Tecnología

Mecánica II
Examen segunda
Instancia

Estudiante
 Quispe Quispe Agustín Jaime
Ingenieria Industrial
GRUPO 1
Cod SIS: 201100249
Pregunta 1

La pieza de la figura 1 se requiere fabricar 100.000

unidades el material de la pieza será hierro gris GG20
defina:
Marco teórico

Hierro fundido gris. En esta estructura, el grafito existe mayormente en la forma de hojuelas (fig.
4.13a).

a) Material de partida

Determinación del material

Sabiendo ya el material de la pieza ahora es necesario definir el material de partida para llegar al
material de la pieza por esto se tiene tres alternativas para llegar al hierro gris GG20 que son

Lingotes de arrabio

Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusión los que se obtienen directamente
del horno alto en forma de panes o lingotes que, refundidos, dan las fundiciones o hierros de
segunda fusión, empleados en coladas, en los que, en general

Lingotes de hierro gris

El hierro gris para fundirlo normalmente se usa en forma de lingotes ya que en barras o en forma de
palanquillas no es conveniente adquirirlo porque tiene distintas aplicaciones debido a que su
utilidad reside en la mayor facilidad para ser vendido para comenzar a trabajar con ellas
directamente mediante mecanizado

chatarra

La chatarra contiene muchas impurezas es por eso que es necesaria una purificación del metal.
Algunas empresas vendedoras de chatarra dividen la chatarra de acuerdo al nivel de impurezas que
contenga el metal.

Proveedores y formatos disponibles

EMPRESA PROVEEDORA FORMATO

DISPONIBLE

Hebei, China (Mainland)

Lingotes
Barras

Conclusión

Después de analizar las tres alternativas para la obtención de hierro gris para la fabricación que se
puede usar lingotes de arrabio o lingotes de hierro gris, pero se vio por conveniente usar lingotes de
hierro gris porque a diferencia del arrabio este material nos brinda directamente la composición
química deseada y porque al adquirir este material para alta producción la diferencia de precios de
los lingotes de hierro gris con respecto a los de arrabio no es significativa.

Características del material

 b) Tipo de horno

Para la selección adecuada del horno se requiere tomar en consideración varios factores que
pueden influir de manera significativa en la calidad de las fundiciones, así como la economía de
las operaciones de fundición. Dentro de las necesidades de selección de un horno en general
depende de los siguientes factores entre otros:

 Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de operación y mantenimiento,

costo de combustibles.
 La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así como la facilidad para
controlar sus características químicas

 Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido

Suministro de energía y su disponibilidad
 Facilidad de sobrecalentamiento del metal Tipo de material de carga que es posible utilizar
Realizando las consideraciones sobre hierros gris fundido las cuales son baratas y pueden fundirse
más fácilmente, son fáciles de maquinar que los aceros, se pueden fabricar piezas de diferente
tamaño y complejidad; En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. Absorben
las vibraciones mecánicas y actúan como auto lubricantes. Son resistentes al choque térmico, a la
corrosión y de buena resistencia al desgaste.
Es por ello que se tomó la decisión de utilizar para la fundición de hierro gris el horno cubilote por
su uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.
c) Insumos para la fundición
• Arena sílice
• Arcilla: Bentonita sódica
• Agua
• Material carbonoso
d) Diseñe el modelo

Diseño del modelo.

vista frontal
 e) Diseño del molde, cavidad principal, mazarotas, bebederos,etc.

Molde 1

Molde 2
Elección del proceso de fundición apropiado

Moldes permanentes
Que se fabrican con metales que mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Como su
nombre indica, se utilizan en repetidas ocasiones y se diseñan de manera que las fundiciones puedan
retirarse con facilidad y sea posible utilizar el molde en la siguiente fundición. Los moldes
metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no metálicos (ver tabla
3.1); por consiguiente, la fundición que se está solidificando experimenta una mayor velocidad de
enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de la misma

Fundición en molde permanente

En la fundición en molde permanente (también llamada fundición en molde duro), se fabrican dos
mitades de un molde con materiales de alta resistencia a la erosión y a la fatiga térmica, como el
hierro fundido, acero, latón, grafito o aleaciones metálicas refractarias. Las partes que más se
producen mediante este proceso son los pistones automovilísticos, cabezas para cilindros, bielas,
discos para engranes de electrodomésticos y artículos de cocina. Las partes que pueden producirse
económicamente suelen pesar menos de 25 kg (55 libras), aunque se han producido fundiciones
especiales que pesan cientos de kilogramos utilizando este proceso. En la tabla 11.2 se presentan las
capacidades de la fundición en molde permanente. La cavidad del molde y el sistema de
alimentación se maquinan en el molde, por lo que se vuelven parte integral del mismo. Para
producir fundiciones con cavidades internas, antes se colocan machos fabricados con metal o
agregados de arena en el molde. Los materiales característicos de los machos o corazones son arena
aglutinada con aceite o resina, yeso, grafito, hierro gris, acero de bajo carbono y acero para matrices
de trabajo en caliente. El que se usa más es el hierro gris, sobre todo en grandes moldes para
fundiciones de aluminio y magnesio. También se utilizan insertos para diversas partes del molde.
Para aumentar la vida de los moldes permanentes, las superficies de la cavidad del molde suelen
recubrirse con un lodo refractario (como silicato de sodio y arcilla) o se rocían con grafito después
de algunas fundiciones. Estos recubrimientos también sirven como agentes de separación y como
barrera térmica, controlando así la velocidad de enfriamiento de la fundición. Es posible que se
requieran expulsores mecánicos (como pernos localizados en diferentes partes del molde) para
retirar fundiciones complejas; por lo general los expulsores dejan pequeñas impresiones redondas.
Los moldes se sujetan por medios mecánicos y se calientan a entre 150 ºC y 200 ºC (300 ºF a 400
ºF) para facilitar el flujo del metal y reducir el daño térmico a las matrices debido a los altos
gradientes de temperatura. Luego se vacía el metal fundido a través del sistema de alimentación.
Tras la solidificación, se abren los moldes y se retira la fundición. Se utilizan medios especiales
para enfriar el molde, incluyendo agua o aletas similares a las empleadas en los motores de
motocicleta o podadoras de pasto, que enfrían el monobloque del motor. Aunque la operación de
fundición en molde permanente se realiza manualmente, puede automatizarse en grandes lotes de
producción. económica para pequeños lotes de producción ni para formas intrincadas, por la
dificultad de retirar la fundición del molde. Sin embargo, pueden utilizarse machos o corazones de
arena que se colapsan con facilidad y que después se retiran de la fundición, dejando intrincadas
cavidades internas.
Diseño del modelo
El modelo será fabricado de madera
Diseño del modelo de corazones diseño de corazones

Para el diseño de corazones utilizaremos los siguientes elementos:

 Madera para el corazón

 Modelo

Herramientas para compactar la arena

 Caja de moldeo
 Apisonador
 Polvo separador

El modelo está dividido en dos mitades

Diseño de mazarota y bebedero:
diseño de la mazarota

Criterios para el cálculo de la mazarota

Es necesario saber el volumen de la mazarota para saber la velocidad de enfriamiento (lenta) ya que
se requiere una fundición gris.
Se determina el diámetro correspondiente al volumen mínimo que debe tener la mazarota
Geometría de la pieza
Volumen = milímetros cúbicos
Volumen mínimo de la mazarota

Vmaz = Vpieza*c*k

Donde c = coeficiente de contracción (para fundición gris)

K = coeficiente de seguridad (normalmente se toma 2)

Vmaz.=8327915.40*0.04*2 =mm3

El módulo de enfriamiento se trata de determinar el diámetro D para que la mazarota solidifique

después que la pieza entre

Módulo de enfriamiento de la mazarota

[Link] = 1.2 Mpieza

Vpieza
Donde Mpieza¿ = 8327915.40 /2813978.46
Spieza

Mm =1.2*2.96 = 3.55mm

Diseñaremos una mazarota de dimensiones H=2D

D 2
V m =π
2( )2D

D 2
666233.23=π ( )
2
2D

Despejamos

D1=¿75.133 ¿
 D 2 D
Am =2 π ( )
2
+4 π( )
2
D

D 2
M mazarota =
Vmazarota
=
π
2
2D ( )
=3.55
Smazarota D 2 D
2π
2
+4 π
2( ) ( )
D

D 2=60.457

Entonces:

Diámetro: 75.133 mm y altura: 150.266 mm

Diseño del bebedero

Para el diseño del bebedero, a partir de la ecuación de Torricelli se puede conocer la velocidad del
metal líquido al colar por gravedad:

V ¿ √ 2 gH

Donde:

v¿ velocidad del metal líquido [m/s]

g¿2 aceleración gravitatoria [m/s ]

H ¿altura del bebedero promedio en función de las condiciones de alimentación [m] (150 mm)

v=√ 2× 9.81 m/ s 2 ×0.15 m

v=1.17 m/s

Se puede calcular un tiempo de duración de la colada considerando la masa total que será
depositada al interior de la cavidad del molde y de los espesores de la pieza a reproducir.

t=s √ M

Donde:

t= duración de la colada [s]

s= coeficiente que considera el espesor de las paredes de la pieza

M =masa de la pieza

Espesor de las paredes de la pieza mm s

2.5 – 3.5 1.68
3.5 - 8 1.85
8 – 15 2.2

1. t=1.85 √ 30 kg

t=10.13seg

La ecuación anterior es válida para piezas con una masa hasta de 450 kg (y paredes de 2.5 hasta
15mm)

Considerando la ecuación con la que se describe el flujo:

Q=vA

Donde:

Q= flujo volumétrico (m3/s)

v = velocidad metal liquido (m/s)

A = área de la sección transversal del bebedero (m2)

Donde la densidad del metal (fundición nodular) es de 7.35g/cm3 =7350 kg/m3.

A=30 kg/0.8 ×2 × 9.81× 0.387 ×7350

A=6.719×10−¿4 m2

Q=1.17m/s×6.719×10−¿4m2

Q=7.862x10 -4m3/s

f) Defina las operaciones posteriores si las hubiera

OPERACIONES DE ACABADO

Cortado

Se utiliza una sierra para separar los cabezales de los restos del acero endurecido de los moldes.

Se utiliza un disco de corte #24 por sus características especiales en aceros [Link] hacer las
siguientes operaciones

- Sujetar la pieza en prensa

- Cortar la mazarota y bebedero con el disco de corte usando una amoladora o esmeril

Amoladora esmeril

Lijado inicial

que pule las uniones de los moldes y elimina los bordes afilados son pulidos en una lijadora de
banda ninguno de los bordes se deja afilado sino que se pulen en forma de cuña debido a que es más
eficiente a la hora de golpear o hacer palanca

Lijadora industrial
Templado

Comenzamos calentando el material en un baño de sales de cianuro, la solución calentada hasta 870
ºC, posteriormente el cabezal, que está al rojo vivo, es puesto aceite para un enfriado brusco.

Lijado final.-Se vuelve a pulir con la banda de lija para retirar el poliéster de las zonas de trabajo
con un grano igual al que se usó en los bordes y ya esta listo para su ensamble.

Lijadora industrial
Pregunta 2

La pieza de la figura 2 es una pieza forjada por

estampado con dados redondos, hecha a partir de una
pieza bruta. Como se describió en la literatura que se les
dio para revisar, esta pieza se fabrica con una sucesión de
operaciones de forjado. sugiera una secuencia de pasos
intermedios de forja para fabricar esta pieza y trace la
forma necesaria de los dados.

MATERIAL DE PARTIDA

Determinación del material

Según el enunciado se sabe que el material a utilizar es una pieza bruta, que se va a manufacturar
con procesos de forjado, mediante estampado con dados redondos, con esta informacion añadiendo
la información de la figura 2, que nos indica que el acero utilizado en el diseño es un acero AISI
9310.

El acero AISI 9310 es un acero aleado carburante que tiene una alta capacidad de endurecimiento y
una gran dureza del núcleo, junto con una alta resistencia a la fatiga. La calidad superior de la
aleación 9310 lo hace ideal para engranajes de motores de aviones críticos.
Forja

El acero de aleación AISI 9310 se forja a 1191 ° C (2175 ° F) hasta 927 ° C (1700 ° F).

Formando

El acero de aleación AISI 9310 se puede formar fácilmente mediante procedimientos

convencionales, ya que este acero tiene buena ductilidad incluso en condiciones de templado y
templado.

Maquinabilidad

El acero de aleación AISI 9310 se puede mecanizar por métodos convencionales y se obtienen
buenos resultados cuando este acero de aleación se mecaniza en estado templado o recocido.

Tratamiento térmico

El acero de aleación AISI 9310 se carbura al calentarlo a 927 ° C (1700 ° F) y luego se enfría con
aceite. Esta aleación de acero se normaliza luego a 899 ° C (1650 ° F), seguido de enfriamiento por
aire y luego se atempera a 149 ° C (300 ° F).

Endurecimiento

El acero aleado AISI 9310 se puede endurecer por trabajo en frío o por tratamiento térmico y
enfriamiento con aceite.

Proveedores y Formatos disponibles

FORMATO
EMPRESA PROVEEDORA CANTIDAD/PRECIO
DISPONIBLE

US $850-900 / Tonelada | 3
Tonelada/s (min. Order)
NombreAleación de acero AISI
9310Lugar de origen: Liaoning,
ChinaMarca: Dongbei tegang
Forma: Barra
redondaMaterial:Aleación de
acero estructural
Empresa de Trading
Grado de aceroAleación de acero
Ubicación: Sichuan, Barras, varillas AISI 9310Tamaño: Diámetro:
China (Mainland 10mm ~ 300mm
 FORMATO
EMPRESA PROVEEDORA CANTIDAD/PRECIO
DISPONIBLE

US $455.5-785.5 / Tonelada | 3
Tonelada/s Métrica/s (min. Order)

Cnbm International
Corporation es la plataforma Barras, varillas
comercial más importante del
grupo cnbm

Conclusión

Se optara por la importacion de este acero aleado SAE 9310, ya que este no se lo comercializa en
bolivia, pero mediante mercado libre, pagina dond se hace compras por internet, se pudo encontrar
este tipo de acero en formatode barras y varillas de diferentes dimensiones, se importara de la
empresa Cnbm por el precio mas accesible y x las dimenciones que nos ofrece este.

Características del material

Propiedades físicas (valores de avarage) a temperatura ambiente

Módulo de elasticidad [103X n/mm2]: 210

Densidad [g/cm3]: 7.85

Recocido suave

Calor a 650-720OC, fresco lentamente en el horno.

Endurecimiento
Harden de una temperatura de 880-920OC seguido por el aceite.

Templado
Temperatura de temperatura: 580-680OC.
  PASO 1
Definir el material con la cual se fabricara la pieza por la cual debe tener buena calidad y ductilidad
para que luego no haya rotura en los distintos procesos que pasara, lo que se definió para trabajar
en esta pieza es el acero 9310 steel la cuales sus características son:

AISI 9310

Los aceros de aleación comprenden una amplia gama de aceros que tienen composiciones que
exceden las limitaciones de Si, Va, Cr, Ni, Mo, Mn, B y C asignadas para los aceros al
carbono. Estos aceros contienen elementos como cromo, cobalto, níquel, etc.

En comparación con los aceros al carbono, los aceros aleados responden mucho mejor a los
tratamientos mecánicos y térmicos. Los aceros aleados pueden someterse a procesos únicos de
fusión y desoxidación para aplicaciones específicas.

El acero de aleación AISI 9310 es un acero de baja aleación que contiene molibdeno, níquel y
cromo. La siguiente hoja de datos proporciona una descripción general del acero aleado AISI 9310.

Composición química

La composición química del acero aleado AISI 9310 se describe en la siguiente tabla.

Elemento Contenido (%)

Niquel, ni 3.00-3.50
Cromo, cr 1.00-1.40
Manganeso, Mn 0.45-0.65
Silicio, si 0.15-0.30
Fósforo, p 0.025 (max)
Azufre, s 0.025 (max)
Molibdeno, mo 0.08-0.15
Carbono, c 0.08-0.13
Propiedades físicas

La siguiente tabla muestra las propiedades físicas del acero aleado AISI 9310.

Propiedades Métrico Imperial

Densidad 7.7-8.03 g / cm 3 0.278-0.290 lb / en 3
Punto de fusion 1427 ° C 2600 ° F
Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas del acero aleado AISI 9310 se muestran en la siguiente tabla.

Propiedades Métrico Imperial

Modulos elásticos 190-210 GPa 27557-30458 ksi

el coeficiente de Poisson 0.33 0.33
Otras designaciones

Informe exhaustivo de investigación de mercado sobre la industria del acero de EE.

Aleaciones de níquel: aceros inoxidables, aleaciones de cobre y níquel, aleaciones de cromo y

níquel, aleaciones de baja expansión y aleaciones magnéticas

Acabado de aceros 9310: control de perfiles de carbono en un horno de lecho fluidizado

Los materiales equivalentes al acero de aleación AISI 9310 son:

• AMS 6260G
• AMS 6265C
• AMS 6267A

Fabricación y tratamiento térmico.

Templado

El acero de aleación AISI 9310 generalmente se atempera a 149 ° C (300 ° F).

Recocido

El acero aleado AISI 9310 se recuece a 857 ° C (1575 ° F) y luego se enfría lentamente en el horno.

Trabajo en frio

Los métodos convencionales se utilizan para trabajar en frío con acero de aleación AISI 9310 que
tiene buena ductilidad en condiciones templadas y endurecidas.

Soldadura

El acero de aleación AISI 9310 tiene buenas características de soldabilidad, ya que puede soldarse
mediante un proceso estándar junto con el uso de métodos de soldadura establecidos.

Forja

El acero de aleación AISI 9310 se forja a 1191 ° C (2175 ° F) hasta 927 ° C (1700 ° F).

Formando
El acero de aleación AISI 9310 se puede formar fácilmente mediante procedimientos
convencionales, ya que este acero tiene buena ductilidad incluso en condiciones de templado y
templado.

Maquinabilidad

El acero de aleación AISI 9310 se puede mecanizar por métodos convencionales y se obtienen
buenos resultados cuando este acero de aleación se mecaniza en estado templado o recocido.

Tratamiento térmico

El acero de aleación AISI 9310 se carbura al calentarlo a 927 ° C (1700 ° F) y luego se enfría con
aceite. Esta aleación de acero se normaliza luego a 899 ° C (1650 ° F), seguido de enfriamiento por
aire y luego se atempera a 149 ° C (300 ° F).

Endurecimiento

El acero aleado AISI 9310 se puede endurecer por trabajo en frío o por tratamiento térmico y
enfriamiento con aceite.

 PASO 2
Buscar un proveedor para poder conseguir el material de acero AISI 9310 se cita a:

Alternativa 1: EMPRESA “ACERO HOCHSCHILD”

Calidad: A42-27ES, ASTM A36

Espesor: desde 0.5mm hasta 12mm

Ancho: 100/1200/1500 mm

Sus principales aplicaciones son:

• Estructuras y construcción en general

• Construcción de silos
• Estanques
• Obras civiles
• Carrocerías
Alternativa 2: EMPRESA “ SYNTEX ”

Dirección: Av. Afonso Pena, 167, conj. 83 - Santos/SP [Link]

Pedidos de 50 a 100 metros

Acero plano una amplia variedad de

- BOBINAS DE ACERO LAMINADO EN FRIO

Superficie: laminado en frio decapado mediante un proceso químico y libre de aceite, bordes
naturales

Especificaciones técnicas:

Espesor: 0,75 mm – 16,0 mm

Tolerancia del grueso: ± 5%
Ancho: 30000 a 20000 (mm)
Peso de la bobina: 15 kg/m

Principales aplicaciones

1. Estructural
2. Resistencia estructural y resistencia a la corrosión atmosférica
[Link]
4. Re-balanceo
5. Dibujo
Alternativa 3: EMPRESA “SINO EAST”

Precio: FOB 690 a 789 $

Pedido mínimo= 50 m

Plazo de entrega = 15 a 25 días después de recibir el deposito

Datos básicos:

Nombre del producto: sae 1008/ sae 1010 rollo de laminado en frio

Anchura: de 914 mm a 2000 mm

Numero de modelo: 19

Espesor: 0.1 mm a 5 mm

Lugar de origen: china continental

  PASO 3
Una vez comprado el material es hacer el diseño de la pieza la cual será fabricada con las medidas
exactas.

 PASO 4
Luego la lámina pasa a hacer ser cortado por una maquina según a su medida de una bobina de
metal de acero 9310.

MAQUINA DE CORTE

MAQUINA DESCRIPCION FICHA TECNICA

Cortadora de metales Características

DEWALT D28720 Diseño
 ergonómico
Agarradera de
transportación
Provee mayor
seguridad al
operario

[Link] Diseñado para

aplicaciones
duras

RESULTADO DEL CORTE

 PASO 5
Una vez cortado en planchas se hace el diseño para que se pueda cortar para la pieza para poder
luego cortar con una maquina con las medidas adecuadas para que salgas las medidas exactas.

MAQUINA DESCRIPCION FICHA TECNICA

 cabezal muy
robusto que
Torno CNC de bancada plana de Características principales:
incorpora tres
gran capacidad y robustez
gamas de
- Volteo sobre bancada 1.015
Chevalier FCL 40120 accionamiento
automático de las
- Volteo sobre carro
velocidades. El eje
transversal 670
principal está
soportado en tres
- Distancia entre puntos 3000
grandes apoyos con
rodamientos de
- Velocidades del husillo
gran precisión
principal 0-1200
(ABEC 7) que
aseguran un gran
- Diámetro del agujero del
comportamiento en
husillo principal 120
estabilidad y
arranque de virutas
- Potencia del motor principal
en piezas de gran
40 HP
diámetro. Husillos
de gran diámetro
- Control Fagor 8055TC.
en movimiento en
los movimientos x
- z con
recirculación a
bolas y montados
sobre rodamientos
en gran precisión.

 PASO 6
Es el resultado de la pieza del corte de la máquina de corte.
Pregunta 3.

La pieza de la figura 3 está pensada en una lámina

metálica de acero SAE 1010 de 0,105 pulg.
a) Defina el material de partida (haga un análisis de rendimiento)
SAE 1010

Para la selección del material de partida requerimos que sea un acero con un porcentaje de carbono
corriente u ordinario

A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de acero y su contenido aproximado
de elementos principales de aleación según AISI:

Tipo Nombre del acero Cr Mn Mo Ni V p s Si

10xx Al carbono 0.4 0.04 0.05

11xx Resulfurado 0.9 0.01 0.12 0.01

12xx Resulfurado 0.9 0.10 0.22 0.01

13xx Manganeso 1.7 0.04 0.04 0.3

El material de partida deberá ser estirado en frio

Clasificación: Acero al carbono para conformación en frío.

Color de identificación: castaño

Aplicaciones: Elementos de construcción donde se requiere baja o mediana resistencia combinada

con alta capacidad de deformación, como por ejemplo, bulones, alambres, tornillos y piezas
similares. Se puede utilizar para cementación.

Dureza:

Estirado en frío (reducción 15%): 105 – 150 Brinell

Composición química:

Carbono Manganeso Silicio Azufre Fósforo Cromo Níquel Molibdeno

0.08-0.13 0.3-0.6 0.10 máx. 0.050 máx 0.040 máx.
MARCO TEORICO

Trabajo en lamina
El trabajado metálico de láminas incluye operaciones de corte y formado realizadas sobre láminas
delgadas de metal. El espesor del material puede ser tan pequeño como varias décimas de
milímetro, pero la mayor parte de los espesores del metal están entre 0.4 mm y 6 mm. Cuando el
espesor excede de 6 mm se le llama placa en lugar de lámina. La importancia comercial del trabajo
con láminas es significativa. Considérese el número de productos industriales y de consumo que
incluyen partes de hechas de lámina metálica: carrocerías de automóviles. Las tres grandes
categorías de los procesos con láminas metálicas son: 1) corte, 2) doblado y 3) embutido. El
doblado y el embutido se usan para transformar láminas de metal en partes de forma especial. Las
herramientas que se usan para realizar el trabajo con láminas se llaman punzón y dado, la mayoría
de las operaciones con lámina metálica se ejecutan en máquinas herramientas llamadas prensas. Se
usa el término prensa de troquelado para distinguir estas prensas de las prensas de forjado y
extrusión. Los productos hechos de lámina se llaman troquelados o estampados.

Determinación del material

De acuerdo a la pieza a formarse, el tipo de formado que se realizara en chapa metálica y los
procesos a los que se somete este material es que se escoge el material a utilizarse un acero SAE
1010, se escoge este material porque:

- El contenido de carbono del acero tiene que ser bajo, por su bajo costo y sus características.

- Resistencia media

- Buena tenacidad

- Deformación en frio y caliente

- Que se pueda embutir

- Que se pueda realizar plegados

- Buena soldabilidad

Según todas estas características, los aceros que se pueden utilizar, son aceros de una aleación de
hierro y carbono (del 0,1 al 2,1 por ciento), Todas estas características las cumple este acero SAE
1010.

Proveedores y Formatos disponibles

Proveedores nacionales
EMPRESA PROVEEDORA FORMATO CANTIDAD/PRECIO
DISPONIBLE

Norma: ASTM A-1008 y

Cochabamba
ASTM A-1011SS36-2
 Oficina Central: planchas
Espesor: desde 0.1 mm.
 Calle Junín Nº hasta 50.8 mm. Ancho:
S.0633 1.00, 1.20, 1,50 y 2.00 mts. (
Cortes a medida) Largo.
 Telf. 422-7729 - Fax
2.00, 2.40 y 3.00mts.
425-0546
bobinas
 laslomascbba@laslo
[Link]

ASTM A 1080/A 1008M

BOLIVIA
tipo B.
Corporación Aceros del
Venta por peso mayor de 5
Altiplano S.R.L.
tm
PLANCHAS Y
Santa Cruz: Urb. Parque
BOBINAS Precio:
Industrial Latinoamericano,
1200-1800 $/tonelada
Unidad Industrial UI 06,
Mz.1 Lote 4 - Warnes. 
Tel: (591) 77641656
E-mail: contactobolivia@caa
.[Link]

La Paz: Av. Hilbo N° 100.

Zona El Kenko.
Tel: (591) 77641658
Conclusión

Se trabajará con el acero ASTM A-1008 porque tiene similares características, cualidades y
propiedades que el acero SAE 1010, esta lámina se escogió por la facilidad de encontrar en el
mercado nacional ya que el proveedor LAS LOMAS tiene tiendas en Cochabamba y ofrece la
lámina a medida del cliente y la cantidad necesaria.

Características del material (análisis de rendimiento)

b) Diseñe la banda (tira) de metal.