,15IT.

De la definición de inversión de capital fijo tenemos que es la suma de los costos directos e
indirectos.

ICF=CD+Cl

Los costos directos, incluyen los Costos Dentro de los Límites de la Planta (CDLP) y los
Costos Fuera del Límite de la Planta (CFLP).

CD = CDLP + CFLP

El costo CDLP, corresponde al costo de los equipos instalados que se muestra en el

diagrama de flujo, y que se construyen en un área geográfica llamada límites de planta.
Este costo se puede estimar directamente a partir de las correlaciones de Guthrie.

El costo CFLP, se refiere a la planta de vapor, torres de enfriamiento y otros que son
necesarios para la operación del proceso pero que se construyen en otra área geográfica. Es
una práctica común tener áreas centrales para las torres de enfriamiento, y los equipos de
generación de vapor. De la tabla se puede ver que los costos individuales del CFLP varían
en mayor proporción que los costos CDLP.

Usualmente se puede tener dos tipos de proyectos, el de una planta nueva (Grass Root) y el
de una ampliación. Los costos fuera del límite de la planta son muy diferentes en ambos
casos:

29
l. Plantas Nuevas : CFLP : 200- 400% CDLP
2. Ampliación : CFLP : 40 -50% CDLP

Por lo tanto se puede usar en forma preliminar:

Plantas Nuevas:
CFLP: 3.00 · CDLP
Ampliación de planta:
CFLP: 0.45 · CDLP

Los costos indirectos descritos anteriormente usualmente se agrupan en dos categorías: El

costo de propietario que incluye los costos de ingeniería, supervisión y construcción, y los
costos de contingencias o imprevistos. Un costo por imprevistos de por lo menos 5% se
debe incluir aun si se tienen datos de vendedores de equipos debido a que algo puede ir
mal. En diseños preliminares donde se incluyen los costos de los equipos más costosos,
usaremos un valor de un 20% para el factor de contingencia. Por lo tanto

CI = Costo propietario + contingencia

Cl=CP+CON

Si suponemos:
CP = 0.05CD y CON= 0.20CD
Entonces en
CJ = 0.05 CD + 0.20 CD

CI = 0.25 CD
De modo que:
ICF = CDLP + CFLP + 0.25CD

JCF = CDLP + CFLP + 0.25 (CDLP + CFLP)

ICF = 0.25 (CDLP + CFLP)

Para el caso de una ampliación de planta

CFLP = 0.45 CDLP

En donde
ICF = 1.81 DCLP
Y para una planta nueva
CFLP = 3 (CDLP)
Por lo tanto
ICF= 5 CDLP

Los factores que hemos seleccionado para nuestro análisis nos dan una estimación
razonable para los procesos petroquímicos. Nuestra meta es desarrollar un método simple
para el diseño preliminar de procesos, de modo que podemos usar otros factores para
simplificar el cálculo de la inversión de un proyecto para la inversión de un proyecto.

IT = ICF + 0.15 IT + 0.10 ICF

30
 IT = 1.3/CF = 1.3 [1.25 (CDLP + CFLP)]

IT = 1.625 (CDLP + CFLP)

Para el caso de una ampliación:

IT= 1,625 (CDLP + 0,45CDLP)

IT = 2,36CDLP

Para una planta nueva

IT= 1,625 (CDLP + 3CDLP)

IT= 6.5 CDLP

2.3.2 MODELO SIMPLIFICADO DEL COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN

La determinación de la inversión necesaria para la planta es solo una parte estimación de

costos completo. Otra parte importante es la estimación de los costos para operar la planta
y vender los productos.

Los costos totales de producción pueden ser calculadas en una de las siguientes bases:
Diaria, por unidad de producto, o en base anual. La base anual es el mejor debido a que el
efecto de la variación por temporada se atenúa, permite un cálculo más rápido de los costos
de operación a menos de la capacidad total, etc.

La mejor fuente de información para utilizar en la estimación del costo total de producción,
son los datos de proceso similares o idénticos al estudiado. La mayoría de las compañías
tiene extensos archivos de sus operaciones, de modo que rápidamente se pueden estimar
los costos de producción. La siguiente tabla presenta un desglosamiento de los costos de
producción.

Costo Total de Producción= Costo de Fabricación+ Gastos Generales

Costos Directos de Producción

Costos de fabricación { Costos Fijos
Gastos Generales de Fabricación

Costo Total de Producción

Costos generales Gastos de Administración

{ Gastos de Distribución

A. COSTOS DE FABRICACIÓN (CFA)

Corresponde a todos los gastos directamente conectados con la operación de fabricación o

con los equipos físicos de la planta. El costo de fabricación es la suma de los costos
directos de producción, los costos o gastos fijos y los gastos generales de la planta.

31
l. Costos Directos de Producción (CDP). Cerca del 60% del CTP
a) Materias Primas (entre 1O- 50 del CTP)
b) Servicios (entre 1O- 20% del CTP)
e) Mantenimiento y Reparación (entre 2-10% del ICF)
d) Suministros de Operación (entre 1O - 20% Costos de Mantenimiento y Reparación o
0,5- 1,6% de ICF)
e) Mano de Obra (entre 1O- 20% del CTP)
f) Supervisión Directa (entre 10-25% de la mano de obra)
g) Gastos de Laboratorio (entre 1O- 20 de la mano de obra)
h) Patentes y Derechos (entre 10-20% del CTP)

2. Costos Fijos (CF). Entre 10-20% del CTP

a) Depreciación (1 0% ICF)
b) Impuestos locales (1 - 4% ICF)
e) Seguros (0,4- 1% ICF)
d) Arriendos (1 0% del valor de terrenos y edificios)
e) Intereses ( O- 7% IT)

3. Costos Generales de Fabricación (CGF)

Corresponde a cerca del 50 - 70% del costo de Mano de Obra, más supervlSlon y
mantenimiento o 5 - 15% CTP. Entre los costos generales de fabricación se cuentan:
• Gastos médicos
• Seguridad y protección
• Salarios de gerentes de producción
• Empaque
• Restaurant
• Recreación
• Control de laboratorios
• Almacén y reparación de productos.

B. GASTOS GENERALES (GG)

Los gastos generales se componen de los costos administrativos y de distribución y venta,
investigación y desarrollo, pueden ser alrededor del 2,5% de los ingresos por ventas a
intermediarios, aunque pueden ser mayores para productos terminados vendidos
directamente a los consumidores.

l. Costos Administrativos: (Cerca del 15% . del costo de mano de obra, supervisión y
mantenimiento, o 2- 3% CTP). Incluye costos de salarios ejecutivos, pagos legales,
accesorios, oficinas y comunicaciones.
2. Distribución y Venta: (2- 20% del CTP)
Incluye costos de oficina de ventas, vendedores, avisos, etc.
3. Investigación y Desarrollo: (2- 5 de unidad de venta o cerca deiS% del CTP).

Del diagrama anterior se tiene:

CTP= CFA + GG

32
Los Gastos Generales (GG) corresponde aproximadamente a un 2.5% de los ingresos por
ventas, IV.
GG = 0,025 IV

El costo de fabricación CFA es la suma del costo directo de producción (CDP), los costos
fijos (CF) y los costos generales de fabricación (CGF).

eFA = eDP + eF + eGF

Los Costos de Producción Directa CDP son los siguientes:

CMAP Materias Primas 10-50% CTP

es Costos Servicios 10-20% CTP
CMR Mantenimiento y Reparación 2-10% ICF 4%ICF
csu Suministros 10-20%CMR 15%CMR
CMO Costos de Mano de Obra 10-20% CTP 15%CTP
CSD Supervisión Directa 10-25%CMO 20%CMO
CL Laboratorio 10-20%CMO 15%CMO
CPD Patentes y Derechos 0-6% CTP 3%CTP

De acuerdo a la tabla anterior por lo tanto tendremos:

eMR = 0.04 IeF

es u = 0.15 eMR = 0.15 (0. 04 JeF) = O. 006 JeF

eMR + esu = (0. 04 + O. 006) IeF = 0.46 JeF

eMO + eSD +eL= (1 + 0.2 + 0.15) eMO = 1.35 eMO

ePD = 0.03 eTP

Si combinamos estas expresiones, el Costo Directo de Producción será:

eDP = eMAP + es+ eMR + esu + eMO + esD + eL + ePD

eDP = eMAP +es+ 0,04 JeF + 0,006 JeF + 1.35 eMO + 0.03 eTP

eDP = eMAP + es+ es+ 0,046 JeF + 1.35 eMO + 0.03 eTP

Los costos fijos, CF, incluyen impuestos, IMP, seguros SEG, arriendos, ARRe intereses,
INT.

eF = IMP + SEG + ARR + INT

De acuerdo a la tabla podemos suponer:

IMP + SEG = 0.03 IeF

33
El interés sobre el capital prestado depende de la política financiera de la compañía, y para
un diseño preliminar vamos a suponer que se usan fondos internos para financiar la
operación, en este caso INT = O; de forma similar, supondremos que no se arrienda el
terreno, entonces ARR = Oy luego el:

CF= 0.03ICF

De acuerdo a la tabla anterior, es razonable suponer que los costos generales de

fabricación, CGF, son alrededor del 60% del costo de mano de obra, CMO, supervisión
directa, CSD, y mantenimiento y reparación, CMR.

CGF = O. 6 (CMO + CSD + CMR)

CGF = 0.6 (CMO + 0.2 CMO + 0.04 ICF)

CGF = O. 72 CMO + 0.24 ICF

Cuando combinamos todas estas expresiones obtenemos una expresión para el costo total
de producción.

CTP = CFA + GG = (CDP + CF + CGF) + 0.025 IV

Introduciendo los factores obtenidos, se obtiene.

CTP = [CMAP + CS + 0.046ICF + 1.35 CMO + 0.03 CTP] + 0.03 ICF + [0.72 CMO +
0.024 ICF]+ 0.025IV

Por lo tanto, simplificando se obtiene

CTP = 1.03 [CMAP + CS] + 2.13 CMO] + 0.103 ICF + 0.025 IV

Debemos recordar que el ingreso por ventas, IV es:

IV= Producción[T~n]xPrecio _Producto[US$]

ano Ton

Utilidad= Ingreso por ventas- costos de producción.

Es conveniente eliminar CMO e ICF, sabiendo que:

ICF = 1.25 (CDLP + CFLP)

Para el caso de ampliación de planta:

ICF = 1.25 x 1.45 CDLP = 1.81 CDLP

Para el caso de plantas nuevas:

ICF = 1.25 x 4.0 CDLP = 5.00 CDLP

34
El costo de mano de obra, CMO, depende principalmente de la complejidad del proceso
puede ser estimado a partir del diagrama de flujo, aunque para hacer una estimación
razonable se necesita tener experiencia. Para procesos pequeños (entre 2 y 4 cuadrillas de
trabajadores), siendo el NT el Número de Tumos requeridos, los costos de mano de obra
por tumo son de alrededor de US$ 100000/año (considerando que se opera 24 h/día,
durante 7 días/semana y con alrededor de 4.5 operadores por tumo), entonces:

CMO = 100000 NT

CMO = 105 NT

Otro intento de cuantificar la mano de obra es el trabajo de Wessel, Chem. Eng, 59, 7.209
(1952), es que correlacionó la mano de obra en (h-hombre)/(día) (etapas de proceso) versus
la capacidad de la planta (Fig. 5.8 Peters Timmerhaus). La dificultad con este
procedimiento está en estimar el número de etapas del proceso, ya que por ejemplo un
reactor discontinuo puede requerir un operario a tiempo completo, mientras un reactor
continuo puede requerir sólo medio tiempo de un operario.

También es posible simplificar el cálculo, suponiendo que la mano de obra es un

porcentaje del costo total de producción (15% CTP). Por lo tanto CMO = 0.15 CTP.

Si consideramos las definiciones de CMO e ICF en CTP se obtiene para una ampliación de
planta:

CTP;: 1.03 (CMAP + CS) + 0.186 CDLP + 2.13 CMO + 0.0258 IV

Y para el caso de planta nuevas.

CTP = (CMAP + CS) + 0.515 CDLP + 2.13 CMO + 0.0258 IV

Por lo tanto, podemos usar las estimaciones del costo de materias primas, serviciOs,
entradas y el costo instalado de los equipos de nuestro diseño preliminar para calcular el
costo total de producción en forma muy simple para una ampliación de una planta por
medio de:

CTP = 1.51 [CMAP + CS} + 0.27 [CDLP] + 0.04 [IV}

2.3.3 MODELO SIMPLIFICADO DE UTILIDADES

2.3.3.1 UTILIDADES DE UN PROCESO: (UNAI)

La utilidad neta antes de impuestos, UNAI, es igual a los ingresos por ventas, IV, menos el
costo total de producción, CTP.

UNA!= IV- CTP

Introduciendo el costo total CTP

UNA!= 0.98 IV- [1.03 (CMAP + CS)+ 0.186 CDLP + 2.13 CMO}

35
Para el caso de ampliaciones y si CMO = 0.15 CTP

UNA!= 0.96IV- [1.5l(CMAP + CS) + 0.27CDLP}

La definición de utilidad antes de impuestos en realidad significa, la utilidad neta menos la

depreciación, por lo tanto debemos descontar este último valor.

2.3.3.2 DEPRECIACIÓN

Se define como "la cantidad de dinero que debemos descontar de nuestras utilidades en
orden de acumular suficientes fondos de modo de reemplazar los equipos o vehículos
cuando estos dejen de servir". Estos fondos se pueden depositar en un banco y ganar un
cierto interés, pero usualmente se espera obtener una mayor ganancia invirtiendo este
dinero en algún otro proyecto de la compañía.

Afortunadamente, el gobierno reconoce como un gasto legítimo el deducir una fracción de

los equipos a medida que estos se desgastan, incluso aunque los fondos no se utilicen para
su reposición. Sin embargo, para prevenir que cualquier compañía establezca
arbitrariamente una depreciación no realista, el gobierno especifica la vida medida de los
equipos y plantas de procesos. Por ejemplo para diseños preliminares se pueden considerar
vidas medias para la industria del petróleo de 16 años y para plantas químicas se toma a
menudo una vida meda de 11 años. En una tabla más completa aparece en el capítulo 8 de
Peters Timmerhaus (tabla 1, pp 283). Una vez que se ha determinado el periodo de vida del
equipo o proceso, el gobierno permite escoger varios tipos de depreciación.
l. Depreciación continúa
2. Del balance declinante
3. La suma de los dígitos anuales

.
Tabl a 2 2. V'd 1 a est'1mad a para d'1versos eqmpos
1 a med'd
EQUIPOS AÑOS EQUIPOS AÑOS
Calderas 23 Hornos rotatorios 22
Edificios de ladrillos y aceros 35 Molinos 12
Compresores 20 Mezcladoras 12
Condensadores 17 Motores 14
Enfriadoras 17 Cañerías 15
Trituradores 12 Bombas 20
Secadores 25 Retortas 22
Hornos eléctricos 20 Cribas 12
Evaporadores 17 Depósitos 20
Filtro prensa 17 Espesadores 5
Hornos de gas 8 transformadores 15

Los terrenos no sufren depreciación, por lo tanto la inversión de terreno no debe ser
considerada en al cálculo de la depreciación. En forma similar, si reemplazamos el capital
de trabajo cada mes, tendremos la misma cantidad de capital de trabajo al finalizar el
proyecto, y por lo tanto no sufrirán depreciación. Más aun los equipos tendrán un cierto
"Valor Residual" al final de proyecto (a menudo un 10% del costo de compra, 3% ICF) de
modo que podemos contar con estos fondos al final de proyecto ..

36
A pesar de los diferentes procedimientos para calcular la depreciación, en estimación
preliminar no se justificar este cálculo y supondremos que se puede estimar la depreciación
de la siguiente forma para el caso de una ampliación.

D = 0.10 ICF = 0.1 x (1.81) CDLP

D = 0.181 CDLP

.. 1 a med"1a de fi'b
T abl a 2 3 V"d .
a ncas comp11et as
Tipo de fábrica Años
Acidos 15
Productos alcalinos 22
Tintura de anilina 20
Nitrógeno atmosférico 15
Carburo 15
Productos de alquitrán 21
Productos de goma 14
Productos de vidrio 14
Electroquímica 17
Producto de oxigeno 18
Farmacéuticas 20
Celulosa 17
Refinería 25
Jabón 20
Cemento 20
Aceites vegetales 18

Por lo tanto, la depreciación debe ser descontada de la utilidad antes de impuestos, porque
representa un costo por reemplazo de equipo. Si queremos obtener la utilidad después de
impuestos, debemos descontar los impuestos, los cuales para el caso de grandes
compañías es alrededor del48% (EE.UU.).

2.3.3.3 UTILIDAD DESPUÉS DE IMPUESTOS: UDI

Por lo tanto, la utilidad después de impuestos, será UD l.

UD!= (1- T) (UNA!- D)

Donde tes el impuesto de las utilidades (en EE.UU. t = 48%, en Perú t = 30%)

UD!= 0.52 (UNA!- D)

Usando los valores anteriores para el caso de una ampliación de planta, se obtiene:

UD!= 0.52 {0.96 IV -1.51 (CMAP + CS)- 0.27 CDLP- 0.181 CDLP}
UD!= 0.50 IV- O. 785 (CMAP + CS)- 0.236 CDLP

2.3.3.4 FLUJO NETO DE CAJA: FC

37
Ahora estamos en condiciones de calcular el flujo neto de caja (FC), que es la utilidad que
retiene la compañía, después de descontar los impuestos y más el costo de depreciación.

FC= UDI+D

FC = 0.52 (UNAI-D) + D

FC = 0.52 (IV- CTP) + 0.48 D

Sustituyendo CTP se obtiene el flujo de caja para una ampliación de planta:

FC = 0.51 IV- [0.54 (CMAP + CS) + 1.11 (CMO) + 0.16 CDLP]

Y para CMO = 0.15 CTP, se tiene:

FC = 0.50 IV- [0. 76 (CMAP + CS) + 0.05 CDLP]

2.4 EVALUACIÓN DE LA RENTABILIDAD DE UN PROCESO

La rentabilidad de un proceso es la meta que se propone toda compañía o empresa, y se

puede definir en general como medida de la cantidad de utilidades que se obtienen de un
proceso determinado. De lo visto anteriormente podemos ver que el análisis de costos
asociados con un proceso puede ser bastante complicado, y se puede anticipar que lo
mismo sucede con el cálculo de rentabilidad. Por supuesto, por supuesto que vamos a
preferir usar el procedimiento más simple posible para nuestro cálculos en diseño
preliminar, esperando que estos resultados sean lo más significativos posibles. Por lo tanto,
antes de seleccionar un procedimiento para estimas la rentabilidad, necesitamos entender
las ventajas y desventajas de las diferentes técnicas.

Las utilidades netas no pueden ser utilizadas como un factor de rentabilidad para decir si
una inversión debe efectuarse. La meta en utilidad de una compañía es maximizar las
entradas sobre el costo que el capital que debe invertirse para generar estas entradas. Si la
meta fuera simplemente maximizar utilidades, cualquier inversión sería aceptable, siempre
que entregara utilidades, no importando cuan bajo sea el retorno o cuán grande el costo.

Ejemplo:

Proyecto 1 Proyecto 2
Inversión 100000 1000000
Utilidad 10000 25000
10000 25000
Fórmula de la Tasa de Retorno TRI= x100 TRI= x100
1000000 1000000
TRI 10% 2.5%

Debido a que las inversiones normales entregan tasas de retorno del 10% la inversión 1z no
es muy atractiva sin embargo la tasa de un 10% sobre los US$ 100000 hacen de esta
inversión más atractiva que la segunda.

38
Además de la tasa de retomo sobre la inversión original, existen otros métodos de
rentabilidad, tales como el periodo de pago, los métodos de flujo de caja descontando
(TIR, VAN), etc.

2.4.1 TASA DE RETORNO DE LA INVERSIÓN: TRI

Si dividimos la inversión total, y multiplicamos por 100, obtenemos la tasa de retomo

sobre la inversión.

TRI = UD! xl 00
IT

La tasa de retomo puede estar basada, en la utilidad antes o después de impuestos, además
debemos tener presente que el capital de trabajo, así como la porción del costo de puesta en
marcha que es considerado como una inversión para efectos de impuestos deben ser
incluidos en la inversión total.

La tasa de retomo, es una medida muy simple de la rentabilidad, pero no considera el valor
del dinero en el tiempo, de modo que no es realista, además debe estar basado en algún
tipo de operación promedio anual, puesto que no se puede utilizar factores de
mantenimiento que aumentan durante el periodo de vida de la planta. A pesar de lo anterior
la tasa de retomo es utilizada frecuentemente en diseño preliminar.

2.4.2 PERIODO DE PAGO

Otra medida de la rentabilidad que es el periodo de pago, que es el tiempo que se toma
para recuperar los fondos que hemos invertido. Debido a que el capital de trabajo se
recupera cada mes, por lo tanto no se toma en cuenta en este cálculo. Sin embargo, la
fracción del costo de puesta en marcha que se considera en la inversión debe agregarse a la
inversión de capital fijo en orden para encontrar la cantidad de dinero asociado al proyecto.
Los fondos que se recuperan del proyecto son la utilidad después de impuestos más la
depreciación, lo mal hemos llamado Flujo de Caja, de modo que el periodo de pago es:

Periodo del pago = Inversión Capital Fijo + Costo Puesta en Marcha

Utilidad Después Impuestos + Depreciación

PP(años) = !Cf + CPM

FC

Este criterio también es muy simple de calcular, pero sufre el mismo problema que la tasa
de retomo por lo tanto desearíamos contrastar estos procedimientos simples con un análisis
más riguroso que toma en cuenta el valor del dinero en el tiempo. Entre los métodos más
complejos se encuentran los métodos de Flujo de Caja Descontado, y de los más utilizados
son el Valor Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de retomo (TIR).

2.4.3 TASA INTERNA DE RETORNO

"Se puede definir como la más alta tasa de interés que se podría pagar por un préstamo que
financia la inversión, y que dejara indiferente su aceptación, si dicho préstamo se fuera

39
abonado con los fondos provenientes de la inversión a medida que se fuera generando".
También se define como aquella tasa de descuento que iguala el valor presente actual de
los flujos de caja neto positivos con el valor presente de los flujos netos negativos de caja
(inversión) generados por el proyecto de inversión a través del tiempo.

( +)

Período Pago

FC O
Costo terreno
ICF

(-) L-------------~~-----------------------------------+--~
o t, anos n

Figura 2.2. Diagrama del flujo de caja

2.4.3.1 Distribución de la inversión de capital

Puesto que toma 3 años en construirse una planta, los costos directos, CD debe colocarse
sobre este período de tiempo. Al comienzo, se debe pagar por el terreno, contratar un
contratista con su personal, pedir los equipos, preparar el terreno. Y comenzar hacer la
fijación para los equipos. Después de esto se comienza la instalación de los equipos a
medida de que se entregan. Así, en un período de tiempo menor a 3 años el costo directo
gastado es alrededor de 1O a 15% del total. Durante el período menor a 2 años y menor a
un año se gasta aproximadamente de un 40 a 35 % del costo directo cada año y
normalmente el último año se gasta el restante 1O a 15%. En cuanto a los gastos de
ingeniería y supervisión, imprevistos y salarios se pueden gastar en forma uniforme
durante el periodo de construcción.

El capital de trabajo y los costos de puesta en marcha se invierten en el tiempo cero, pero
hay que recordar que el capital de trabajo se recupera al final del proyecto. De igual
manera el valor residual de los equipos, VR, se puede hacer efectivo al final del proyecto y
es alrededor del 10% del costo de compra de los equipos, o aproximadamente un 3% de la
inversión de capital fijo.

2.4.3.2 Distribución de utilidades y costos

La mayoría de las plantas nuevas no producen a plena capacidad en los primeros años de
operación y se puede considerar que la producción aumenta desde 60% a 90 % y 95%
durante el primer, segundo y tercer año de operación. Después de este tiempo se supone
que la planta opera a plena capacidad.

En forma similar, la depreciación variará cada año en forma lineal, a menos que se utilice
con ventajas variables y depreciación variable. En este caso las variables de las utilidades
anuales, los impuestos y las utilidades netas variarán año a año.

40
El flujo de caja o utilidad anual neta, es la suma de la utilidad después de impuestos más la
depreciación, y se denomina así, puesto que es la cantidad de dinero que retiene la
compañía cada año. Un programa más claro se obtiene al graficar lo anterior de la siguiente
forma (figura 2).

2.4.3.3 Análisis de la tasa interna de retorno

Con lo visto anteriormente, se puede efectuar un análisis para el cálculo de la tasa interna
de retomo, y esto se obtiene, igualando el valor actual o presente de la inversión, y el valor
presente de los flujos de caja, con las siguientes suposiciones.

l. La distribución de los costos directos, CD, se puede representar en porcentajes del

valor total, de modo que:
a¡ = 0.1: a2 = 0.4: a3 = 0.4: a 4 = 0.1

2. Los ingresos por ventas son constantes, excepto los tres primeros años.

b¡ = 0.6: b2 = 0.9: b3 = 0.95

t CAPT
100% 100% ~VR
95%
90% A A

60% Fe

-3 -2 -1 o
10%CD 40%CI: 40%CD 10%CD 1 2 3 4 n
~

114C1
1/4C1
l/4C1 1/4C1
CAPT

~, CPM

Figura 2.2. Diagrama de colocación de capital y flujo de caja en el tiempo

3. Los costos totales del producto (o gastos de operación) son constantes.

4. Se usa depreciación lineal, tal que:

Por lo tanto se puede escribir:

a) Valor Presente de la Inversión

±
}=0
[a¡(CD+ CI)fl+i)i +CAPT+CPM}

41
b) Valor. Presente de los Flujo de Caja.

f{bj [0.52(IV- CTP)+ 0.48D] + CAPT + VR}

j=l (1 + i y (1 + i t
Desafortunadamente, no existe una manera simple de sumar las series, de modo que se
debe utilizar un procedimiento iterativo para encontrar la tasa interna de retomo, i, que
corresponde a un punto de igualdad entre utilidad e inversión.

2.4.4 MODELO SIMPLIFICADO DEL TIR

El análisis se vuelve muchos más simple, si las inversiones, los flujos de caja y la
depreciación son uniformes. Con flujo de caja constante, podemos usar las fórmulas de
interés y anualidades para sumar las series anteriores.

El resultado que se obtiene es la siguiente:

Si multiplicamos a la ecuación anterior por: (1 + i)N, se llega a:

CAPT+VR

FC
j~
•
FC

FC

o t
¡
-3 -2 -1

ICF/4 2 3 n

CAPT+CPM

A pesar de la simplificación, aún se requería un procedimiento interactivo para encontrar i.

2.4.5 FACTOR DE RECUPERACIÓN DE CAPITAL: FRC

Es preferible evitar el cálculo interactivo en el diseño preliminar de procesos. Sin embargo,

se debe calcular la rentabilidad del dinero en el tiempo. Para lograr esto se define el factor
de recuperación de capital, FRC, por medio ·de la ecuación:
42
 UNA!= (IV- CTP) = (FRC) (IT)

Dónde: La inversión total (IT), incluye el capital de trabajo y los costos de puesta en
marcha. Lo anterior es una forma de relacionar las utilidades antes de impuestos con la
inversión de capital. Usando esta definición, podemos obtener una expresión de i, en la que
hay solo inversiones.

Si se resuelve esta ecuación para FRC se obtiene:

JCFJ[(l + it -1 ]+ (CAPT + CPMfi- 0.48D} ( \:

FRC = {( 4 + CAPT + VR J' + 0.48D
0.52·1T[(l+it -1Jt+itN 0.52·1T[(l+it -1]
Si introducimos las siguientes simplificaciones.

VR = 0.03 ICF

CPM= 0.10ICF

IT= 1.30ICF

CAPT = 0.15 IT = 0.195 ICF

D = 0.10ICF

De esta forma cancelamos todos los términos de inversión y se obtiene:

Basados en simples suposiciones, podemos ver que existe una relación directa entre los
siguientes valores:

i = 0.15 N= 11 ~FRC = 0.351 } FRC ~ 0.333 ~ (1/3)

i = 0.15 N= 15 ~FRC = 0.306

i = 0.25 N= 11 ~FRC = 0.590 } FRC ~ 0.605 ~ (1/1.65)

i = 0.25 N= 15 ~FRC = 0.620

Para diseños preliminares, por motivos de simplicidad se puede utilizar.

FRC := _!_
3

43
2.4.6 MODELO SIMPLIFICADO DE LA RENTABILIDAD:

Usando la definición del factor de recuperación de capital.

IV- CTP = FRC (IT)

Reemplazando IT y CTP por sus expresiones anteriores.

FRC = 0.413IV- [0.436(CMAP+ CS)+ 0.0788CDLP + 0.902CMO]

CDLP

Por lo tanto, de los valores estimados de los ingresos por ventas, IV, el costo de las
materias primas, CMP, de los servicios, CS, y del costo de los equipos instalados, CDLP,
se puede calcular el factor de recuperación de capital, FRC, correspondiente al diseño. Si
este valor resulta mayor que 0.333 el proyecto es atractivo y se justifica, si el valor de
FRC, es menor que 0.333 se hace FRC = 1/3 en la expresión anterior y se calcula el ingreso
por ventas.

IV= 1.06(CMAP + CS)+ 0.998CDLP + 2.18 ·10 5 CMO

A partir de estos ingresos, se puede calcular el precio del producto requerido para que el
proceso sea rentable, y se efectúa entonces un análisis de oferta y demanda. Si designamos
por (Pp) al precio del producto anual [kg/ año], se tiene que:

IV=Pp (P)

Por lo tanto necesitamos obtener un precio de:

p = CMAP + CS + CDLP + 2.18·10 5 CMO

p p p p p

Como el factor NT (número de tumos) es dificil de determinar, es preferible suponer que la

mano de obra es 15% del costo total de producción, por lo tanto.

CTP = 1.03 (CMAP + CS) + 2.13CMO + 0.103ICF + 0.256IV

Si el costo de mano de obra es: CMO = 0.15 CTP

Entonces: IT = 2.36 CDLP y el ICF = 1.8I CDLP

Por lo tanto:

CTP = 1.51 (CMAP + CS) + 0.27 CDLP + 0.0376 IV

IV= CTP =FR (IT)

IV= FRC (2.36 CDLP) + CTP

Reemplazamos CTP se obtiene:

44
 IV= 1.57 (CMAP + CS) + 1.10 CDLP

Y el precio del producto para una ampliación de planta será:

Pp = 1.57(CMAP+CS) + l.IOCDLP
p p

Debemos recordar que nuestra primera estimación del potencial económico, basado en los
precios actuales es:

PEM = Ventas - Materias Primas.

PE1 =IV- CMAP

Después de que se completa los balances de materia y energía, podemos evaluar los
suministros y podemos revisar el potencial económico.

PE2 = IV- CMAP- CS

A continuación, se calcula el costo de cada pieza de equipo, y se resta del potencial

económico.

n
PEn =IV -CMAP-CS- L(CDLP}j
j=l

Si este potencial económico es mucho menor a cero en cualquier punto, debemos generar
otras alternativas del proceso, menos costosa, en vez de continuar con el diseño.

Si el análisis del precio del producto nos indica que: Pp es mayor que el precio del
mercado, entonces se debe hacer un estudio de oferta y demanda del mercado, o cambiar
de alternativa, o simplemente posponer la idea. Caso contrario, si el Cp es menor que el
precio del mercado, entonces se debe construir la planta aun cuando el precio sea mayor,
para obtener mayor ganancia.

Volviendo a la definición de FRC. Si el FRC = IV - CTP < 1

IT

Este factor puede entenderse como la fracción de la inversión total IT que necesitamos
recuperar cada año y para obtener una cierta tasa interna de retomo. Es decir si nos
imponemos un costo cada año de FRC (IT), el proceso nos dará una tasa de retomo
determinada por FRC.

45
 CAPITULO III: REGLAS HEURÍSTICAS Y MÉTODOS
APROXIMADOS

3.1 REGLAS HEURÍSTICAS

Para los diseños preliminares solo deseamos utilizar los parámetros más importantes de un
proceso y suprimir todos los detalles que tienen efectos muy pequeños en la economía del
proceso. Para lograr el propósito anterior, a menudo utilizamos argumentos de orden de
magnitud para simplificar las ecuaciones de diseño.

Es interesante notar que las soluciones de los problemas de diseño óptimo de muchos
sistemas son esencialmente independientes de los parámetros y de los coeficientes de
costo.

Ejemplo l. Diseño de tanques atmosféricos

Supongamos que deseamos diseñar un estanque de almacenamiento atmosférico para

almacenar un volumen de V m 3 de líquido. Aunque los estanques esféricos parecen tener
ciertas ventajas y se utilizan a veces para almacenar líquidos criogénicos, son a menudo de
un alto costo de construcción. Por lo tanto los estanques se construyen normalmente de
forma cilíndrica a partir de planchas de acero que se doblan y se sueldan posteriormente.

A1 = n · D · H

1
2
Área de la base A= !02__
4

Figura 3.1. Estanque atmosférico

a. Costo del estanque atmosférico

El costo del estanque es proporcional al peso del acero requerido.

Ce= (peso)*(Kg)*(preciodelmaterial)*(USJig) = US$

a.l. Peso del estanque:

Peso = Densidad x Espesor x Área

46
 w=px txAr (1)

Dónde:
w =Peso
p =densidad del material (plancha)
t =Espesor
AT =Área

a.l.l. Áreas de un cilindro:

Área lateral: A1 = 1C.D.H (2)

- 1C.D2
Área base: Ab - (3)
4

Reemplazando (2) y (3) en ecuación (1)

2
w = pxt.[ TC.D.H + 2.1C.D ]
4

Suponiendo que el espesor ( t) y la densidad ( p ) son adecuados para la estructura del

tanque y ambos son independientes del tamaño, por lo que se tendrá.

w=.p.t TC.D.H +1C.D2]

-- (4)
[ 2

a.1.2. Volumen del fluido a almacenar (volumen cilindro)

Nuestra meta es almacenar una cantidad de V de fluido, de modo que:

1C.D2 .H
v=--- v = 1C.r 2 .H (5)
4

Despejando la altura: H:

(6)

Reemplazando (6) en (4)

2 2
4v 1C.D
w=.p.t. TC.D.--2 + - -] 4v
1C.D ] (7)
[ w=.p.t.[ D +-2-
1C.D 2

a.1.3. Minimización del peso con respecto al diámetro

47
Entonces, el diámetro del estanque que minimiza el peso será:

8w 4v 4v 4.v
-=o =--+TC.D => -=TC.D => D =- 3
(8)
an 2
D 2
D 1[

a.1.4. Regla Heurística: Relación entre el diámetro y la altura

Reemplazando (5) en (8)

=> D=H (9)

Regla Heurística: Para estanques atmosféricos usar: H = 1

D
Este resultado es bastante razonable para estanques de almacenamiento de petróleo en
refinerías. Las dimensiones óptimas son independientes del volumen del material.

Ejemplo 2. Diseño de estanques a presión

Para almacenar productos a alta presión como por ejemplo gas licuado de petróleo.

a. Estanque compresora

\·
.. - :\_ __
Figura 3.2. Compresora de GLP

El espesor de la pared debe tomar en cuenta la presión para prevenir la rotura del estanque
(soldadura).

b. Estimación del espesor del estanque: Balance de fuerzas

Presión del gas = Resistencia del material

P.D.L = 2.t.(S.E.L) (1)

Dónde:
S = Esfuerzo de corte del material
E= Eficiencia de soldadura

48
 Figura 3.3. Balance de fuerzas en un estanque a presión

Despejando t de la ecuación anterior:

P.D.L P.D
t= => t=-- (2)
2.S.E.L 2.S.E

Según Normas ASME (Asociación de Ingenieros Mecánicos de EE.UU.) en los diseños de

estos estanques utilizan:

P.R
t=---- (3)
.S.E-0,6.P

Dónde: R = Radio
Empleando un factor de corrección por corrosión de al menos (¡{) de pulgada, de modo
que la ecuación anterior será:
P.R
t= +t0 (4)
.S.E-0,6.P

Si R = D, entonces la ecuación (4) llega a ser:

2

)-i.P.D
t= +t0 (5)
.S.E-0,6.P

b.l. Costo del tanque y la plancha

b.l.l. Costo de la plancha:

es =us~g
Los cabezales son más gruesos que de los costados, es por ello su costo es el doble de los
costados.

b.1.2. Costo del estanque:

49
 e = Costo de la plancha* Densidad (solido)* Espesor* Area
E

eE = es ·Ps .t.A (6)

b.1.3. Área del estanque:

A = lArea lateral + Area semiesferica J

A=[A1 +AsE] (7)

Dónde:
2tr.D.L
A1 =2.tr.r.L => A1 =--2- => A 1 = tr.D.L (8)

Puesto que la presión que actúa sobre los cabezales de un estanque pueden hacer que se
flecten hacia afuera, los estanques a presión se construyen normalmente con cabezales
elipsoidales 2:1. Como el área de un círculo es 1r.R 2 , mientras que el área de una
hemisfera es 2 · 1r.R 2 , entonces podemos suponer que el área superficial de un cabezal
elipsoidal será:

ASE = 1,5.tr.R 2 (9)

Reemplazando (8) y (9) en (7)

A~ A +r.D.L + 2(1,5)2( ~')] (1 O)

2 tapas ~2 superficies dipsoidales

Ahora reemplazamos (1 O) en (6)

e ~ es .p, {r.D.L + 2(1,5 )2( ~')]

2
C = Cs·Ps·t.(tr.D.L + (1,5}(trD )] (11)

Y finalmente reemplazamos (5) en ecuación ( 11)

2
C=Cs·Ps·[t0 + }iP.D ](tr.D.L+(1,5Xtr.D )] (12)
SE-0,6P

b.2. Optimización del diámetro y el espesor

b.2.1. Optimizando el costo con respecto al diámetro para hallar las dimensiones
óptimas del estanque:

El costo depende más del área, que el espesor, por lo tanto t constante. Despreciando el
volumen de los cabezales, y considerando solo el volumen del estanque

b.2.1.1. Volumen del estanque:

50
 ;r.D2 .L
V=--- (13)
4

Reemplazando ( 13) en (11)

Optimizando:

~~=o= a~ [ ~ + (1,5x7r.D 2)] =- ~ + 3.7r.D

4~ = 3.;r.D => 4.V =3.;r.D3 =>D3 = 4V (15)
D 3;r

Por tanto (13) en (15)

.. !:_=3 (16)
D

Regla Heurística: Para estanques a presión usar: !:_ = 3

D
b.2.1.2. Optimizando el costo con respecto al espesor:

De ecuación. (12)
2
e= cs·Ps·[to + YzP.D ][1r.D.L + (I,sX;r.D )]
SE-0,6.P

!:_ = 3[1 +
D
P.D
4.t 0 (SE- 0,6.P)
l
En general una Regla Heurística es: 2 : : ; !:_ : : ; 5
D

Ejemplo 3. Diseño óptimo de compresores

Para comprimir n (moles/h) de un gas a una temperatura T; desde una presión inicial P¡
hasta una presión final P1 , podemos usar una compresora de una etapa o una unidad
multicapas.

En el sistema de compresión se utilizará una compresión adiabática e isotérmica.

a) Compresión de una etapa:

51
 h = w = MRT;
'P 550
(__!5_){(Pr
K -1 P¡
Jk;l -1} (1)

Dónde:
hp ~ 0,00436QP,(K~i* ~ -1} r
hp = Potencia
w =Trabajo
M = Masa gas o peso del gas (lb 1s).
1'¡ =Temperatura ingreso

P¡ =presión ingreso (%u lg 2 )

Q =Velocidad flujo (fl/min)

K = Constante (exponente de gas adiabático)

b) Compresión de tres etapas:

---D---0--D---0
w~MRT,(K~i){(;, f'l +(;,f'l +( ~ f'l -3} (2)

Para un compresor de tres etapas podemos encontrar las presiones intermedias que
minimizan el trabajo total w.

0w-
--0-~
- c~K) -(~)
Pz -~
(K;I) c-:K)
Pz (3)
8P2
0w - - c~K) -(~)
- - 0 - P2 ~ -P4
(K;I) ~ c-:K) (4)
a~

c.l) La minimización del w con respecto a Pz

52
 8w =O=
BP
1 (K -1)p-~ _(KK-1)p(3K;l) p2-(
(K-1) K 2
1
K; }
1

2 P, K
1

(1-K) (1) (K-1) (1-2K)] K-1=0

Bw=P.Tp_K_pTpf(
BP [ 1 2 3 2 K
2

• c~K) -(~) (K;l) c-~K) -

.. P¡ Pz -~ p2 -0 (5)

Luego:

Elevando al cuadrado se obtiene:

(7)

c.2) de la misma manera la minimización del w con respecto a Pz es:

:. ~2 = P2.P4 (8)
Al reemplazar la ecuación (8) en (7)

Tendremos:
ó (9)

Ahora reemplazamos (9) en (8)

(lO)

A partir de ecuaciones (9) y (10) la relación de compresión o razón de compresión será:

REGLA HEURISTICA
"Las razones de compresión de cada etapa en un compresor deben ser iguales"

3.2 MÉTODOS APROXIMADOS DE DISEÑO

53
3.2.1 MÉTODO APROXIMADO DE DISEÑO DE GASEODUCTOS

l. RELACIONES ENTRE PRESIÓN Y ESPESOR DE PARED

l.l.Balances de fuerzas sobre un segmento de tubería bajo una presión de diseño

F, t
D;
Do

~----- L-----~

Figura 3.4. Balance de fuerzas en un caño de gaseoducto

a) Balance de la fuerza F;: Esfuerzo sobre la pared del tubo o caño, propio de la presión
de diseño.

(3.1)

b) Balance de la fuerza F2 : Fluencia de tensión mínima específica para el caño que

produce una fuerza sobre el espesor especificado.

(3.2)

De la figura: (3.3)

Reemplazando (3.3) en (3.2)

F2 = S[n.(D¡ +2.t)L-n.D¡.L]= S[nD¡L+2ntL-nD¡L]

~ F2 = S[2.n.t.L] ~ F2 = 2.n.L.S.t (3.4)

Igualando los balances de fuerzas; ecuaciones (3 .1) y (3 .4)

JZ" .DO .L.Pdiseño =2n .L.S .t (3.5)

Dónde:
~iseño = Presiónde diseño del caño, Psia
S = Mínima tensión fluencia (Es la máxima presión que el acero puede sostener
antes de perder su elasticidad), Psia.
t = espesor del conducto, Pulg.
D 0 = diámetro externo de la cañería, Pulg.

54
1.2.Presión de diseño considerando los factores de seguridad

p 2.S.t
diseño = --.F.L.J.T (3.6)
Do
Dónde:
F =Factor de diseño
L =Factor de localización de la construcción
J =Factor de juntas o soldaduras tipo normal para la línea de transmisión
T =Factor de corrección de temperaturas

1.3.Simplificación de la presión de diseño:

2.S.t
Pdiseño = - - .F.E.T (3.7)
Do
Dónde:
FxL = F =Factor de diseño
E= Factor de soldadura longitudinal
T =Factor temperatura

2. FACTORES PARA EL DISEÑO DE DUCTOS

2.1. Factor de diseño: F = 0,72

Clase trazado Localización ASME Canadian Standard Association

CSA
Clase 1 Desierto 0,72 0.80
Clase 2 Aldeas 0,60 0,72
Clase 3 Ciudad 0,50 0,56
Clase 4 Ciudad poblada 0,40 0,44

2.2. Factor de localización: L=1; porque las especificaciones de los aceros según estándar
API es 5LX.

2.3. Factor de soldadura: E=1; Según normas ASTM

Tipo cañería E
Sin costura 1
Soldado eléctrico 1
Soldado con arco sumergido 1
Soldado al horno con mango 0,6

2.4. Factor de temperatura: T=1; para temperaturas del gas ( l20°C, si la temperatura es
superior se obtiene de normas API el factor correspondiente.

2.5. Factor de tensión fluencia: S; de acuerdo al tipo de caño según API estándares para
5LX.

55
 Especificación Mínima tensión fluencia (Psia)
API 5LX grado x42 42000
API 5LX grado x46 46000
• •
• •
• •
API 5LX grado x65 65000
API 5LX grado x80 80000

3. PESO DEL ACERO Y SU COSTO

En una línea de transmisión de gas entre el 50-55% del costo del proyecto es el peso del
acero usado en la construcción del gaseoducto. Entonces, es importante estimar la cantidad
de acero requerido.

3.1. Peso del acero: Ws

Para el caño: OD =Do e ID = D¡
Longitud del caño: L
Densidad del acero: p
Volumen sólido: Vs
a) Volumen del cilindro: Vs= ;r
4 (Do D )L
2
-
2
1
(3.8)

b) Peso del acero: Ws = Vs·P (3.9)

Reemplazando (3.8) en (3.9)

ws
1[(Do2-D¡2) .L.p
=4 => ws = : .L.p.(D0 - D; )(D0 + D;) (3.10)

e) Espesor del caño:

u
D 0 +D; = 2.t => D 0 =2.t+D; (3.11)
Reemplazando (3.11) en (3.10)

ws = : .L.p.2t.(2t + D; + D;) = : .L.p.2t.(2t + 2D;) = : .L.p.4t.(t + D;)

:. ws = ;r.L.p.t.(D; + t) (3.12)
Dónde:
L=m
t=m
p = tofm3
D=m

4. COSTO DEL DUCTO

56
En una línea de transmisión de gas el 50-55% del costo del proyecto es el peso del acero
usado en la construcción del gaseoducto. Entonces, es importante estimar la cantidad de
acero requerido.

e dueto = wdueto .eacero (3.13)

B) PESO DEL DUCTO

(3.14)

Dónde: V.= volumen del sólido

b.1) cálculo del volumen del cilindro
VS = "(D 2
4 0 - D 12 \L
}
(3.15)

Por definición de tubos cilíndricos

D0 = D; +2t (3.16)
o D 0 -D; =2t (3.17)

De ecuación (3 .15)
(3.18)

Reemplazando (3 .16) y (3 .17) en (3 .18)

2
V5 = 7r (2t XD; + 2t + D; ).L = "· t .(2D; + 2t }L
4 4

Luego:
V = _n_A_t.L_.("--D_:_;_+-'-t) (3.19)
S 4

Reemplazando (3.19) en ecuación (3.14) y luego en (3.13)

wd = tr.L.p.t.(D; + t)
:. educto = tr.L.p.t.(D; +t}eacero

3.2.2 DISEÑO APROXIMADO DE COLUMNAS DE ABSORCIÓN DE PLATOS

El flujo del gas y líquido en un absorbedor deberán cambiar cuando el soluto es transferido
desde el gas a la corriente líquida.

1) Balance total:
G = Flujo total de gas.
L = Flujo total de líquido.

Entonces los flujos de salida estarán en función de la fracción mol (y,x)

57
Gs = G(1- y) Flujo total de gas de salida.
Ls = L(1- x) Flujo total de líquido de salida.

G, Y,

-······---····-·--- N

N-1

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .¡. 2

Figura 3.5. Columna de absorción

En el equilibrio los flujos serán:

Gs (1- y)= Ls (1- x) (3.20)

2) Relación entre la razón molar y fracción mol:

La línea de operación siempre será recta de un diagrama X-Y. Además:

y X
Y=-·X=-
1-y' 1-x (3.21)

3) Balance de materia alrededor del plato n será:

Gs (y n-1 -Y n) = Ls (xn - xn+l) (3.22)

Por lo tanto la relación de equilibrio es no-lineal en un diagrama X-Y (X=Y), y

normalmente se necesita emplear un procedimiento gráfico o numérico para resolver las
ecuaciones de diseño.

Para presiones moderadas PT (50- 100 Psig) la mezcla de gases puede considerarse ideal
y podemos escribir como:

PY=Poxr (3.23)

58
Po= Presión de vapor (referencia)
X = Fracción molar.
Y = coeficiente de actividad.

De ecuación (3.21):

y
y= y +1 (3.24)

X
x=-- (3.25)
X+l

De ecuación (3.23):

(3.26)

Igualando (3.24) y (3.26) y reemplazando en ecuación (3.25):

y yPO X
y=-=--- (3.27)
Y+l P X+l

Entonces de ecuación (3.27) queda:

.po
Si hacemos m = L = la cual es llamada la Ley de Henry; entonces:
p

Yn =mx" (3.28)

El coeficiente de actividad (y) cambia con x y T, y la presión de vapor ( r) cambia con la

T a través de la columna (tope y fondo). Es por ello, que la relación de equilibrio no es
lineal en el diagrama X-Y.

3.2.2.1 ECUACIÓN DE KREMSER

Para mezclas diluidas el problema es simple y podemos obtener una solución analítica de
las ecuaciones de diseño. El resultado es llamado "ecuación de Kremser" y puede ser
escrito como:

Y e- mxe A N+J - }
=--- (3.29)
Ys-mxe A-l
Dónde:

59
 A=~ (3.30)
mG

La ecuación (3.29) puede representarse en forma explícita para N, como:

L++(A-it: =::]}
N+ 1 = ---=--------------=--- (3.31)
LnA

Una gráfica para estas expresiones puede ser dada en función de N vs YL - mX. La
ecuación (3 .29) también puede escribirse de la siguiente forma:

AN+l- A
Ye-
___;: _ Ys
_;;__ = -N+l
--1.
- (3.32)
Y e- mxe A

La recuperación fracciona! del soluto está dada por:

/=1-~ (3.33)
Ye

Entonces:
J =Ye- Ys (3.34)
Ye
O también:
Ys=(1-J) (3.35)
Ye

Para líquidos relativamente puros xe..o, y la ecuación (3.31) queda reducida a:

y -y
Ye- Ys = AN+I - A ~ e s = AN+I -A (3.36)
Ye -0 AN+I -1 Ye AN+I -1

Igualando las ecuaciones (3.34) y (3.36) logramos que:

(3.37)

La ecuación (3.37) es llamada la ecuación simplificada de Kremser, que también se puede

representar en forma gráfica.

Dónde:
A= Factor de absorción.
f= Recuperación fracciona!.

60
"Cualquiera de estas variables pueden determinarse a partir de la figura si se conocen las
otras dos".

1.0

O.S N=2

N=l

0.0
1.0 A=~ 2.0
mG
Figura 3.6. Gráfica de ecuación de Kremser

Análisis de gráfico o figura de Kremser

a) Si A <1 muchas etapas (no se puede obtener una recuperación completa del so luto)
b) Si A >2 los flujos de líquido aumentan y las columnas son bastantes costosas
e) Si f ~O entonces Ys =Ye, y según ecuación (3.33) tendríamos que la columna es
pequeña y existiría una gran pérdida de soluto.
d) Si f ~ 1 entonces y s = O , con ello la columna sería grande y la pérdida del so luto
pequeña.

Conclusión:
El diseño óptimo de absorbedores se encuentra en el rango de 1 ~ A ~ 2 , y el valor óptimo
usado es con: A = 1.4

REGLA HEURÍSTICA: Para diseñar absorbedores usar A~ 1.4

3.2.2.2 ECUACIÓN DE DOUGLAS

De ecuación (3.31):

Ln{1+(A-1{ Ye =mxe]}
N+ 1 = _ _::____ 1Ys mxe
--=:____--~ (3.38)
LnA

Hacemos:

61
 B = 1+(A -1{ Y e -mxel (3.39)
1Ys -mxe

Podemos simplificar la ecuación (3.39) con las siguientes suposiciones:

L= Líquido puro de recuperación fracciona!

=> Xe =O; A= 1.4;J = 0.99(99%) (3.40)

Reemplazando estas suposiciones se tiene que:

Ys =(1- J)=> Ys =(1-0.99)=0.01:. Ye =100 (3.41)

Ye Ye Ys

Reemplazando las ecuaciones (3.40) y (3.41) en ecuación (3.39) se llega a:

B ~ 1+(1.4-1t:) => B ~ 1+(!.4-1XJOo) ~ 1+40 (3.42)

Igualando las ecuaciones (3.39) y (3.42):

Si aplicamos el criterio de que 1<<<40 entonces vamos a tener que:

(3.43)

Reemplazando la ecuación (3.43) en la ecuación (3.38) se tendrá:

(3.44)

El denominador de la ecuación (3.44) se puede expandir en una serie de Taylor:

LnA = Ln(1 +e)=> LnA = Lnl + Lne => LnA = Lne =e=> A= 1 +e=> e= A -1 (3.45)

Reemplazando la ecuación (3 .45) en la ecuación original tendremos:

LnA = Ln(l + A -l) => LnA = LnA

62
Por lo tanto: LnA =A-l porque A -1 = 1.4-1 = 0.4 (3.46)

Reemplazando (3.46) en (3.44):

(3.47)

De la figura de Kremser N+ 1 tiene un alto número de etapas y estas resultan muy caras por
eso hacemos que: N+ 1 ~N y la ecuación (3.47) llega a ser:

N= Ln{(A-1{~)}
(3.48)
A-1

Si sabemos que: Ln x = 2.3 log, entonces reemplazamos en el numerador de la ecuación

anterior:

N= 2.3!og{(A-1{~ )}
(3.49)
A-1

Si A=l.4 entonces A-1=0.4, reemplazando en ecuación (3.49):

N=
2.3log{(o.4f
\Ys
~J} :::::>N= 2.3log(0.4) + 2.3log(~J
Ys
0.4 0.4 0.4

:. N+ 26lot: J
= (3.50)

La ecuación {3.50) es llamada la ecuación simplificada de Douglas

Ejemplo: Para(;:)= 1000

a) Resolviendo por la ecuación de Douglas:

N + 2 = 6log 1000 :::::> N = 6log 1000 - 2 :::::> N = 6 x 3 - 2; N = 16

b) Resolviendo por la ecuación de Kremser:

63
 N~ -3.72- 2.97Ln(l- J)

N~ -3.72- 2.97Ln(l- 0.999) ~N= 16.8

3.2.3 RECUPERACIÓN ÓPTIMA DEL SOLUTO EN UN ABSORVEDOR

G, Ys

US$/año -·····-·--·····-- N US$/ año

Pérdida soluto Costo solvente
N-1

US$/año
Costo columna 2

G, Ye ··-1·-·--·--c-=.
Figura 3.7. Absorción de un soluto

Podemos disminuir la pérdida de soluto en el gas de salida del absorbedor ya sea

añadiendo más platos al absorbedor o aumentando el flujo del solvente.

Entonces el diseño óptimo de absorbedores está relacionado con:

• Pérdida de soluto
• Costo de capital (costo de columna).
• Costo de solvente.

3.2.3.1 DISEÑO DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN

La ecuación de Kremser relaciona los tres factores de diseño óptimo.

64
 Ye- Ys ]= AN+I -A=> = AN+I -A (3.51)
[
Y e -mxe AN+I -1 f AN+I -1

Dónde:
A=~;/=1-Ys (3.52)
mG Ye

Si la fracción de recuperación f definirá el valor de N, dado un valor de A y m. Podemos

optimizar con respecto a f y obtener un valor óptimo.

Compromiso Económico:
Si f ~ Ocolumna pequeña, entonces gran pérdida de soluto.
Si f ~ 1 columna grande, pequeña perdida de soluto.

3.2.3.2 FRACCION DE RECUPERACION OPTIMA

Podemos utilizar el modelo de costo total analizado (CTA), para obtener la fracción de
recuperación óptima:

CTA=FRC X IT +CTP
De otra forma:
CTA=FRC x CAP +COP (3.53)

Dónde:
CTP = Costo total de producción
CAP = Costo capital
COP =Costo de operación

Considerando que se utiliza agua como solvente y su costo es bastante bÓo, casi
despreciable, entonces tendremos que:

CTA = ( Capital.anual J+ (Costo.operación J+ (Ca .operación J

Costo.columna.anualizado Costo.de.pérdida.soluto osto.de.solvente

CAP = capital.anual = Costo.de.columna.anualizado(usYaño)

(3.54)

Dónde:
N= Número de platos.
E 0 = Eficiencia (%).

Cp =Costo de pl~to (US$/l . )

/ p atoxpze 3

65
Ac = Área de la columna ( pie 3 )

COP = Costo.de.operación = Costo.pérdida.de.soluto(usy;_ño)

(3.55)

Dónde:
H = Horas de trabajo al año.
C y= Costo del so luto
G =Flujo de gas (aire o vapor).

FRC = _!_año -I (3.56)

3
Reemplazando (3.54), (3.55) y (3.56) en (3.53):

(3.57)

El área de la columna está relacionado con el flujo G.

(3.58)

Dónde:
M G =Peso molecular promedio del gas (aire) Lb/Lb mol.
Pm =Densidad molar del gas (aire) (Lb mol 1 pie3)
(1.5)= Factor para el área de la columna que proviene de suponer un factor de
inundación de 60 %.

El número de platos según la ecuación simplificada de Kremser es:

N~ -3.72-2.97 Ln(l- f) (3.59)

Reemplazando (3.58) y (3.59) en (3.57):

CTA=!(-3.72-2.97Ln(l-J)]C [GN::1+H·C ·G· (1-f) (3.60)

3 Eo P (1.5X3600) Y Ye

Para la optimización suponemos que:

66
E 0 =varía entre 40 - 50 % ~ E0 = 0.40

ep = 90(us~lato . pie2) (3.61)

H = 8160~(340dias)puede.ser.8400(350días)
ano

Reemplazando (3.61) en ecuación (3.60):

3
3 72 2 97
0.4
1
CTA=-!_[- · - · Ln( - J)]90[G~j+8150·C
{1.5X3600) Y
·G·
Ye
(1- J) (3.62)

Dividiendo ecuación (3.62) por G:

90~M~
CTA= Pm [-3.72-2.97Ln(1-J)]+8150·Cy·Ye(1-f) (3.63)
G 3 x 1.5 x 3600x 0.4

Dividiendo entre (1- f) ecuación (3.63):

90~Ma/
CTAjG = 1 Pm ¡(- 3.72- 2.97Ln(1- J)]] + 8150 . CY. Y e (3.64)
1- j 3 X 1.5 X 3600 X 0.4 1- j

Arreglando:
90~M~m
CTAjG = 8150. e . y + --~~:::____ ¡(-3.72-2.97Ln(1- J)]l
---'--- -"---------'-----'------'-"
1- j y e 3 X 1.5 X 3600 X 0.4 1- j

Optimizando con respecto a ( 1- f ):

aCTA/ 90~M a/ 7
2 ·9 =0
/G =8150·C · - /Pm
-8...,...(1--'_'---!"""") Y Ye 3 x 1.5 x 3600 x 0.4 1- f
Despejando f logramos:

90~Ma/ (2.97)
J. =1 - 1 Pm (3.65)
opt 3 X 1.5 X 3600x 0.4x 8150· cy. Y e

Ejemplo: Suponiendo una corriente aire/acetona.

Y e= 0.015
Ty = 77° F

67
Cy = 9.86US7,;wl(t8USYrb)
MG =29(aire)
Pm = 0.0802

Reemplazando los datos en ecuación (3.65):

90~2%.0802 (2.97)
fa ¡ = 1- = 0.999
'P 3 X 1.5 X 3600 X 0.4 X 8150 · 9.86 · 0.015

REGLA HEURÍSTICA: La recuperación del soluto en un absorbedor debe ser cerca de

un 99%.

3.2.4 COSTO TOTAL DE UN ABSORBEDOR DE PLATOS

El costo total de una columna de absorción de platos se puede aproximar con la siguiente
ecuación:

Costo.total.anual = Costo.de.capital + Costo.de.operación (3.66)

CTA=CAP+COP

cos to .de .capital = cos to .anualizado .de .columna (CAP ) } (3.67)

COS (O .de .OperaciÓn = COS (O .de .perdida .de .SO lUtO (C S ) + COS fO .de.solvenfe (C w )

Reemplazando la ecuación (3.67) en (3.66):

CTA = CAP+Cs +Cw (3.68)

3.2.4.1 CALCULO DEL COSTO ANUALIZADO PARA UN ABSORBEDOR DE

PLATOS

Una estimación aproximada del costo de capital de una columna según la correlación de
Guthrie (costo instalado de una columna de acero al carbono incluyendo un 5% del costo
de compra e instalación de platos) está dado por:

CAP= M & S ·K ·D 1.066 ·H 0 .82 (3.30+F ) (3.69)

280 e e P

Ke= Costo compra plato.

De= diámetro.
H =Altura.
Fp = Factor de presión.
Entonces el costo de capital está dado por: f( De, H)

68
Dónde:
Fp = l,cuando,P ~ Pmin a= 3.91x 1o-3Psia2(5.68x 1u-4 Kpé)
Fp = l.O+ .. a(P- Pmin),cuandqP~ Pmin Pmin = 65 Psia (450 Kpa )
Ke = 107US$/ . 1.886 (1 006US$/ 1 886)
/ pze /m·

A.l) Determinación de la altura de la columna:

Altura= H =!(No platos, N)

El espaciado de platos en una columna normalmente es de 2.0 ft (0.60 m), y podemos

suponer que se necesitan el 15% de exceso en la altura y del fondo para que se desprenda
el vapor en el tope y el inventario del líquido en el fondo. De este modo tendremos que:

H =. 1.15 ' h ' N Re a les (3.70)

Si
N
h = 2jt, .... y ...NReales = - (3.71)
Ea

Reemplazando (3.71) en (3.70):

H = 2.3!!__ (3.72)
Ea

a.l.l) Eficiencia de la columna:

Existe una variedad de métodos para el cálculo de eficiencia. Una de las más populares es
la correlación de O'connell. La eficiencia global de platos está dada en función del
producto de la viscosidad y volatilidad de alimentación, y si aproximamos una línea recta a
la correlación podemos usar:

0 377
Ea = · a. 2a9 (30- 60% )del.gráfico (3.73)

(m·~: p, J
Dónde:

m= Fracción molar del so luto en el gas o líquido.

a.l.l.l) Según Kremser, se puede estimar como:

Ea :::; 0.5(50%) (3.74)

A.2) Determinación del diámetro de la columna:

Diámetro = D = f(flujo.de.vapor)

69
El flujo molar de vapor o aire= a(moy,;ora) (3.75)

Si el flujo volumétrico de vapor o aire es= Q(flX), entonces el área lo hallamos de:

Q = AT. V=> V= JL.ó .....AT = Q (3.76)

AT V

El flujo volumétrico también está dado por:

(3.77)

Para rebosaderos de líquidos suponemos el 12% sobre el área; entonces reemplazando la

ecuación (3.77) en (3.76) con el porcentaje de rebosadero sobre el área tendremos:

0.88AT =%m V
(3.78)

A.3) Cálculo de la velocidad de vapor o aire.

El diámetro de una columna se selecciona de modo que la velocidad de vapor esté entre 60
y 80 % de la velocidad de inundación. Suponiendo que la inundación es causada por el
arrastre de gotas llevadas por el vapor.

Balance de fuerzas sobre una gota de líquido (suponiendo que el arrastre comienza cuando
la gota está estacionaria en la corriente de vapor).

peso.gota = fuerza.arrastre +Empuje

(3.79)

70
Para flujos turbulentos (partículas grandes) el coeficiente de arrastre es constante, en estos
casos CD = 0.44 ; reemplazando esta condición en ecuación (3. 79) y luego simplificando
tendremos:

4
- 1r • R
3 (
·g p - p
) g.-
= 0.44-1 p ·V 2 · ;r · R 2 => -8 · - R (pL - po)
· =V 2
3 L G 2 G 3 0.44 Pa

=>V= 8·g·R~-p
L G (3.80)
3(0.44) Pa

Podemos hacer:

8·g·R
(3.81)
Ko = 3(0.44)

Reemplazando (3.81) en (3.80):

(3.82).

Para sistemas que operan cerca del punto crítico (Pa<«PL ), por lo que la ecuación (3.82)
llega a ser:

(3.83)

Puesto que la densidad del líquido es aproximadamente constante para muchos sistemas,
con lo cual la ecuación (3.83) es:

V ·-JP;; = F =constante=> F =V· jP;; (3.84)

Por lo tanto:

F= t.s(pie)( L~m )X
3
s pze

F= L~m )Yz
54oo(pie)( pze 3
(3.85)
h

F ~ 6590(: )( ~ r (3.86)

71
Fair a graficado la ecuación (3.80) con respecto a ~(PG )Yz para encontrar la inundación
G PL
límite en platos perforados y burbujas, para factores de absorción A=1.4 y ha encontrado

que a menudo se encuentra en el rango de 0.01 y 0.2 (no varía demasiado) ~(PG )Yz para
G PL
platos espaciados entre 2 pies ( 24" ,0.6m) por lo que una estimación de la velocidad de
inundación será promedio del rango (asumiendo PL ~ 58Llfl3 y a= 2odinay:m ).

De ecuación (3.84)

(3.87)

La densidad del gas es:

(3.88)

Y la densidad molar es:

p
p = - - ..parael.gas (3.89)
m R·T

Reemplazando (3.89) en (3.88):

(3.90)

A.4) Cálculo del diámetro para el área de una columna circular se tiene:

2
tr·D
Ar = e (3.91)
4

Reemplazando (3.90) en (3.87):

~
p )-Yz
V= MG·-- (3.92)
R·T

Ahora reemplazamos las ecuaciones (3.91) y (3.92) en ecuación (3.78)

(3.93)

Seguidamente reemplazamos la ecuación (3.89) en (3.93) y luego simplificando tenemos:

72
 (3.94)

Cómo el diámetro varía en función de F y R, consideremos dos casos:

1) Primer caso:

= 54oo(pie)( L~m3 JX
3
F R = 10.73 Psia · Pie
y
h pze Lbmol·R

Luego la ecuación (3.94) simplificada con estos valores queda:

(3.95)

Dónde:
De= Pie
T=R
P = Psia
G = Lbmol/h

2) Segundo caso:

y R = 8.314 KJ
Kgmol·K

Nuevamente la ecuación (3.94) queda simplificada a:

De= 0.0252 [( M·TJ~]

~ 1/
·G/2 (3.96)

Dónde:
Dc=m
T=K
P=KPa
G=Kgmol/h

Reemplazando las ecuaciones (3.70) y (3.94) en la ecuación (3.69)

~]0.533
CAP=(M &S)·Kc.
280
4 (M aP·R-T)
[0.88·n·F 2 (a)XJ.o66 ·(1.15·h·N)0.82(3.3+Fp) (3.97)

Reordenando los parámetros a ser constantes se tiene:

73
 ~]0.533
CAP=(M&S)·K
280
. 4
e [ 0.88 · 1r · F
(Ma·R·T)
P
2 (1.15·h)o.s2(3.3+F )·G0.533N0.82
P
(3.98)

Si hacemos:
1/ ]0.533
M a · R · T 12
K1 =( M & S
280
4
)·Kc ·[ 0.88 · 1r · F
( P
J (1.15·h)
o.s2
(3.3+Fp) (3.99)

Y luego reemplazamos la ecuación (3.99) en (3.98) tendremos que:

CAP = K I G 0.533 N o.sz (3.100)

3.2.4.2 CALCULO DEL COSTO DE OPERACIÓN

B.l Costo de la pérdida de soluto (Cs):

(3.101)

Dónde:
Hy = Horas por año de trabajo (8400 h!año)
Cy = Costo del soluto por kg

B.2 Costo del solvente (Cw):

(3.102)

Dónde:
Cw = Costo del solvente por kg
Si:
L
A=--~L=A·m·G (3.103)
m·G

Reemplazamos (3.103) en (3.102)

(3.104)
Si ahora hacemos que:
K 2 =Hy ·Cy ·M a (3.105)
K3 = Hy ·Cw ·Mw (3.106)

Entonces reemplazando las ecuaciones (3.106), (3.105) en ecuaciones (3.104) y (3.101)

tendremos:

(3.107)

74
 (3.108)

Finalmente reemplazamos las ecuaciones (3 .1 08, (3 .1 07) y (3 .1 00) en la ecuación (3 .68) se

obtiene la ecuación para determinar el costo total de un absorbedor:

(3.109)

3.2.5 MÉTODOS APROXIMADOS DE DISEÑO DE COLUMNAS DE

DESTILACIÓN

A) MÉTODOS EMPÍRICOS PARA DESTILACIÓN MULTICOMPONENTES

El método más común para destilación multicomponente es el de: FENSKE-

UNDERWOOD-GILLILAND autores de tres pasos más importantes para la determinación
de los parámetros de diseño de columnas multicomponentes:

ETAPA l. ESPECIFICAR SEPARACION COMPONENTES CLAVES

El diseño de operaciones de multicapas, consiste en resolver las relaciones para las

variables de salida, después de seleccionar los valores de las variables de diseño que
satisfacen los grados de libertad. Una vez conocido la alimentación, los componentes se
ordenan en función de sus volatilidades relativas o punto de ebullición. Seguidamente se
agrupan en:
• Componentes livianos - más volátiles
• Componentes pesados - menos volátiles

Evaluar el grado de libertad (variables de diseño)

a. Si no hay dificultad en escoger los componentes claves se efectúa la especificación
de la separación de 1 o 2 componentes de la alimentación (componentes claves) y se
determina el N etapas y luego se calcula la separación de los componentes.
b. En diseño preliminar se usa la regla heurística de recuperación:
• 99.5% del clave liviano en el tope } Recuperación
• 99.5% del clave pesado en el fondo 99.5%

c. Grado de separación alta (gran diferencia de volatilidad)

c. l. Las variables independientes se escogen (2 variables)
• Componentes más volátiles en el tope
• Componentes menos volátiles en el fondo
c.2 La composición total del destilado y fondo se determina mediante balances.

ETAPA No 2: ESTIMAR SEPARACION NO CLAVES

Cuando el grado de separación es baja (volatilidades cercanas) las dos variables de los
componentes claves es dificil de elegir; en estos casos la composición total del destilado y
fondo no dan buenos resultados mediante balances. Se recomienda seguir el siguiente
procedimiento:
a. Estimar la composición de los otros componentes (no claves) que se distribuyen y
comprobar esta estimación mediante calculo plato a plato.

75
b. Si los valores no dan buenos resultados, se estima nuevo valores y se continúa con el
cálculo iterativo.

Especificar separación 1
componentes claves
Alimentación especifica

Estimar separación
componentes no claves 2
........

Determinar presión de Calculo punto se

columna y condensador 3
burbuja y roció

Determinar condición de
alimentación 4 Flash adiabático

Calculo número mínimo Ecuación de

de etapas S
Fenske o Winn

'+----------- ~~~~~:,~,~~,~~- J 6
Ecuación de
Fenske

-~:::=~: ~-~:::I_: - -- =
[ Calcular razón de reflujo
mínimo
---····--- ····--··-· -·······-··· ----
7
Ecuación de
Underwood

Correlación
Calcular números de etapas 8

- - -- I ---- - -
teóricos de Gilliland

Calcular localización etapa Ecuación de

de alimentación 9
Kirkbride

Calcular capacidad de Balance de

condensador 10 energía

Figura 3.8. Algoritmo de cálculo por el método FUG.

76
ETAPA No 3: DETERMINAR LA PRESION DE COLUMNA Y CONDENSADOR

En una columna, el factor de operación es la PRESION que tiene efectos sobre la

separación de los componentes. Entonces en el diseño se debe tener en cuenta tres
aspectos:
a. Presión de diseño elegido.
b. Tipo de enfriamiento o_ refrigerante a usar en el condensador.
c. Estabilidad térmica de los componentes de la mezcla a separar.

A. Elección de la presión de operación

a.l) Alta presión
Las composiciones en el ELV se aproximan (baja volatilidad relativa) esto trae consigo
que la separación será dificil ~ 1' N etapas ~ 1' altura ~ 1' costo; por lo que se sugiere
aumentar el espesor de la pared.

a.2) Baja presión

Las composiciones en el ELV se aproximan (baja volatilidad relativa) esto trae consigo
que la separación es fácil ~ ...V N etapas ~ ...V altUra. Sin embargo el volumen del vapor 1'
~ 1' diámetro ~ 1' costo de inversión.

B. Refrigerante y tipo de enfriamiento

b.l) Refrigerante (agua)
Si se utiliza agua se tiene que tener presente que:
T agua refrigerada que se va al condensador debe ser 5 oc Salto min}
Tagua que sale del condensador debe estar en 50 oc Temperatura

b.2) Otros refrigerantes

Al utilizar otro refrigerante se debe bajar la presión.
El costo inversión y operación es alto.

C. Estabilidad térmica
Si los componentes llegan a su Te pueden: Descomponerse, polimerizarse, condensarse o
interaccionar entre ellos. Para esto se debe tener en cuenta que la T del rehervidor que es el
valor más alto debe cumplir este requisito y luego seleccionar la presión de operación,
incluso puede ser negativo (vacio ).

Para optimizar la selección de la presión de operación u el tipo de condensador se sigue el

procedimiento de un ALGORITMO, figura 3.9

CRITERIO GENERAL:
l. Escoger la presión de operación entre:
O- 2860 KPa (28 atm, 45 Psia) Estos dependen de
2. Elegir una temperatura mínima factores económicos
sooc (material, espesor, etc.)
3. Elegir el refrigerante
Agua
4. Estimar un ~p de carga de la columna y condensador.
35 KPa (0.34 atm, 5 Psia)

77
La pérdida de carga ~p se puede calcular conociendo N etapas.
Para columnas que operan a P ~ que la atmósfera.
~p =N* 0.1 Psi/Etapa
Para columna que operan a P de vacio
~p =N* 0.05 Psi/Etapa
5. Tipo de condensador

dl
bl

Calcular Punto de Usar Condensador Total

Po <1S atm
Burbuja del Destilado Si Po< 2 atm entonces :
(Po) aTo =SO °C (120 °F) (21S psia) Usar P0 = 2 atm ( 200 kPa, 30 pista)

Po >1S atm (21S psi a)

Po <2S atm
Calcular Punto de Ts <Te
Estimar Calcular Punto Burbuja
Rocío del Destilado
Usar Presión de Fondo P, Fondo a presión P,
(Po) aTo= SO °C O.K.
Condensador
Parcial

Po >2S atm Ts >Te

Escoger Refrigerante
para operar Bajar Presión
condensador parcial a Po
Po =28 atm (420 psia)

Figura 3.9. Algoritmo de cálculo de presión de operación y tipo de condensador del

métodoFUG

Para presiones que se encuentren O - 1480 K.Pa (15 atm, 215 Psia) un condensador
total (Refrigerante agua)
Para presiones entre 1480 - 2520 K.Pa (25 atm, 365 Psia) un condensador parcial
(Refrigerante agua)
Para presión ~ 2520 K.Pa utiliza otro refrigerante.

La presión de operación se elige o calcula por el algoritmo FUG o se puede estimar

mediante otras relaciones siempre en cuando el componente clave liviano se va a encontrar
en gran cantidad en el destilado.

1.- Ecuación de Antoine (Binario)

78
 B
logP=A--- o
C+t

2.- Ecuación Clapeyron (binario)

Dónde:
P 0 =Punto de ebullicion normal (1 atm)
TD = Se aproxima a 50°C
3.- Ecuación de Redder y Radal

In P = 1751 - 6 777
TbF '

Dónde:
TbF = Punto de ebullición de la alimentación
P=MPa
T=K

4.-Ecuación de Clausius-Clapeyron

~
PD =P0 .~X;,Dexp {Mfvio(
·· - 1 J}
1 --
; R Toi TD
Dónde:
Po= Presión de referencia
T oí= Punto ebullición de componente y a Po
T 0 = Punto de burbuja del destilado a T 0
Mfv,i,o =Calor latente de vaporización

C) Cálculo del punto de Rocío

Ecuación de Mollepop

Utilizado para la composición del vapor de equilibrio con el líquido

D) Punto de Burbuja

e
1 = LX;.K;.(P,T)
¡;¡

ETAPA No 4: DETERMINAR LAS CONDICIONES DE ALIMENTACION

79
Una vez determinado la presión de operación y temperatura óptima se vuelve a elaborar las
nuevas condiciones de alimentación y se realiza los cálculos para comparar si ocurre una
separación flash adiabático.

Sistema binario

Z¡
cp=l-K cp =función de evaporación
2

Isotérmico, adiabático

Adiabático

ETAPA N° 5: CALCULAR EL NÚMERO MÍNIMO DE ETAPAS (ecuación de

Fenske)

Curva de equilibrio

Rmin + 1 Línea de operación sección

tope

Línea de alimentación

Línea de operación sección

fondo
Xa Xo

Figura 3.9. Curvas de equilibrio en un columna de separación

Línea de operación sección tope: y= _!!_X+ XD :. R =!:_

R+l R+l D
Línea alimentación: Y=-q-+ XF
q-l q-l
L B
Línea operación sección fondo: Y =-=--X -----XB
L-B L-B

Para una determinada separación de los dos componentes claves se calcula:

a) Nmin y Rrnin
b) Con estos valores, para un valor de R (o N) podemos estimar N (o R)

1) Cálculo del número mínimo de etapas a reflujo total (Nrnin)

80
 Simbolizando:

CL= Componente clave liviano

CP= Componente clave pesado

Xs Xo
Figura 3.10. Cálculo de número de etapas

KCL
a cr,cP =K- - (3.110)
CP

1.1) Factor de separación entre componentes claves (S)

S= [X CL,N+I ] [ X CP,I ] (3.111)

X CL,I X CP,N+I

Si consideramos que:
X CL,N+I J;?: 1 y [ X CP,I J ;?: 1 (3.112)
[
XcL,I XCP,N+I

Entonces la ecuación (3.112) llega a ser:

a:mm = [ X '
. CL N+l

X CL,I
]( X
CP 1

X CP,N+I
' JVolatilidad relativa
• • •
(3.113)

Despejamos Nrnin de la ecuación (3.113) llegamos a:

log[[X CL,N+l J[ X CP,I ]]

N . = X CL,I X CP,N+l
Ecuación de F enske (3.114)
mm log[aCL,CP ]p
También se puede escribir como:
N. = logS (3.115)
mm l ogaP

La volatilidad relativa a P corresponde a una volatilidad promedio en la columna; y como

promedio se toma generalmente el promedio geométrico entre el tope y fondo.

81
Según la relación de Antoine
po(T ) .
(a AB )tope -_ p: (TD)
A D

PJ(T 8 )
(a AB )fondo = p: (TB)

Entonces:

[aCL,cP L= · (aCL)
CP T
(aCL)
CP B
(3.116)

(3.117)

Las fracciones molares se reemplazan por flujos molares de cada componente en el

destilado y fondo:

!CL = FZCLF dCL = DXCLD bCL = BXcL,B (3.118)

!CP = FZCPF dCP = DXCPD bCP = BXcP,B }
Reemplazando (3.118) en (3.114) se tiene:

Jo~(~::)(!:;)]
N min = -~lo=-g-(:-a_c_Yc_P-,-)-P--= Ecuación de Fenske (3.119)

En los cálculos debemos tener en cuenta que el número mínimo de etapas depende del
grado de separación de los componentes claves y de su volatilidad relativa; sin descuidar
que estas variables son independientes de las condiciones de alimentación.

Las ecuaciones (3.114) y (3.119) son válidas en forma exacta para dos etapas teóricas, y
para una etapa corresponde a la ecuación del equilibrio de vaporización. En la práctica, las
columnas de destilación se diseñan hasta para valores de 150 etapas teóricas. Existen otras
expresiones más simples que calculan el Nmin

(3.120)

Dónde:
1'¡ =Punto de ebullición de claves

ETAPA No 6: CALCULO DE SEPARACION DE COMPONENTES NO CLAVES

Se despejad o b para hallar los componentes no claves a partir de las ecuaciones (3.114
hasta 3.120)

82
 b.
1
= fCL (3.121)
b ~ CL,R )Nm;n
1+(dRJ{a p
R

d. = J CL
1' (d¡;;J(
R
aCL,R
)Nm;n
p
(3.122)
J(a CL,R )Nm;n
1

1+ ( db R p
R

Finalmente podemos representar como:

dCL = !CL - bCL

ETAPA No 7: CALCULO DE LA RAZON DE REFLUJO MINIMO (Rm)

7.1. MEZCLAS BINARIAS (mezclas tipo 1)

Para sistemas binarios con volatilidades constantes la razón de reflujo mínimo (Rm)
corresponde a la intersección común entre línea de operación de la zona tope, la línea de
equilibrio y la línea de alimentación. A partir del gráfico podemos hallar las siguientes
relaciones matemáticas:

7.1.1. Línea de operación

(3.123)

7.1.2. Línea de equilibrio

Y= a.X (3.124)
1+(a -1}X

7.1.3. Línea de alimentación

Y=-q-.x- zF (3.125)
q-1 q-1

A partir de estas ecuaciones se pueden eliminar x e y, o podemos despejar Rm lo cual es

dificil.

Esas ecuaciones se pueden simplificar para casos especiales.

a) Alimentación de líquido saturado: q = 1

Underwood (3.126)

b) Alimentación de vapor saturado: q = O

83
 Underwood (3.127)

Además se pueden suponer que:

• La relación es de alta pureza XD ~1,0
• La columna esta balanceada 0,2 ( XF ( 0,8
• Los a son normales a) 1,5

Con estas suposiciones simplificamos las ecuaciones anteriores:

a.l) líquido saturado

(3.128)

b.l) Vapor saturado

1
R = -1 (3.129)
m (a -1).YF

7.2 MEZCLAS MULTICOMPONENTES (mezclas tipo 2)

Las ecuaciones anteriores son muy conservadoras y es aplicado para casos generales y para
algunos casos específicos se pueden utilizar las siguientes ecuaciones:
7.2.1. Cuando uno de los claves, no se distribuye la relación será

(3.130)

7.2.2. Cuando la separación es grande (pronunciada)

(3.131)

o
...¿., aCL .XCL F
L.,¡--------''- =q - 1 (3.132)
CL=J aCL-e

Una relación completa se puede escribir

(3.133)

Dónde:
q = condición térmica de la alimentación
r =componente clave pesado

84
La ecuación (3.131) y (3.132) se resuelve para hallar e entre los valores de a para los
claves ligeros y pesados.

Cuando solo los componentes claves se distribuyen la ecuación (3.133) se resuelve para
hallar e (que debe Satisfacer aCL,CP ) e) 1) y este Valor Se reemplaza en la siguiente
expresión para hallar Rm

n
1a X )
R . + 1 = "" ~ CP D,CP (3.134)
mm ~
cP;J acP-
e

Ü (R ) .
a mm
+1 =""~ (acL,y
(a
t).X-e CL,D
(3.135)
CL,y a

La relación exacta se determina por tanteo y error, resolviendo iterativamente las

ecuaciones (3.143) y (3.135) comparando razonablemente con:

e= aCL +acp (3.136)

2

7.3. RAZON DE REFLUJO-OPTIMO

Infinitas
CTA
N soluciones
US$/año

1 i/
/ ¡
''
'' ''
l CAP

Ropt-+R

Figura 3.11. Razón de reflujo óptima

De los gráficos, la experiencia indica que los valores óptimos para el reflujo mínimo se
encuentra entre:

R
1,03 ::; - ::; 1,3 (3.137)
Rm
Sin embargo:
a) Cuando R crece N decrece ~ el CAP de la columna disminuye
b) La pendiente de la curva de costo total usualmente es de muy baja inclinación cerca
del punto óptimo.

85
Como el valor óptimo varía muy poco se usa como regla heurística la razón de reflujo de
operación óptima para una columna de destilación:
Rm
=
_B._ 1,2

7.4. NUMERO DE ETAPAS TEORICAS PARA REFLUJO DE OPERACIÓN

7.4.1. Para lograr una separación entre dos componentes claves

a) Número de etapas _!!_)mínimo
Nmin

_!!__ V aria entre 2 y 3

Nmin

b) Razón de reflujo __!i_ ) mínimo

Rmin
R
b.1) Para grandes N: --=1,10
Rmin

b.2) Para pequeños N: __!i_=1,50

Rmin
El óptimo de la razón de reflujo y la razón de reflujo mínimo es:

R
--=1,2 (3.138)
Rmin

7.4.2. Para una separación binaria

Dónde:
z.'· F = Alimentación
q =Factor relacionado con la condición térmica de la alimentación.
R =Reflujo
a =Volatilidad (cte.)

7.4.3. Para una separación multicomponente (Fenske y Underwood)

Nm = f(XcL,D•XcL,B•a) (3.139)

(3.140)
Debe cumplirse que:

(3.141)

Esto tiene cierta justificación para mezclas binarias, pero para mezclas multicomponentes,
existe incertidumbre de la influencia de los componentes no claves.

ETAPA No 8: CÁLCULO DEL NÚMERO DE ETAPAS (GILLILAND)

86
La correlación empírica más famosa y simple corresponde a la desarrollada por Gilliland
(1940) en forma gráfica.
Para reflujo tipo 1:
l. O

Y=N-Nm Y= N-Nm
N+l N+!

0.1

0,0
0.01 0.1 l. O 0.0 l. O
R-R X= R-Rm
X=--m
R+l R+!
Figura 3.12. Correlación gráfica de Gilliland

La correlación de Gilliland es válida para:

N° componentes: 2 - 11
q: 0.28-1,42
P: vacío - 600Psig
a : 1.11-4.05
Rm: 0.53-9.09
Nm: 3.40- 60.30

8.1. Método aproximado de cálculo del Número de Etapas Teóricas

Gilliland a partir del estudio de numerosos casos ha notado que cuando la razón R/Rm es
aproximadamente 1.2; se obtiene una relación muy simple entre N Y N m

1{[Xnf ][(1-XJ/ ]}
N ~ 2N = 2. ln S = 2
m n /(1 - X D) 1X w (3.142)
lna lna

(1 ) { do { )~r dcP }
-cpF F LF,CL -\aCL,CP J Lf,CP
D.Rm =LR =Loo= ( )
aCLI -1
ICP F

1
R = 1 y R = -1
m (a-1)XF m (a -1).YF

R = 1,20Rm

8.2. Cálculo del Número de Etapas Reales de una Columna de Destilación

87
Utilizando el concepto de eficiencia y el gráfico de O'conell.

_ NTeórico
E o-
N Reales

Ea

Parte lineal

a ·f.Jp
Figura 3.13. Correlación para determinar la eficiencia de columnas

0.4983 0.5
Del gráfico. Eo = (a.f.lF )o.2s2
.
=(a.f.1F )Y. (3.143)

La mayoría de los líquidos en su punto normal de ebullición tienen de f.lF ~ 0.3cp,

entonces:
E _ 0.5
(3.144)
(0.3.a)~
0
-

Para valores de a entre 1.10-3.0; Eo varia entre 63% y 51%, por lo tanto para presiones
moderadas podemos usar:
(3.145)
Entonces una estimación rápida es:

N = N Teorico = N Teorico ~ N = 2N (3.146)

Reales Eo O.S R

Reemplazando (37) en (33)

N Real= 2(2Nm) ~NReal= 4.Nm Gilliland (3.147)

Del mismo podemos hallar:

lns) lns
N Real= 2( 2-- ~ NReal =4-- Fenske (3.148)
lna lna

ETAPA No 9: CALCULO DE LOCALIZACIÓN DE LA ETAPA DE

ALIMENTACIÓN
88
Mediante el método empírico de Kirkbride:

0 206
2

NR
Ns
= {[ZcP,F J[XcL,B J
ZcL,F XcP,D
(B)}
D
. (3.149)

Dónde:
NR =Números de platos arriba del plato de alimentación
Ns =Número de platos en la sección de agotamiento

3.2.6 MODELO LINEAL DEL COSTO

Si linealizamos el modelo de costo alrededor de un valor promedio o "caso base" (NA,Vo),

podemos escribir

CTA::: CTA 0 +K1 [N- NoN ] +K 2

0 [V- V.]
Vo
0
(3.150)

Dónde:

CTA 0= Costo anual del caso base

K 1 y K 2 =Coeficientes lineales y están dados por:
K 1 -O
- •
82CoNo.szv_o.s3
o o (3.151)
K 1 -O
- •
82C oNo.szvo.s3
o o (3.152)
\.. /
V
Costo anualizado columna intercambiadores serviciOs

K;= coeficiente lineal del costo del número de etapas multiplicado por el costo anualizado
de la columna para el caso base.

1) Según Gilliland
N Ri 2Nmin (3.153)

2) Según Fenske:

(3.154)

o
l[[X J[ CL,D X CP,B ]]
N. =~= n x;;; x;;;; (3.155)
mm 1naP 1nap

89
3) El número de platos reales se puede calcular:

N Real= 4.Nmin Gilliland (3.156)

lns
NReal=4-- Fenske (3.157)
lna

4) Cálculo del flujo de vapor

Se obtiene a partir de un balance de materia, alrededor del tope de la columna

V=(R+1)D (3.158)

5) Underwood para la razón de reflujo optimo

R = 1,2 Rm (3.159)
6) Razón de reflujo mínimo según Underwood para una mezcla binaria y alimentación
como líquido saturado es:

(3.160)

Para separación de alta pureza: XcP,D = O y para valores razonables de composición de

alimentación y valores moderados de a se puede escribir la ecuación (3.160) como:

R . = 1 xCL,D
(3.161)
mm (
aF -1 ) ' XcL,F
Reemplazando (3 .160) en (3 .159)

R = 1,2[ 1 . X CL,D ] (3.162)

aF -1 XcL,F

La suposición de separación con alta pureza implica también que:

X
D ~ ____!!:L .F (3.163)
XCLD

Si ahora reemplazamos (3.162) y (3.163) en (3.158)

V= [ 1,2 . X CL,D
a F - 1 X cL,F
+ 1](xCL,F
X cL,D
.FJ
12 X X X ] 12 X
V = ' ._____!!::!!____ • ____!!:L F + ____!!:L .F = ' .F + _____!!:_L .F
[ aF -1 XcLF XcLv XcLv aF -1 XCLD
' ' ' '

90
 V =[ 1,2 + X eL,F ] • F (3.164)
aF -1 XCLn

Ahora reemplazamos (3 .164) y (3 .17) en la ecuación (3 .152) se llega a:

CTA = Ao + A¡ ln s + A2 [ 1,2 + X eL,F J.F (3.165)

ln a a F - 1 X eL,D

Dónde:

3.2.7 DISEÑO APROXIMADO Y COSTO DE UNA COLUMNA DE

DESTILACION DE PLATOS

A.- COSTO TOTAL ANUALIZADO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

Ecuación para la determinación del costo total anualizado:

(3.166)

Dónde:
Ce= Costo de la columna
CepN= Costo del condensador
CR=Costo del hervidor
CeA= Costo anual del agua de enfriamiento
Csr Costo total del vapor
FRC=1/3 año- 1 que implica i=15% y vida útil entre 11-15 años

a.l) Costo de la columna según ecuación (3.98)

~]0.533
C =(M
e
&S)K
280
4
e [ 0.88.1r.F
(Mc.R.T)
P
2
Go.s33(1. 15 h)o.s2 No.s2(3 .3 0+F)
R P
(3.167)

Costo de una columna donde está incluido el diámetro y la altura.

a.l.l) Altura de la columna de platos

91
 Sistema de
Separación

Figura 3.14. Altura de una columna de destilación

De la figura se tiene que:

h·N
H=--+H0 (3.168)
Eo
Dónde:

En la práctica:
h 1 =5-10fl h 2 =5-10fl

Expresando como porcentaje el espacio adicional (Ho = 15%) para evitar el arrastre de
vapor y para el líquido del fondo, la ecuación (3 .168) llega a ser:

H = 1,15h!!_ (3.169)
Eo

S1. reemp1azamos que: Eo=O,5 ~

N = O,5N Reates ~ -N 0,5NReates
= -------'="'-
E0 0,5

,'' H = 1.15 hNRe ales (3.170)

a.l.l.l) Para columnas de destilación de multicomponentes:

_ 4lns
Fenske: NR - (3.171)
lna

Dónde:
s =Factor de separación entre componentes claves
a = Volatilidad relativa

92
Reemplazando (3.171) en (3.170)

41
H = 1,15h( ns) (3.172)
lna

Además h = 0,6m =2ft:. H = 1,15(2X4) lns H = 9 2 lns (3.173)

lna ' lna

a.l.2) Diámetro De La Columna De Platos

De=
[ 4
0,88.;rr.F
(Ma.R.T)
P
x]x .GX
2 (3.174)

El diámetro varía en función de F y R.

a) Primer caso: F~ 5400 (~e: t y

R =1O73 Psia.ft3
' lbmol.R

(3.175)

b) Segundo caso: F = 6590(m)(K~)}i y R = 8,314( KJ )

t
h m ~oU

De ~ 0,0252[(M; I }aY, (3.176)

Límites de diseño

H H (175ft = 53m
( 20-30 (Diámetro menor a 0.46 m dificil de construir)
D D ) 1,5 ft = 0.46m

4 ]0.533
Si hacemos: KeL = Ke [ .(1.15h)o.s2 (3.177)
0,88.;rr.F

Reemplazando (3.177) en (3.167)

0,2665
C = M &S K Ma.R.T (3.30+F }No.s2.Go,533 (3.178)
e ( 28Q ) eL [ p ] p

a.2) Costo del condensador

93
a.2.1) Diseño del condensador

Considerando un sistema de refrigeración y una condensación total del vapor, iniciamos

los cálculos con un condensador total.

1) Balance de calor total

Calor que entrega el vapor = Calor que se necesita intercambiar

t:JiDV = Q (3.179)

2) Si usamos agua de enfriamiento a TAe (35°C) y que luego se devuelve a la torre de

enfriamiento a T As ( 49°C) se tiene el siguiente perfil de temperatura.

Entonces el flujo de calor necesario para enfriar cuando no hay cambio de fase es.

Q=mCp11T
Q = WcCPA(TAS -TAC) (3.180)

Y el balance para el vapor sobrecalentado será:

Q = h.A.(T8 - Tw)

3) Balance de calor o ecuación de diseño para dos fluidos que siguen la transferencia de
calor por conducción según la ecuación de Fourier:

Q=U.A.!::.T
Q = Uc.Ac.!::.Tc (3.181)
Dónde:
(3.182)

(3.183)

Dónde:

94
h¡ y ho = coeficientes que se puede determinar experimentalmente o mediante análisis
dimensional cuando se usa vapor.

4) Ecuación de diseño

Reemplazando la ecuación (3 .181) en (3 .179)

(3.184)

(3.185)

a.2.2) Flujo de agua de enfriamiento

Reemplazando (3 .181) en (3 .180)

(3.186)

Dónde:
T 0 = Punto de burbuja del destilado
Uc =Coeficiente global de T.C. para el condensador (2000 kJ/h.m 2 .°C)
Wc =Flujo de agua (kg/h)
V = Flujo de vapor (kg/h)
ePA= Capacidad calorífica (KJ/kg°C)
MiD = Calor sensible (KJ/kg)

a.2.3) Costo Del Condensador

El costo instalado de capital puede estimarse a partir de la correlación de Guthrie para un

intercambiador de acero al carbono, de cabezal flotante.

CcoN = (M&S)KHE.A'
280
o6s(
3.30+Fc ) (3.187)

Reemplazando el área de transferencia de calor ecuación (3.185) en (3.187)

(3.188)

Dónde:
KHE= Costo de compra condensador= 475(us$/ 1,30 )= 101,3
/m
~~~o
pze'
Fe= Factor de corrección por presión dado por la siguiente tabla

Hasta 1000 2000 2800 5500

0,0 0,10 0,25 0,52

95
a.2.4) costo anual del agua de enfriamiento

CeA= CA.H.wc (3.189)

Reemplazando (3.186) en (3.189)

(3.190)

Dónde:
CA= Costo del agua US$/Kg
H =Operación h/año

a.3) Costo anualizado del hervidor y vapor de calefacción

a.3.1) Diseño del hervidor

1) Balance del calor total

(Calor del hervidor) (3.191)

2) Balance de calor o ecuación de diseño

(3.192)

3) Balance del flujo de calor

Entalpía del vapor (calor sensible del vapor) (3.193)

De ecuación (3.192) hallamos el área requerida para la T.C.

(3.194)

De ecuación (3.193) hallamos el flujo de vapor

M/w =BTU/Kg (3.195)

a.3.2) Costo de capital instalado del Hervidor

(3.196)

Reemplazando (3.194) en (3.196)

96
 e =(M&S)K ·( M-Iw )o,65(3.30+F \V0,65 (3.197)
R 280 HE U R./':.TR e}

Dónde:
KHE =Costo compra hervidor =475IUS$/ 130
\ /m'
)= 101,3US$/.
/ pze'130

UR.I':.TR=127750KJ lm 2 h = 11250 B~~ (límite para el flujo de calor en el hervidor)

pze h
U = BTU/ ; T =o F
R / h.piez .o F

a.3.3) Costo anual del vapor de calefacción

(3.198)

Reemplazando (3.195) en (3.198)

(3.199)

Dónde:
Cs = Costo de vapor US$/Kg
H =Operación h/año
M-I S = 933BTU/lb

Reemplazando las ecuaciones (3.199), (3.197), (3.190), (3.188) y (3.178) de ecuación

(3.166)

(M +(M
02665
&S)K (MG.R.T) ' (3 _30+F \No.sz.vo,533 &S)K .
1 280 eL p p} 280 HE

eTA = - o 65 o 65
3 [ M-Iv], (330+F ).vo,65+(M&S)K ( M-Iw), (330+F J.vo,65
U e I':.Te ' e 280 HE U I':.T
R R
' e

+ eA.H[
ePA rAs
(M-I~ TAe )]v + es.H·[M-I
M-Is
w].v

(3.200)

0,2665
Hacemos: e = M &s KCL MG.R.T .(330 +F) (3.201)
o ( 280 ) 3 ( p ] ' p

(3.202)

97
 e2 _
-
H •[ eA .MIn )
es .MIw
+ --=------"- J (3.203)
ePA .(TAS - TAe Mi S

Reemplazando (3.201), (3.202), (3.203) en (3.200)

3.2.8 DISEÑO APROXIMADO Y COSTO DE INTERCAMBIADORES DE

CALOR

l. DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

1.1. Balance de calor o ecuación de diseño

Q=U.A.dTm (3.204)

Entonces el área de diseño será:

(3.205)
Dónde:
Q = Flujo de calor
U =Coeficiente global de transferencia de calor
dTm = Gradiente medio logarítmico de temperatura
A = Área del intercambiador de calor

1.1.1. Determinación de U
1.1.1.1. Determinación de U a partir de los coeficientes individuales de película

1 1 A.
U=-+-.-' (3.206)
h¡ h0 A0

En la ecuación (3 .206) se ha despreciado el coeficiente por conducción

a) los coeficientes interno (hi) externo (ho) se pueden determinar en forma experimental
(vapor)
b) mediante análisis dimensional
e) mediante correlaciones empíricas como la de: Dittas-Boelter

0,8 X'( ]0,14

h: = 0,023( D~G ] ( C~~~ )' :. (3.207)

Dónde:
K = Conductividad térmica
eP = Calores específicos
98
 JI =Viscosidad de los fluidos (carcasa y tubos)

1.1.1.2. A partir de tablas para procesos conocidos.

Sistema de transferencia
%2oc BT~pie 2.h.° F KJ:n2.h.K
Vapor condensante 1 liquido en ebullición 1500 250 5000
Vapor condensante 1 fluido líquido 900 150 3000
Vapor condensante 1 gas 120 20 400
Liquido 1 liquido 300 50 1000
Liquido 1 gas 120 20 400
Gas 1 gas 60 10 200
Condensado parcial 180 30 600

Si el proceso estudiado es rentable, entonces se efectúa diseños rigurosos del cálculo de los
coeficientes (U).

2. COSTO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

C1 = (M&S).K .A o'65(3,29 + Fe )
280 1 (3.208)

Reemplazando la ecuación (3.205) en (3.208)

o 65
C1 =( M&S
280
)x [ 1•
Q
U.I1Tm J
'
(3,29+Fc) (3.209)

Dónde:
K1 = .
eosto de compra de1mtercam b"1ador = 101,3---:-)"30
US$ US$
= 475~
pw, m,
Fe = Fp (para intercambiador de acero al carbón)

150 300 400 500

o 0,10 0,25 0,52

3.2.9 METODO APROXIMADO PARA DISEÑAR CONDENSADORES Y

VAPORIZADORES

3.2.9.1 METODO APROXIMADO PARA DISEÑAR CONDENSADORES

En algunos procesos donde enfriamos el vapor, lo condensamos y luego lo subenfriamos el

líquido, en este caso la ecuación de calor (3.204) no es válido.

99
 Enfriamos

/ Condensamos

Te 1 Subenfriado

/
Tws

T,

Figura 3.15. Perfiles de temperatura de condensadores

a) Cálculo de los calores para las tres secciones de la corriente del proceso del
intercambiador de calor.

(3.210)

Q2 = F.M-Iv (3.211)

(3.212)

b) Cálculo del calor total

(3.213)

e) Cálculo del flujo de agua de refrigeración.

(3.214)

Entonces:

(3.215)

d) Cálculo de las temperaturas intermedias del agua de enfriamiento

4.1 Dividiendo el calor Q 1 para el agua de enfriamiento con respecto al Qr

Ql _ Wc.CPw(tws -tl) => Ql = tws -tl

(3.216)
QT - Wc.CPw(tws -twJ QT fws -fwe

lOO
 Q3 Wc.CPw(tz -twe) Q3 lz -twe
QT = Wc.CPw(tws -twe) ~ QT = tws -twe (3.217)

4.2 A partir de la ecuación (3.216) y (3.217) determinamos t 1 y tz con los demás valores
conocidos.

e) El cálculo de las áreas para las tres secciones del intercambiador se calculan por
prueba error a partir de las ecuaciones de diseño.

=U A (t 1 -tws)-(Tc -t1 )
Q1 (3.218)
¡• ¡· [( )]
ln 1'¡ - tws
Te -t1

(3.219)

(3.220)

Los coeficientes U 1, U 2 y U 3 se determinan a partir de la tabla de procesos conocidos para

las tres secciones del intercambiador.

f) Cálculo del área de transferencia

(3.221)

Si la sección de condensación es grande comparado con las demás 2 secciones y está llega
a ser un 80 o 90% del QT, entonces el tamaño del intercambiador se puede aproximar
mediante la siguiente relación.

(3.222)

3.2.9.2 METODO APROXIMADO PARA DISEÑAR VAPORIZADORES

Se utiliza los mismos conceptos de diseño, pero que es más simple debido a que la
temperatura del medio calefactor es generalmente vapor de agua que se mantiene constante
a través del intercambiador.

101
 T

Punto de
ebullición
~-----=---~
Q.~
~~ Sobrecalentado
Vaporización
Ebullición

Figura 3.16. Perfiles de temperatura de evaporadores

102
 CAPITULO IV: DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE SUBSISTEMAS

4.1 DISEÑO ÓPTIMO DE RECUPERACION DE CALOR

Existe una gran cantidad de procesos que se desean calentar un flujo de alimentación y al
mismo tiempo deseamos enfriar un producto. Estas dos operaciones (calentar y enfriar)
podemos combinar y ahorrar tanto el vapor de calefacción como el agua de enfriamiento,
instalando intercambiadores de calor llamado PRECALENTADORES y
PREENFRIADORES

t., P,
F, Ce, t, el
to
RECUPERACIÓN (R) 1

~
To AR
Calentador Ac t2
TAe

TAs F, Ce, T.

~
Agua Condensador
,---..,.
A.
------
T, ------

------
Reactor (R
------

Columna

Figura 4.1. Sistema de recuperación de calor

1) Parámetros conocidos: F, Cp, t¡,t2,fAe.lAs

2) Se desea recuperar el máximo calor.
3) Las temperaturas de acercamiento deben ser mayores a 10°F
4) Los costos de H20 de refrigeración o vapor deben ser mínimos.
5) Se deben aplicar reglas heurísticas para los sistemas líquido.-líquido y gas -gas.

a. Temperaturas de acercamiento (enfriador)

Si conocemos: tAe = 90°F y tAs= l20°F, podemos calcular T F sabiendo que la temperatura
de acercamiento debe ser mayor a 10°F.

Del gráfico 4.2:

TF - f Ae ~ 10° F :::::> TF = f Ae + 1O = 90 + 1O :::::> TF = 100° F

b. Carga de calor real (recuperación)

(4.1)

103
 Figura 4.2. Perfil de temperaturas de enfriamiento

c. Máximo calor disponible recuperable

(4.2)

d. Relacionando las ecuaciones (4.1) y (4.2)

(4.3)

• Para líquidos orgánicos-agua cerca del punto de ebullición se debe recuperar entre 75-
80% del calor disponible; entonces para sistemas líquido-líquido la ecuación (4.3) se
puede representar como:

(4.4)

• Para sistema gas-gas (a temperatura ::::; 1000°F) se debe recuperar un 50%, entonces:

1
(t 0 -t1 )=-(TR -t1 ) = 0,50(TR -t1 ) (4.5)
2

e. Recuperación óptima

Las ecuaciones (4.4) y (4.5) se pueden escribir de la siguiente forma.

Dónde: r = recuperación

(4.6)

f. Costo total anualizado para el diagrama (sistema)

(4.7)

104
Dónde:
CsH =Costo de vapor de calentamiento.
Cws = Costo de agua de enfriamiento.

g. Compromiso económico

• Si r ~ O, y luego reemplazamos en la ecuación (4.6)

~~o ~
AR ~O Entonces Ce Cmáximo
CR ~O CsH
Cwc

• Si r ~ O, y luego reemplazamos en la ecuación (6)

CE
Entonces Ce Cmínimo
CsH
Cwc

4.2 RECUPERACIÓN DE CALOR CON PRODUCCIÓN DE VAPOR

a) Costo total anualizado

b) Condición para producir vapor

CA =11,38 US$/año Cw = 0,0788 US$/año

F= 51100 lb/h Ts = 267 op
Cp = 1,O BTU/lb°F Mis= 934 BTU/lbm
Ue= 30 BTU/ h.ft 2 o F To= 366 op
Us = 20 BTU/ h.ft 2 o F Cs = 21 ,22 US$/(lbm)año

e) Hacer balance de energía para cada equipo

d) Determinar el costo total anualizado para el sistema

105
 t., P,
F, e,, t,
RECUPERACIÓN {R)

Calentador Ac t,

F, C,, T.

W,
TSIAH,
Reactor

T,

Ae Condensador

Columna

Figura 4.3. Recuperación de calor generado por el vapor

4.3 DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE UN SOLUTO

De una planta de secado se obtiene un flujo de aire a 25 oc y 1 atm., con un flujo que
contenido 300 kg./h de a cetona con una concentración de 1,5% molar.

Solución
l. Potencial Económico

PE 1 = 1 224 000 US$/año

2. Alternativas de proceso para recuperar la acetona

• Refrigeración (separador flash)
• Enfriar/condensar
• Absorción (destilación o extracción)
• Adsorción (separación y destilación)
• Otros (separación por membranas, etc.)

2.1 Recuperación por refrigeración

• Diagrama de flujo:

106
 V, aire?
Refrigerante

Acetona-aire
2s·c, 1 atm
Flash
300 Kg/h
CONDENSADOR

L, acetona?

Figura 4.4. Recuperación de calor por refrigeración

• Cálculo del flujo total y concentración de salida

G = 344,83 Kmol/hora; Y8 = 7,5x1o-s = 75ppm

• Cálculo de la presión y temperatura de operación

./ Cálculo de la presión de operación

El vapor y líquido que sale del tambor están en equilibrio termodinámico por lo tanto:
Presión parcial de acetona en fase vapor = presión vapor de acetona líquido

(1)

~ PJ = 1atmx7,5x10-5 ~ PJ = 7,5x1o-s atm

./ Cálculo de la temperatura de operación

De la ecuación de Antoine: LnP 0 = A - __!!__, Entonces:
T+C

T= B -C
A -lnP 0 (2)

Donde.
T=K B = 2940,46
P=mmHg C= -35,93
A= 16,6513 P = 7,5x10-5 atm = 0.057 mmHg

Reemplazando:

T= 2940,46 _ (- 35 93 ) T = 187 K
16,6513 -ln(0,057) '

T=187K = -273+187 ~ T=-86 oc (3)

./ Modificación de la presión (alta presión)

107
Una alternativa para condensar la acetona es aumentar la presión de alimentación, hasta
que la presión parcial de la acetona sea igual a la presión vapor a 25 °C. Entonces de tablas
encontramos la presión de vapor de acetona a 25°C que es P A= 0,33 atm.
De ecuación (1)

~ ~ = 4400 atm ~
0 33
p
T
= 7,5x1o-s
• PT PT = 4546 Psia

El rango de operación normalmente es: 300 - 500 Psia (15-30 atm)

• Una alta presión aumenta el costo del compresor.
• Algunos procesos se trabajan a alta presión: Ej. Polietileno-2900 atm.

4.3.1 CONDICIONES DEL CASO BASE

Como un primer diseño supondremos que operamos a la presión atmosférica y buscamos

una temperatura óptima para la separación. Elegimos 14 oc para que exista una diferencia
de temperatura de refrigeración.

Refrigerante V, aire?
-loo· e -s6·c

Acetona-aire
2s·c, 1 atm
Flash
300 Kg/h -s6·c
CONDENSADOR

-loo· e
L, acetona?

Figura 4.5. Recuperación de calor y separación

Si no deseamos enviar a la atmósfera aire a tan baja temperatura (-86°C) que causaría
condensación y formación de hielo, podemos instalar un preenfriador y así ganar un
beneficio extra al reducir la carga del sistema de refrigeración.

V, aire?
-s6·c -1oo·c rl-s6·c
Acetona-aire
2s·c, 1 atm t,
PREENFRIADOR

t,
r i -----------
-----------
Flash
300 Kg/h -s6·c -----------
---------
CONDENSADOR
Aire
2o·c L, acetona?
-s6·c, Aire

Figura 4.6. Recuperación de calor con un preenfriador

108
a. Planificación del sistema de refrigeración

El rango de operación del proceso (-86°C, -1 00°C) hace necesario encontrar un refrigerante
a este nivel tan bajo de temperatura, y a partir de diagramas de presión-temperatura (Perry,
figura: 12-30) solo algunos compuestos están disponibles. Si consideramos la menor
temperatura del sistema de refrigeración y que sea ligeramente superior a la atmosférica
(1.36 atm, 20 psia) de modo que no se permita ingreso de aire al sistema de refrigeración,
solamente Etileno (-101 oc, 17 Psia) y Freón-14 (-101 °C, 70 Psia) son aceptables para esta
operación. Pero, además necesitamos que el sistema de refrigeración entregue el calor
extraído al agua de refrigeración a 33 oc, lo cual significa 38 oc para el refrigerante (
f).T =5° C ). Como ni el Etileno ni el Freón-14 puede lograr esta temperatura, se debe usar
un sistema de refrigeración de dos etapas.

Etileno (Freón) Entrega Propano (amoniaco, etc.) Entrega Agua enfriamiento

Calor • Calor •

Si suponemos que nuestro sistema de recuperación es parte de un complejo petroquímico,

entonces podemos suponer que tanto Etileno como Propano están disponibles.

Los dos refrigerantes tienen las siguientes propiedades.

Propano Etileno
T = -41°C T = -101°C
K=1 K=1
P = 17 Psia P = 17 Psia
T = 38 oc T = -35 oc
K=1 K=1
P = 190 Psia P = 250 Psia

Con estos valores el sistema de refrigeración será el siguiente:

Se debe realizar un balance de energía para calcular las temperaturas de las corrientes y
flujos, y con esto determinar el tamaño y costo de los equipos.

b. Diseño del caso base del sistema de refrigeración

Se puede estimar el flujo de material de las corrientes de proceso, aunque no se puede para
los fluidos de refrigeración, figura 4. 7.

5.1 Balance de energía

1) Calor del preenfriador

Q pre = m.C Paire .f).T (4)

Datos:
Ts = 20°C
m = 29 Kg./Kmol
TE= -86°C
Cp = 339,5 Kmol/h

109
Reemplazando los valores en la ecuación (4)

-sG·c
CONDENSADOR
Acetona-aire
2s·c, 1 atm t2 -sG·c
Flash
300 Kg/h

PREENFRIADOR
T=-101•c
Aire P=17 Psia
2o·c L, acetona?

Valvula Etileno

T=-3s·c
P=250 Psia

Agua de
33•c enfriamiento

Figura 4.7. Sistema de recuperación de calor

=> Q,, ~ ( 29 K ! J339,5 K:ol )( 0,997 K::e )zo -(- 86)]

Entonces el calor total es:
Q pre = 1040492 KJ
h

Esperamos que la acetona comience a condensar en el precalentador por lo tanto

alimentaremos el aire por el lado de la carcasa.

2) Calor de Enfriamiento
El punto de rocío de la mezcla alimentada se estima a partir de la presión de vapor
P 0 = PrY = l,36atm y se obtiene T = -29°C, Entonces el calor requerido para enfriar la
alimentación hasta el punto de rocío será:

Qen,.• =(m· CP )?acetona + (m.Cp.11T).mre (5)

110
 _
Qenf -
Kg KJ Kmol
300-.2,12- + 339,5--.0,997
KJ Kg ( ( )lo
.29-- 25- -29 J e
h Kg h Kg°C Kmol

KJ
Qenf = 530698-
h

3) Calor incremental
El calor incremental es la carga usada para enfriar la corriente de alimentación y condensa
algo de acetona.

Qinc = Qpre- Qenf (6)

Reemplazando:
KJ
Qinc = 1040492- 530698 => Qinc = 509794h

4) Cálculo de la temperatura de condensación t2

El calor incremental está dado por:

Qinc = Mis + Mfe (7)

Calor Calor
Sensible Latente

Qinc = [300 * 2,12 + 339,5 * 0.997 * 29 K- 29- t 2 ) + [(565 X58 ).x]

Simplificando:

Qinc = 10452[- 29- t 2 ] + 32770.X (8)

Dónde:

X:= 5,17-3454 (9)

Formando una tabla para las variables y por iteración podemos determinar los calores.

t2,oc po =Y X Mis = 10452[- 29- tJ Mi e = 32770.X Qinc

-29 0,015 o o o o
-40 0,0072 2,69 114972 88151 203123
-62 0,0019 4,514 344916 147924 492840

La temperatura intermedia a la salida del precalentador será t = -62°C. El calor latente

Mi e es una fracción pequeña del calor total (147924x100/1040492) representa solamente
un 14%. Por lo tanto se calcula el valor medio logarítmico con los valores externos.
Finalmente se calcula los parámetros de diseño de los intercambiadores.

Unidad Q !'!.ti l'l.t2 /'!,.tm u A

MKJ/h oc oc oc KJ/h.m .°C2 2
m xl0
Pre-enf 1,04 6 27 13 400 200

111
 Ref-Cond 0,26 39 12 23 400 30
Eva-Etileno 0,43 86 6 29 400 40
Eva-Propano 0,67 8 6 7 400 240

5) Condensación de Refrigeración

QR = [300* 2,12 + 339,5 * 0,997 * 291-62- (- 86)]+ [(565X58)x] (10)

ºR = 10452[- 62- (- 86)]+ (565X58X5,17 -345 * o,o1394)

QR = 250848 + 11820

KJ
QR =262668-
h

4.4 ALTERNATIVAS DE PROCESOS

Si un análisis inicial indica que la idea concebida anteriormente tiene posibilidades de

convertirse en un proyecto prometedor se debe iniciar un programa preliminar de
investigación. Aquí, una inspección general de las posibilidades para un proceso
satisfactorio es realizada, considerando los tratamientos fisicos y químicos involucrados,
así como también los aspectos económicos. Enseguida viene la fase de desarrollo del
proceso incluyendo experimentos en el ámbito de laboratorio y presentación de las
muestras de producto final obtenido. Sin embargo, se ha dicho que en promedio sólo 1 de
cada 15 nuevos procesos propuestos, se construye realmente. De esta manera, es vital la
sabiduría en la etapa de decisión para evitar la pérdida de dinero, por un lado, o la
oportunidad por el otro. Tan pronto como sea posible es importante decidir si un proyecto
promete o no. No solo los gastos de investigación y de la planta piloto se desperdiciarían
en una idea incapaz de subsistir, sino los costos de evaluación en sí crecen conforme el
proyecto se acerca a su madurez.

Cuando la potencialidad del proyecto sea establecida claramente, el proyecto estará listo
para la fase de desarrollo. En este punto, puede construirse una planta piloto o una planta
comercial. Una planta piloto es una pequeña replica a escala de la planta final, mientras
que un desarrollo comercial de planta es usualmente hecho sobre la base de piezas
dispersas de equipo las cuales han sido usadas anteriormente.

Datos de diseño e información de otros procesos son obtenidos durante la etapa de

desarrollo. Esta información es usada para llevar a cabo las fases adicionales del proyecto
de diseño. Tal información es obtenida de numerosas fuentes, incluyendo publicaciones
recientes, operación de plantas de proceso existentes y datos de laboratorio y planta piloto.

4.5 ALTERNATIVAS DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Para facilitar el procedimiento de diseño, es ideal la planificación y esta es ayudada por el

desarrollo del Diagrama de Flujo del Proceso (PFD).

El PFD describe la ruta del proceso, mostrando los flujos de material y energía entre
aquellas unidades de proceso que constituyen la planta.

112
Después de haber concebido, definido y asignado el problema, la solución del mismo rara
vez es obvia. Frecuentemente hay numerosas posibilidades y suposiciones potenciales.
Aún con esta incertidumbre, en general es posible determinar un diagrama de flujo, esto
conduce a suposiciones que pueden reducir la complejidad del problema. Al efectuar los
balances de materia y energía, a menudo, se exponen las variables más importantes del
proceso. Es una manera eficiente de familiarizars~ con el proceso. Se identifica donde falta
información. Si se efectúa y termina adecuadamente el diagrama de flujo contendrá los
datos necesarios para el diseño de partes individuales de equipo. En general aunque se
modifiquen después, es relativamente fácil corregirlo y repetir los cálculos de diseño.
Cuando los estudiantes no sepan por donde un nuevo proyecto, se les aconseja comenzar
por el diagrama de flujo, con la confianza de que por medio de este ejercicio se evaluará un
método potencialmente fructífero. La mecánica de la preparación del diagrama de flujo se
describe más adelante.

EJEMPLOS: APLICACIONES DE LA ESTIMACIÓN DE COSTOS DE

INVERSIÓN Y UTILIZACIÓN DE SOFTWARE

Ejemplo 1:
Cuál es la presión de diseño para una cañería NPS 42 con un espesor de pared de 0,354" y
un factor de localización de 0,90. El caño es del tipo 5LX-x80, y la temperatura del flujo
de gas es menor que 250°F. Asumir un factor de diseño de F=0,80.

Solución:
El tipo de caño 5LX tiene un factor de junta o soldadura de 1.0 y el grado tiene una mínima
tensión de fluencia de 8000 Psia.

Datos:
Pd =?, psia F= 0.80
S = 8000 Psia L = 0.90
t = 0.354 pulg. J= 1.00
Do= 42 pulg. T = 1.00

Reemplazando los datos:

Pdiseño = 2 ·( 8 000~~(0, 354 ) .(0,80).(0,90).(1,00).(1,00) =971Psia

Ejemplo 2:
Que diferencia existe es el costo del acero para un NPS 42, L 900 Km. De línea de
transmisión usando x70 o x80 grado del caño. Asumir que la presión de operación máxima
de la línea es 1440 psia, factor L=0.90 y factor F=0.80, la densidad de ambos aceros x70 y
x80 es p = 7,801 10fm¡. El costo del caño en el lugar es: x70 = US$1000/ton; x80 =
US$1 030/ton.

Solución
a) para el acero tipo x70:
113
El espesor del caño para el acero de grado x70 es:

t = P.D0 = (1440X42) =O
60 1
-2.-s.____,F.'-----L (2X7ooooXo,8oXo,9o) ' pu g.

Diámetro interno: D¡ = D 0 - 2t => D¡ = 42- 2(0,60) = 40,8 pu lg

Reemplazando en ecuación (3.12) ws = rc.L.p.t.(D¡ + t)

ws = rc.(900000).(7,801)(0,60x0.0254)( 40,8 + 0,60)(0,0254) => ws =353477ton

Costo del acero:

es = Ws.Ps = 353477(IOOOUSYt:,n) => es = 353,477MMUS$

b) acero tipo x80

El espesor del caño para el acero del grado x80 es:

t = P.D0 = (1440X42) =O 525

1
-2.-s.F---'.-L (2X8ooooxo,8oXo,9o) ' pu g.

Diámetro interno: D¡ = D 0 - 2t => D¡ = 42- 2(0,525) = 40,95 pu lg

Reemplazando en ecuación (12) ws = rc.L.p.t.(D¡ + t)

ws = rc.900000.(7 ,80 1)(0,525x0.0254)( 40,95 + 0,525)(0,0254) => ws = 309853ton

Costo del acero:

Ejemplo 3:

Ejemplo de aplicación para el diseño de costo de instalación de un dueto de Gas Natural.

El consumo de carbón mineral importado por las empresas DOE RUN-PERU y Cemento
Andino S.A. para el año 2001 son:
DOE RUN-PERU 44435000Kg/año
Cemento Andino S.A. 81980000Kglaño
126415000Kg/año

Solución:

1.1. Consumo total:

Q =126415000 Kg. laño x~ => Q =14431 Kgcarbon

r año 365d 24h r h

a) Conversión a consumos de energía:

Poder calorífico carbón importado: Pe = 7500 Kcal
Kg

114
 Kg Kcal Kcal
Entonces: Qr =14431-x7500-- => Q =108232500--
h Kg T h

Pasando a utilizar gas natural; entonces el Pe = 9300 Kcal

GN h
108232500Kca~ => Q =
3
L Q m gas
uego: = 9300 Kcal/ 3 11638 h
1m

b) Otra forma de calcular el consumo de energía:

Equivalencia: lton carbon = 700 m 3 gas

año año

3
Q = 126415000 Kg xO 001 ton = 126415 toncarbon x700 m gas 1año
año ' Kg año ton carbon

1.2. Cálculo del diámetro del caño:

Según ecuación de Panhandle Ab:

Q = (2 540)
p
J[ (P.zT Lpz )]
(
T,
_b 1 - 2
0 549
• { D
2 618
,
':f!.____j_
\
(1)
b '
b f 0 o.461

De ecuación (1) despejamos D:

(2)

Dónde:
_MCF
Qb - G = Gravedad específica gas
h
0
Pb =Psia Tb= R
T¡ = R0
P1 = Psia
L=ft Pz = Psia

Datos
Condiciones estándar

Psia .
~ = 101,325Kpa. = 14,7 Psza
6,894733

115
a) distancia Lima-Huancayo por carretera es 31 O Km.

Tr= 520°R
b) presiones de operación: 147 bar
Presión 40 bar

G = 0,6 (promedio-diseño)
e) Para distribución: 60 bar-40 bar

Tb = l5°C + 273 = 288K. (~) = 518,4°R P 1= Presión cabecera (gaseoducto)

P2 = Presión sección (Planta)

Datos para el diseño

3 3 3
Q6 =10102m gas x35314fl 3 = 356742.ft => Q6 =357MCF
h ' m h h

L = 310Km xlOOO_!!!_x3,2808 fl => L = 1017048.ft

Km m

P¡ =lOObar x 14' 5038 Psia 1450Psia => P¡ = 1450Psia

lbar

p -80b 14,5038Psia 1160Psia P2 =1160Psia

2- ar x lb
ar

Reemplazando los datos en ecuación (2)

0 539 0 61 618
D = [(357Xt4,7X520x1017048) · (0,6) .4 ]Yz. =
6
"
2 2 0 539
(2.450 Xst8.4 )[1450 -1160 ] -

1.3. Cálculo de la presión de diseño:

2.S.t
pdiseño =D .F.E.T (3)
o

Para un caño API 5LX grado x65, F=0.72, de diámetro Do= 6 => t = 0.126pulg.

Reemplazando: Pdiseño = (2 ).(6 SOOOXO,l 26 ).(0.72).(1}(1) =>Pd = 1966Psia

6

Esta presión es la máxima que debe resistir el caño durante la prueba hidráulica. Esta
presión debe ser siempre mayor (MAPO).

116
1.4. Cálculo Del Peso Del Acero:

ws = ;r.L.p.t.(D; + t) (4)
Datos:
L = 310000 m
p = 7,801 ton/ m 3
m
t = 0.126pu lg.0.0254-~ = 0,0032m
pulg
D; = D 0 - 2t =6- 2(0.126) =5,75x0,0254 = 0,14605

Reemplazando los datos en ecuación (4)

ws = 7r.(3oooX7,so1Xo,oo32Xs,7s+o,126Xo.o2s4) => ws = 3629ton

1.5. Costo del caño:

C s = 3450 US$ (caño de acero x65 puesto en Hyo)

ton
Luego:
345
CA = 3629ton( 0US$) = 12520000US$ (50% del costo total)
ton

25040000US$

1.6. Otra forma simplificada de determinar el costo de inversión:

Sabiendo que el costo del caño es de: 14 US$/pulg, entonces para el caso anterior
tendremos que:

eA = 14x6x31 0000 = 26040000C!S$

117
 PARTE 11: DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUÍMICOS

CAPITULO V: INTRODUCCIÓN AL DISEÑO CONCEPTUAL

5.1 DISEÑO DE PROCESOS QUÍMICOS

5.1.1 ASPECTOS AMBIENTALES

Para diseñar un nuevo proceso de producción se debe tener en cuenta los siguientes
aspectos ambientales:
• Regulaciones ambientales cada vez más estrictas
• Para tener éxito se debe buscar nuevas rutas en el diseño de procesos, la investigación y
la educación (diseño de tecnologías ambientalmente compatibles con el diseño,
investigación y educación)
• Transferencia de tecnologías limpias de naciones industrializadas a países en desarrollo
• La industria química está tomando nuevos rumbos a productos de alto valor y de bajo
volumen. (Química Fina, Tecnología Limpia, Biotecnología, etc.)

5.1.2 TECNOLOGÍAS LIMPIAS O PRODUCCIÓN LIMPIA

En el pasado el diseño de procesos ambientalmente compatibles ha significado el uso de

tratamiento de efluentes o de sistemas de separación. Actualmente se aplican la
"Reducción o minimización de Residuos o Prevención de la contaminación", más
recientemente "Tecnologías Limpias o Producción Limpia"

5.1.3 MÉTODO DE REDUCCIÓN DE RESIDUOS

En la práctica industrial la reducción de los residuos tiene el siguiente orden:

• Reciclo interno en la planta
• Cambios en la tecnología del proceso
• Cambios en la operación de la planta (Ej. Reducción de emisiones)
• Sustitución de materias primas
• Modificación de los productos finales para permitir el reuso

5.2 SISTEMA JERARQUIZADO DE DISEÑO DE PROCESOS QUÍMICOS

El método ingenieril nos indica que se resuelve los problemas de diseño primordialmente
desarrollando soluciones muy simples y se va adicionando mayores detalles. Un buen
sistema es la simplificación del flowsheet para atacar los problemas de diseño.

5.2.1 Flowsheet típico para un proceso petroquímico:

Hidroaquilación de Tolueno para Producir Benceno (HDA)

5.2.2 Las reacciones de interés son:

118
 Tolueno + H2 ______. Benceno + Metano
2 Benceno ______. Difenil + H2

Obtención de los datos de los reaccionantes y de los productos

a) Tolueno (C6HsCH3): PM: 92.1; el tolueno se encuentra en el alquitrán de hulla,

líquido muy refrigerante de olor característico, inflamable, insoluble en agua, soluble
en alcohol y otros; P. Ebullición 11 Ooc - 132 °C.
b) Hidrogeno (H2): Se obtiene por hidrólisis del agua, gas incoloro se solidifica a -259.5
°C y su P. ebullición es -252.7 °C.
e) Benceno (C 6H6): PM.78.1, liquido, muy inflamable y venenoso, P. Ebullición 80.1 oc,
P. fusión 5.5 °C - 154.2, insoluble en agua, miscible en alcohol se utiliza como
disolvente, medicamentos, etc.
d) Difenil (C 12H 10): PM. 154.2, insoluble en agua, soluble en alcohol P. Ebullición 254
oc, punto fusión 70 °C.
5.2.3 Condiciones para que ocurra las reacciones:

• La reacción es homogénea en el rango de 1150 op - 1300 °F, debajo de esta

temperatura la velocidad de reacción es baja
• La presión es cercana a 500 psia (34 atm)
• Se necesita un exceso de hidrogeno (5/1) para prevenir la coquificación (Carbón) y el
gas del efluente del reactor debe ser rápidamente apagado a 1150 oc para prevenir lar
carbonización.

5.2.4 Flowsheet posible para el proceso (Diagrama de Bloques)

En la figura 5.1, se presenta el flowsheet inicial. Como en la corriente del reactor aparecen
H2 y CH4 se puede usar un condensador parcial, para que los compuestos aromáticos se
condensen y sean fácilmente separados por flash.

Compresor
Purga

Reactor

Tolueno

Difenil

Figura 5.1. Proceso de Hidroaquilación de Tolueno para Producir Benceno (HDA)

119
5.2.5 Modificación de flowsheet

Diagrama de los procesos e integración energética que se adiciona a los flujos y composiciones de cada corriente de proceso, además se incluye
las temperaturas de cada corriente de proceso figura 5.2. Con la integración energética se percibe una máxima recuperación de la energía. Sin
embargo este proceso de integración es complicado por ello se realiza al final del análisis.

1 1 1 Purga
Hz, CH4
e
·O
o
e
Ql
..
'ü
~
o
eQl
u
:J
o1- .
:e
..,
VI
e
Ql
ce

.
Ql

.
Ql
"U UJ
"U

.
Ql
e "U e
E e E
:J :J
ou E
:J ou
ou

Alimentación
Hz

Alimentación
Tolueno

Figura 5.2. Recuperación máxima· de energía del proceso (HDA)

1
5.2.6 Flowsheet simplificado

Simplificación del flowsheet considerando solamente el sistema de separaciones, la figura

5.3 propone la separación gas y liquido (algunos procesos no pueden tener fase gas o
liquida).

Sistema Purga
recuperación vapor

Sistema
separación fases
Tolueno

Sistema de
reacción

Benceno
Sistema separación
líquido 1----•
Difenil

Figura 5.3. Sistema de separación del proceso (HDA)

5.2. 7 Flowsheet simplificado

Flowsheet simplificado considerando la estructura de reciclo. En la figura 5.4 se presenta

un flowsheet para la separación líquido y gas, en donde se incluye el efecto de reciclo tanto
para el costo del reactor y compresor.

Reciclo gas

Benceno

Difenil
Sistema
separación

Reciclo de Tolueno

Figura 5.4. Estructura del reciclo del proceso (HDA)

5.2.8 Flowsheet simplificado (estructura ingreso-salida)

Una vez simplificado el flowsheet o realizado la síntesis de los procesos y operaciones del
proceso de producción, o para realizar el diseño de un muevo proceso se realiza mediante
una metodología sistematizada que nos permite en forma simple identificar los posibles
problemas de contaminación y la producción de residuos peligrosos en cada una de las
etapas de los procesos de producción. En consecuencia, una producción limpia nos indica
"No Generar" residuos o desechos.

1
Ejemplo: A+ B - - • • Producto
A + Producto•ot~~----.
... Sub Producto
Recuperación Tratamiento
(Costo de recuperación) (Costo de tratamiento)
/
Recuperar
~
Recuperar
y reciclar y remover

Aumento del Costo

Para lograr un diseño eficiente y no generar problemas de recuperaron o de tratamiento se

procede en forma jerarquizada para identificar los problemas.

l. PROCEDIMIENTO JERARQUIZADO EN SÍNTESIS DE PROCESOS

Existen procedimientos para las decisiones jerarquizados para diversos procesos químicos,
industriales, petroquímicos, etc. Las decisiones de jerarquía tienen ocho niveles principales
las cuales se definen como sigue:

Nivel O : Información de Entrada.

Nivell : Discontinuo versos Continuo.
Nivel2 : Estructura de Entrada- Salida del Flowsheet.
Nivel3 : Estructura del Reciclo del flowsheet.
Nivel4 : Estructura general del Sistema de separación.
Nivel4a : Sistema de recuperación de Vapores y Gases.
Nivel4b : Sistema de recuperación de Líquidos.
Nivel4c : Otros Tipos de separación
Nivel S : Integración Energética.
Nivel6 : Evaluación de Alternativas.
Nivel7 : Flexibilidad y Control.
Nivel S : Seguridad y Ambiente.

Los sub productos se pueden recuperar o hacerle un tratamiento:

Recuperación { a) Combustibles --+ Se recuperan

b) Valiosos ______. Se venden

a) Acuosos ------. a Tratamiento

Tratamientos b) Sólidos orgánicos --+a Incineración
{ e) Sólidos --+ a Vertederos

5.3 SINTESIS DE SISTEMAS DE REACCIÓN

Nivel O : INFORMACIÓN DE ENTRADA

Es la primera información requerida para iniciar el diseño, también es llamada información

básica.

2
 Reciclo-Gaseoso
Purga o Venteno

Gas

Producto
Alimentación Sistema de
Separación Sub-Producto

Reciclo de Reactivos Productos

Intermedios

Recuperación de Reactivos

Reciclo-Líquidos

Figura 5.5. Estructura general de un diagrama de flujo

5.3.1 Información básica:

• Las reacciones y sus condiciones de operación

• La velocidad de producción del producto principal
• La pureza del producto deseado, o alguna información acerca del preciO versus
pureza.
• Las materias primas y/o algunas informaciones acerca del precio versus pureza de la
materia prima.
• Información sobre la velocidad de reacción y la velocidad de desactivación del
catalizador.
• Algunas restricciones del proceso.
• Otros datos de ubicación y de la planta.
• Propiedades fisicas de todos los componentes.
• Información concerniente con la seguridad, toxicidad e impacto ambiental de los
materiales implicados en el proceso.
• Datos de costos de sub productos, equipos y servicios.

Se trabaja con datos disponibles y posteriormente se usan los resultados para justificar y
obtener datos adicionales.

5.3.2 Información de las reacciones

Esta información se obtiene de la literatura principalmente de patentes. Si el proceso es

nuevo se deben contratar personal especializado para efectuar la investigación y conocer
las reacciones, temperaturas, presión, etc.

La información necesaria inicialmente es la estequiometria de todas las reacciones que

tienen lugar. Encontrar las reacciones laterales o secundarias del proceso, aunque se
produzcan traza de productos. Si en laboratorio se producen trazas, a nivel industrial es
muy grande; por lo que es necesario un sistema de separación.

3
• Estequiometria de todas las reacciones que tienen lugar
• El rango de temperatura y presiones para las reacciones.
• Las fases del sistema de reacción.
• Información sobre la distribución del producto versus conversión.
• Información sobre conversión versus velocidad espacial o tiempo de residencia
• Estado del catalizador: Desactivación y regeneración

5.3.3 Rendimiento máximo

La distribución del producto cambia con: La conversión, la temperatura del reactor, la

razón molar de reactante, etc., esto es frecuentemente dificultoso de obtener.

Numerosos procesos se diseñan para operar a las condiciones de máxima conversión, pero
esta operación normalmente no corresponde a la óptima conversión económica. Entonces
se debe estudiar la relación entre máxima conversión versus conversión óptima.

Ejemplo: Reacción Hipotética

A --------+B e
Producto deseado Producto no deseado

1 '
''
' Concentración
p
B J--··-····-····-··········
Máxima

L•'"',/

., . -----·¡
/ '
/--"~:

// ~ e"
i ~ / _____________ ///
/ :' Q ~-----{
___-<~
Ü L/_//---~------=-~1_~-~---------------------------~¡-_-_-____________~
Reciclo Tiempo

Figura 5.6. Rendimiento y recuperación de reactante en una reacción

a) En el punto P se recicla pequeña cantidad de C (alta conversión de A)

b) En el punto de reciclo grande es el reciclo de A (Costo reciclo alto)

La selectividad se define como:

. .d d
Selectzvz a = Moles de B Pr aducidos
- -
Moles de B Convertidos

La conversión de A en C es pérdida de selectividad.

• El costo de materia prima está en rango de 35-85 %del costo total del producto.

4
• La conversión óptima es fijado por un cambio entre pérdida de selectividad y el costo
elevado del reactor y con las conversiones altas contra el costo de reciclo y
conversiones.

5.3.4 Velocidad de producción

Para diseñar una planta nueva o en ampliación se realiza de acuerdo a las condiciones del
mercado. Como una primera suposición de la velocidad de producción se considera una
planta agrade; pues la producción a gran escala es menor costosa que las materias primas y
los servicios tienen menor costo; y con esto se obtiene grande beneficios.

El tamaño máximo de una planta es usualmente fijada por el tamaño máximo de uno o más
piezas de los equipos que se pueda construir o transportar.

5.3.5 Pureza del producto

El mercado fija la pureza del producto. Sin embargo, se puede producir de varias purezas a
diferentes precios. Una alta pureza requiere de grande costos y esto debe de comunicarse al
departamento de marketing.

5.3.6 Materias primas

Normalmente en el laboratorio se trabaja con productos químicos puros, pero en el proceso

real la materia prima contiene impurezas, por lo tanto se debe de caracterizar la materia
prima para determinar si se deben remover o no las impurezas antes de entrar al proceso.

5.3. 7 Velocidad de reacción y desactivación de catalizador

Como el catalizador se va agotando en la mayoría de las plantas cada 2 o 3 años se

regeneran o cambian deteniendo los procesos.

5.3.8 Restricciones de proceso

Existen restricciones para tamaño y tipos de equipos en determinados rangos de

temperatura (rango de explosividad, descomposición polimerización, para la seguridad y la
productividad.)

5.3.9 Datos del lugar a instalarse la planta:

Se debe tener información sobre todos los tipos de servicio disponibles en la planta o en
plantas anexas a la nueva construcción.

• Servicios:
- Suministro de combustible.
- Niveles de presión a vapor.
- Temperaturas de ingresos y salidas del agua de enfriamiento.
- Niveles de refrigeración.
- Potencia eléctrica.
• Facilidades para la disposición o tratamiento de desechos.

5.3.10 Propiedades físicas de los productos y materia primas

5
 - Pesos moleculares.
- Puntos de ebullición.
- Presiones de vapor.
- Calores específicos.
- Calores de reacción.
- Densidades de líquidos.
- Coeficientes de fugacidad.

5.3.11 Información sobre:

- Seguridad.
- Toxicidad.
- Impacto ambiental.

5.3.12 Datos de costos

- Equipos (Guthrie, Aspen, etc.)

- Subproductos.
- Servicios.

5.4 SISTEMAS CONTINUOS Y DISCONTINUOS

Nivel1 : DISCONTINUO VS. CONTINUO

Procedimiento para seleccionar procesos continuos y/o discontinuos.

5.4.1 Velocidad de producción:

Procesos Continuos :Producción mayor a 10xl06 lb/año (5000 ton/año)

Procesos Discontinuos :Producción menores a lx106 lb/año (500 ton/año)

5.4.2 Factores de mercado

Se selecciona un proceso discontinuo cuando los:

Productos como los fertilizantes que se utilizan estacionalmente y que solo se
producen en la época que se consumen (primavera); si se producen durante todo el
año, se produce un inventario excesivo que producen costos excesivos
Productos que tienen un periodo de vida cortó (2 - 3 años), tales como pigmentos
orgánicos, por lo cual se prefiere una planta discontinua por su gran flexibilidad para
estos productos de corta vida.

5.4.3 Problemas operacionales

Se selecciona un proceso discontinuo cuando:

Las reacciones son lentas
Se bombean pulpas o borras, con un bajo flujo sin que sedimentan, tapen u obstruyan
las cañerías o equipos.
Los productos que ensucian muy rápidamente los equipos y que periódicamente hay
que limpiar los equipos y parar el proceso.
Los productos son alimenticios (forman biopelículas)

6
5.4.4 Operaciones múltiples en un simple reactor

Procesos Discontinuos : Se efectúan varias operaciones en un mismo equipo.

Procesos Continuos : Se necesita un equipo para cada operación.

Producto

o
m
V'l
!:!'.
QJ
a.
..,o

Ali mentación ..
Reactor y separación de ...
Ca talizador .. Calor
... calor

Figura 5.7. Operaciones en discontinuo

Alimentación Producto

Calor Separador

Reactor

Figura 5.8. Operaciones en continuo

7
 CAPITULO VI: ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DEL
DIAGRAMA

6.1 DECISIONES PARA LA ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA

Para decidir la estructura de entrada y salida se dibuja como si fuera una caja "negra" el
proceso total y focalizamos nuestra atención en las materias primas, productos
subproductos. Para decidir en este nivel debemos resolver las siguientes interrogantes.
¿Se debe purificar las alimentaciones?
¿Se debe remover o reciclar un subproducto reversible?
¿Se debe utilizar un reciclo gaseoso y purga?
¿Se deben recuperar ciertos reactivos y reciclarlos?
¿Cuántos flujos de productos se deben obtener?
¿Cuáles son las variables de diseño y los compromisos económicos?

Las alternativas de diagrama de flujo.

Reactivos no abandonan el sistema

Alimentación Producto
Alimentación Proceso Subproducto

Figura 6.1. Reactivos no abandonan el sistema

Sistema con reciclo y purga

Purga

Alimentación Producto
Alimentación Proceso Subproducto

Figura 6.2. Sistema con reciclo y purga

6.1.1 Purificación de alimentación:

Algunas reglas que puedan apoyar en la purificación de las alimentaciones:

• Si la impureza de la alimentación no es inerte y está presente en grandes cantidades,
entonces se debe remover (El proceso se hace complicado).
• Si la impureza de la alimentación es gaseosa no debe removerse, sino procesarse.
• Si la impureza está en forma de azeótropos con un reactivo, es mejor procesar la
impureza y no se debe recuperar.
• Si la impureza es inerte y es más fácil separarla de los productos; entonces, debe
procesarse.
• Si la impureza es veneno para el catalizador, entonces debe removerse.

8
6.1.2 Remover o reciclar un producto reversible

T+H2 ---..• B +CH4

2B ---.n + H2
Reciclo:

• Reciclar el componente D al reactor y dejar que se acumule hasta que llegue al

equilibrio (El reciclo de D se descompone en B a la misma velocidad que el
componente B produce D)
• El reciclar un producto reversible, significa sobredimensionar todos los equipos por
el reciclo líquido.

Remover:
• Si removemos el componente D, el T se convertirá en D o subproducto por lo tanto
existirá aumento de materia prima y por lo tanto aumento de costo de Tolueno.

La decisión es costo por pérdida de materia prima o costo de reciclo.

6.1.3 Reciclo gaseoso y purga:

Si tenemos un reactivo liviano o una impureza gaseosa liviana o un subproducto liviano,

debemos reciclar el reactivo gaseoso y purgar uno o más componentes del proceso.

Reactivo liviano < Punto de Ebullición > Reactivo Pesado

______
\........ _______) Propileno -48ac
y (1 atm)
No pueden ser condensados
a altas presiones con agua
de refrigeración.

• Los reactivos gaseosos tienen menores costos que los líquidos orgánicos.
• La refrigeración es una operación más costosa.

6.1.4 No reciclar o recuperar ciertos reactivos

Las materias primas como el agua y el aire no se recuperan porque son de bajo costo que
los demás compuestos orgánicos (más bien se adicionan en exceso).

6.1.5 Número de flujos de los Productos

Par conocer el número de flujos de los productos, se ordenan los componentes de acuerdo a
su punto de ebullición (de menor a mayor); luego se asigna un código de destino y la
clasificación de componentes de acuerdo a la siguiente tabla.

6.2 VARIABLES DE DISEÑO, BALANCES DE MATERIA Y COSTOS DE LOS

FLUJOS DE ENTRADA-SALIDA

9
La definición del problema no siempre es completa para determinar el o los balances de
materia total, las corrientes de flujo y sus costos. Solamente un proceso con una sola
reacción y sin pérdida de reactivos no tiene grados de libertad.

Por lo que, los balances de materia y los flujos y sus costos se desarrollan en función de
variables de diseño, tratando de encontrar los valores óptimos de estas variables.

Tabla 1: Códi!!,o de destino y clasificación de componentes

Código de Destino Clasificación de Componentes
l. Salida o venteo Subproductos gaseoso o impurezas
Reactivos gaseosos + gases inertes y/o subproductos
2. Reciclo y Purga
gaseosos
Reactivos no reaccionantes
Reactivos intermedios
3. Reciclo
Azeótropos con reactivos
Productos reversibles
Reactivos convertidos o productos intermedios
4. Ninguno
inestables
5. Salida- Exceso Reactivo gaseoso no recuperado
6. Reciclo-Exceso Reactivo liquido no recuperado o reciclado
7. Producto primario Producto primario
8. Subproducto valioso Destino separado de subproductos
9. Combustible Subproducto o combustible
10. Residuo Subproductos a tratamiento

6.2.1 Variables De Diseño

Al seleccionar las variables de diseño estamos completando la definición del sistema de

diseño y a ésta se denomina "grados de libertad", para reacciones complejas es posible
correlacionar la distribución de productos en función de la conversión del reactivo
limitante, la razón molar de los reactivos, la temperatura del rector y/o la presión vapor.
Cuando se adicionan los reactantes en exceso, entonces el reciclo del gas o purga también
son variables de diseño.

Reacciones complejas : f(x, YPH, T y/o P)

Reactantes en exceso : f(Fe)

6.2.2 Balances total de materia

Se desarrollan expresiones para los balances de materia total en términos de las variables
de diseño sin considerar los flujos de reciclo.

6.2.2.1 Procedimiento de balances de materia

• Comenzar con la velocidad de producción deseada.

• Por estequiometria encontrar los flujos de subproductos y de los reactivos requeridos.
• Conociendo la composición de las "impurezas" de la alimentación se calculan los
flujos de entrada y salida de materias inertes.

10
• Calcular los flujos de salida de los reactivos en función del "exceso" de reactivos
que no se reciclan o recuperan (reciclo y purga o aire o agua)
• Calcular los flujos de entrada y salida de las impurezas que entran con los reactivos.

6.2.2.2 Limitaciones del balance de materia

Los balances de materia preliminares están basados en la suposicion de recuperación

completa de los materiales valiosos y no en la regla heurística del 99.5%

6.2.2.3 Selectividad y estequiometria de las reacciones

A la ecuación estequiométrica se le aplica la definición de selectividad para determinar el

flujo de alimentación fresca y el flujo del subproducto

6.2.2.4 Reciclo y purga del proceso

También a partir de la ecuación estequiométrica se determina el flujo de purga y el flujo de

gas alimentado.

Los flujos de entrada y salida se determinan a partir de la estequiometria conociendo la

selectividad (S) y la velocidad de producción del producto principal, teniendo como
variables de diseño al flujo en exceso (Fe), composición del reactivo en la purga (YPH), y la
conversión (x).

6.2.2.5 Balances de materia en tablas

Los balances, flujos y los costos se pueden realizar en una hoja electrónica. Las
condiciones de operación, las variables de diseño y las formulas se deben declarar con la
finalidad de facilitar los cambios y con ellos recalcular los flujos de proceso.

6.3 POTENCIAL ECONÓMICO

6.3.1 Costos de flujos: Potencial económico

Los "mejores" valores de las variables de diseño dependen del factor económico. Por ello,
se debe calcular el costo de las materias primas y de los productos en función de las
variables de diseño. Para determinar el "Potencial económico" definido en el nivel 2 como:

PE 2= Valor del producto + Valor del subproducto - Costo de materias primas

En caso de que el PE2 sea negativo, terminamos el estudio de diseño, y se busca una fuente
de materia prima de menor valor o tratamos de buscar otra reacción química que utiliza
materias primas de menor costo.

6.3.2 Alternativas de procesos

Las decisiones tomadas anteriormente, en cuanto a la pureza de la alimentación, remoción

del subproducto, reciclo del gas, etc., se pueden modificar y de esta forma se generan
procesos alternativos.

11
 CAPITULO VII: ESTRUCTURA DE RECICLO EN UN DIAGRAMA
DE FLUJO

Nivel3: ESTRUCTURA DE RECICLO DEL FLOWSHEET

La distribución del producto domina el diseño y por ello el sistema de reactores es

importante estudiar.

7.1 LAS DECISIONES QUE SE DEBEN TOMAR PARA EL RECICLO

l. ¿Cuántos sistemas de reactores se requieren? y si

2. ¿Existen sistemas de separación entre reactores?
3. ¿Cuántos flujos de reciclo se requieren?
4. ¿Deseamos un exceso de reactivos a la entrada del reactor?
5. ¿Se requiere un compresor de gas? ¿Cuál es su costo?
6. ¿Debe operar el reactor adiabáticamente, con calentamiento directo o enfriamiento, o
se requiere un diluyente o portador de calor?
7. ¿Deseamos mover la ecuación de equilibrio? ¿Cómo?

7.1.1 Número de sistemas de Reactores

Se utiliza un sistema de reactores, cuando las reacciones se producen a diferentes

temperaturas o presiones y si se requieren catalizadores diferentes.

Ejemplo: Producción de anhídrido acético

Acetona ----7 Queteno + CH4 ~

Queteno ----7 CO +l/2C2H4
Queteno + ácido acético ----7 Anhídrido Acético 80°C y latm

7.1.2 Número de flujos de Reciclo

• Se asocia las corrientes de alimentación con el número de reactor en donde los

componentes reaccionan o son reactantes.
• De forma similar se pueden evaluar los componentes en corrientes de reciclo con el
número de reactantes en donde los reactantes reaccionan.
• Para asociar las corrientes, se elabora una lista de los componentes que salen del
reactor luego se ordena por su punto de ebullición normal y se indica el número de
reactor y el código de destino para cada flujo de reciclo
• A continuación se agrupan los componentes que tienen puntos de ebullición cercanos si
tienen el mismo reactor como destino

Luego: N° de flujos de reciclos = N° de grupos formados

Regla Heurística: "No es conveniente separar los componentes, luego mezclarlos a la

entrada del reactor".

12
7.1.2.1 Reciclo gaseoso

Se reciclan los componentes gaseosos si tienen su punto de ebullición menores a -48 oc

(punto de ebullición del propileno). El reciclo gaseoso es estudiado con mayor frecuencia
por que utilizan equipos como: Compresores, hornos, columna de destilación, etc., los
cuales son más costosos.

7 .1.2.2 Reciclo liquido

No se estudia en diseño preliminar por los costos de los equipos son de menor costo
(bombas, tuberías, etc.)

Ejemplo 1: Considerar los siguientes componentes y sus destinos los cuales están
ordenados de acuerdo a su punto ebullición.

A.- Subproducto residual • A}

B.- Subproducto residual ----.• B
C.- Reactivo-reciclar a Rl - - - - - - - - - + C (Reactor!)
D.- Subproducto combustible -------+ D}
E.- Subproductos combustible-----+ E
F.- Producto primario F
G.- Reactivo-Reciclar a R2 -------+HG }
H.- Reactivo-Reciclar a R2
l.- Reactivo-Reciclar a Rl - - - - - - - - - + 1 (Reactor 1)
J.- Subproducto Valioso - - - • J

Ejemplo 2: Producción de anhídrido acético

Alimentación ácido acético

¡,....,....,~..,...¡Reactor
Alimentación Rl
A-------------~/
acetona

Reciclo ácido acético

Reciclo acetona

Figura 7.1. Estructura de producción de anhídrido acético

Acetona ---7 Queteno + CH4

Queteno ---7 CO + 112C2H4
1
Queteno +ácido acético ---7 Anhídrido Acético 80°C y latm

13
 Componente Punto de Ebullición oc Código de Destino
co -191 Combustible
CH4 -161 Combustible
C2H4 -104 Combustible
Queteno -42 Reactivo inestable-conversión completa
Acetona 50 Reactivos-reciclan a R1-liquido
Acido acético 118 Reactivo reciclan a R2-liquido
Anhídrido acético 139 Producto primario

Existen dos flujos de productos:

1.- CH4 + CO + C2H4
2.- Anhídrido acético

Existen dos flujos de reciclos líquidos

1.- Acetona reciclan a R1
2.- Ácido acético a R2

Estructura de reciclo de anhídrido acético

CO, CH 4 , C,H 4
Ácido acético

Acetona Anhídrido
Acético
Separador

Reciclo ácido acético

Reciclo acetona

Figura 7 .2. Estructura de reciclo de anhídrido acético

7.1.3 Reactantes en exceso

Casos en que se utiliza exceso de reactivo.

a) Para desplazar la distribución de productos

Ejemplo: Modelo simplificado para la producción de isobutano vía alquilación de butano

Butano + Isobutano --•• Isoocctano (gasolina)

Butano + Isooctano --•• C12

Si la cinética concuerda con la estequiometria, entonces el uso de un exceso de isobutano

lleva a aumentar la selectividad para producir isooctano.

14
Condiciones

• Mientras mayor es el exceso mayor es la selectividad. Sin embargo existe mayor costo
de recuperación y reciclo de isobutano.
• El exceso óptimo se obtiene de un análisis económico.

b) Para forzar a otro componente a una conversión completa

Ejemplo: Producción de fosgeno

CO+Ch ----+., COCh

El fosgeno es un compuesto intermedio en la producción de disocianato se usa un exceso

de CO para forzar el Ch a convertirse casi completamente.

e) Para mover la conversión de equilibrio

Ejemplo: Producción de ciclohexano

Benceno + 3Hz ____. Ciclohexano

Puntos de ebulliciones 353,26 K 353,90 K

Un exceso de Hz mueve la conversión hacia la derecha y se logra una alta conversión de

benceno y con esto se logra evitar la separación entre el benceno y ciclohexano (punto de
ebullición muy cercano).

La cantidad óptima de exceso es un compromiso económico entre los beneficios, costo de

recuperación y reciclo de exceso. Entonces a menudo se necesitan efectuar un análisis
económico en función de la variable adicional de diseño "Razón Molar" a la entrada del
reactor.

7.2 BALANCE DE MATERIA DEL RECICLO

Antes de realizar el balance de materia para el reciclo se debe especificar el sistema de

separación como si fuera una "caja negra". Como se necesita lo más rápido posible los
flujos de reciclo (sin realizar cálculos rigurosos), se supone que la recuperación son
superiores al 99% o son equivalentes a 100% de recuperación. Esta suposición o
aproximación introduce solo pequeños errores en los cálculos.

7.2.1 Reactivo Limitante

Si se alimentan reactivos a un reactor siguiendo a una razón estequiometrica, y la reacción

es completa todos los reactantes se habrán consumido.

Un reactivo es limitante si se encuentra presente en una proporcwn menor que la

estequiometrica respecto a otros reactivos, o es el reactivo que desaparece primero en una
reacción; a los cuales se les denomina reactivo en exceso.

Ejemplo: Producción de Etanol

15
 CH2CH2 +H20 -----+ CH3CH20H
2 CH3CH20H -----+ (CH3CH2)2 + H20 (1)

El reactivo limitante es el H20

Supongamos que deseamos producir 783 mollh del azeotropo EtOH-H20, que contenga
85.4% mol EtOH, la alimentación de etileno contiene 4% CH4 y agua pura.

C2H., CH.
Etileno 4%
C2H., CH 4
Reactor
EtOH-H20
H20 pura
Separador Y.,.o= 85.4% mol EtOH

ETER

H20

Figura 7 .3. Reciclo de agua y dietil eter (diagrama de flujo)

1 Balance de materia total:

1.1 Velocidad de producción del azeótropo:

P = Azeotropo 783mollh (2)

1.2 Contenido de Etanol:

PEtOH = Yagua*Pagua
PEtOH = 0.854(783) = 669 mol ETOH!h (3)

1.3 Contenido de agua en la corriente del productos:

PH2o = Pazeo-PEtOH = 783- 669 =114 mollh (4)

1.4 La velocidad de alimentación de H20 (Reactivo limitante) es:

FH2o= Yazeo Pazeo+ (1-Yazeo)Pazeo = 669 + 114 = 783 mollh (5)

Separador
Fw.P

Reactor
Fw (1-x}- FwP

Figura 7.4. Reciclo de agua y dietil eter

16
1.5 La cantidad de agua que sale con el producto: Fw,P

1.6 La cantidad de agua fresca requerida es: Fw,R

2 Balance para el agua: del diagrama anterior:

b.1) La cantidad de agua que ingresa al reactor es Fw

b.2) La cantidad de agua que sale del reactor es: Fw(1-X)
b.3) La cantidad de agua que se recicla: Fw(1-X) -Fw,P

3 Balance de materia en el punto de reciclado antes de ingresar al reactor

Fw = (Fw,P +Fw,R )+ lFw (1- x)- Fw,P J

Fw = Fw,P + Fw,R + Fw - FwX- Fw,P
FwX =Fw,R
F.
X=~
Fw

7.2.2 Otros reactantes

Después de haber estimado el flujo del reactivo limitante, se usa una razón molar a la
entrada del reactor para calcular los flujos de reciclo de los componentes.

7.2.3 Reglas heurísticas de diseño

• No existe regla heurística para seleccionar un valor de "x" para el caso de reacciones
complejas.
• No existe regla heurística para seleccionar la composición de purga "y" y Razón
Molar (RM).
• Para reacciones simples un valor razonable es:

X= 0.96 o X = 0.98 Xequivalente

7.2.4 Sub productos reversibles

Si reciclamos un subproducto formado por una reacción reversible y dejamos que se

acumule hasta la concentración de equilibrio, entonces se puede encontrar el flujo de
reciclo usando la relación de equilibrio.

7.3 EFECTOS ENERGÉTICOS DEL REACTOR

En esta parte de nivel se toma decisión respecto a cómo opera el reactor

• Adiabáticamente
• Con calentamiento
• Enfriamiento directo
• Necesita diluyente

17
• Necesita Portador de Calor

Para decidir cómo operara el reactor se determina la carga térmica y la temperatura

adiabática.

7.3.1 Caja térmica del reactor:

Para reacciones simples toda la alimentación fresca del reactivo limitante usualmente se
convierte en el proceso (solo se pierde pequeñas cantidades)

Carga térmica del reactor= Calor reacción*Flujo de alimentación fresca

(7.1)

Dónde: ~HR debe calcularse a las condiciones de operación del reactor.

Ejemplo: Deshidrogenación del Isopropanol para producir acetona

PA= 25000 Ton acetona/año= 51.3lbmol/h

Fisopropanol = 51.3 lbmol/h
~HR = 25800 BTU/lbmol (570°F y latm)

Aplicando la fórmula QR=~HR.FF

QR = 25800 BTU · 51.3 Lbmol = 1.324xl 0 6 BTU

Lbmol h h

La reacción es endotérmica y se consume calor en el proceso.

7.3.2 Temperatura adiabática

Una vez que se ha determinado la carga térmica del reactor y el flujo a través del mismo en
función de las variables de diseño se estima el cambio de temperatura adiabática.

(7.2)

Ejemplo: Proceso IP A (lsopropanol acetona)

Una alimentación del isopropanol-agua azeotropo (70%mol IPA) ingresa al reactor; se
recicla la mezcla azeotropica, entonces ingresa 22.0 mol/h de agua en la alimentación. Si
en el reactor se convierte el 96% el reciclo debería tener 2.1 lbmol/h de IPA y 0.91 lbmol/h
de agua. Cuál será la temperatura de salida, si de entrada es 572°F

Solución:

QR = 1.324*106 BTU/h

Remplazando datos:

18
 1.324x1 0
6
= [(51.3 + 22.0) + (2.1 + 0.9 )K22.0Xsn- TR,s)
Luego

Este valor no es componente. En lugar de usar reactor adiabático, se utiliza operación

isotérmica suministrando calor de proceso.

7.3.3 Reglas heurísticas para carga térmica del reactor

Si no se puede aplicar operación adiabática, tal como el ejemplo anterior entonces aplicar
calor directo o enfriamiento. Siempre verificar el área superficial de transferencia de calor
que sea adecuado para el tipo de reactor.

Para reacciones en fase gas a elevadas temperaturas se supone.

U = 20 BTU = 400 KJ
. 2 · op
h ·pze h ·m 2 · oc

Para una carga de calor de QR = 1*10 6 BTU/h se debe determinar el área de transferencia.

Q = U · A · l!lT => A = -U---=~"-I!l-T

1x10 6 BT%
A~ BT% h ""A~ 1000pie 2 ~100m 2
20 h . 2 opx50°F
· pze ·

Esta área es muy pequeña, porque la máxima área de transferencia de calor que es capaz de
transferir en un intercambiador de calor de cabeza flotante en la carcasa está en el rango de
6000- 8000 pie2 (600- 800m2 ). La carga de calor mínima para remover o aplicar calor a
un reactor utilizando un simple intercambiador está limitado a un rango de 6 - 8*10 6
BTU/h.

Regla Heurística: "El rango típico de intercambiadores de calor se encuentran en el

rango de 600 - 800 m2"

7.3.4 Flujos de los portadores de calor

La carga de calor al reactor es frecuentemente fijado por la velocidad de alimentación

fresca del reactante limitante. La temperatura adiabática cambiara dependiendo del flujo a
través del reactor. Entonces el cambio de temperatura en el reactor se incrementa con la
velocidad de flujo.

Si queremos cambiar moderadamente la temperatura se prefiere reciclar más de un

reactantes o por reciclo de un producto o subproducto. Cuando esto no es posible podemos
adicionar componentes extraños que aporten calor teniendo en cuenta que estos puedan
perjudicar el sistema de separación haciéndoles más complejo.

19
7.4 LIMITACIONES DE EQUILIBRIO

En muchos procesos industriales las limitaciones de equilibrio son importantes por su

condición de reacción.

7.4.1 Conversión de equilibrio

Los flujos se determinan en función de las variables de diseño (x, RM, etc.). Si se remplaza
los flujos en la relación de equilibrio veremos que la conversión seleccionada se encuentra
sobre o debajo del valor de equilibrio. Si la conversión de equilibrio excede el resultado no
tiene significado. En muchos casos es necesario determinar el valor exacto de la
conversión de equilibrio x en función de las variables de diseño, lo cual aparece en el
modelo cinético que se utiliza para determinar el tamaño del reactor.

7.4.2 Reactores separadores

Si uno de los productos puede ser removido mientras la reacción sucede, entonces, una
reacción aparentemente limitado por el equilibrio puede ser forzada a una conversión
completa.

Ejemplo: Producción de Acetona

Isopropanol ~ Acetona +H 2

En la fase líquida o en la fase gas a 300 op la conversión en equilibrio es cerca de 32%

(Xeq = 0.32). Sin, embargo, el catalizador puede soportar un elevado punto de ebullición
de un solvente y puede operar entonces el reactor sobre el punto de ebullición de la acetona
con lo cual el H2 y la acetona pueden ser removidas en forma de vapor. De esta forma, la
conversión de equilibrio es desviado a la derecha de la reacción. Una serie de tres reactores
agitados, con sistemas de calentamiento para suministrar calor endotérmico a la reacción se
puede usar en el proceso.

7.4.3 Reacciones exotérmicas reversibles

Varias reacciones industriales son reversibles y exotérmicas.

Ejemplos:
1) Proceso de ácido sulfúrico

2) Síntesis de amonio

Cambiar agua a gas:

Síntesis amonio:

Para altas temperaturas los reactores tienen pequeños volúmenes; entonces en estas
reacciones la conversión de equilibrio decrece al aumentar la temperatura en el reactor. Es
por ello, en estas reacciones frecuentemente se retiran calor mediante una serie de lechos

20
adiabáticos o intercambiadores de calor, enfriando los gases o mediante bypass de
alimentación en frio para bajar la temperatura entre los lechos.

7.4.4 Diluyentes

Para cambiar la conversión de equilibrio se puede usar la T, P y RM, así mismo en algunos
casos un componente extraño (diluyente) se adiciona para variar la conversión de
equilibrio.

Ejemplo:
Producción de estireno

Etilbenceno ~(--~> Estireno H2

Etilbenceno > Benceno + Etileno
Etilbenceno > Tolueno +Metano 1100 °F, 20psia

La adición de vapor (o metano) al ingreso del reactor baja la presión parcial del estireno e
H2 y así disminuye la velocidad de la reacción reversible primera. El vapor sirve en parte
como un transportador de calor para suministrar calor endotérmico a la reacción.

21
 CAPITULO VIII: SISTEMAS DE SEPARACIÓN

8.1 ESTRUCTURAS DE SEPARACIÓN DE COMPONENTES

Nivel4: ESTRUCTURA GENERAL DEL SISTEMA DE SEPARACIÓN

Para determinar la estructura general del sistema de separación lo primero se determina,

cual es la fase de la corriente de salida del reactor.

Purga

¿Cuál es la fase?
Alimentación Productos

Sistema
separación

Figura 8.1. Diagrama de separación

Para procesos líquidos-vapor existen tres posibilidades:

8.1.1 UNA SOLA FASE: LÍQUIDA

Si el efluente del reactor es un líquido, entonces necesitamos únicamente un sistema se

separación líquido. Este sistema puede incluir columnas de destilación, unidades
extracción, destilación azeotrópica, etc. Normalmente no se necesita un absorbedor de gas,
o una adsorción de gas, etc.

LÍQUIDO
Alimentación Productos

Sistema
separación
líquidos
RECICLO LÍQUIDOS

Figura 8.2. Separación líquida

8.1.2 DOS FASES: LÍQUIDO- VAPOR

Existen dos posibilidades:

22
a. Separar ambas fases en el reactor (vapor y líquido)

Tanto el vapor como líquido se van a un sistema de separación de vapor y separación de

líquidos que dependerán de la temperatura.

Si el efluente del reactor es una mezcla de dos fases, podemos usar al reactor y luego una
fase de separación o ruptura (o poner una columna flash después del reactor). Los líquidos
se van al sistema de separación de líquidos. En cambio la separación del vapor dependerá
de la temperatura de la corriente, si el reactor opera a temperatura del agua de enfriamiento
la corriente del vapor del reactor a 100 °F y la fase líquida se va al sistema de separación
líquida.

RECICLO GAS Purga

~

i
35°C Sistema de Vapor Sistema de
Separación Fases conversión vapor
-
Líquido
1

Líquido
r-----------------------------------------------------
~
/
~

1:~ ~
~?$
Alimentación LÍQUIDO .1 Sistema separación 1 p d t ..
-~ líquido ro uc os
~

s;;tema reacc;,
RECICLO LÍQUIDOS

Figura 8.3. Separación de dos fases

b. Separar a la salida mediante un flash (vapor y líquido)

2.1) Si la temperatura de la corriente de vapor es igual a la del reactor 38 °C (100°F)

entonces se enfría-con agua.

2.2) Si la temperatura del líquido obtenido de la separación flash es baja y esta contiene
todos los reactantes (más no los productos o subproductos), entonces, reciclamos todo el
flujo al reactor.

2.3) En cambio, si a esta temperatura los líquidos tiene otros componentes entonces se
envía al sistema de recuperación del vapor, para luego enviar al sistema de separación de
líquidos.

23
 VAPOR

Alimentación
3s·c Sistema de
Separación Fases

Reactor

LÍQUIDO LÍQUIDO

~___ _RECICLO
_ _ _LÍQUIDOS
_ _ _ _ _---¡ s·1st ema separac1on
·' Productos
líquido

Figura 8.4. Separación de dos fases

8.1.3 UNA SOLA FASE: VAPOR

Si el efluente del reactor es vapor solamente, entonces enfriamos la corriente a 38 °C luego

separamos o condensamos completamente esta corriente. El líquido condensado se envía a
un sistema de separación de líquido y el vapor es enviado al sistema de recuperación de
vapor.

Nota: Si no se produce una fase split (ambas fases) en el reactor o a la salida, entonces
presurizar el sistema del reactor para obtener una fase fácil de separarse. Si no se precisa
entonces, se tiene la probabilidad de usar alta presión y condensación parcial refrigerada.

8.2 CÁLCULOS APROXIMADOS PARA UNA SEPARACIÓN FLASH

La separación flash se realiza mediante una solución prueba error.

8.2.1 Balance de materia total:

F=V+L (8.1)

8.2.2 Balance de materia para cada componente:

Fz = Vy. +Lx.
j l l
(8.2)
De donde:
Lx. l
= Fz j
-Vy. l

Entonces:

24
 F2 -Vy¡
X - ---''--
¡- L (8.3)

8.2.3 En el equilibrio termodinámico:

(8.4)

Reemplazando (8.3) en (8.4)

F2 -Vy¡
Y 1. = k.1 -----''--
L (8.5)

De ecuación (8.1):
L=F-V (8.6)

Luego al reemplazar (8.6) en (8.5)

Luego:
(8.7)

O También:
(8.8)

Si ki >> 1 La ecuación (8.7) llega a ser: Vyi ~ Fzi (8.9)

Si ki << 1 La ecuación (8.8) llega a ser: Lxi ~ Fzi (8.10)

Como primera aproximación o estimación de la velocidad del flujo de líquido y vapor

podemos escribir:

V = I:f¡ Para todos los componentes cuando ki > 20 (8.11)

F = I:f¡ Para todos los componentes cuando kj > 0.1 (8.12)

Estas expresiones son iguales cuando existe una división o separación perfecta, para
componentes con un valor de k; entre 0.1 y 1O.

25
La separación perfecta ignora el equilibrio líquido - vapor. Sin embargo, podemos
sobreponer esas relaciones de equilibrio para el flujo; desde este concepto la composición
líquida en equilibrio con un componente vapor en fracción mol:

(8.13)

(8.14)

Entonces el flujo de líquido del componente es:

(8.15)

También podemos ajustar el flujo de vapor:

Entonces:

(8.16)

De la misma forma las expresiones correspondientes para componentes que predominan en

la fase líquida son:

(8.17)

(8.18)

8.3 RECUPERACIÓN DE VAPOR

Nivel4a: SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPORES

Para sintetizar un sistema de recuperación de vapores se debe tomar las siguientes

decisiones:
¿Cuál es la mejor ubicación?
¿Qué tipo de sistema de recuperación de vapor es el más barato?
o
A. Ubicación del sistema de recuperación de vapores

Se proponen cuatro elecciones para la ubicación de sistema de recuperación de vapor.

26
a.1) En la corriente de purga
a.2) En la corriente de reciclo de gas
a.3) En la corriente de vapor después de la separación instantánea
a.4) En ninguna de las corrientes

. Gas/mmJTlmnnnm< .
Reciclo ~-------------------¡ :------------------: Purga

Reciclo preventivo de •i ¡.. Perdida preventiva del

ciertos componentes material valioso o indeseable
L________ 1_________ J

Valor que procede de~

separación flash

Figura 8.5. Sistema de recuperación de vapores

Las reglas que se deben tomar o las decisiones son:

1°. Colocar el sistema de recuperación de vapor en la corriente de purga, si la cantidad de
material valioso que se pierde en la corriente de purga es significante. La razón para
esta regla heurística es que la corriente de purga normalmente tiene la velocidad de
flujo pequeño.
2°. Colocar el sistema de recuperación de vapor en la corriente de reciclo, si los materiales
deterioran la operación del reactor (catalizadores venenosos, corrosivos, etc.) o si
algunos componentes degrada la distribución del producto. La corriente del reciclo de
gas normalmente tiene la segunda velocidad de flujo pequeño.
3°. Colocar el sistema de recuperación de vapor en la corriente del vapor que procede de
la separación flash, si ambos ítems 1o y 2° son válidos. En esta corriente la velocidad
de flujo es alto, entonces aquí se logra los dos objetivos anteriores.
4°. No se usa un sistema de recuperación de vapor si ni uno ni otro son importantes.

A.l) Ajustar los balances de materia

Si la ubicación del sistema de recuperación se realiza según los items 1o y 2°, entonces se
deben corregir los balances. Porque algunos componentes no considerados pueden
perderse en la corriente de purga o pueden ser recuperados en el reciclo del gas (esto
cambia el tamaño del compresor). Esto se realiza para corregir errores; sin embargo las
estimaciones anteriores nos proporcionan buenas aproximaciones. En este caso siempre se
considera el criterio ingenieril para corregir o no.

A.2) Flujo de Proceso

Si se cambia los balances, entonces debe cambiarse los flujos de proceso para no
incrementar los errores.

Tipos de sistemas de recuperación de vapor

Las tecnologías que se utilizan para recuperar los componentes son:

b.l) Condensación a alta presión o baja temperatura, o ambos.
b.2) Absorción

27
b.3) Adsorción
b.4) Procesos de separación por membranas
b.5) Sistemas de reacción

Estrategias

Antes de diseñar el sistema de recuperación de vapor, se diseña el sistema de recuperación

o separación del líquido, a causa de que cada uno de los procesos de recuperación de
vapores, usualmente generan líquidos que deban purificarse.

Ejemplo 1.- A un absorbedor de gas, se necesita suministrar solvente y en este caso debe
utilizarse un reciclo entre el sistema de separación líquido

Sistema conversión Purga

vapor

Alimentación Sistema
separación fases

Reactor

Sistema separación
Productos
líquido

Figura 8.6. Recuperación de solventes

Se necesita estimar el tamaño y luego el costo de los sistemas de recuperación que sean los
más baratos.

B. Combinación del sistema de recuperación de vapor de los sistemas de

separación de líquido

Si utilizamos un sistema combinado entre un condensador parcial y una vaporizac10n

instantánea para el efluente del reactor, algo de componentes líquidos ligeros pasaría o se
iría con el vapor (porque una vaporización no siempre separa las fases en forma perfecta).

Se elimina la destilación flash, cuando la corriente de vapor es pequeña, en este caso se

alimenta directamente a una columna de destilación después de utilizar un condensador
parcial. Este sistema se evalúa en función del diámetro de la columna y el condensador
parcial que debe ser de menor costo, cuando se instala un sistema de recuperación de
vapor.

8.4 RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS

Nivel4b: SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS.

28
Las decisiones que se debe tomar para el sistema de separación de líquidos son:
l. Cómo las fracciones ligeras deben ser removidos si estos contaminan grandemente el o
los productos?
2. ¿Cuál debe ser el destino de las fracciones ligeras?
3. ¿Reciclaremos componentes que forman azeotropos conjuntamente con los reactantes,
o los separamos los azeótropos?
4. ¿Cuál de las separaciones puede ser hecho por destilación?
5. ¿Qué secuencia de columnas se necesita utilizar?
6. ¿Qué tipo de separaciones efectuamos si la destilación no es posible?

A. Fracciones ligeras

Algunas fracciones ligeras deben encontrase en la fase líquida después de la separación de

fases que se aprecian en las figuras 8.3y 8.4. También estas fracciones ligeras se deben
encontrar después de la separación o recuperación de vapor y si estas son contaminantes,
deben removerse.

A.l Alternativas para remover las fracciones ligeras

a.l.l. Bajar la presión o incrementar la temperatura de la corriente para remover las

fracciones ligeras en la unidad de separación de fases.
a.l.2. Usar un condensador parcial a la salida del producto en el tope de la columna.
a.1.3. Usar una sección de pasteurización en la columna del producto.
a.l.4. Usar una columna de estabilización, después de la columna del producto

Si la calidad del producto no es aceptable se pueden utilizar estas alternativas.

Condensador Columna de
parcial pasteurización
Columna de
destilación

A.2 Destino de las fracciones ligeras

Las fracciones ligeras se pueden retirar mediante respiraderos (aberturas), recuperarlos

como combustible, reciclarlos al sistema de recuperación de vapor o enviarlo al estanque
de vaporización.

Si las fracciones ligeras tienen poco valor economiCo se pueden evaluar a través de
respiraderos o aberturas desde el proceso y si además son contaminantes éstas se pueden
29
quemar. Si las fracciones ligeras son inflamables se debe recuperar para utilizarlo como
combustible. Sin embargo, si estas fracciones ligeras son valiosas, éstas se pueden tener en
el proceso o reciclados al sistema de recuperación de vapor generándose una nueva
corriente de reciclo.

B. Azeotropos o reactantes

Si un componente está formando azeotropos con un reactante, tenemos que decidir, si

separamos o reciclamos conjuntamente con el reactante. Para separar normalmente se
requieren de dos columnas, con lo cual resulta costoso; si se recicla, el lazo de reciclo se
debe sobredimensionar por el incremento del flujo de los componentes. Evaluar ambas
alternativas para decidir.

C. Aplicabilidad de la destilación

La destilación es el proceso menos costoso para la separación de mezclas de líquidos. Sin

embargo, si las volatilidades relativas son cercanas a 1.1 este proceso se hace costoso. Así
por ejemplo con una gran velocidad de vapor se requiere un reflujo mayor,
consecuentemente, el diámetro de la columna es grande, el condensador y reboiler también
grandes, y de este modo el agua de enfriamiento es costoso.

Cuando las volatilidades relativas son menores a 1.1 se agrupa los componentes para seguir
una secuencia de destilación.

D, E

D. Secuencias de columnas - columnas simples

Para separar una mezcla de 3 componentes (no azeotropos) lo podemos realizar de dos
formas: recuperar primero los componentes ligeros o los componentes pesados y luego
separar los dos componentes restantes.

30
 A

A A
B B
e e

e '----.B

Directo Indirecto

Cuando el número de componentes se incrementa, el número de alternativas se incrementa

muy rápidamente.

1 Número de Componentes 1
2 3 4 5 1 6
1 Número de secuencias 1
1 2 5 14! 42

D.l Reglas heurísticas generales

Para simplificar el procedimiento de selección para las secuencias de columnas se utiliza

las siguientes reglas.

Reglas heurísticas para secuencias de columnas

1°. Remover los componentes corrosivos tan pronto como sea posible.
2°. Remover los componentes reactivos o monómeros tan pronto como sea posible.
3°. Remover los productos como destilados.
4°. Remover en las corrientes de reciclo como destilados, particularmente si son
reciclados a un reactor de lecho empacado.

La primera regla heurística está sustentada en el hecho de que el material para esta
columna es más costoso que el acero al carbono por los componentes corrosivos; por ello
la destilación es más costosa.

La separación es perjudicada por componentes reactivos, por lo que debe separarse

inmediatamente. Los monómeros ensucian los reboilers y es por ello que las columnas
deben trabajar a condiciones de vacio para decrecer el tope de la columna y la temperatura
del fondo, disminuyendo la formación de la polimerización.

Las columnas al vacío son más costosas que las columnas a presión y también se debe
evitarse el incremento de los costos por limpieza.

Por otra parte, se prefiere remover productos del destilado para evitar la contaminación con
las corrientes de reciclo que contiene materiales pesados, mohos, etc., que se acumulan en
el proceso. Para prevenir la obstrucción del reboiler se purga una corriente de líquido
pequeña.

31
D.2 Secuencias de reglas heurísticas para columnas simples

Las principales reglas heurísticas para una secuencia selectiva de columnas simples son:
1°. Los más abundantes primeros.
2°. Los ligeros primeros.
3°. Alta recuperación en separaciones posteriores.
4°. Separaciones dificultosas posteriores.
so. Favorecer separaciones equimolar
6°. Separaciones siguientes deberían ser baratos

• La 1oy so regla heurística dependen de la composición de alimentación.

• El 2° y 4° dependen de las volatilidades.

Las reglas anteriores (1 °-6°) tienen varias contradicciones (Ejemplo: Si el componente más
abundante es el pesado, el conflicto es entre el 1° y 2°), en estos casos se deben considerar
las variables de diseño.

D.3 Interacciones entre el sistema de separación y el proceso

Si se consideran dos flowsheets alternativos donde existen reciclos de líquidos a los dos
sistemas se tendrían costos distintos. De esta forma, para una conversión óptima,
usualmente se intercambia entre pérdida de selectividad y costo de reciclo.

Reactor

Calor Enfriamiento

Alimentación

Reactante
Flash

Livianos al
final

Figura 8.7. Interacción mediante un sistema de separación

32
 Reactor

Calor Enfriamiento

Alimentación

Reactante Flash

Livianos al
final
e------------- e------------- e -------------
•0 •O ·0
"ü ------------- "ü "ü -------------
..!!! 14----+-_J ..!!! ..!!!
Q)~ ·~
·~
.....

0
------------- Q)

o
-------------

0
"'
Q) -------------

Figura 8.8. Alternativas de un sistema de separación

El problema de la mejor selección de la secuencia de separación no es aislado del diseño

del resto del proceso; de esto surge otra regla heurística.

"Seleccionar la secuencia que minimicé el número de columnas en un lazo de reciclo".

D.4 Secuencia de separación múltiple

En este caso se puede subdividir los problemas de secuencia en dos o más partes para
proceder como el caso de separaciones simples.

8.5 OTROS TIPOS DE SEPARACIONES DE COMPONENTES

Nivel4C: OTROS TIPOS DE SEPARACIONES

Si la separación de mezclas liquidas es costosa (a<l.l) se utiliza otras alternativas de

separación.
l. Extracción
2. Destilación extractiva
3. Destilación azeotrópica
4. Destilación reactiva
5. Cristalización
6. Adsorción
7. Reacción

En muchos casos, otros procesos requieren de múltiples columnas de destilación para

remplazar una destilación convencional, resultando entonces más costosa.

A. Extracción

33
Para separar una mezcla B y e en el punto 1, que corresponde a la alimentación (Figura
8.9) y el reciclo se requiere la alimentación de un solvente S en una columna de extracción
(punto 2). Por el punto 3 sale el componente 3 y el solvente S que debe recuperarse en una
columna de destilación obteniendo el producto del componente B (punto 5). La otra
corriente, en donde se recura el 99% o más del componente e se encuentra en el punto 4.
En otra columna de destilación removemos el solvente de la mezcla por el fondo, y por el
tope la mezcla e (+B) más concentrada que al inicio (punto 6). Nuevamente por
destilación normal fijamos la especificación del fondo para obtener el componente puro e
(punto 7) logramos separar en tope una mezcla como la original que es reciclado al punto l.

B+C

Columna
extracción

B+C
e

0
C+S{+B)

B
Figura 8.9. Extracción

La columna de extracción reduce el grado de separación por lo que debe decrecer lo

suficiente el costo de la columna de extracción y las otras dos columnas de destilación.

En algunos casos esto es posible.

B. Destilación extractiva

Si intentamos separar HN0 3 y H20 por destilación extractiva, debemos adicionar un

componente pesado como el H2S04 cerca al tope de la torre. La presencia del componente
pesado cambia el equilibrio líquido-vapor (Para nuestros caso debe cambiar el coeficiente
de actividad), que en algunos casos simplifican la separación. En este caso se tiene un
componente puro (HN03) en el tope de la primera columna.

34
 S

B =HN03
e= H20
e s = H2so.
S

Figura 8.10. Destilación extractiva

El otro componente C se recupera en el tope de la segunda columna y el extractor

extractivo H2S04 que sale del fondo se recicla a la primera columna. En este caso se
requiere de dos columnas.

C. Destilación azeotrópica

En destilación azeotrópica se adiciona un componente ligero que de nuevo cambia el

equilibrio líquido-vapor de la mezcla del líquido original frecuentemente para formar un
nuevo azeotropo en uno de los componentes de la alimentación. Así, para separar el
azeotrópo etanol-agua adicionamos benceno para formar un nuevo azeotropo térmico
(Figura 8.11 ); con esta modificación podemos remover etanol puro desde el fondo de la
primera columna y recuperar el azeotropo térmico por el tope.

Azeotropo térmico heterogéneo

B+e
azeotropo --------- B+C( azeotropo)

B =Etanol e
e= Agua
S= Benceno

Figura 8.11. Destilación azeotrópica

Este azeotropo térmico que sale del tope de la primera columna es una mezcla heterogénea
que se condensa. El extracto rico en benceno se utiliza como reflujo a la primera columna
y el otro extracto se alimenta a la segunda columna. En la segunda columna nuevamente
del tope sale el azeotropo temario que se recicla al condensador y se recupera por el fondo
una mezcla etanol-agua que debe ingresar a la tercera columna en donde se recupera agua
pura y nuevamente por el tope se recupera el etano puro y el azeotropo agua que será
reciclado a la primera columna.

35
D. Destilación reactiva

En algunos casos se adiciona un extrayente que reacciona con un componente de la mezcla

que es dificil de separar. Por ejemplo la volatilidad entre meta y para-xileno es únicamente
1.03. Sin embargo, si se adiciona sodio cumeno a la mezcla de isómeros de xileno, el
isómero para xileno reacciona modificándose la volatilidad relativa entre el meta-xileno y
el complejo organométalico que llega a 30. La reacción puede invertirse en una segunda
columna y el extraente se recicla. (Figura 8.12)

,----..B S

B,C = Xileno
a= 1.03
B
e S= Organometálico
B,S = Complejo
a= 30

C+S
Figura 8.12. Destilación reactiva

De esta forma se separa gradualmente, pero el costo del sodio cumeno aumente. Sin
embargo si el costo de extraente es bajo, esta alternativa puede ser puede ser un
fundamental proceso de separación.

E. Cristalización

La separación de los isómeros de xileno es dificultosa o cara por destilación. También se

puede usar la diferencia de los puntos de congelación para separar la mezcla. De este
modo, por congelación se separa una mezcla formando líquido-sólido y reciclando.

Vapor C{+B)

B.C
Cristalización

Cristales de B

Líquido e
Figura 8.13. Cristalización

Estos procesos de separación de mezclas líquidas no ideales como: la extracción,

destilación extractiva, destilación azeotropica, etc., se deben evaluar bien y tamizar bien las
alternativas porque si no el diseño se hace complejo.

BALANCES DE MATERIA RIGUROSOS

Después de tener seleccionado un sistema de separación de líquidos, se define los flujos de

unidades del flowsheet con los cambios que pueden haber ocurrido. Esas unidades deben
incluir mezcladores (para alimentación fresca y corriente de reciclo), divisores o

36
separadores (para las corrientes de purga), reactores, recipientes de vaporizacwn
(divisiones de fase), absorbedores de gas (y/o otros unidades de recuperación de vapor), y
columnas de destilación (y/o otros sistemas de separación de líquidos). De esta forma
ahora se desarrolla el set de balances de materia riguroso.

Balance de materia lineal

El set de balances de materia generadas es siempre lineal y de este modo es fácil de

resolver. Este procedimiento consiste primero en dibujar el flowsheet contenido
únicamente las unidades en donde cambian los flujos de los componentes. Luego se escribe
los balances de materia para cada componente en términos de la velocidad de flujo molar y
la recuperación fracciona! (o pérdida) en cada unidad. Como las ecuaciones son siempre
lineales entonces se puede resolver fácilmente por modelos matemáticos o sustitución
simple. Normalmente, el balance se inicia con el reactante limitante, tan luego el producto
primario, los otros reactantes, los componentes del producto y finalmente los materiales
inertes.

37
 CAPITULO IX: SINTESIS DE REDES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

9.1 CALOR MÍNIMO Y REQUERIMIENTOS DE ENFRIAMIENTO

Los altos costos de energía durante la década de los setenta motivaron el desarrollo de los
procesos con un uso eficiente de energía. El ahorro de servicios ofrece un potencial
interesante para mejorar la economía de un proceso. Se ha demostrado que el costo de
servicios en columnas de destilación representa el componente principal en el costo total
anual de esos procesos de separación.

En un proceso químico, se tienen generalmente varias corrientes que requieren de

calentamiento y otras que necesitan de enfriamiento. Una práctica común es satisfacer
estos requisitos mediante el uso de servicios (vapor y agua de enfriamiento). Avances
recientes han desarrollado técnicas para la síntesis de los sistemas de calor que aprovechan
las características de las corrientes frías e intercambien calor para ahorrar el consumo de
energía. Esto puede requerir un número adicional de intercambiadores de calor, sin
embargo, el ahorro en el costo de requerimientos energéticos de la mayoría de los casos
compensa el exceso del costo adicional de equipo.

El problema de la síntesis de redes de intercambiadores de calor se puede formular de la

siguiente manera. Dadas n corrientes calientes que deben enfriarse y m corrientes frías que
requieren calentamiento, el objetivo es encontrar una red de intercambiadores de calor que
satisfaga los requerimientos de temperaturas finales a un costo mínimo.

Existe un problema combinatorial que aumenta drásticamente a medida que se considera

un mayor número de corrientes. Esto complica la búsqueda de una estructura óptima. Para
sintetizar redes de intercambiadores de calor se pueden usar enfoques heurísticos y
algoritmos.

9.2 EL CONCEPTO DE AT MÍNIMA

El incentivo para el diseño de una red de intercambiadores de calor se basa en el

compromiso que se observa entre la inclusión de un intercambiador interno (entre
corrientes de proceso) y el ahorro de servicios que se genera. Una variable importante en
este diseño es la cantidad de calor que se intercambia en cada unidad.

Considérese, por ejemplo, la siguiente situación. Una corriente caliente debe enfriarse de
180 a 120 °F, mientras que una corriente fría debe calentarse de 100 a 180 °F. Estos
requerimientos de energía pueden satisfacerse mediante un enfriador con agua de
enfriamiento y un calentador con vapor, respectivamente. Si se desea un sistema que
reduzca el consumo de servicios, se puede comenzar por diseñar un intercambiador entre
las dos corrientes. Consideremos por un momento la opción de que ambas corrientes se
procesaran en forma completa; en el extremo frío del intercambiador se tendría un
diferencia de temperaturas entre las corrientes de 20 °F, mientras que en el otro extremo se
tendría el límite de calentar la corriente fría hasta 180 °F con otra que se encuentra a la
misma temperatura. El costo de servicios desaparece, pero el diseño de ese intercambiador
implica un área infinita. La solución que deseamos se encuentra entre estos dos extremos.

38
Lo anterior establece que debe existir una diferencia de temperaturas en el extremo crítico
del intercambiar que proporciona el mejor compromiso entre el costo de servicios y el
costo del equipo. Este concepto, el de establecer una diferencia mínima de temperaturas
entre corrientes que intercambian calor (~Tmin), es esencial para el diseño de cualquier red
se intercambiadores de calor. Es muy común tomar, en forma heurística, un valor de ~T min
de 10 a 20 °F.

9.3 USO DE DIAGRAMAS DE CONTENIDO DE CALOR

Según Rudd et al, ha propuesto el uso de diagramas de contenido de calor como ayuda en
la asignación de los intercambios que generan una red de recuperación de energía. Aunque
el enfoque es heurístico y no garantiza por lo tanto una solución óptica, proporciona una
manera bastante clara de entender la lógica para una buena solución del problema.

El método consiste en graficar el contenido de calor de cada corriente en ejes de WCp

contra ~ T; el área de cada bloque representa la cantidad de energía que esa corriente tiene
disponible (para corrientes calientes) o que necesita (para corrientes frías). Se sugiere
proponer intercambios de calor de acuerdo a la siguiente regla heurística

Preservando un valor adecuado de ~Tmin proponer el primer intercambio entre la

corriente más caliente a enfriarse y la parte más caliente de cualquier corriente fría a
calentarse. Preservar ese orden en los siguientes intercambios hasta donde sea posible.

El método se ilustra con el problema mostrado en la tabla 9.1 y 9.2. Se tienen dos
corrientes calientes y dos corrientes frías. Si se usan solamente servicios para satisfacer las
necesidades térmicas de las corrientes, el costo de la operación del sistema se calcula como
98,116 $/año, del cual el98 por ciento (96,025 $/año) es debido a servicios (el lector puede
fácilmente corroborar estos cálculos). El incentivo existe para sintetizar una red de
intercambiadores de calor que reduzca el costo de servicios, y por lo tanto el costo anual
del proceso que utiliza esas corrientes.

Tabla 9.1. Datos de las corrientes

Corriente WCp (BTU/h'°F) Temperatura Temperatura
entrada (OF) salida COF)
C¡ 1.445 X 104 140 320
c2 1.153 X 104 240 500
h¡ 1.667 X 104 320 200
h2 2.000 X 104 480 280

La figura 9.1 muestra el diagrama de contenido de calor de las corrientes. Lo primero que
debe corroborarse son los límites de temperatura que termodinámicamente se puede lograr
mediante integración de energía. Suponiendo una ~ T mínima de 20 °F y teniendo la
corriente más caliente de 480 °F, lo más que puede calentar cualquiera corriente fría es a
460 °F. La corriente C2 necesita entonces un servicio externo de calentamiento para llegar
a su temperatura final de 500 °F. Por otro lado, teniendo la corriente más fría es a 140 °F
no existe restricción termodinámica para enfriar la corriente h 1 hasta 200 °F. Usando la
segunda regla heurística se propone un intercambio entre h 2 y C2; la corriente C2 puede
pasar de 240 hasta 460 °F, mientras que la temperatura de h2 que sale del intercambiador es
de 353 °F

39
 Tabla 9.2. Datos de diseño
Presión de vapor saturado 962.5 lb/pulgL
Temperatura del agua de enfriamiento 100 °F
Temperatura máxima de salida del agua 180 °F
Diferencia mínima de temperatura
Intercambiadores de calor 20 °F
Calentadores 25 °F
Enfriadores 20 °F
Coeficientes globales de transferencia de calor
Intercambiadores de calor 150 BTU/1Yft2 ·oF
Calentadores 200 BTU!h·ft2 ·°F
Enfriadores 150 BTU!h·ft2 ·°F
Paro de equipo 380 h/año
Parámetros de costo de intercambiadores de calor Costo= a Ab; a= 3250; b = 0.6
A en ft 2
Factor de depreciación 0.1
Costo de agua de enfriamiento 5x10- 5 $/lb
Costo de vapor 1x1o-j $/lb

h2
500 480

400 hl
320
300
280
200
200

500 500

400
320
300

200 240
C2
140
100
C1
Figura 9.1. Diagrama de contenido de calor

La corriente C 1 intercambia calor con la fuente más caliente disponible para lograr su
temperatura final de 320 °F. Usando h 2 para este fin, se tiene que C 1 debe entrar al
intercambio a 219 °F, lo cual satisface la necesidad de enfriamiento de h2 • Finalmente, se
hace el intercambio entre C 1 y h 1, con el cual C 1 se calienta de 140 a 219 °F, y h 1 sale del

40
intercambiador a 252 °F. El resto de energía disponible en h 1 debe proponerse en agua de
enfriamiento. Lo asignación de intercambios se muestra en la Figura 9.2. Nótese que ~T
mínima debe comprobarse cuidadosamente en cada intercambio.

Figura 9.2. Asignación de intercambio de calor entre corrientes

La red de intercambiadores de calor obtenida se representa en la figura 9.3. La evaluación

económica de esta red se resume en la tabla 9.3. El costo de operación de la red es de
16,304 $/año, lo cual representa una reducción superior al 80 por ciento.

Tabla 9.3. Análisis económico de la red de intercambiadores de calor

Costo
Costo Vapor Agua
Intercambiador Área (ft2) servicios
equipo($) (lb/año) (lb/año)
($/año)
1 315 11,042 - - -
2 214 8,756 - - -
3 29 2,619 - - -
Enfriador 92 5,276 - 1.467x10M 7,333
Calentador 40 3,200 5.88x10° - 5,880
CE= 30,913 Cs = 13,213
Costo de operación= CF + Cs/10 = 16,304 $/año

41
 h2--~
480

200

140
C1
Figura 9.3. Red de intercambiadores de calor

9.4 EL METODO DEL PUNTO DE PLIEGUE

Describiremos ahora un método para la síntesis de redes de intercambiadores de calor que

ha sido objeto de especial interés en esta área. El método se basa en detectar, bajo
principios termodinámicos, un punto muy crítico para el diseño.

De la red llamado el punto de pliegue (o punto de pinzamiento). Para ilustrar el método, se

usan los datos del problema mostrado en la Tabla 9.4, el cual consiste de dos corrientes
calientes y dos corrientes frías.

Tabla 9.4. Datos del problema

Temperatura Temperatura
Corriente WCp (BTU/h"°F)
entrada eF) salida eF)
1 250 100 0.95 X 104
2 180 100 0.84 X 104
3 110 200 1.00 X 104
4 110 230 0.90 X 10'1

Comenzamos por ajustar las temperaturas de las corrientes calientes respetando a cada una
de ellas el valor del ~T mínimo especificado. Suponiendo un ~T mínimo de 20 °F, se
obtienen los ajustes que se muestra en la tabla 9.5. Nótese que las temperaturas de las
corrientes frías permanecen inalteradas. Con referencia a las temperaturas ajustadas, se
establece el orden decreciente que se muestra en la tabla (los valores duplicados no se
toman en cuenta). A partir de las cinco temperaturas modificadas que se han obtenido, se
definen cuatro intervalos de temperatura y para cada uno de ellos se efectúa un balance de
entalpia. Para cualquier intervalo i el balance de entalpía está dado por:

42
 Tabla 9.5. Temperaturas modificadas
Temperatura Temperatura
Corriente Orden
original eF) a_justada eF)
1 250 230 T¡
100 80 Ts
2 180 160 T3
100 80 Duplicada
3 110 110 T4
200 200 T2
4 110 110 Duplicada
230 230 Duplicada

Los balances para cada intervalo se muestran en la tabla 9.6. La idea ahora es formar una
cascada de calor que vaya desde T 1 hasta T5; si suponemos inicialmente que no hay una
fuente de calor externa (Qh = Q 1 = 0), podemos evaluar la cantidad de calor que fluye desde
un nivel de temperatura T 1 hasta un nivel Ti+! mediante el siguiente balance:

º.
1+
1 =Q.1 +Mi.1

Tabla 9.6. Balances de entalpía

Mf¡ = (LwcP,cal- _LwcP,friosXT¡ -T¡+¡)
Mf¡ = (230- 200) (0.95- 0.9) = 1.5x104
M!2 = (200- 160) (0.95 - 1.0 - 0.9) = -38xl04
M/3 = (160--: 110) (0.95 +84- 1.0- 0.9) = -5.5x10 4
M/4 = (110- 80) (0.95 + 84) = 53.7x104

La cascada de calor resultante se muestra en la Figura 9.4. Observamos que se obtienen

valores negativos para algunos niveles (Q2 y Q3); esto implica que la cascada de calor viola
la segunda ley de la termodinámica ya que significaría que se estaría transfiriendo calor de
una región de baja temperatura a otra de alta temperatura. Para corregir este efecto,
necesitamos agregar calor de alguna fuente extrema; se elige entonces el valor negativo
más alto y se agrega esa cantidad como Qh. El esquema resultante debe cumplir ahora con
el flujo natural de calor, es decir Q¡ debe ser mayor o igual a cero para toda i. De los
balances de la energía para cada intervalo, obtenemos los valores mostrados en la figura
9.4. De este análisis se desprenden tres puntos importantes para el diseño de redes de
intercambiadores de calor:

a) Qh representa la cantidad mínima de calentamiento que se necesita por parte de

servicios externos.
b) Qc representa la cantidad mínima de enfriamiento.
e) Notamos que el flujo de calor Q4 es igual a cero. Esto proporciona un punto crítico
para el diseño de la red que llamaremos el punto de pliegue

Para el problema en cuestión,

a) Cantidad mínima de calentamiento: 42x104 Btu/h

b) Cantidad mínima de enfriamiento: 53.7xl04 Btu/h

43
e) Punto de pliegue: 110 °F (temperaturas modificadas)

T1
o ----42=Qn

T2
1.5 - - - - 4 3 . 5

T3
- - - - -36.5 - - - - 5.5

T4
-42 - - - - 0 Punto de
pliegue

T5
- - - - 11.7 - - - - 53.7=Qc

Figura 9.4. Cascada de calor

Por lo tanto, con respecto a las temperaturas originales, el punto de pliegue para las
corrientes calientes es de 130 °F, y para las corrientes frías es de 11 O °F

El objeto ahora es el de diseñar una red se intercambiadores de calor que cumpla con los
requerimientos mínimos de servicios que han estimado.

El punto del pliegue divide a la red en dos zonas, y los siguientes criterios son esenciales
para obtener la red que se busca:
a) No transferir calor a través del punto de pliegue
Cualquier cantidad de calor que se transfiera debe satisfacer un balance global de
energía, lo cual implica que el consumo de servicios va a exceder a los requerimientos
mínimos, tanto de calentamiento como de enfriamiento, en una cantidad equivalente a
la que se transfiere a través del punto de pliegue
b) No usar calentamiento abajo del punto de pliegue
Cualquier cantidad que se use en este nivel debe rechazarse eventualmente a una
fuente de enfriamiento externa, alterando así el consumo de servicios con respecto a
los requerimientos mínimos
e) No usar enfriamiento arriba del punto de pliegue
Cualquier cantidad de enfriamiento arriba del punto de pliegue debe compensarse con
una cantidad equivalente de calentamiento

Para aplicar el método conviene usar la representación de rejilla que se muestra en la figura
9.5 para indicar que intercambio de calor entre dos corrientes. El número mínimo de
unidades que se requieren para cada lado de la red puede estimarse mediante:

(9.1)

44
 h
h----j

=> 1------C

Figura 9.5. Representación de rejilla de un intercambiador de calor

Donde Umin es el número mínimo de intercambiadores Nc es el número de corrientes

involucradas y Ns es el número de servicios. Esta ecuación supone que en cada intercambio
una de las corrientes se agota completamente, y la otra que disponible para algún
intercambio posterior.

La representación inicial para el problema numérico se da en la figura 9.6. Se ha divido el

problema en dos regiones con respecto al punto de pliegue con el fin de preservar la
transferencia de calor a través de él. De acuerdo a los criterios establecidos para el diseño
de la red, la región de arriba del punto de pliegue consistirá de intercambiadores y
calentadores, mientras que la de abajo incluirá intercambiadores y enfriadores. Para la zona
de arriba del punto de pliegue, o zona de calentamiento, el número mínimo de unidades es
4 (4 corrientes + 1 servicio- 1).

Nótese que no se incluye el servicio de enfriamiento en esta zona. En la zona de abajo del
punto de pliegue o de enfriamiento, el número mínimo de unidades es de 2. A continuación
procederemos con el diseño de la red.

WCp

130 130 100

ITJ250 0.95
100
12]180 130 130 0.84
200
( 110~ l. O

230 0.9
( 1100
Figura 9.6. Corrientes del problema de diseño ubicadas con respecto al punto de pliegue

Por debajo del punto de pliegue

Tenemos dos corrientes calientes únicamente, por lo tanto usamos servicios de
4
enfriamiento. La carga térmica de cada enfriador es de 28.5x10 y de 25.2x104 Btulh
respectivamente, lo cual cumple con el consumo mínimo de enfriamiento de 53.7x104
Btu/h.

Por encima del punto de pliegue

Aquí tenemos dos corrientes calientes y dos corrientes frías. El diseño de la red debe
comenzar en el punto de pliegue, debido a que este es el punto más restringido de la red.
En este nivel, tenemos que la L'lT mínima se cumple para uno de los extremos del
intercambiador; para la región que estamos analizando, se cumple para el lado frio de un

45
intercambiador a contracorriente. Tenemos dos posibilidades para comenzar el diseño de la
red, combinar 1 con 4 y 2 con 3, o combinar 1 con 3 y 2 con 4. Para elegir el intercambio
adecuado se debe cumplir el siguiente criterio

w. e p _fria ~ w. e p _caliente (9.2)

Lo cual se desprende de un balance de energía par u n intercambiador a contracorriente

para el cual se tiene una diferencia igual ~ T mínima en su lado frío. De otra manera, el
intercambio propuesto no seria viable ya que violaría la ~ T mínimo especificada en el otro
extremo del intercambiador. Notar que esta regla se invierte para identificar los
intercambios factibles inmediatamente por debajo del punto de pliegue.

Resulta claro entonces que los intercambios iniciales deben ser entre 1 y 3 y entre 2 y 4.
Haciendo estos intercambios, se satisfacen los requerimientos energéticos de la corriente 2
y de la corriente 3. Intercambiando ahora la corriente 1 con la corriente 4 (este intercambio
es ahora factible debido a que la diferencia de temperatura del lado frío del intercambiador
es mayor que ~T), se obtienes que la corriente 1 satisface sus requerimientos energéticos,
mientras que la corriente 4 se calienta hasta 184 op (su temperatura final debe ser de 230
°F). Como ya no existen corrientes calientes disponibles, ajustamos la temperatura de la
corriente 4 hasta su nivel final mediante el uso de servicios de calentamiento. La cantidad
de calentamiento requerida es de 42x 104 lo cual coincide con la cantidad mínima que se
había estimado al hacer los balances de energía entre los intervalos de temperatura
modificados. La red resultante se muestra en la figura 9.7. El número de unidades que se
requieren en la red es de 6, lo cual satisface también el número mínimo requerido.

El método de punto de pliegue no garantiza un óptimo global al problema original, es

decir, la red resultante no necesariamente es la más económica. Sin embargo, dado que el
costo anual de servicios es significativamente más alto que el costo amortizado del equipo,
la red resultante representa por lo general una excelente alternativa desde el punto de vista
económico.

100

2 1--18_0_ _-+---t

200
110 3

110 4

Figura 9.7. Red de corrientes del problema de diseño ubicadas con respecto al punto de
pliegue

46
En contraste al problema que acabamos de mostrar, donde dos corrientes calientes
intercambiaron calor con dos corrientes frías por encima del punto de pliegue, existen
casos en los cuales los intercambios de calor entre las corrientes originales del proceso
parecen no garantizar el objetivo de generar una red con el consumo mínimo de servicio el
siguiente ejemplo ilustra este situación

EJEMPL09.1
Se requieren usar dos corrientes calientes y una corriente fría para diseñar una red de
intercambiadores de calor. La siguiente tabla proporciona los daos del problema.

Corriente T entrada (OC) T salida (OC) WCp (kcal/h"°C

h¡ 200 80 2
h2 180 30 7
C¡ 70 170 10

Considerando un valor de ~ Tmín de 10°C, use el método del punto de pliegue para integrar
la máxima cantidad de calor entre las corrientes.

SOLUCIÓN
Desarrollando una cascada de calor al valor proporcionado de ~ Tmín se obtiene que la carga
mínima de calentamiento es de 60 kcallh, la carga mínima de enfriamiento es de 350
kcal/h, y que el punto de pliegue es de 80 °C para las corrientes calientes y 70 °C para las
corrientes frías. El siguiente diagrama proporciona la estructura de las corrientes con
respecto al punto de pliegue.

[8_!1 200 80 i
~¡

80 ¡
~
180
..:
1
80 30

.. 170 70~

El diseño de la red se descompone en las dos secciones del punto de pliegue.

Abajo del punto de pliegue

Existe solo una corriente caliente, por lo que a umca opc10n es el uso de agua de
enfriamiento la carga térmica del enfriador es de 350 kcal/h lo cual coincide con el
resultado de la cascada de calor

Arriba del punto de pliegue

Se tiene dos corrientes calientes y una corriente fría. Dada la relación de los WCps
cualquier intercambio es factible. Sin embargo, consideremos el efecto de efectuar
cualquier intercambio directamente. Supongamos por ejemplo que se usa la corriente h 1
para intercambiar calor con C 1• Cualquier cantidad de calor que se intercambie ocasionara
la corriente C 1 tenga una temperatura de salida mayor que 70 °C. Bajo estas condiciones,
ya no será posible llevar la otra corriente h2 hasta su valor terminal de 80 °C. En general,
cualquier cantidad de calor que se use para integrar directamente C¡ con h 1 es energía que
se pierde para la integración de la corriente h2 Recordemos que arriba del punto de pliegue

47
toda la energía de las corrientes calientes es integrable. Esto implica que
termodinámicamente h 1 y h 2 son integrables en esta sección de la red de manera completa.

La solución a este conflicto consiste en implementar una división se corriente para C 1•

Cada rama de la división de preservar el criterio respectivo de los WCps para que cada
intercambio se factible. Existen varias opciones válidas. Una de ellas se muestra en la
siguiente figura y consiste de una rama de C 1 con WCp igual al de h 2 , y el resto se usa para
intercambiar calor con h 1• Este último intercambio ocasiona una temperatura de salida de
C 1 de 150 grados centígrados y es necesario un calentador para llevarla a su temperatura
final de 170 °C. La carga térmica del calentador es de 60 kcal/h, como se predijo con la
cascada de calor.

200 80
H•~------------~

180
H~~---------------4---4

WCp=7

WCp=3

Una consecuencia de los princ1p10s fundamentales del método es que la división de

corrientes en caso como el anterior siempre existe, lo cual asegura que se pueden estipular
intercambios factibles. En otras palabras y en términos generales, siempre existe una red
factible que puede reflejar los consumos mínimos de energía predichos por la cascada de
calor.

Para generalizar el efecto observado en el problema anterior, se pueden establecer los

siguientes principios como estrategias necesarias para generar redes de intercambiadores
de calor con un consumo mínimo de servicios.

Si inmediatamente arriba del punto de pliegue, el número de corrientes calientes es mayor

que el número de corrientes frías. Se requiere división de corrientes por parte de las
corrientes frías.

Notar que si el número de corrientes frías es mayor que el número de corrientes calientes,
no necesariamente se necesita dividir corrientes por que la energía de las corrientes
calientes es integrable en forma completa arriba del punto de pliegue.
Similarmente. Puede establecer que:

Si el número de corrientes frías es mayor que el número de corrientes calientes

inmediatamente abajo del punto de pliegue, entonces se requiere división de corrientes por
parte de las corrientes calientes.

48
CAPITULO X: PREDICCIÓN DE ÁREAS EN REDES DE INTERCAMBIADORES
DE CALOR

Los principios del método del punto de pliegue tiene la virtud de lograr, mediante la
cascada de calor, una predicción confiable del consumo mínimo de energía. Los
requerimientos de áreas para los problemas mostrados en el capítulo anterior se obtienen
después de que la red ha sido diseñada. Un complemento importante a los requerimientos
de energía lo constituye la predicción del área de transferencia de calor que tendrá el
diseño de una red. En este capítulo mostramos como establecer ese pronóstico de áreas.
Comenzamos por mostrar algunos diagramas auxiliares basados en las propiedades de las
corrientes.

10.1 CONSTRUCCION DE LAS CURVAS COMPUESTAS

De manera análoga el uso de la cascada de calor, los requerimientos mínimos de energía y

el punto de pliegue pueden detectarse mediante la construcción de dos curvas compuestas,
una que engloba todas las corrientes calientes (súper curva caliente) y otra todas las
corrientes frías (súper curva fría). Esta construcción se realiza en una gráfica de
temperatura contra entalpía. Para mostrar la construcción de estas curvas, consideremos
nuevamente el problema de cuatro corrientes mostrado en la tabla 9.4. En cada intervalo de
temperatura se acumula en contenido de calor de las corrientes calientes por un lado y de
las corrientes frías por el otro. Primero estimemos la cantidad de calor de cada tipo de
corriente disponible en cada intervalo, lo cual por conveniencia se hará comenzado por la
temperatura más baja para cada tipo de corriente.

Para las corrientes calientes:

~H 1 = (130-100) (0.95+0.84)=53.7
~H2= (180-130) (0.95+0.84)=89.5
~H3= (220-180) (0.95)=38
~H4= (250-220) (0.95)=28.5

Para las corrientes frías:

~H 1 = (160-110) (1.0+0.9)=95
~H 2 = (200-160) (1.0+0.9)=76
~H3= (230-200) (0.9)=27

En seguida, se acumulan los ~H's para cada tipo de corriente para preparar los datos a
graficar. Las corrientes calientes comienzan con una entalpía acumulada de O a la
temperatura más baja, mientras que a las corrientes frías se les agrega la cantidad mínima
de calentamiento a todos los valores de entalpía, lo que ocasiona que la curva fría se
ubique por debajo de la caliente a una distancia vertical igual a ~ T mín en algún punto del
diagrama (el cual representa el punto de pliegue). Los datos a graficar quedan como sigue.

La figura 10.1 muestra las curvas compuestas que se obtienen para este problema; notar
que el acercamiento máximo permisible entre las dos curvas está dado por el punto en el
cual la distancia vertical es exactamente igual a ~ Tmín lo cual identifica el punto de pliegue.
La región comprendida entre ambas curvas representa la máxima cantidad de energía
integrable termodinámicamente. El excedente de la curva compuesta caliente, para el cual

49
no hay una contraparte de la curva compuesta fría, debe de procesarse con servicios
externos de enfriamiento, lo cual presenta la cantidad mínima de enfriamiento.
Similarmente, la parte de las corrientes frías que excede horizontalmente a la terminación
de la curva compuesta caliente indica que no existen corrientes de proceso suficientemente
calientes para integrarse con esta parte de la curva compuesta fría, y por lo tanto debe
tratarse con servicios externos, reflejando así la cantidad mínima de calentamiento.

Tabla 10.1. Datos para graficar de las corrientes calientes

T H
100 o
130 53.7
180 143.2
220 181.2
250 209.7

Tabla 10.2. Datos para graficar de las corrientes frías

T H H Corregida
100 o 53.7
160 95 148.7
200 171 224.7
230 198 251.7

Cantidad mínima de
calentamiento= 42 Btu/h

200
re
.....
....re;;;¡ Corrientes frías
.....
(1)
a.
E
(1)
f- lOo--
~ Punto de pliegue
Cantidad mínima de enfriamiento = 53.7
0 ~------~----B~tu~/_h,_------,-------,-------,-----~
o lOO 200 300

Entalpía
Figura 10.1. Curvas compuestas

Para interpretar el diagrama, leemos que el punto máximo de acercamiento vertical entre
las dos curvas, equivalente a ~ Tmín (20 °F), representa el punto de pliegue igual a 11 O °F
para las corrientes frías y de 130 °F para las corrientes calientes, la distancia horizontal
entre los extremos de las curvas en 1 parte baja de temperatura representa cantidad mínima
de enfriamiento de 53.7x 104 Btulh, y la distancia horizontal entre los dos extremos de las

50
curvas en la parte alta de temperatura representa la cantidad mínima de calentamiento de
42x104 Btulh.

10.2 CURVAS COMPUESTAS BALANCEADAS

Las curvas compuestas que muestra la figura 10.1 contienen únicamente las corrientes de
proceso que se analizan para integrar energía entre ellas. El diagrama puede
complementarse al incluir los niveles de temperatura de los servicios extremos disponibles.
Supongamos por ejemplo para el problema en cuestión se dispone de vapor de
calentamiento a 280 °F y de agua de enfriamiento a una temperatura promedio de 60 °F
(que puede representar por ejemplo una temperatura de entrada de 50 °F con una
temperatura de salida de 70 °F). La curva compuesta balanceada que se obtiene se muestra
en la figura 10.2. Los servicios sierran el diagrama completamente, de tal forma que toda la
parte de las corrientes calientes tiene una contraparte fría para ceder calor.

Vapor

200
~
::::¡
...... Corrientes frías
....ra
Q)
a.
E
Q)
1-

o lOO 200 300

Entalpía
Figura 10.2. Curvas compuestas balanceadas

10.3 GRAN CURVA COMPUESTA

Cuando en cada intervalo de temperatura se engloban ambos tipos de corrientes y se

acumula el déficit o superávit resultante, se obtiene la gran curva compuesta del proceso.
Los puntos para generar este diagrama son básicamente los de la cascada de calor del
proceso. Para mostrarlo consideramos de nuevo el ejemplo numérico que se usó para
ilustrar e método del punto de pliegue. Dados los ~H's de cada intervalo, se forma la
cascada sumando cada uno al del intervalo siguiente, y corrigiendo luego mediante la
adición del número negativo más significativo, lo cual considerado desde el punto de vista
de un diagrama temperatura-entalpía equivale trasladar horizontalmente la gráfica en una
cantidad dada por ese número negativo, de tal manera que todos los valores entalpía son
no-negativos. Notar el uso de temperaturas modificadas para este tipo de diagramas. La
siguiente tabla muestra los cálculos relevantes para la construcción de la gran curva
compuesta.

51
 .. . tes frí as
T a bl a 10 2 Dat os para grafi1car d e 1as comen
T H Original H Modificada
230 o 42
200 1.5 43.5
160 -36.5 5.5
110 -42 o
80 11.7 53.7

El diagrama resultante se muestra en la figura 10.3. Del diagrama se identifica la cantidad

mínima de calentamiento como la coordenada correspondiente al primer punto, la cantidad
mínima de enfriamiento como la coordenada correspondiente al último punto, y el punto de
pliegue como el punto extremo de la izquierda, el cual ha sido ajustado a una coordenada
de entalpía igual a O

300--~------------------------------------~

200--
ro
....
:::1
.....
ro
....
Q)
c.
E
Q)
1-

0--~-----,------,-----,------,-----,----~

o 10 20 30 40 50 60

H
Figura 10.3. Gran curvas compuesta

10.4 PREDICCIÓN DE ÁREAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

Un aspecto adicional al del consumo de servicio para la estimación del costo anual de una
red es el conocimiento de las áreas del equipo necesario. El consumo mínimo de servicio
se puede presidir con precisión mediante el concepto de cascada de calor, representado
numéricamente o a través de algún diagrama de curvas compuestas. El área total de
transferencia o a través de algún diagrama de curvas compuestas. El área total de
transferencia de calor también puede estimarse antes del diseño de la red haciendo uso de
las curvas compuestas. Esta característica reviste especial valor, porque al estimar áreas y
consumo de energía antes del diseño puede tenerse el pronóstico del costo de la red antes
de conocer su estructura.

La base de la estimación del área total de transferencia de calor requerida consiste en

suponer que una corriente ficticia caliente (dada por la súper curva caliente) intercambia
calor con una corriente ficticia fría (dada por la súper curva fría) en un intercambiador a

52
contra corriente. La ecuación de diseño para intercambiadores de calor se aplica de manera
directa

(1 0.1)

Si se supone intercambio verticales, lo cual implica que una sección caliente intercambia
calor directamente con su contra parte fría localizada verticalmente debajo de ella, se
espera un uso eficiente de temperatura, tal que el área del equipo tienda a un valor mínimo.

El único artificio necesario es aplicar esta ecuación de diseño en cada sección k dada por el
cambio de pendiente de cualquiera de las dos curvas compuestas, de tal forma que el área
predicha para la red estaría dada por.

(10.2)

Esta ecuación, conocida también como fórmula Bath, se aplica sol para el caso en que el
coeficiente global de transferencia de calor es el mismo para todos los intercambios. El
valor de coeficiente global depende de los coeficientes de película de los fluidos
involucrados en el proceso de intercambio de calor:

1 1 1
-=--+-- (10.3)
u hcal h¡río

Si se incluye esta dependencia, entonces la ecuación que predice el área necesaria de

intercambio de calor para cada intervalo k en función de los coeficientes individuales de
película puede expresarse como:

(10.4)

De tal manera que la estimación del área total se obtiene al sumar las áreas de cada
intervalo k. de las suma de las áreas definidas por la sección de intercambio comprendida
entre ambas curvas compuestas se obtiene la predicción del área de intercambio necesaria
entre las corrientes del proceso. Para completar la estimación y obtener el área total debe
agregarse la predicción de las áreas necesarias para calentadores y enfriadores. Para lo cual
es necesario usar las curvas compuestas balaceadas y estimar las áreas para calentadores y
enfriadores de la misma manera.

EJEMPLO
Considere el problema de 4 corrientes que se usó en el capítulo 9 para mostrar el método
del punto de pliegue. Complemente la cascada de calor con la predicción del área requerida
por la red usando la formula Bath. Suponga que los coeficientes de películas son
constantes e iguales para todas las corrientes con un valor de 400 Btu/h re
op.

SOLUCIÓN

53
El primer paso consiste en la construcción de las curvas compuestas las cuales se muestran
en la figura 10.1 para las corrientes de procesos y 10.2 para corrientes y servicio. Tomemos
las curvas compuestas balanceadas para predecir el área total requerida incluyendo
calentadores y enfriadores. La figura 10.4 ilustra la forma en que se dividen los bloques de
las curvas compuestas para estimar las áreas de cada uno de ellos. En total, se tienen 5
divisiones al considerar los cambios de pendientes de algunas de las curvas.

Usando la ecuación 10.4, se estima el área para cada intervalo.

Por ejemplo, para el intervalo 2, la curva caliente va de 130 a 180 °F, mientras que la curva
fría tiene temperaturas correspondientes de 11 Oy 157 °F. La carga térmica es del calor

Qz = 143.2- 53.7 = 89.5 Btulh

Con estos datos y el uso de los valores de los coeficientes de película, la ecuación 10.4
puede aplicarse para este intervalo, para obtener una estimación del área

A2 = 208.5ft2

Similarmente, los demás intervalos se procesan para obtener los valores mostrados en la
tabla siguiente

....ra
....::::¡ra
....
ClJ
c.
E
~

o lOO 200 300

H
Figura 10.4. División de las curvas compuestas para la estimación de áreas requeridas

Intervalo Área (ft')

1 50.1
2 208.5
3 87.9
4 8.9
5 21.2
Total 376.6

El área mínima estimada para una red es de 376.6 ft2 . De este valor, 30.1 ft 2 corresponden
a calentadores, 50.1 ft 2 a enfriadores y 296.4 ft 2 a correspondientes de proceso; el área
54
requerida proceso-proceso está ubicada en su totalidad en la selección de arriba del punto
de pliegue.

En el capítulo 9 se obtuvo en red con el mínimo consumo se servicios para este problema.
El lector puede corroborar que el área total requerida por la red diseñada es de 396.4 ft2 , lo
cual está encima de la predicción hecha en un 5%.

Para obtener un costo estimado de la investigación en equipo antes del diseño de la red, se
puede dividir el área correspondiente a cada sección de la red con respecto al punto de
pliegue por el número mínimo de unidades que se requiere en cada sección, y aplicar la
correspondiente ecuación de costos para cada unidad estimada. Esta predicción de área y
su costo permite un procedimiento de pre optimización de valor de L1Tmin que se debe usar
para el diseño de la red, con el fin de obtener el costo anual mínimo.

Debe de enfatizarse que la formula Bath produce una estimación valida del área mínima
necesaria para una red solo para el caso en que los coeficientes de la película sean iguales
para todas las corrientes. De otra manera, su aplicación para la estimación de áreas
requeridas puede ser aceptable, pero el valor obtenido no representa una cota mínima a los
requerimientos de área de intercambio de calor.

55
 CAPITULO XI: ANÁLISIS DE REDES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
EXISTENTES

Existen procesos instalados que operan con alguna red de intercambiadores de calor que
fue diseñada bajo esquemas de conocimiento o de escenarios económicos diferentes a los
actuales. En esos casos, no es raro encontrar que el ahorro de energía que se obtiene
representa una fracción del máximo ahorro que puede obtenerse con un diseño nuevo. En
este capítulo se muestra cómo los principios fundamentales de diseño de redes de
intercambiadores de calor a partir del método del punto de pliegue pueden usarse para
modificar redes existentes.

11.1 DIAGNÓSTICO DE LA RED

El primer paso para revisar alguna red existente es cuantificar su eficiencia. Una manera de
hacerlo es comparando el consumo de servicios externos de la red con el mínimo consumo
de servicios; el exceso de energía utilizada se buscara integrar, en forma total o parcial,
mediante cambios estratégicos de la red existente.

El consumo mínimo de energía depende del valor de ~T mín· Para fines de diseño, es posible
realizar una pre-optimización de esta variable. Para fines de revisión de redes existentes,
sin embargo, el problema es menos claro. Pudiera pensarse en tres opciones:
1- Formular un problema de diseño y optimizar ~ T mín· usar ese valor para revisar la red.
2- Examinar la red existente y detectar la menor diferencia de temperaturas que se tenga
en alguno de los intercambiadores de calor; usar ese valor como ~Tmín para la revisión
de la red.
3- Usar algún tipo de pronóstico del efecto de ~Tmín en la red al revisarse. Cabe la
posibilidad de usar algún valor heurístico de ~ T mín de acuerdo a la experiencia y
conocimiento del escenario económico de algún diseñador.

11.2 EL PRINCIPIO BASICO DE LA REVISION

Pudiera pensar en que si la red existente es ineficiente, entonces lo más conveniente sería
diseñar una nueva red y dejar a un lado la red anterior. Este procedimiento, aunque tendría
cada vez más incentivo a medida que los precios de los energéticos aumentan, tiene el gran
inconveniente de no aprovechar la inversión que ya se ha hecho en el equipo instalado,
además de requerir de una inversión fija adicional mayor. Una mejor estrategia consiste en
buscar utilizar el equipo existente en mayor parte, y corregir solamente algún punto crítico
de la red. En términos de los conceptos de diseño que se han presentado, la estrategia
consiste en detectar el punto de pliegue de la red existente y corregir los intercambios que
se llevan a cabo a través de ese punto.

Ejemplo
Considérese la red de intercambiadores mostrada en la figura 11.1, la cual es parte de un
proceso industrial que se encuentra en operación. Los datos energéticos y de coeficientes
de película de cada corriente se dan en la tabla 11.1. Usando un valor ~Tmín de 19 °C, haga
un diagnóstico de la red y proponga alguna red modificada que mejore la eficiencia de la
red existente.

56
 159
137 77
1 t--------l 4 ¡ - - - - - - - - 1 C1 ¡---~

267
2 1-----------~--~
80

90

¡-----~2~6--j 4

118 S
17,597
Figura 11.1. Red de intercambiadores de calor existente

Tabla 11.1. Datos energéticos de las corrientes del proceso

Corriente WCp (kw/°C) h (W/cm")
1 228.5 400
2 20.4 300
3 53.8 250
4 93.3 150
5 196.1 500

Datos de costos:
Costo de un intercambiador = 8,600 + 670 A0.83; (A en m 2)
Costo de combustible= 63,360 $/ (MW) (año)

Solución
El primer punto es desarrollar una cascada de calor para determinar los requerimientos
mínimos de servicios y el punto de pliegue. Al hacer este procedimiento, se encuentran las
siguientes propiedades de la red para el valor establecido de ~Tmín de 19 °C:

Consumo mínimode calentamiento: 12,410.1 kW

Consumo mínimo de enfriamiento: 10,323.3 kW
Punto de pliegue:
Para corrientes calientes, 159 oc
Para corrientes frías, 140 °C
El consumo de servicios que se reporta de la red existente equivale a:

Consumo real de calentamiento: 17,597 kW

Consumo real de enfriamiento: 13,695 + 1,815 = 15,510 kW

Por lo tanto existe un potencial de ahorro de

Ahorro potencial de calentamiento= 5,186.9 kW
Ahorro potencial de enfriamiento = 5,186.9 kW

El siguiente objetivo es corregir el diseño de la red para lograr la mayor fracción posible de
este ahorro potencial. Una vez que se ha desarrollado la cascada de calor, conviene
redibujar la red con respecto al punto de pliegue para detectar con mayor claridad los
intercambios que violan el principio básico de no intercambiar calor atreves de él; estos

57
intercambios son los candidatos naturales a corregir y es de esperarse que sean los
responsables, en alto grado cuando menos, del exceso de energía que consume la red.

La Figura 11.2 muestra la red existente con respecto al punto de pliegue. Puede verse que
existen cuatro equipos que cruzan este punto, un enfriador (C 2 ) y tres intercambiadores (1,
2 y 3). Estos casos deben corregirse. Al desconectar estos intercambiadores se tiene el
esquema mostrado en la figura 11.3, en donde puede observarse que el intercambiador 4, el
enfriador C 1 y el calentador se conservan en las posiciones que tenían originalmente. Al
igual que para fines de diseño, conviene hacer la revisión de la red en las dos secciones que
se generan con respecto al punto de pliegue. Un cálculo útil es el de los calores que tiene
cada corriente en cada sección de la red; por ejemplo la corriente 2 tiene una cantidad de
calor por encima del punto de pliegue de :

77
~------~4 ~----~(1~------_.

80

90

73

128 118 5

140
Figura 11.2. Red existente con respecto al punto de pliegue

Q = 20.4 (267- 159) = 2,203 kW

Mientras que por debajo del punto de pliegue su calor disponible es

Q = 20.4 (159- 80) = 1,612 kW

La tabla 11.2 resume este tipo de cálculos para cada corriente.

Tabla 11.2. Calores disponibles y requeridos por cada corriente con respecto al punto de
r
p11egue (kW)
Corriente Qarriba Qabaio
1 o 18,737
2 2,203 1,612
3 9,899 3,712
4 o 9,423
5 24,512 4,314

58
Las modificaciones que se pueden proponer no son únicas; lo importante, sin embargo, es
conservar los principios básicos del método del punto de pliegue. A continuación se
describe una posible modificación de la red existente, dividiendo el proceso de revisión en
dos secciones.

77
r-------~C1r--------.

171 90

127
73

118m

140
Figura 11.3. Identificación de intercambiadores mal colocados

Revisión por debajo del punto de pliegue

l. Dejar el enfriador C2 abajo del punto de pliegue con una carga térmica reducida.

Qc2 = 1,612 kW

Esquemáticamente, el enfriador C2 cumple la siguiente función:

_15_9_--j@}-----'8=-=0~
..

2. Prevenir el uso de calentamiento por debajo del punto de pliegue; incorporar por lo
tanto un nuevo intercambiador (A) para la corriente 5 e integrarla con la corriente 3 o
con la corriente l. La corriente 1 tiene suficiente carga térmica. Después del
intercambio, la corriente 5 sale 140 °C. A continuación se muestra esta sección de la
red revisada:

159

140

59
3. Procesar la corriente 3 con la corriente 4 usando el intercambiador disponible. Si
fijamos las temperaturas de entrada y de salida de cada corriente, entonces debe
dividirse la corriente 4. El resultado de este intercambio se muestra en seguida.

159

q =5711

127 26
q =3712

4. La otra parte de la corriente 4 se hace pasar por el intercambiador que no se modifica.

Con una carga térmica del intercambiador de 5711 kW, la temperatura de salida de la
corriente caliente se calcula como T = 115 °C.

159

127 26

5. Finalmente, la nueva carga térmica del enfriador C1 se reduce a

QCl = 228.5 (115 -77) = 8683 Kw

Como resultado de esta revisión, la red modificada por debajo del punto de pliegue queda
como se muestra en la Figura 11.4. La nueva carga térmica de enfriamiento es de 8,683 +
1,612 = 10,295 Kw, lo cual coincide con los requerimientos mínimos establecidos por la
cascada de calor.

l - - - - - - - - - 1 C11-----'-7..:__7_.

8683
~1=59~--+-------+--~c2~----------8_o.
1612
159 90

127

140 118
)-------------------------------15

Figura 11.4. Red revisada por debajo del punto de pliegue

60
Revisión por encima del punto de pliegue.
Existen dos corrientes calientes y una corriente fría. Se puede dividir la corriente fría y usar
los intercambiadores existentes como base. Ambas corrientes calientes se satisfacen y la
temperatura de salida de la corriente fría después de ambos intercambios resulta ser 202
oc. Lo único que queda es terminar de procesar la corriente fría hasta su temperatura
terminal de 265 °C usando el calentador disponible. La carga térmica de calentamiento se
reduce a 12,354 kW, la mínima cantidad requerida. La Figura 11.5 muestra la parte de la
red modificada.

159

159

140

Figura 11.5. Red revisada por debajo del punto de pliegue

Red modificada
La red completa que se obtiene después de las modificaciones propuestas consume la
mínima cantidad de servicios, y se muestra en la Figura 11.6. Queda por llevar a cabo el
análisis económico que implica esta propuesta.

Análisis de áreas requeridas y disponibles

El nuevo esquema incluye un intercambiador nuevo y requiere de una revisión de las áreas
que se necesitan con respecto a las áreas de los quipos que estaban disponibles
originalmente. A partir de la ecuación de diseño para intercambiadores de calor puede
estimarse el área requerida para cada intercambio. Este cálculo y su comparación con áreas
existentes se resumen en la Tabla 11.3.

115 77
C1
8,683
159 80
C2
1612
343 159 90
3 2 3

127

118 S

Figura 11.6. Red modificada

61
En base a las áreas adicionales requeridas y al escenario económico proporcionado, el
costo de inversión adicional para este proyecto sería de $0.539 X 106 . Los ahorros extra de
energía que se obtienen equivalen a

Ahorro= 63,360 $/(MW) (año) X 5.243 MW = 0.332 X 106 $/año

El tiempo de recuperación de la inversión extra seria entonces,
t = 0.5398/0.332 = 1.62 años.

T abi a 113 . . eomparac10n

., de areas
' m
Intercambiador Area requerida Area disponible
A 947 --
1 314 120
2 979 593
3 857 586
4 1,326 1,000

11.3 ESTABLECIMIENTO DE OBJETIVOS

Antes de llevar a cabo el ajuste de la red existente, pueden establecerse los objetivos que
deben esperarse mediante el uso de la relación entre áreas y energía. Para fines de diseño,
esa relación tiene la forma típica dada por la Figura 11.7. Cuando el ~ Tmín es pequeño, los
requerimientos mínimos de energía son relativamente bajos a expensas de áreas requeridas
en los intercambiadores de calor relativamente grandes; este compromiso se invierte para
valores de ~ Tmín grandes. El problema es poder definir una curva conceptualmente
equivalente para poder establecer objetivos que guíen la modificación de redes existentes.

~Tmín
L __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ . grande

Figura 11.7. Requerimientos mínimos de áreas frente a energía para diseño de redes de
intercambiadores

Consideremos el caso mostrado en la Figura 11.8, donde se ubican el consumo real

energético de una red y su área instalada con respecto con respecto a los requerimientos
mínimos. Como una aproximación, la relación entre el área mínima y el área real de la red
puede usarse para construir una curva auxiliar que conserve esa proporción constante.
Aunque la función que guarda esta relación a medida que el consumo de energía mejora no
es necesariamente así de simple, esta curva auxiliar permite aproximar los objetivos que
pueden esperarse referentes al área adicional requerida para soportar un ahorro adicional de

62
energía determinado. A su vez, estos valores dependen del valor de L1Tmín que se use para
la revisión de la red.

a= ~x ::;;1.0
4r

Energía Ex
Figura 11.8. Ubicación de las características de la red existente

Un procedimiento que puede usarse para pronosticar los resultados del ajuste de la red es
trazar una curva auxiliar con a constante y tomarla como el lugar geométrico del
compromiso esperado entre áreas y energía.

De esta manera, puede hacerse un listado o una nueva curva que relacione los ahorros
potenciales contra la inversión adicional y tomarla como una posible fuente de
establecimiento de L1Tmín· Un parámetro económico que puede usarse como una medida de
respaldo para establecer este valor buscado de L1Tmín es el tiempo de recuperación de
capital. Un inversionista esperaría un compromiso adecuado que le permitiera un ahorro
suficiente de energía sin esperar un largo tiempo para recuperar la inversión hecha. Es de
esperarse que mayores ahorros de energía impliquen mayores niveles de inversiones extra.
Si se deseara una alternativa que tuviera un año de recuperación de capital como
restricción, el punto de la curva que refleja este compromiso proporcionaría el valor de
L1Tmín que debería usarse para el ajuste de la red.

63
 BffiLIOGRAFIA

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64