UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

SANTIAGO – CHILE

“CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES EN LA
APLICACIÓN DE LA ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO PARA EL USO RESPONSABLE EN
EL MANEJO DE SUMINISTROS E INSUMOS”

AARÓN HERNÁN GONZÁLEZ SOTO

MEMORIA DE TITULACIÓN PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL MECÁNICO

PROFESOR GUÍA: ING. LUIS GUZMÁN BONET

PROFESOR CORREFERENTE: DR. ING. JAIME NÚÑEZ SEGOVIA

DICIEMBRE - 2018
RESUMEN

El objetivo de la investigación es la generación de una mejora en el plan de mantenimiento

junto con la entregar consideraciones medioambientales para un manejo responsable tanto de
los insumos como de los desechos relacionados con el área, estas acciones se traducen en
cambios, adiciones o complementos del programa de mantenimiento original según dos
tendencias estratégicas claves para asegurar la responsabilidad ambiental, una de ellas, el
mantenimiento Lean que busca optimizar los procesos, potenciar la generación de valor y
eliminar lo que no agregue. Por otro lado, está el mantenimiento Green el cual tiene como
principal objetivo mejorar los índices.

Para establecer estas estrategias, se debe seleccionar entre un sistema, proceso o equipo al
cual se le aplicará al mantenimiento con posibilidad de mejora; para este caso se utiliza un
equipo del rubro minero, en específico un chancador primario, el activo es identificado como
un chancador giratorio de cono de 60"𝑥 113" de la empresa proveedora de equipos y
servicios mineros FLSmidth S.A. Se le realiza una descripción completa de sus funciones y
partes. Se aplica un análisis de criticidad de sus componentes con foco en la operación y
medioambiente.

Se recopilan datos de mal funcionamiento para llevar a cabo el análisis, donde se profundiza
en la gestión de fallas y se establecerán planes de acción para solucionar estos puntos y
recuperar prontamente la funcionabilidad del equipo. Para dar paso al análisis del
mantenimiento actual tanto establecido por parte de las industrias, fabricantes y los servicios
que estos entregan.

Finalmente, se presenta una propuesta de plan de mantenimiento con frecuencias diarias,

semanales, mensuales, anuales y mayores, esto agrega valor al proceso. Por parte del manejo
de insumos y desechos catalogados como críticos, se proponen tratamientos sobre ellos,
como programas de lubricación o criterios de remplazo, además, de propuestas de ampliación
de los servicios entregados por el proveedor del equipo de chancado y terminando con la
evaluación de las propuestas en el contexto operacional, medioambiental y de seguridad.

i
ABSTRACT

The objective of the research is the generation an improvement in the maintenance plan
together with the presentation of environmental considerations for a responsible management
of supplies and waste related to the area, these actions are translated into changes, additions
or complements of the original maintenance program, according to two key strategic trends
to ensure environmental responsibility, one of them, Lean maintenance that seeks to optimize
processes, maximize the generation of value and eliminate what does not. Besides, is the
Green maintenance, which has as main objective improve environmental indicators by
providing tools for the treatment of inputs and waste.

To base these strategies, must be selected between a system, process or equipment to which
maintenance will be applied with the possibility of improvement; for this case a mining
equipment is used, specifically a primary crusher, the asset is identified as 60 "x 113"
gyratory cone crusher from the mining services and equipment company FLSmidth S.A. to
this equipment is given a complete description of functions, also its parts. A criticality
analysis of its components is applied, focusing on the operation and the environment, to
establish them as a priority along with their inputs and waste.

Malfunction data are collected to realize the analysis, where the management of faults is
deepened and action plans will be established to solve these points and quickly recover the
functionality of the equipment. To give way to the analysis of the current maintenance
established in general by the mining industries and those established by their manufacturers
and the services that they give.

Finally, the work seeks to present a proposals for preventive maintenance plans for the
operations personnel and maintenance department with daily, weekly, monthly, annual and
major frequencies, this in order to add value to the process under the concepts of the selected
strategy and by part of the management of inputs and wastes cataloged as critical, treatments
are proposed, such as lubrication programs or replacement criteria, as well as proposals for
extending the services given by the supplier of the crushing equipment and ending with the
evaluation of the proposals in the operational, environmental and security context.

ii
GLOSARIO

Araña: El miembro que soporta lateralmente el extremo superior del conjunto del eje
principal.

Atascado / Atollo: Condición en que el chancador se detiene con mineral en la cámara.

Conminución: Es el término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un

material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.

CSS: Abreviatura de ajuste del lado cerrado. Se refiere a la relación estrecha del fondo del
manto inferior con la unión más baja de los cóncavos para un ajuste establecido del eje
principal.

Excéntrico: La parte del conjunto del chancador que produce el efecto giratorio del eje
principal.

FMECA: Análisis de modos de falla, efectos y criticidad.

TOC: Theory of constraints, referente al paradigma de limitación de producción.

Six Sigma: Metodología de mejora de procesos centrada en la reducción de la variabilidad,

reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente.

Just in time: Política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los
suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el
proceso productivo.

TQM: Total Quality Management, es una estrategia de gestión orientada a crear conciencia
de calidad en todos los procesos de organización.

Manto / Cóncava: Pieza de desgaste. Generalmente, está hecha de acero al manganeso.

Piñón: Engranaje montado en el extremo del contra-eje. Transmite la fuerza motriz del motor
principal al excéntrico.

ROM: Como sale de la mina - Run-of-Mine (mineral). Mineral tal como se entrega desde la
mina antes de someterlo a chancado o proceso.

iii
 ÍNDICE

RESUMEN .............................................................................................................................. i
ABSTRACT ........................................................................................................................... ii
GLOSARIO ........................................................................................................................... iii
ÍNDICE .................................................................................................................................. iv
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................................... vii
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................ x
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ xii
OBJETIVOS ......................................................................................................................... xv
Objetivo general: ............................................................................................................... xv
Objetivos específicos: ....................................................................................................... xv
Marco teórico ................................................................................................................ 16
1.1 Conceptos generales .............................................................................................. 16
1.2 Conceptos de gestión ambiental ............................................................................ 17
1.3 Conceptos de mantenimiento ................................................................................. 19
1.4 Conceptos de criticidad por modo de falla ............................................................ 22
1.5 Conceptos del área trabajada ................................................................................. 24
1.6 Estructura de trabajo .............................................................................................. 25
Mantenimiento esbelto y de enfoque en la responsabilidad ambiental ........................ 27
2.1 Guía de acción para el mantenimiento Lean .......................................................... 27
2.2 Manejo de insumos y desechos .............................................................................. 32
2.2.1 Referencia estratégica (¿por qué?) ................................................................. 33
2.2.2 Referencia técnica (¿Cómo?).......................................................................... 36
2.3 Integración de Lean y Green en el mantenimiento ................................................ 37
2.3.1 Integración de los paradigmas ........................................................................ 40
Descripción del área de chancado primario y equipo objetivo ..................................... 44
3.1 Chancador Giratorio .............................................................................................. 45
3.1.1 Descripción técnica......................................................................................... 45
3.1.2 Descripción del chancador.............................................................................. 48
3.1.3 Característica del equipo ................................................................................ 60

iv
 3.1.4 Sistema de lubricación y enfriamiento ........................................................... 63
3.1.5 Sistema de lubricación del cojinete de la araña .............................................. 65
3.1.6 Sistema de ajuste hidráulico ........................................................................... 66
3.1.7 Sistemas de indicación de posición del manto y complementarios ................ 68
Operación y análisis de criticidad del equipo ............................................................... 73
4.1 Operación ............................................................................................................... 73
4.1.1 Operación local ............................................................................................... 74
4.1.2 Operación remota ........................................................................................... 75
4.1.3 Operación de mantención ............................................................................... 75
4.2 Criticidad del equipo .............................................................................................. 75
4.2.1 Evaluación de método utilizado ..................................................................... 75
4.2.2 Definición de nivel de análisis ....................................................................... 76
4.2.3 Definición de criticidad .................................................................................. 77
4.2.4 Calculo de nivel de criticidad ......................................................................... 80
4.3 Análisis modo de falla ........................................................................................... 81
4.4 Gestión de fallas ..................................................................................................... 87
4.4.1 Propuesta de soluciones a fallas ..................................................................... 90
4.5 Análisis de problemas del proceso ......................................................................... 92
Descripción de plan de mantenimiento actual y manejo de insumos ........................... 96
5.1 Monitoreo de desgaste y defectos .......................................................................... 97
5.2 Muestreo de contaminación de aceite .................................................................... 99
5.2.1 Desechos de fabricación, transporte y almacenamiento ................................. 99
5.2.2 Residuos en tuberías ..................................................................................... 100
5.2.3 Humedad ....................................................................................................... 100
5.2.4 Partículas de suciedad ................................................................................... 100
5.2.5 Partículas de desgaste ................................................................................... 101
5.3 Análisis de vibraciones ........................................................................................ 103
5.4 Criterio de remplazo de elementos ...................................................................... 103
5.5 Procedimientos de desinstalación y cambio ........................................................ 104
5.6 Mantenimiento preventivo instrumental .............................................................. 106
Propuesta de plan de mantenimiento y mejoras ......................................................... 109
6.1 Plan mejorado de mantenimiento ........................................................................ 109

v
 6.2 Programa de recambio de secciones revestidas ................................................... 113
6.2.1 Superficies protectoras ................................................................................. 113
6.2.2 Superficies del chancador ............................................................................. 113
6.2.3 Cambio de cóncavas ..................................................................................... 113
6.3 Programa de lubricación ...................................................................................... 115
6.3.1 Disposición de residuos ................................................................................ 119
6.3.2 Frecuencia de toma de muestra de aceite ..................................................... 120
6.4 Equipos y herramientas de mantenimiento .......................................................... 122
6.5 Ampliación de cobertura de servicio ................................................................... 123
6.5.1 Registro de parámetros de operación ........................................................... 123
6.5.2 Rompe-rocas ................................................................................................. 124
6.5.3 Supresores de polvo ...................................................................................... 126
Validación de mejoras ................................................................................................ 128
7.1 Validación de planes y programas ....................................................................... 128
7.2 Beneficios de cambio de cóncavas ...................................................................... 129
7.3 Procedimientos de trabajo seguro ........................................................................ 131
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 133
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 135
ANEXO .............................................................................................................................. 138
Anexo 1: Listado de causas de fallas chancador primario .............................................. 138
Anexo 2: Listado de soluciones estándar de fallas chancador primario ......................... 141
Anexo 3: Criterio de remplazo de piezas chancador ...................................................... 146
Anexo 4: Programa de mantenimiento preventivo diario ............................................... 148
Anexo 5: Programa de mantenimiento preventivo semanal ........................................... 152
Anexo 6: Programa de mantenimiento preventivo mensual ........................................... 153
Anexo 7: Programa de mantenimiento preventivo anual ................................................ 156
Anexo 8: Programa de mantenimiento preventivo mayor .............................................. 159

vi
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1-1: Relación del modelo PHVA y la Norma Internacional (I.S.O., 2015) ....... 19

Ilustración 1-2: La evolución del mantenimiento (JASIULEWICZ-KACZMAREK, 2013)

.............................................................................................................................................. 20

Ilustración 1-3: flujo de implementación de técnica de FMECA (MOUBRAY, 2004) ....... 22

Ilustración 2-1: mapa guía del mantenimiento Lean (MOSTAFA, y otros, 2015) .............. 30

Ilustración 2-2: Método de 3R avanzado (FERCOQ, 2013) ................................................ 37

Ilustración 2-3: Interacción Lean entre manufactura y mantenimiento (JASIULEWICZ-

KACZMAREK, 2014) ......................................................................................................... 39

Ilustración 2-4: Interacción Green entre manufactura y mantenimiento (JASIULEWICZ-

KACZMAREK, 2014) ......................................................................................................... 40

Ilustración 3-1: Diagrama simplificado del proceso de chancado (FLSMIDTH S.A., 2014)
.............................................................................................................................................. 44

Ilustración 3-2: Especificaciones de parte y materiales del chador giratorio (FLSMIDTH

INC., 2011) ........................................................................................................................... 46

Ilustración 3-3: Movimiento chancador giratorio (FLSMIDTH INC., 2011) ...................... 48

Ilustración 3-4: Estructura general del chancador (FLSMIDTH S.A., 2014) ...................... 50

Ilustración 3-5: Componentes principales del chancador (FLSMIDTH S.A., 2014) ........... 51

Ilustración 3-6: Componentes principales del cuerpo del chancador giratorio (FLSMIDTH
S.A., 2014) ............................................................................................................................ 52

Ilustración 3-7: Conjunto en detalle de la araña (FLSMIDTH S.A., 2014) ......................... 53

Ilustración 3-8: Conjunto en detalle de carcasa y cóncavas (FLSMIDTH S.A., 2014) ....... 54

Ilustración 3-9: Conjunto en detalle del Eje Principal y su revestimiento (FLSMIDTH S.A.,
2014) ..................................................................................................................................... 55

vii
Ilustración 3-10: Conjunto en detalle zona inferior Eje Principal y componentes (FLSMIDTH
S.A., 2014) ............................................................................................................................ 56

Ilustración 3-11: Conjunto en detalle del Cilindro Hidráulico o Hydroset (FLSMIDTH S.A.,
2014) ..................................................................................................................................... 56

Ilustración 3-12: Conjunto del Contra-eje (FLSMIDTH S.A., 2014) .................................. 57

Ilustración 3-13: Conjunto de lubricación y enfriamiento (FLSMIDTH S.A., 2014) .......... 58

Ilustración 3-14: Conjunto de lubricación araña (FLSMIDTH S.A., 2014) ........................ 59

Ilustración 3-15: Conjunto de Sistema Hidráulico (FLSMIDTH S.A., 2014) ..................... 60

Ilustración 3-16: Sistema de lubricación y enfriamiento (FLSMIDTH INC., 2011) ........... 63

Ilustración 3-17: Sistema de lubricación araña (FLSMIDTH INC., 2011) .......................... 66

Ilustración 3-18: Sistema de ajuste hidráulico (FLSMIDTH INC., 2011) ........................... 67

Ilustración 3-19: Sistema indicador de posición del manto (FLSMIDTH INC., 2011) ....... 69

Ilustración 3-20: Posicion de medicion de parametros en cuerpo principal (FLSMIDTH S.A.,

2014) ..................................................................................................................................... 71

Ilustración 3-21: Posicion de medicion de parametros en sistema complementario

(FLSMIDTH S.A., 2014) ..................................................................................................... 71

Ilustración 4-1: Matriz de criticidad (AGUILAR, 2010) ..................................................... 80

Ilustración 4-2: Matriz de criticidad total (AGUILAR, 2010) y (elaboración propia) ......... 84

Ilustración 4-3: Distribución de criticidad categorizada de componentes (elaboración propia)

.............................................................................................................................................. 85

Ilustración 4-4: Distribución de criticidad total de componentes (elaboración propia) ....... 87

Ilustración 5-1: zonas de principal desgaste en chancador (FLSMIDTH S.A., 2014) ......... 98

Ilustración 6-1: Referencia de equipo rompe-rocas (Maestranza Diesel, 2018) ................ 125

Ilustración 7-1: Grafico de procesamiento de cóncavas (FLSMIDTH S.A., 2014) ........... 130

viii
ix
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Matriz estratégica para gestión (FERCOQ, 2013) .................................................. 35

Tabla 2: Características de Lean y Green (JASIULEWICZ-KACZMAREK, 2014)........... 41

Tabla 3: Impacto de LEAN y GREEN en el desempeño del mantenimiento (JASIULEWICZ-

KACZMAREK, 2014) (FLSMIDTH S.A., 2014) y (elaboración propia). .......................... 42

Tabla 4: Datos técnicos del chancador giratorio (FLSMIDTH INC., 2011) ........................ 61

Tabla 5: Requerimientos operacionales del chancador giratorio (FLSMIDTH INC., 2011)61

Tabla 6: Características del mineral ROM (FFE MINERALS USA INC., 2002) ............... 62

Tabla 7: Valores de frecuencia (AGUILAR, 2010) ............................................................. 77

Tabla 8: Valores de impacto operacional (AGUILAR, 2010).............................................. 78

Tabla 9: Valores de impacto ambiental (AGUILAR, 2010) y (elaboración propia). ........... 79

Tabla 10: Modos de fallas operacionales (elaboración propia) ............................................ 81

Tabla 11: Valores y ponderación de sección (elaboración propia) ...................................... 83

Tabla 12: Listado de fallas chancador primario (elaboración propia) .................................. 88

Tabla 13: Extracto de listado de causas de fallas chancador primario (elaboración propia) 89

Tabla 14: Extracto de soluciones estándar de fallas chancador primario (elaboración propia)
.............................................................................................................................................. 90

Tabla 15: Caracterización de problema de alimentación chancador primario (elaboración

propia)................................................................................................................................... 92

Tabla 16: Caracterización de problema de rendimiento chancador primario (elaboración

propia)................................................................................................................................... 93

Tabla 17: Caracterización de problema de calidad chancador primario (elaboración propia)

.............................................................................................................................................. 93

x
Tabla 18: Caracterización de problema de parámetros chancador primario (elaboración
propia)................................................................................................................................... 94

Tabla 19: Niveles de contaminación de aceite (FLSMIDTH INC., 2011) ......................... 101

Tabla 20: Listado de componente de desgaste (FLSMIDTH INC., 2012). ........................ 104

Tabla 21: Listado de procedimientos de remoción y remplazo (FLSMIDTH INC., 2012) 105

Tabla 22: Listado de componente eléctrico o electrónico del chancador (FLSMIDTH INC.,
2011) ................................................................................................................................... 107

Tabla 23: Secuencia de acciones de seguridad (elaboración propia) ................................. 110

Tabla 24: Comentarios previos a acciones de mantenimiento (FLSMIDTH INC., 2011) y

(elaboración propia)............................................................................................................ 110

Tabla 25: Formato de plan de mantenimiento mecánico chancador primario (elaboración

propia)................................................................................................................................. 111

Tabla 26: Parámetros de proceso de cambio de cóncavas (FLSMIDTH INC., 2011) y

(elaboración propia)............................................................................................................ 114

Tabla 27: Programa de lubricación de sistemas complementarios (elaboración propia) ... 116

Tabla 28: Programa de lubricación de sellos (elaboración propia) .................................... 117

Tabla 29: Programa de lubricación de acoplamientos (elaboración propia) ...................... 118

Tabla 30: Frecuencia de toma de muestras de aceite (elaboración propia) ........................ 120

xi
INTRODUCCIÓN

Es común constar con el conocimiento acerca de metodologías de gestión de la producción

o bien mejoramiento continuo, estas técnicas proporcionan un enfoque a la hora de toma de
decisiones pues demuestran la naturaleza e intereses de la industria. Poder poseer paradigmas
de gestión con una visión sustentable tiene gran influencia a nivel de muchas dimensiones de
la producción, tanto sistema de calidad, ambiente de trabajo, método de producción, gestión
de proveedores, entre otros. Un método de este tipo se le conoce como sistema integral el
cual tiene como meta la reducción de costos, flexibilidad, la mejora de los procesos y la
reducción de desperdicios o bien la reducción de todo lo que no agregue valor al proceso,
esta responsabilidad también se extiende a lo largo de toda la vida útil del producto o servicio.

Un problema recurrente en la gestión de procesos y producción es el impacto que efectúa en

el medio ambiente, en términos de poder poseer un sello de producción amigable con el
medio ambiente y dejar el menor impacto por los procesos efectuados, entregar la idea de
que la empresa no tiene como único foco el ámbito económico, sino también el uso
responsable de los recursos. Este interés se ve motivado por el reconocimiento que se puede
llegar a lograr de manera nacional e internacional por integrar temáticas de esta índole en sus
estrategias de negocio, lo cual es un sello ya característico de la empresas de estándar
mundial, si bien, una empresa que se denomine sustentable debería eliminar la totalidad de
sus desechos y emisiones como también solo consumir desde fuentes renovables, esto en
actualidad es muy lejano aun de lograr, por lo tanto el esfuerzo se debe centrar en integrar
cada vez más prácticas de carácter sustentable. De esto no se escapa la gestión de
mantenimiento la cual ya no se ve como un gasto sino más bien como una inversión que trae
grandes beneficios y se vincula fuertemente con temas como la innovación, medio ambiente,
gestión económica, capacitación y competitividad.

Aquí es donde cobra gran relevancia el mantenimiento como fuente donde tratar temas de
responsabilidad ambiental pues tiene un rol critico en actividad de apoyo a la producción, si
bien comúnmente se conoce al mantenimiento a través de estudios individuales en sus
paradigmas a la hora de aplicarlo y un poco alejado de metodologías sustentables, la misión

xii
es lograr el acoplamiento de estos temas, es decir una integración simultanea de
aseguramiento de calidad, mejora continua y responsabilidad ambiental a los planes
establecidos de mantenimiento en elementos de la cadena productiva. Lograr una estrategia
integral proveerá de una maximización de los beneficios a través de la reducción de costos
como también por la disminución de impacto negativo sobre el medio ambiente.

Por lo cual se pretende presentar el desarrollo de un plan de acción a nivel de gestión de

mantenimiento, haciendo un recorrido por la importancia del uso responsable de recursos,
estableciendo los limites sobre la propia gestión de procesos, marco legal e importancia del
reconocimiento acreditado, como también, definir estrategias de mantenimiento acorde a los
objetivos y proporcionar un análisis de lineamentos en la gestión con una mirada detallada
de las entradas y salidas en acciones de mantenimiento y la propia ejemplificación del
proceso y los resultados posibles por la aplicación de un modelo integral de este tipo. En este
punto es posible intuir la importancia que posee tener conocimiento de las fortalezas y
debilidades de los procesos, en específico la gestión de mantenimiento, si bien los procesos
son complejos este tópico es interesante de analizar pues presenta una gran posibilidad de
optimizar el uso de recursos, tema de gran importancia a la hora de realizar una sumatoria en
todos los procesos y demostrar que una buena gestión de mantenimiento desencadena una
serie de beneficios.

Para llevar a cabo un plan de análisis en el uso de insumos se debe presentar una secuencia
de acciones que conlleven como resultado el objetivo principal de la investigación. Como
primera instancia se debe formular una base de acción donde se permita apreciar la
disposición que se cuenta para el manejo responsable de insumos en cualquier etapa del
proceso productivo, es por esto que se espera presentar las condiciones mínimas en la gestión
ambiental y el aseguramiento de calidad que se debe poseer para una efectiva modelación,
ya que, si se cuenta con problemas más profundos, presentar consideraciones no sería
producente. Una vez ya se cuente con la base es importante acotar el procedimiento más
específico a tratar, en este caso el mantenimiento, de donde es muy importante el tipo de
estrategia propuesta, pues si bien la gestión ambiental delimita el accionar, la gestión de
mantenimiento demuestra las posibilidades y enfoque que se espera obtener, de aquí la
necesidad que mantenga la misma línea con la producción.

xiii
Con las limitaciones ya impuestas se busca presentar una guía para encontrar los tópicos más
influyentes en el manejo de insumos en los planes de mantenimiento de cualquier activo y
así valorizar cada uno de ellos y tener la capacidad de jerarquizarlos para su reforzamiento,
reformulación o eliminación. Con esto se busca la ejemplificación para presentar la
efectividad de la investigación, como a demás su transversalidad y adaptación a distintos
modelos de gestión y estrategias de producción y mantenimiento afines. Por último, ya
habiendo establecido las limitaciones y necesidades, proceder a emitir las necesidades que
presenta el plan analizado, presentar las consideraciones de reafirmación de procedimientos
como también planteamientos de modificación.

Todos estos objetivos se presentarán en distintos capítulos presentando una revisión de los
temas más relevantes como la gestión ambiental y el mantenimiento. Estableciendo una
continuidad luego de presentar el marco teórico, se tendrá procedencia a la presentación de
la metodología a utilizar para lograr cada uno de los objetivos, para terminar con la muestra
de resultados esperados y sus respectivos análisis de ser necesario, para denotar las
diferencias de poseer la ambición de ser responsable en la forma de se disponen y usan los
insumos.

xiv
OBJETIVOS

Objetivo general:
 Desarrollar una propuesta de mejora en el plan de mantenimiento de un chancador
primario, a través del análisis del ciclo de vida del activo y el manejo de sus desechos
e insumos, con tal de asegurar la responsabilidad ambiental en el proceso.

Objetivos específicos:
 Proponer los criterios de gestión ambiental y mantenimiento, acorde a políticas de
responsabilidad ambiental para así definir los límites del análisis.

 Identificar y caracterizar los elementos del equipo por medio de un estudio de

criticidad enfocado en el área de gestión ambiental.

 Verificar las diferencias del proceso de mantenimiento actual, respecto a los

parámetros definidos en las estrategias de gestión, para realizar las propuestas de
mejora.

 Identificar los suministros e insumos en el proceso de mantenimiento del equipo, con

registro de su ciclo de vida actual.

 Medir el impacto en la confiabilidad del equipo y evaluación económica de las

propuestas de mejora en el proceso de mantenimiento.

xv
 Marco teórico

1.1 Conceptos generales

Nos encontramos en un tiempo que nos señala que el cuidado del medioambiente ya no es
un slogan sino una respuesta que debemos dar hoy, para mejorar nuestra propia realidad y la
de futuras generaciones. En el ejercicio responsable de nuestra profesión se encuentra parte
de la solución al problema. Los procesos consumen recursos y también los contaminan; su
impacto continuo genera daños, que atentan contra la calidad de vida y la salud de la sociedad.
Los costos de la energía se van tornando cada vez más costosos, al igual que los costos de
producción. En este marco la operación y mantenimiento responsable medioambientalmente
de los procesos productivos se ha vuelto una necesidad ya que no solo hace a la instalación
una mejora sino también a la eficiencia en el manejo de recursos. Es fácil pensar en el
desarrollo desde las bases de procesos que posean la marca que desde su concepción buscan
la sostenibilidad, pero en la mayoría de los casos de procesos productivos ya establecidos su
eje primordial de construcción no fue ese, de aquí nace la necesidad de establecer estrategia
de reingeniería o adaptaciones para mejorar los estándares de calidad, es claro que se busca
un acoplamiento que permita establecerse competitivamente y con sello de mejora continua,
lo que trae consigo una serie de beneficios tanto en ámbito económico, abaratando costos,
como en la imagen corporativa en industrias que apuntan al posicionamiento en el mercado.

El enfoque particular se dirige a la gestión de mantenimiento que se lleva a cabo en distintos

activos de forma no invasiva al plan que pueda poseer, es decir entregar una guía. El aporte
del trabajo de investigación se dirige a poder producir un análisis de la gestión ambiental y
como mejorarla a través del instaurar la responsabilidad en el manejo de insumos. Se
trabajará específicamente con el área de mantenimiento, es por esto que se recorre la
metodología desde un ámbito general hasta la especificación, delimitando los principios de
gestión ambiental necesarios y que no traspasen con los reglamentos legales y propósitos de
la empresa, así plantear la estrategia de mantenimiento que asegure la responsabilidad
ambiental. Esto significará la posibilidad de analizar íntegramente los planes de
mantenimiento y proporcionar acciones de reforzamiento, cambio o eliminación en sus

16
metodologías. Esta idea no es nueva, pues a través del tiempo se ha buscado el mejoramiento
continuo de todos los procesos, obviamente incluido el mantenimiento, prueba de ello es la
evolución que este ha sufrido en las últimas décadas e innumerables estudios y publicaciones
al respecto, por ende, es necesario hacer un recorrido en dichas estrategias que delimitan el
marco teórico de la investigación.

1.2 Conceptos de gestión ambiental

Lo primero es establecer la necesidad de un sistema de gestión ambiental que regule las

capacidades y las prácticas, un buen modelo que presenta esto son las normas internacionales
que no están previstas para cambiar de ninguna forma los requisitos legales de una
organización que claramente es la base de la operación. El propósito de una norma
internacional de gestión ambiental es proporcionar a las organizaciones un marco de
referencia para proteger el medio ambiente y responder a las condiciones ambientales
cambiantes, sin dejar de lado las necesidades socioeconómicas. Las normas establecen
requisitos que permitan que una organización logre los resultados previstos que ha
establecido para su sistema de gestión ambiental. Un enfoque sistemático a la gestión
ambiental puede proporcionar información para contribuir al desarrollo sostenible mediante
(I.S.O., 2015):

 La protección del medio ambiente, mediante la prevención o mitigación de impactos

ambientales adversos.
 La mitigación de efectos potencialmente adversos de las condiciones ambientales
sobre la organización.
 El apoyo a la organización en el cumplimiento de los requisitos legales y otros
requisitos.
 La mejora del desempeño ambiental.
 El control o la influencia sobre la forma en la que la organización diseña, fabrica,
distribuye, consume y lleva a cabo la disposición final de productos o servicios,
usando una perspectiva de ciclo de vida que pueda prevenir que los impactos
ambientales sean involuntariamente trasladados a otro punto del ciclo de vida.

17
  El logro de beneficios financieros y operacionales que puedan ser el resultado de
implementar alternativas ambientales respetuosas que fortalezcan la posición de la
organización en el mercado.
 La comunicación de la información ambiental a las partes interesadas pertinentes.

Un ejemplo claro son la ya referenciadas normas ISO (Organización internacional de

Normalización), en el caso específico de la gestión ambiental a la norma ISO 14001:2015 la
cual es una guía que su cumplimiento asegura un nivel de calidad avalado por esta institución,
recalcando que estas normas no necesariamente representan las necesidades legales, de todas
formas, es un buen acercamiento a los modelos de gestión, en particular esta norma
internacional especifica los requisitos para un sistema de gestión ambiental que una
organización puede usar para mejorar su desempeño ambiental. La norma está prevista para
el uso de una organización que busque gestionar sus responsabilidades ambientales. Esta
norma ayuda a una organización a lograr los resultados previstos de su sistema de gestión
ambiental, con lo que aporta valor al medio ambiente, a la propia organización y a sus partes
interesadas.

Esta norma internacional es aplicable a cualquier organización, independientemente de su

tamaño, tipo y naturaleza, y se aplica a los aspectos ambientales de sus actividades, productos
y servicios que la organización determine que puede controlar o influir en ellos. Esta norma
internacional se puede usar en su totalidad o en parte para mejorar sistemáticamente la
gestión, bajo esta descripción es claro que tiene la capacidad de influir en la gestión específica
de mantenimiento y su impacto con el medio ambiente.

La base para el enfoque a un sistema de gestión ambiental se fundamenta en el concepto de

Planificar, Hacer, Verificar y Actuar (PHVA). El modelo PHVA proporciona un proceso
iterativo usado por las organizaciones para lograr la mejora continua. Se puede aplicar a un
sistema de gestión ambiental y a cada uno de sus elementos individuales, y se puede describir
brevemente así (I.S.O., 2015):

 Planificar: establecer los objetivos ambientales y los procesos necesarios para

generar y proporcionar resultados de acuerdo con la política ambiental de la
organización.
 Hacer: implementar los procesos según lo planificado.

18
  Verificar: hacer el seguimiento y medir los procesos respecto a la política ambiental,
incluidos sus compromisos, objetivos ambientales y criterios operacionales, e
informar de sus resultados.
 Actuar: emprender acciones para mejorar continuamente.

La Ilustración 1-1 ilustra cómo el marco de referencia introducido en esta Norma

Internacional se puede integrar en el modelo PHVA, lo cual puede ayudar a comprender la
importancia de un enfoque estratégico a la hora de establecer cambios en los paradigmas de
gestión.

Ilustración 1-1: Relación del modelo PHVA y la Norma Internacional (I.S.O., 2015)

1.3 Conceptos de mantenimiento

Por otro lado, estableciendo la investigación a niveles más específicos esta la necesidad de
analizar que sucede con la gestión del mantenimiento como tal, aquí es donde debemos
estudiar su campo de desarrollo. Un sistema de producción consiste en diferentes tipos de
equipos y todo el equipo debe estar disponible y confiable al más alto nivel posible para
asegurar la estabilidad de un proceso (STUCHLY, y otros, 2014). El departamento de
mantenimiento es responsable de mantener idealmente el equipo en la condición que
inicialmente fue adquirido y también para asegurarse de que puede entregar salidas de
acuerdo con la especificación. Durante las últimas décadas, la teoría ha cambiado
radicalmente de acuerdo con los nuevos paradigmas de fabricación en donde podemos

19
presenciar un avance tanto en políticas corporativas como en procesos de aseguramiento de
funcionamiento de los activos por requerimientos propios de la producción, en otras palabras,
si la forma de producción cambia, también lo hace la forma en que se desarrolla el
mantenimiento, esta evolución depende netamente de la tecnología, de la capacidad de
implementarla y lo permitido legalmente, si bien existen varias interpretaciones de la
evolución del mantenimiento se muestra una en asociación a políticas de producción, según
la Ilustración 1-2.

Ilustración 1-2: La evolución del mantenimiento (JASIULEWICZ-KACZMAREK, 2013)

Haciendo un poco de historia sobre el mantenimiento hasta la Segunda Guerra Mundial, la

industria no estaba muy mecanizada, ya que los tiempos de inactividad no eran considerados.
La mayoría del equipo era simple y sobre diseñado, las consecuencias de la falla no eran
vitales y tenían un efecto despreciable. Este fue el momento en que evitar que el equipo
fallara no era una alta prioridad. Por lo tanto, el equipo industrial fue operado hasta que falló,
momento en el que fue reparado o reemplazado según el principio "repararlo cuando se
rompe". El mantenimiento fue considerado como una tarea de producción y un mal necesario.
El primer enfoque podría describirse como mantenimiento reactivo cuando no se toman
medidas para evitar fallos o para detectar el inicio del fallo.

La próxima generación de mantenimiento se inició con el proceso de industrialización. Las

plantas de fabricación se hicieron complejas. La disponibilidad, la longevidad y el costo se
consideraron factores importantes para lograr los objetivos de negocio. El mantenimiento se
convirtió en una tarea del departamento de mantenimiento y se consideró como un asunto
técnico de acuerdo con el principio de "yo opero-Tu arreglas". Así, el segundo enfoque de

20
mantenimiento podría describirse como un enfoque preventivo. Desde el inicio de la década
de 1970, surgieron nuevas opciones para la realización de mantenimiento con el desarrollo
de herramientas de diagnóstico y nuevos enfoques para la gestión corporativa, como el
paradigma Just In Time, la filosofía de Total Quality Management y la eliminación de
residuos según Lean Manufacturing (desperdicio es cualquier cosa que no agrega valor a un
producto, un proceso o un servicio) (STUCHLY, y otros, 2014). En el sistema de
mantenimiento, los desechos suelen consistir en procedimientos anticuados, exceso de
existencias, inventario infrautilizado de equipo, material, partes, así como desperdicio de
mano de obra, tiempo, transporte, etc. Todos los principios, métodos y tecnologías que
pueden reducir los residuos arriba mencionados y añadir valor durante el proceso de
mantenimiento se denominan "Lean Maintenance", definido como el mantenimiento “lean”
haciendo referencia a un proceso esbelto, ágil; como la entrega de servicios de mantenimiento
a los clientes con el menor desperdicio posible (SMITH, 2004). Esto promueve el alcanzar
un resultado deseable del mantenimiento con el menor número posible de insumos. Los
insumos incluyen: mano de obra, repuestos, herramientas, energía, capital y esfuerzo de
gestión, por otro lado, las ganancias de un sistema de este tipo son una mayor fiabilidad de
la planta (disponibilidad) y una mayor repetitividad del proceso (menor variabilidad).

Los sistemas actuales de planificación y control de la producción requieren soluciones

específicas, utilizando las herramientas de Lean, TOC y otros, según las condiciones de la
organización. Unas trayectorias similares siguen los sistemas de mantenimiento que utilizan
las herramientas de muchos conceptos. A principios de los años noventa, se desarrolló la idea
del mantenimiento verde, que proponía que se realizara mediante el uso de tecnologías a
costa de los menores recursos y el consumo de energía, el menor desperdicio e impacto
ambiental. Mantenimiento Verde es la gestión de operaciones de aseguramiento de
funcionamiento de una manera respetuosa con el medio ambiente. Incluye todos los procesos,
comenzando con la selección de una estrategia para el servicio de un activo (por ejemplo,
reactivo, preventivo, proactivo), la selección materias primas y componentes necesarios para
el equipo, almacenamiento, mantenimiento (planeado y no planificado).

Los sistemas de fabricación Lean y Green requieren una producción eficiente y un bajo uso
de recursos como energía, materiales, etc. Uno de los principales facilitadores de esto es el
mantenimiento efectivo, el cual todavía tiene una imagen negativa en la industria. Pero a

21
medida que el paradigma sobre el cambio de fabricación hacia la realización de una
fabricación sostenible, el papel cambiante de mantenimiento también debe ser considerado y
apreciado como ya lo es para las grandes industrias que apuntan al posicionamiento en la
parte alta del mercado.

1.4 Conceptos de criticidad por modo de falla

Poder realizar una jerarquización de los conceptos de análisis de criticidad está enfocada en
identificar las fallas más comunes de un sistema, sus efectos y causas que puedan ocurrir en
el proceso, en la presente investigación se realiza para la jerarquización de componente de
un activo. El método FMECA (Bowles, 1998) que se utilizara para la identificación de
criticidad, de forma original tiene un procedimiento de implementación mostrado en la
Ilustración 1-3.

Ilustración 1-3: flujo de implementación de técnica de FMECA (MOUBRAY, 2004)

Este método se puede dividir en distintos pasos como se muestra en la ilustración recién
presentada, la definición de las etapas según John Moubray (MOUBRAY, 2004) es la
siguiente:

 Definición de funciones.

22
Esta etapa consta en definir las funciones que realizan los componentes dentro de su
funcionamiento normal. Apunta en definir claramente la funcionalidad específica que aporta
el componente al equipo.

 Descripción de fallas funcionales.

Una falla se define como la incapacidad de un componente para cumplir con su

funcionamiento, por ende, basta con que el equipo pierda eficiencia como para ser considera
una falla. Cualquier alteración de la función previamente definida debe ser detallada en esta
etapa.

 Identificar los modos de falla.

Aquí comienza el análisis, luego de definir las funciones y las fallas funcionales, el siguiente
paso es identificar todos los eventos o factores que puedan provocar el estado de falla. Estos
eventos son los llamados modos de falla.

Los modos de falla pueden incluir averías causadas por deterioro debido a condiciones
ambientales, desgaste por uso vida útil, así como también, fallas causadas por errores
humanos (por operadores y mantenedores) y de diseño.

 Describir los efectos de los modos de fallas identificados.

Cada modo de falla tiene su respectiva consecuencia en la gestión del mantenimiento. La

experiencia y conocimiento de los equipos facilita el describir los posibles efectos de los
modos de falla identificados.

 Determinar las consecuencias de un modo de falla.

El determinar y tener claridad de las consecuencias de los diferentes modos de falla es de

vital importancia para poder seleccionar las acciones de mantenimiento a aplicar. En esta
sección también muchas veces se describen las soluciones correctivas de los modos de fallas.

 Determinación de las actividades de mantenimiento.

Una vez obtenida la evaluación de las consecuencias de los modos de falla; se debe realizar
un análisis acerca de qué estrategia de mantenimiento establecida para prevenir el modo de
falla.

23
1.5 Área trabajada

La aplicación de ideologías para casos específicos de industrias que buscan un cambio en sus
procesos actuales, necesitan una aplicación parcial, pero de declaración general de las
intenciones, para el caso de esta investigación se aplica sobre el área de mantenimiento, pero
esta definición sigue siendo muy amplia, se hace importante seleccionar aun con más detalle
tanto un rubro industrial acorde a la estrategia establecida, un proceso y un equipo donde se
pueda trabajar.

Por parte del rubro, la minería es destacada pues posee una consolidación en sus procesos y
la necesidad de mejorarlos, ahora bien en que proceso centrarse para proponer una mejora en
su plan de mantenimiento que tiene como objetivo el aumento de disponibilidad de sus
equipos, la respuesta viene dada por limitantes de asegurar beneficios globales y no solo en
un área, con esto se quiere dar por entender una limitante, el hecho de mejorar un procesos
no necesariamente corresponderá a una mejora global pues puede ser hasta contraproducente,
por ejemplo en el caso de aumentar disponibilidad y por ende la producción en un proceso
predecesor de un cuello de botella, a nivel mayor provocara que se agrave la situación, como
se disminuye la probabilidad de esto sin realización de análisis globales, pues se selecciona
un procesos de inicio, estos por lo menos en el caso de la minería responde a una necesidad
de aumento de producción con la posibilidad de acopio sin perjuicio de lo producido, aquí
aparece como opción y que es seleccionada la conminución y en específico el chancado
primario que recibe como input material directo de la mina, cumpliendo con condiciones
ideales para trabajar sobre el mantenimiento de su equipo principal.

Como se conoce Chile es uno de los principales países con desarrollo minero, siendo de nivel
mundial en la explotación de cobre, es entonces muy importante todos los procesos, el
seleccionado, uno de los primeros, el chancado, como equipo insignia el chancador primario
con la misión de reducir el tamaño del material, como proveedor de este equipo uno de los
más importantes es FLSmidth S.A. con la venta de equipo, además servicios y venta de
repuestos, en el caso particular de chancadores primarios esta compañía tiene puesta en
funcionamiento en cerca de 14 faenas el equipo de chancador giratorio de cono primario.

Realizando una revisión más específica de la organización de la cual es el equipo

seleccionado para contextualizar la oportunidad de realizar una investigación de estas

24
características. FLSmidth S.A. es un grupo multinacional de origen danés fundada en 1882
como una empresa enfocada en la fabricación de equipos para la industria cementera, con el
pasar de los años incursionó en la industria minera como alternativa con la estrategia
organizacional de adquirir distintas compañías especialistas y poder crecer en los productos
y servicios entregados. En la actualidad tiene presencia internacional en industrias de
cemento, minería y de carácter industrial con necesidad de equipamiento, en el caso de
Sudamérica sus oficinas centrales están en Chile por el gran potencial en minería, contando
con múltiples contratos en generación de soluciones industriales, servicios y productos. Para
este caso específico se centrará en productos de crushing y los servicios que se prestan en
referencia a ellos como aprovisionamiento de insumos, repuestos o bien servicios de soporte.
Con la idea de profundizar en esta industria utilizar la referencia (FLSMIDTH, 2018).

Con respecto al equipo analizado, es seleccionado por la su presencia líder en faenas mineras
y corresponder a un equipo critico en el proceso de minería y contando con una alta
posibilidad de mejora, puesto que la naturaleza contractual de la adquisición de un equipo no
necesariamente incluye servicios asociados a ellos, sino más bien es una decisión de la
industria que necesita la maquinaria quien decide quien realiza los servicios asociados, es
aquí donde está la primera oportunidad de establecer servicios atractivos para el mercado,
como es el caso de mejorar los procesos de mantenimiento y asociarlos directamente con un
equipo en específico y su área de trabajo, es decir, servicios de soporte, producción, insumos
y desechos.

1.6 Estructura de trabajo

Para llevar a cabo el presente trabajo de forma clara es necesario realizar una secuencia de
acciones que proporcionen resultados bajo un marco establecido, la presente investigación
tiene una metodología de especificación – análisis – síntesis (Ruiz, 2007).

La especificación hace referencia a establecer todos los límites de la investigación tanto sea
para las métodos o tendencias de gestión, además de las herramientas a utilizar de las mismas,
el exponer su secuencia de acción se infiere que el proceso de trabajo se realiza bajo los
parámetros expuestos y su explicación, se cumple una función de establecer un protocolo de
acción basado en las configuraciones expuestas. Importante es mostrar la validez de estos
métodos, lo cual se consigue a través de las referencias.

25
Por su parte el análisis es un método de investigación que tiene como principal característica
la desconstrucción, así descomponiendo los elementos se obtiene una imagen detallada de
causas, naturaleza y efectos (Ruiz, 2007).

Y finalmente la síntesis es el procedimiento de unir todo nuevamente, ya con un panorama

claro de la situación, con la facilidad de poder incluir mejoras especificas a los distintos
sectores o elementos. De esta forma puja la mejora.

En el presente trabajo se lleva a cabo esta secuencia para cumplir con el objetivo general,
siguiendo la secuencia de los objetivos específicos. Es por esto que en primera instancia a
modo “especificación” se realiza una presentación de los distintos métodos y las herramientas
a utilizar, esto se infiere como una guía a llevar a cabo presente en los capítulos uno y dos.
Continuando con la metodología el análisis donde se realiza de desconstrucción es expuesta
en los capítulos:

 Tres: Donde respectivamente se presenta el equipo que es objeto de estudio,

descomponiéndolo por secciones, partes y funciones.
 Cuatro: Donde se presenta el análisis de operación y criticidad, con el objetivo de
proporcionar información jerarquizada según el foco de la investigación.
 Cinco: Donde se presenta el análisis de los procedimientos actuales del equipo a
analizar con tal de evidenciar cuales son los puntos abarcados por este y claramente
cuáles no.

Por último, la síntesis como se menciono es el proceso de conglomerar para producir las
propuestas de mejora, cambios de estructura o bien eliminación de procedimientos si se
requiere y claro su validación, por su parte esto se presenta en los capítulos 6 y 7
respectivamente. Remarcando que el presente trabajo es referente a una investigación
tecnológica-ingenieril que tiene como objetivo aplicar conocimiento científico para la
resolución de diferentes problemas (Espinoza Montes, 2010).

26
 Mantenimiento esbelto y de enfoque en la
responsabilidad ambiental

En este capítulo se comienza a exponer las herramientas a utilizar en la mejora de un plan

de mantenimiento de forma genérica, es decir, aplicable ante cualquier equipo que cuente
con el análisis mínimo requerido para poder aplicar las estrategias a presentar.

2.1 Guía de acción para el mantenimiento Lean

Como ya se conoce el mantenimiento son una serie de actividades sobre un equipo con el
objetivo de mantener la funcionalidad de este lo más cercana posible a su funcionamiento
original, al seleccionar una estrategia de mantenimiento que un enfoque en la responsabilidad
ambiental es importante contar con una guía, pues se trata de modificar programas ya
existentes y para lograr una intervención realista se debe presentar con el menor impacto
posible o bien con una alta demostración de beneficios, para esto se utiliza el concepto de
que las estrategias de mantenimiento consisten en una secuencia de actividades de
mantenimiento (MULLER, y otros, 2008), para enlistar las más utilizadas según
(MOSTAFA, y otros, 2015):

 Inspección: revisar que los parámetros se encuentren dentro de los parámetros,

observando o midiendo las características relevantes.
 Monitoreo: actividad manual o automática para observar el rendimiento del equipo
y evaluar cualquier cambio en los parámetros.
 Mantenimiento de rutina: actividades regulares para asegurar el buen
funcionamiento del equipo.
 Revisión: examinación exhaustiva del equipo para asegurar los niveles requeridos en
la confiabilidad y seguridad, se realiza en intervalos de tiempo o carga de operación.
 Rearmar: acción de desarmar el equipo para reparar o remplazar algún componente
próximo al fin de su vida útil o de remplazo regular.
 Reparar: acción de devolver el funcionamiento de un equipo en falla, incluyendo
diagnóstico, corrección de la falla y revisión de funcionamiento.

27
Lean significa el uso eficiente de los recursos disponibles, eliminando todo lo que no agrega
valor a las actividades, esta mentalidad como se sabe tiene su origen y máximo desarrollo en
conceptos de manufactura, es por esto que se utiliza la hipótesis de que los principios lean
puede ser desarrollados en cualquier organización (STUCHLY, y otros, 2014). Estos
principios tienen como objetivo base alcanzar una mayor calidad en los procesos donde son
aplicados, entendiendo por calidad la definición de ser lo que el consumidor final del proceso
demanda.

Es en vista de utilizar las herramientas más importantes del pensamiento Lean como lo es la
definición de las mudas o desperdicios, expuestos en una serie interminable de fuentes,
inicialmente establecido por Taiichi (OHNO, 1988 ) con sus siete desperdicios, pero según
actualizaciones de investigadores (WOMACK, y otros, 1997) actualmente se consideran
ocho tipos, uno más que los originales, una breve descripción se presenta a continuación:

1. Sobreproducción: producir demasiados elementos o con demasiada anticipación.

2. Defectos: errores frecuentes en diseño o problemas en la materia prima.
3. Procesos inapropiados: utilización equivoca de herramientas, procesos o sistemas.
4. Movimiento excesivo: demasiado movimiento de información o materiales resulta
en pérdida de tiempo.
5. Esperas: largos periodos de inactividad de personas, información o productos para
siguiente etapa del proceso.
6. Movimiento innecesario: una mal organización del lugar de trabajo provoca
demasiado movimiento y posible extravío de materiales.
7. Exceso de inventario: demasiada acumulación de productos aumenta los costos.
8. Talento desperdiciado: no utilizar de buena forma las habilidades de las personas o
equipos disminuye considerablemente en desempeño de un sistema.

Siendo estos los originales desperdicios o mudas se puede hacer bajo el contexto del área de
mantenimiento una interpretación al área específica definiendo los desperdicios en el
mantenimiento como se definen según Mostafa (MOSTAFA, y otros, 2015), “The
Maintenance Waste”, se puede considerar como el primer paso del mantenimiento Lean la
identificación de los tipos de desperdicio o mudas. Como el concepto central es aligerar los
procesos, son útil las siguientes descripciones:

28
 1. Mantenimiento improductivo: realizar actividades preventivas y predictivas en
intervalos más a menudo que lo óptimo, resulta en sobreproducción de trabajos de
mantención.
2. Espera de recursos: la espera por parte de la producción del personal de
mantenimiento para realizar las tareas, incluyendo espera de herramientas,
documentos o adquisición de insumos.
3. Mantenimiento centralizado: ubicar la central de mantenimiento lejano al lugar de
trabajo, uso continuo de insumos faltantes, documentación obsoleta y órdenes de
trabajo no disponible, todo por mantener un lugar lejano no agrega valor al
mantenimiento.
4. Pobre administración de inventario: no tener los insumos necesarios o un exceso
de insumos, provoca lenta respuesta, paradas inesperadas y alta labor reactiva.
5. Movimiento innecesario: el desperdicio de movimiento asociado a acciones
preventivas a menudo a activos que no lo necesitan, debe ser corregida su
programación.
6. Mantenimiento pobre: acciones de mantención hechas de forma incorrecta, provoca
un desperdicio en reprocesos.
7. Manejo ineficiente de información: colección innecesaria de información o
también, la omisión de información necesaria, como tasas de fallas o causas raíces.
8. Mala utilización de recursos: técnicas de mantenimiento que no agregan valor al
trabajo.

Para lograr la extrapolación exitosa del pensamiento Lean es necesario un plan de acción
donde se pueda literalmente tomar un plan de mantenimiento de cualquier tipo de estrategia,
desarmar, extraer la información necesaria e identificar sus acciones y aplicar las
herramientas y adquiera una mejora según la visión de Lean, el beneficio de este modelo es
que se basa en la mejora continua, es decir, el plan se está en constante evaluación,
provocando la convergencia a minimizar las acciones que no entreguen valor. Para esto se
utiliza una guía de acción, definida por una investigación (MOSTAFA, y otros, 2015),
utilizando en cinco principios del pensamiento Lean se muestra en la Ilustración 2-1.

29
 Ilustración 2-1: mapa guía del mantenimiento Lean (MOSTAFA, y otros, 2015)

Explicando paso por paso lo expuesto, esta guía puede considerarse como un paso inicial
para integrar el pensamiento Lean con los procesos de mantenimiento. La idea principal que
esta secuencia de acciones es flexible y puede ajustarse según cualquier estrategia ya
establecida, siendo esta idea fundamental, poder replicar una mejora de forma independiente
del tipo de mantenimiento que se utilice.

La guía propuesta se divide en cinco etapas, como se muestra en la Ilustración 2-1.

Especificar el valor que se desea es la primera etapa que se enfoca en definir un sistema que
apunte a necesidades específicas que incluye actividades, planificación de mantenimiento,
estrategias y herramientas. En esta etapa también se define la presencia de mudas en el
proceso. La segunda etapa es identificar el flujo de valores. Esto incluye todas las actividades
y procesos relacionados con el mantenimiento.

La etapa comienza mapeando el flujo de valor y luego ubicando en qué punto está presente
alguna de las mudas. Esta etapa finaliza con la configuración de las medidas de rendimiento
del equipo, como la disponibilidad, la efectividad general del equipo y el tiempo medio entre
fallas (MTBF). La tercera etapa es el análisis actual del flujo de valor y conexión con los
desperdicios y luego el análisis de prácticas para enfrentar estos temas. Esta etapa documenta
la brecha de estado actual del departamento de mantenimiento con lo que se tiene establecido.

30
La cuarta etapa es confirmar que el equipo está generando valor a través en todos los procesos
de mantenimiento. La ejecución de los principios Lean tiene lugar en esta etapa. Las etapas
incluyen algunos pasos que incluyen la reconfiguración de flujo de valor o el diseño del mapa
de flujo futuro, la selección de las mejores prácticas Lean, desarrollar la estrategia de
transformación Lean y evaluar los indicadores. La última etapa es buscar la eliminación de
desechos de los procesos de mantenimiento. Esto podría lograrse a través de la mejora
continua de los resultados de la mejora, estandarizar las prácticas y los procedimientos Lean,
los desarrollos de los equipos, empleados y ampliar la práctica de lean.

Una breve descripción de las herramientas utilizadas por el pensamiento Lean y utilizadas en
la presente investigación, por ser consideradas la más acordes para el equipo y que se
acomoden en el proceso ya establecido son:

 5S: siendo uno de los métodos más conocidos pues muchas veces se toma como un
punto de partida para realizar mejoras, debido que tiene la particularidad de
preparación y entregar el orden necesario para aplicar distintos métodos de mejora.
Es una forma de organización del lugar de trabajo que involucra a toda el área donde
se aplica, esta herramienta de origen japonés consta de 5 pasos; organizar, ordenar,
limpiar, mantener y disciplinar. Esto se usa para identificar las herramientas y
repuestos del área donde se opera, esperando como resultado agilizar el proceso.

 Modo de falla y análisis de efecto: las actividades desarrolladas por esta herramienta
tienen el objetivo de evaluar los riegos presentes en el proceso y poder presentar una
eliminación o reducción de estos. Se cuenta con distintos niveles de análisis donde se
puede establecer los parámetros del impacto de las fallas, llevando a concluir la
criticidad de los componentes según el foco deseado.

 Mantenimiento autónomo: esta herramienta es más un enfoque del mismo

mantenimiento donde se le entrega mayor responsabilidad al operador sobre la
maquina en vez de recargar la responsabilidad de operación al área de mantenimiento,
tiene como característica de proporcionar una secuencia estable para revisión de
equipos o procesos, común en procesos de limpieza o lubricación pues es necesaria
tal rigurosidad.

31
  Sistema de orden de trabajo: esta herramienta trata de entregar un plan,
asignaciones y programas en el trabajo, identificando frecuencias, equipo necesario
y consideraciones de seguridad, tiene como peculiaridad incentivar la proactividad y
mejora continua sobre los programas por la participación de los operarios de las áreas.

2.2 Manejo de insumos y desechos

Como uno de los ejes principales de la investigación se debe considerar la estrategia de

insumos y desechos, este ámbito se engloba en el pensamiento medioambiental, o bien
llamado Green, esta estrategia si bien no es tan poderosa como el pensamiento Lean se puede
considerar como una extensión de este. Como se menciona Lean tiene un enfoque en la
eliminación de las ocho mudas o desperdicios, el manejo de los desechos ambientales se
puede considerar como uno más de estos.

Esta declaración establece un noveno desperdicio, lo que le otorga una gran importancia a su
análisis y tratamiento, es aquí donde nace el concepto de Lean-Green, donde en palabras
simples en esta investigación, sobre el área de mantenimiento se establece la metodología
Lean con el objetivo central de eliminar las mudas adaptadas al proceso de mantenimiento y
sumando un nuevo desperdicio, el pobre tratamiento medioambiental. En consecuencia, se
tratará de modelar una gestión de los desechos e insumos a través del pensamiento Lean-
Green. Si se hablan de que beneficios trae se ha de tener en consideración la mejora de imagen
como productor de desechos y un consumidor exigente a la hora de solicitar insumos que se
tenga conciencian de su ciclo de vida. Aquí, en los insumos es donde se establece la primera
disyuntiva a la hora de hablar de responsabilidad medioambiental, si bien es una industria
ideal se esperaría que todas las materias primas tengan un origen Green, haciendo referencia
a una guía medioambiental, esto en la industria actual es muy lejano a la realidad, puesto que
la decisión de adquisición responde a otros intereses más que a la necesidad de
responsabilidad ambiental. Es por esto que se establece que el hecho de tener conciencia y
registro de los insumos siendo o no muy apegados al pensamiento Green ya representa un
avance a la hora de hacer un balance global, puesto que la idea de realizar una mejora sea
cual sea el proceso debe partir por la identificación de este y caracterización de sus partes y
participantes.

32
Como consideración principal en la gestión se debe tener presente que, al realizar una mejora
en estricto rigor es un cambio en el modo de hacer, pues lo que se entiende por mejora
responde a los intereses de una parte y desmedro de otra. Siempre se debe pensar en la mejora
continua de los procesos antes que, en realizar una acción de reingeniería (ABREU, y otros,
2017). En base a esto que se hace uso del planteamiento publicado por Fercoq (FERCOQ,
2013) para la gestión de los desechos y extendiendo según requerimientos para los insumos,
según lo expuesto el método es una profundización del método Six Sigma, en su estructura
paso a paso de definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Para nuestro análisis se seguirá
la secuencia:

 Estrategia: definir los parámetros y límites donde aplicar la gestión.

 Identificar: caracterizar las fuentes de desechos y procesos con insumos críticos.
 Medir: cuantificar los desechos e insumos y categorizar.
 Analizar: individualizar los desechos e insumos para generar plan de acción
específico.
 Mejorar: implementar la acción de cambio en la gestión.
 Implementar: establecer nuevas actividades o de remplazo que agreguen valor a la
gestión.
 Control: evaluar el desempeño y repetir para establecer la mejora continua.

Estos siete pasos establecen brevemente el modo de actuar ante el eje principal de la
investigación de presentar consideraciones que proporcionen las mejoras en un proceso de
mantenimiento según una visión de responsabilidad medioambiental, pero para llevar a cabo
cualquier acción que involucre un cambio en los paradigmas de gestión siempre se deben
responder a las preguntas del ¿por qué? y ¿Cómo?, refiriéndose a la justificación estratégica
y técnica respectivamente.

2.2.1 Referencia estratégica (¿por qué?)

Una industria que se tenga la intención de perseguir una mejora en sus sistemas de gestión o
bien esclarecer los puntos débiles de gestión, independiente el foco que esta busque, debe
presentar una clara declaración de esta en sus principios, si bien, no es necesario en sus
declaraciones de fundación lo debe hacer como una estrategia a seguir de forma transversal
a todo nivel, sea o no una instauración progresiva o general. De caso contrario proponer un

33
cambio en busca de la mejora sin un lineamento estratégico puede provocar un rechazo por
parte del área seleccionada como pionera para aplicar las herramientas de la estrategia
seleccionada. La imagen corporativa resulta ser el inicio y final de la modificación, lo que no
quiere decir que sea el fin último, pero se inicia de forma interna comunicando la visión
buscada de forma interna y terminan en lo posible obteniendo una mejora visible de forma
externa, en el caso de las consideraciones medioambientales esto último es muy importante
puesto que en la actualidad la tendencia exige a las industrias a ser más conscientes del
impacto de sus procesos, lo que se ve reflejado por los mismo estados en ser cada vez más
estrictos en este tema.

Estrategia ambiental aplicada al mantenimiento será en este caso el área pionera, en

específico el manejo de desechos e insumos. La promulgación de esta visión claramente se
debe realizar con tiempo de antelación a su instauración, pues es importante observar cómo
reaccionan las distintas áreas, siendo una retroalimentación para establecer la mejor forma
de activar la gestión del cambio, lo que es una estrategia organizacional por sí misma y se le
debe dar la importancia como tal, pero no siendo el centro de esta investigación. Reducción
de consumo de recursos e impacto ambiental de los procesos son los focos más obvios al
escuchar hablar sobre responsabilidad medioambiental pero no son los únicos y no siempre
serán los que más se desarrollan, pues si bien el planteamiento puede apuntar a eso toda
estrategia se ve enmarcada en primer lugar por su legalidad, es decir, cumplimiento de las
leyes y segundo beneficios institucionales, siendo una realidad actual pero no general el solo
cumplimiento legal pero no ir más allá y hasta en algunos casos asumir las sanciones de no
cumplimiento, es por esto que se debe presentar que estas modificaciones verdaderamente
significan mejoras que acarrean beneficios.

Para ejemplificar la referencia estratégica ambiental se puede hacer bajo una simple matriz
estratégica (FERCOQ, 2013), representada en la Tabla 1.

34
 Tabla 1 Matriz estratégica para gestión (FERCOQ, 2013)

En esta instancia aparen los tipos de compromisos que se establecerán, siendo tanto el
económico como el humano de forma interna como externa, al final cada una de las partes al
interior de la matriz representa un beneficio explicado a continuación:

 Eco-efficiency: haciendo referencia a la eficiencia desde el lado medioambiental es

el más lógico de representar, pues, va asociado al rendimiento de los equipos de las
áreas donde se aplicarán las herramientas de la estrategia de gestión seleccionada.
Representa un beneficio económico interno al mejorar el rendimiento de algún
proceso.
 Eco-partnership: es un beneficio económico externo pues va asociado a la imagen
que entrega la industria y su intención de ser partícipe de una tendencia que no solo
atrae un beneficio propio, sino más bien es una contribución social, similar, pero más
amigable que las compensaciones ambientales, pues se hace partícipe a todos los
stakeholders del proceso en la estrategia, todo bajo el concepto de generar valor
económico, generando valor social.
 Eco-responsability: la responsabilidad medioambiental es definida como el
conocimiento propio de los procesos y su impacto, para así, definirlos de forma
interna y hacer partícipe a toda la industria en la mejora continua, buscando una
armonía entre el trabajo y el ambiente.
 Eco-sharing: este beneficio humano externo es la cara visible de la industria y
requiere de una inversión para generar un impacto social positivo, de las formas más
comunes es el tratamiento de los desechos en lo posible reutilizarlos, por lo tanto, este
beneficio no es monetario.

35
En conclusión, la industria cuenta con varias razones para poder aplicar estas estrategias de
responsabilidad ambiental y estos beneficios son el incentivo para alcanzar estas metas
expuestas de forma preliminar en la matriz.

2.2.2 Referencia técnica (¿Cómo?)

La forma de cómo realizar los procedimientos indicados en una estrategia de gestión
responsable medioambientalmente, deben ser precisos metodológicamente y en este caso
corresponde a herramientas conocidas por la industria, la innovación viene por parte de la
forma y donde se apliquen las herramientas. Las técnicas recomendadas corresponden a
tendencias como Six Sigma o bien la administración de desechos e insumos, lo que tiene
como meta la optimización de este proceso.

Las herramientas que responden tanto a la modalidad Lean-Green son relativamente de

sencilla aplicación y reconocimiento, como para el caso del análisis FMECA, 5S,
administración visual, estandarización de trabajo o la iteración 3R en el caso medioambiental,
lo cual se profundizara en esta sección de la investigación. Para la administración de desechos
e insumos el foco se centralizará para su tratamiento en la iteración de reducir, reutilizar y
recuperar (3R) pero bajo el concepto planteado por Fercoq (FERCOQ, 2013) como
“advanced 3R” presentado en la Ilustración 2-2, donde se muestra una doble aplicación de la
iteración, primero de forma interna partiendo con la reducción de desechos e insumos a través
de herramientas Lean mencionadas, luego promoviendo las posibles reutilizaciones o bien
el paso tres la recuperación por agentes externos al proceso, para luego aplicar los mismos
pasos en reversa pero con la visión externa generando valor agregado de la acciones por la
mejora continua y la mejora de avance en los procesos según Fercoq (FERCOQ, 2013). Los
beneficios son directos al aplicar este tipo de modelos pues lo que hasta el momento se puede
considerar como desecho en esta oportunidad se transforma en un nuevo insumo y al mismo
tiempo los insumos constantes se ven disminuidos, es decir, se minimizan costos por
aumentar insumos.

36
 Ilustración 2-2: Método de 3R avanzado (FERCOQ, 2013)

En conclusión, las referencias proporcionan una guía estructurada del actuar de las distintas
áreas a modo general en donde se apliquen modificación en su estrategia y por ende en la
gestión trayendo modificaciones que se esperan que sean mejoras tanto en ámbitos
económicos, ambientales y sociales.

2.3 Integración de Lean y Green en el mantenimiento

Las tendencias como Lean tienen su origen por la necesidad de mejora en procesos
productivos y al comprobarse su efectividad se ven extendidos a otros procesos, es aquí
donde se aproxima a procesos de mantenimiento que, si bien no es nuevo el intento de
realizarlo, no está desarrolla por la misma naturaleza del mantenimiento de tender a caer en
reactivo en vez de modelos más eficientes. Estos paradigmas tienen como base la reducción
de costos, aumentar la flexibilidad de los procesos, mejora continua y eliminar lo que no
agregue valor y no sea indispensable a lo largo de todo el ciclo de vida del producto. Por
parte de la responsabilidad ambiental en términos de origen el pensamiento Green no tiene
su origen en procesos sino más bien ante la necesidad de profundizar y entregar mayor
importancia a estas actividades que se propuso estos modelos, con la base de producir
consumiendo menos material y energía, como también, la sustitución de insumos de menor
impacto ambiental y/o reciclada de forma interna o externa.

37
El paso claro que llevo a cabo la industria fue el de aplicar estrategias exitosas de un área a
áreas contingentes y con la necesidad de ser más eficientes, el área de mantenimiento es un
candidato ideal, una vez que se asume el rol crítico del mantenimiento más que una actividad
de soporte se puede hablar de ser efectivo, para maximizar los beneficios por parte del Lean
a través de la disminución de costos y por parte del Green por una menor influencia negativa
en análisis medioambientales.

Ahora bien, de acuerdo a la definición propuesta por Narayan (NARAYAN, 2012), el

mantenimiento abarca la combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y
gerenciales durante el ciclo de vida de un ítem, con la intención de mantener o devolver al
estado en el cual pueda desempeñar la función requerida (NARAYAN, 2012). Sobre esto se
busca que además genere beneficios y en esto tanto Lean como Green son conceptos que aún
se mantienen populares.

En forma directa el mantenimiento Lean define desecho o muda, todo lo que no agregue valor
a su proceso como se mencionó con anterioridad, ahora bien, se le puede definir como una
operación de mantenimiento proactivo, donde se planean y programan actividades a través
de distintas prácticas como la auto-dirección, procesos 5S y mantenimiento autónomo, todo
para lograr un orden de trabajo fácil de seguir (SMITH, 2004). También se sigue la guía de
que es un método que buscas que sus outputs se obtengan a través del menor consumo posible
de inputs (LEVITT, 2008), entonces la característica principal del pensamiento Lean
asociado al mantenimiento es aumentar la eficiencia y disminuir la mudas de este como
esquemáticamente se muestra en la Ilustración 2-3 los requerimientos nacidos desde la
manufactura entregando resultados en el mantenimiento.

38
 Ilustración 2-3: Interacción Lean entre manufactura y mantenimiento (JASIULEWICZ-
KACZMAREK, 2014)

Ahora bien, por parte del pensamiento Green en principio extraído y aplicado en la
manufactura con el foco en necesidades ambientales, energéticas y desechos producidos
durante el proceso, estos desechos son un uso excesivo o innecesario de recursos o bien la
deposición de elementos dañinos para la salud del medioambiente donde obviamente se ve
incluido el ser humano (EPA, 2007), prácticamente cuando se habla de desechos ambientales
se puede entender como contaminantes, pero también lo son los procesos que no agregan
valor al proceso y es bajo esta definición que se hace la conexión con el pensamiento Lean.
Este tipo de desecho se considera una nueva muda y se puede entender como un signo de un
proceso ineficiente con la oportunidad de ahorrar costos y tiempo, si se optimiza.

El mantenimiento Green busca directamente la responsabilidad ambiental, a través de una

selección acorde de estrategia para mantener los equipos, el tratamiento de los insumos tanto
sean repuestos de inventario, utilizados en servicios planificados o no, y de consumo como
los limpiadores o lubricantes. Si bien por concepto se puede interpretar que el mantenimiento
tiene un impacto negativo en el medioambiente este puede ser controlado por el simple hecho
de considerar los ciclos de vida de los productos. Estas prácticas se pueden ver ejemplificadas
en la Ilustración 2-4 donde se muestra la relación del pensamiento Green extraído de
producción y aplicado en mantenimiento.

39
 Ilustración 2-4: Interacción Green entre manufactura y mantenimiento (JASIULEWICZ-
KACZMAREK, 2014)

Bajo la definición entregada para mantenimiento, ahora su objetivo no es solo físico y

operacional, sino que también el desarrollo con el menor impacto medioambiental posible,
pero que signifique beneficios.

2.3.1 Integración de los paradigmas

Esta integración proporciona herramientas o técnicas en la estrategia para mejorar los
indicadores del proceso, desempeño, deposición de desechos y proporciona mayor seguridad
para las personas involucradas, como se hizo mención hablar de Green a grandes rasgos es
similar a Lean, por lo menos en su aplicación, pues las actividades Lean ayudan a identificar
los beneficios ambientales y eliminación de riesgos. Como meta de la integración se busca
una armonización y coordinación entre el mantenimiento actual y las mejoras tanto en
actividades, procesos y procedimientos, concordando en crear metas comunes para que la
estrategia de mantenimiento sea de la manera más eficiente.

La nueva visión que se debe tener del mantenimiento es de un elemento de la cadena de valor
y que busca crear valor agregado para el cliente sea interno o externo, se introduce el termino
cadena de valor del mantenimiento (TAKATA, 2004). Las características de enfoque del
proceso de integración tanto para manufactura, inventario, selección de insumos o diseño se
muestran en la Tabla 2: Características de Lean y Green .

40
 Tabla 2: Características de Lean y Green (JASIULEWICZ-KACZMAREK, 2014)

ÁREA LEAN GREEN

 Reducción de costos
 Eliminación de mudas  Desarrollo sustentable
Manufactura
 Eliminación de actividades no
generadoras de valor

Estrategia de  Minimizar impacto de

 Reducir inventario disposición de insumos
inventario

Selección de  Proveedores involucran costos  Adquisición responsable

insumos y alta calidad

 Eco-diseño
Diseño de  Ciclo de vida
 Maximiza desempeño y
productos  Evaluación de riesgo e
minimiza costos
impacto ecológico

Esta última parte de diseño de productos por la naturaleza de la investigación no es

profundizada, pero el resto es el motivo final por el cual se busca mejorar un plan de
mantenimiento. Lograr esta aplicar esta idea requiere de un uso eficiente de distintas
herramientas donde se va destacar por sobre todo la identificación de los procesos actuales,
sea tanto el equipo a mantener desde una descomposición de sus partes y funcionamiento
para lograr aplicar análisis de riego como lo es el análisis FMECA tanto para saber los modos
de falla y consecuencias operacionales, como agregado consecuencias ambientales de un
equipo especifico pero sin dejar de lado problemas recurrentes en los procesos contingentes.
Otra herramienta importante es el monitorio visual del cual su más conocido ejemplo es la
gestión 5S buscando obviamente bajo este concepto organizar, ordenar, limpiar, estandarizar
y disciplinar los procedimientos, pero agregando por concepto de Green una sexta S, la
seguridad. Una siguiente herramienta es la estandarización de procedimiento para disminuir
la variabilidad en el mantenimiento por procedimiento hechos de forma distinta a lo largo del
tiempo. Y, por último, la capacitación del personal para llevar a cabo los procedimientos.

41
La utilización de Lean-Green bien aplicada acerca a la compañía a una visión más holística
y refleja de mejor forma la mejora continua, es decir, de manera teórica se presentarían
impactos en distintas área, presentando esto en la Tabla 3, esto adoptando un estilo proactivo
facilitaría la transformación a Lean-Green.

Tabla 3: Impacto de LEAN y GREEN en el desempeño del mantenimiento (JASIULEWICZ-

KACZMAREK, 2014) (FLSMIDTH S.A., 2014) y (elaboración propia).

IMPACTO DE PENSAMIENTO IMPACTO DE

ÁREA
LEAN PENSAMIENTO GREEN

 Reduce actividades sin valor

Productividad y  Reduce consumo de
 Incrementa valor por hora
calidad energía
trabajada
 Aumenta detección de fallas
 Decrece las tasas de
desechos
Costos  Baja de inventario  Decrece el uso medio de
insumos

 Menos movimiento
 Reducir los riesgos en
 Menos desorden ante clientes
salud de los trabajadores
externos e internos
Seguridad  Aumentar conciencia de
 Condiciones anormales son
riesgo en los trabajadores
más visibles
 Programas de capacitación
 Mayor apreciación de lo que
constituye valor para el cliente
 Reducir los riesgos para el
medio ambiente
Medioambiente  Menos sobreproducción
 Reducción de recursos no
renovables

42
 Mejor administración de
ciclo de vida del producto

43
 Descripción del área de chancado
primario y equipo objetivo

Los límites del área de chancado primario se pueden definir con un inicio en el flujo de
alimentación hasta el acopio del mineral grueso, este proceso responde a la necesidad de un
proceso mayor, la conminución es el proceso fundamental en los procesos metalúrgicos, la
cual consiste en reducir el tamaño de la roca mediante utilización de energía externa, con la
finalidad de separar el mineral valioso y concentrarlo, de la ganga especie sin valor para el
proceso. Dentro de la conminución se encuentra efectivamente el chancado, encargado de las
partículas gruesas, mayores que media pulgada y la molienda encargada de las partículas
finas, menores a media pulgada, para realizar estos procesos se requiere de un alto consumo
de energía, además, se ven limitada su eficiencia por el tamaño de la roca para tamaños muy
pequeños se utilizan molinos. En la Ilustración 3-1 se muestra el proceso de forma resumida,
establecer que la investigación se centrara en la máquina de chancado principal.

Ilustración 3-1: Diagrama simplificado del proceso de chancado (FLSMIDTH S.A., 2014)

44
El objetivo último del proceso de chancado es procesar el máximo tonelaje posible y reducir
el tamaño del mineral recibido de la mina (conocido como run-of-mine, tal como sale de la
mina o mineral ROM). El proceso de chancado es el primer paso en la trituración. Trituración
es el proceso de reducir progresivamente el mineral a tamaños más finos. La reducción
posterior ocurre en la planta de molienda de forma posterior.

El chancador tritura el material ROM y lo envía a la cavidad de compensación ubicada debajo

del chancador. El circuito de chancado está diseñado para ser un sistema de chancado de
Circuito Abierto (sin colar ni reciclar partículas de gran tamaño). El mineral chancado es
sacado del depósito de compensación para tratamiento posterior en la operación de molienda.

3.1 Chancador Giratorio

3.1.1 Descripción técnica

Para entender el funcionamiento en detalle del chancador se debe caracterizar en distintas
unidades. En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se muestran los
componentes principales del chancador giratorio y el material de fabricación. El cuerpo del
chancador consiste de una estructura de acero fundido que incluye, en su parte más baja, el
mecanismo de accionamiento. Este mecanismo se compone de la excéntrica (que produce el
movimiento giratorio del eje principal y el manto), la corona y el conjunto del contra-eje (que
incluye el piñón y su eje). La porción superior del chancador forma una superficie de
chancado estacionario que consiste en una cámara de forma cónica compuesta de las
secciones media y superior del casco. La cámara está revestida con pedazos de acero
resistentes al desgaste llamados cóncavos.

45
 Ilustración 3-2: Especificaciones de parte y materiales del chador giratorio (FLSMIDTH INC.,
2011)

El conjunto del eje principal, con su manto, es la parte móvil fundamental del chancador. En
la parte superior del chancador hay un sistema de soporte para el eje principal llamado la
araña. El conjunto de la araña incorpora un muñón maquinado que sujeta el extremo superior
del eje principal.

La araña es una sección de caja de acero fundido con un cubo en el centro y dos brazos
completamente fundidos. Los extremos de los brazos son maquinados para encajar dentro de
las cavidades del casco superior. Los pernos aseguran la araña al borde del casco superior,
asentándola en la carcasa.

La carcasa y el eje principal están cubiertos con revestimiento de acero fundido llamados
cóncavos en la carcasa, y mantos en el eje principal. Cuando el manto se desgasta el conjunto
del eje principal se retira y se reemplaza por otro conjunto de eje principal reconstruido. El
manto del eje principal removido puede luego ser reemplazado, listo para el siguiente
recambio. El cambio de cóncavos se lleva a cabo en terreno, con el conjunto del eje principal
debidamente removido. Las calzas de los cóncavos normalmente se reemplazan como un
conjunto completo.

46
La parte del conjunto del eje principal en contacto con el mineral, es el manto. El manto es
retenido en el eje principal por una tuerca de cabeza pesada. Esta tuerca se aprieta
automáticamente. La acción del chancado tiende a girar la tuerca en la dirección que la
aprieta. La cabeza chancadora se soporta como ya se había mencionado lateralmente en la
parte superior del muñón de la araña.

Se usa aire para presurizar el área por sobre la excéntrica. Esta área se crea por una zona de
cierre llamada cubierta del sello de polvo o Bonet. El núcleo se sella contra la cubierta del
sello de polvo por un anillo en la parte inferior del núcleo. Este anillo del sello del polvo
corre por el borde de la cubierta del sello de polvo. Al presurizar el área dentro de esta
cubierta, se evita que entre polvo y que contamine el sistema de lubricación y la excéntrica.

Un sello partido de carbón y Teflón se instala en una ranura en el eje principal, encima de su
muñón excéntrico. El sello recorre la perforación de la cubierta de polvo y contiene aceite
salpicado desde el excéntrico.

En el extremo inferior del chancador, el muñón del eje principal pasa a través de la excéntrica.
Este arreglo desajusta el extremo inferior del eje, con respecto a la línea central del
chancador. Por lo tanto, cuando la excéntrica es girada por la corona, el extremo inferior del
eje principal gira (se mueve hacia atrás y hacia adelante en movimientos circulares dentro de
la cámara de chancado), progresivamente retrocediendo y aproximándose a las calzas de los
cóncavos estacionarios.

La Ilustración 3-3 ilustra la acción chancadora. A medida que la cabeza chancadora retrocede
desde el casco, caen grumos de mineral en la abertura. Al aproximarse nuevamente al casco,
se rompen los grumos de mineral. La menor distancia entre el manto en movimiento y los
cóncavos se llama ajuste de lado cerrado (CSS). Del mismo modo, la distancia más lejana
entre el manto y los cóncavos se llama ajuste de lado abierto (OSS). El tamaño máximo de
un pedazo de mineral descargado desde el chancador es aproximadamente igual al ajuste del
lado abierto.

47
 Ilustración 3-3: Movimiento chancador giratorio (FLSMIDTH INC., 2011)

El eje principal es sostenido en su extremo inferior por un rodamiento de empuje. Este

rodamiento es sostenido sobre un conjunto de pistón y cilindro hidráulico. El aceite queda
atrapado bajo el pistón en el conjunto del cilindro. Al variar la cantidad de aceite, el eje
principal se eleva o se baja para ajustar la proximidad del manto con relación a la cámara
chancadora.

El tamaño del producto descargado desde el chancador se cambia subiendo o bajando el

conjunto del eje principal, modificando así la relación (tanto el CSS como el OSS) del manto
a la cámara chancadora. Esta capacidad se obtiene mediante el uso del sistema de ajuste
hidráulico.

3.1.2 Descripción del chancador

48
El chancador a cuál se hace referencia en la presente investigación se trata de “Gyratory
Crusher, Model Fuller – Traylor 60” x 113” NT, Open Discharge”, manufacturado por
FLSmidth Inc. (Fuller - Traylor). El primer número en la designación de tamaño es la medida
de la abertura de alimentación del chancador. El segundo número en la designación de
tamaño es la medida en el diámetro más ancho en el fondo del manto inferior. Por lo tanto,
un chancador giratorio de 60” 𝑥 113” (1525 𝑚𝑚 𝑥 2870 𝑚𝑚) tiene una abertura de
alimentación de 60” (1525 𝑚𝑚) y un diámetro máximo del manto de 113” (2870 𝑚𝑚). El
ensamble general del chancador, este equipo cuanta con una extensa lista de componentes
los cuales se asocian en distintas secciones según información del proveedor (FLSMIDTH
INC., 2011), como:

 Shell assembly  Hydraulic mainshaft positioning

 Spider assembly system
 Mainshaft assembly  setting adjustment
 Mantle  Spider lubrication system
 Concaves  Main drive motor
 Eccentric assembly  Direct drive
 Bevel gear and pinon gear  Drive electrical motor
 Mainshaft step bearing  Electrical motor crusher
 Eccentric support bearing  spider lubrication system
 Countershaft assembly  Electrical motor hydraulic system
 Dust seal system  dust air system
 Lubrication system  Electrical motor eccentric cart
 hydraulic jacks

Para las especificaciones de cada sección consultar especificaciones de proveedor

(FLSMIDTH INC. - AKERSOLUTION, 2018). Gran parte de los componentes se muestran
en la Ilustración 3-4 que hace referencia a los componentes del cuerpo principal, el resto de
componentes de los sistemas complementarios se muestran más adelante.

49
 Ilustración 3-4: Estructura general del chancador (FLSMIDTH S.A., 2014)

De modo más general se puede establecer a modo practico una definición distinta de los
elementos que conforman el chancador y más adecuada para la investigación, como se
establece en la Ilustración 3-5, se puede definir de forma más simple el chancador como el
cuerpo principal, sistema hidráulico, sistema de lubricación y equipo complementarios.

50
 Ilustración 3-5: Componentes principales del chancador (FLSMIDTH S.A., 2014)

De un modo más específico, el cuerpo principal del chancado hace referencia a la parte que
directamente se encuentra en contacto con la roca, es decir, la maquinaria en sí. Los
elementos que componen el cuerpo principal son de carácter robusto pues tienen que soportar
grandes esfuerzos provocados por el proceso mismo de conminución, como se presenta en la
Ilustración 3-6 el cuerpo principal tiene referencia a los elementos mecanizados de donde se
entiende que parte de ellos como araña, cóncavas y revestimiento del manto están
frecuentemente enfrentados al desgaste, fenómeno característico de un equipo de estas
características y proceso. También partes como Eje Principal, Manto, Bonet, Contra-eje,
Excéntrica y Hydroset, son parte del funcionamiento del equipo y es donde se concentra las
prácticas de mantenimiento para asegurar su funcionalidad. Y por último partes como araña
y carcasa son parte de la estructura de soporte.

51
 Ilustración 3-6: Componentes principales del cuerpo del chancador giratorio (FLSMIDTH S.A.,
2014)

Realizando un repaso por las distintas partes de la estructura del chancador se puede
encontrar la extensa serie de elementos que lo componen en distintos niveles, conocer estos
distintos elementos, es de suma importancia para contextualizar los elementos, entender su
funcionamiento, como también ubicación y así relacionar el mantenimiento que se le aplica
a cada sección. Primero como se muestra en la Ilustración 3-7 la araña tiene partes con
revestimiento y secciones selladas con la necesidad de ser lubricadas, es así como de forma

52
inmediata se pueden relacionar un mantenimiento tanto para su revestimiento, como para su
unidad de lubricación.

Ilustración 3-7: Conjunto en detalle de la araña (FLSMIDTH S.A., 2014)

De forma similar se extiende la caracterización al conjunto de la carcasa y cóncavas como se

muestra en la Ilustración 3-8, donde se reconoce la estructura de soporte principal y más
robusta como lo es la carcasa en sus distintas secciones y también el conjunto de cóncavas
que son de los principales partes sometidas a desgaste, pues se encuentran en contacto directo
con el mineral ROM, esto da a entender las consideraciones especiales que debe tener un
plan de mantenimiento ante una unidad que se tiene certeza de su constante recambio, lo que
hace posible el seguimiento y estudio de tendencia como velocidad de desgaste.

53
 Ilustración 3-8: Conjunto en detalle de carcasa y cóncavas (FLSMIDTH S.A., 2014)

En la sección expuesta por la Ilustración 3-9 se hace visible nuevamente con dualidad de un
conjunto como el manto que está expuesto al contacto con el mineral ROM y su interior, eje
principal en si el cual es una de las piezas que obviamente requieren mayor cuidado pues
representa la funcionalidad al chancador siendo esta la que se mueve para que el equipo
cumpla su función. Es por esto que ya se puede comenzar a determinar los distintos tipos de
mantenimiento a lo que tiene que ser sometido, por parte del manto una sección que está
expuesta al desgaste al igual que las cóncavas y el eje principal sección que es móvil por lo
cual requiere de una lubricación y un aislamiento para evitar contaminación que perjudique
su funcionamiento.

54
 Ilustración 3-9: Conjunto en detalle del Eje Principal y su revestimiento (FLSMIDTH S.A., 2014)

Una sección más sensible del equipo se encuentra en la parte inferior del eje principal donde
se conjugan los elementos que otorgan el movimiento al chancador, como es el caso del
contra-eje, el encargado de transmitir la potencia al eje principal a través de la excéntrica y
también el cilindro hidráulico el cual se encarga de determinar la posición vertical del manto,
en la Ilustración 3-10 se presenta en detalle esta sección la cual por ser motora de movimiento
obviamente se subentiende la necesidad de mantener libre de contaminación y bien lubricada
para asegurar el funcionamiento, esto determina el tipo de mantenimiento que se le debe
aplicar.

55
Ilustración 3-10: Conjunto en detalle zona inferior Eje Principal y componentes (FLSMIDTH S.A.,
2014)

A modo de destacar elementos muy importantes del chancador como lo son sus ejecutores
de movimiento en la Ilustración 3-11 se presenta el cilindro hidráulico o hydroset que como
se mencionó determina la posición vertical del manto, como también en consecuencia las
aberturas de salida (OSS y CSS) y además se presenta como una sección que otorga seguridad
pues al poder modificar la altura permite liberar el equipo de trabamientos en la zona de
salida.

Ilustración 3-11: Conjunto en detalle del Cilindro Hidráulico o Hydroset (FLSMIDTH S.A., 2014)

56
Por su parte la Ilustración 3-12 presenta el contra-eje, elemento encargado de entregar la
potencia al chancador, por un lado conectado a un motor y el otro al chancador, en específico
a una corona dentada por el piñón que cuenta en la punta permitiendo que el eje principal
presente su movimiento excéntrico, obviamente se trata de una pieza fundamental que debe
asegurarse su funcionalidad y es ahí donde surge la necesidad de un mantenimiento bien
enfocado.

Ilustración 3-12: Conjunto del Contra-eje (FLSMIDTH S.A., 2014)

Cambiando totalmente y alejándose del cuerpo principal del chancador se encuentran los
sistemas complementarios, pero no menos importantes, como se mencionó anteriormente se
cuentan con varios elementos necesitados de lubricación es entonces necesaria la unidad de
lubricación, como se muestra en la Ilustración 3-13 esta tiene elementos muy típicos como
un estanque, bombas, filtros y el piping asociado además cumple con la función secundaria
de enfriar, por tanto, se cuenta con un enfriador que mantiene el aceite lubricante a la
temperatura necesaria.

57
 Ilustración 3-13: Conjunto de lubricación y enfriamiento (FLSMIDTH S.A., 2014)

De igual forma y por modelo constructivo la araña cuenta con su sistema independiente de
lubricación como se muestra en la Ilustración 3-14, este sistema está enfocado en permitir el
movimiento con el menor perjuicio posible de desgaste de en buje de la araña, sección que
está constantemente sometida a esfuerzos por el hecho de soportar el eje principal llevar a
cabo su movimiento excéntrico en el proceso de compresión del mineral.

58
 Ilustración 3-14: Conjunto de lubricación araña (FLSMIDTH S.A., 2014)

Y para terminar de definir las distintas secciones del chancador, el sistema hidráulico también
cuenta con su diferenciación pues consta con una funcionalidad distinta, ya mencionada y
asociada al movimiento como a la seguridad, mostrado en la Ilustración 3-15, donde se tiene
el sistema proporcionando la movilidad al hydroset y un acumulador el cual es el sistema de
seguridad, que en resumen contiene gas y tarado a cierta presión que se ser superada por
efecto de un atoramiento del eje principal, permite el paso de aceite hidráulico destrabando
la sección haciendo descender el cilindro hidráulico. Es claro que estas unidades
complementarias son fundamentales para el funcionamiento por ende un foco principal a la
hora de determinar mantenimiento y mejoras de este.

59
 Ilustración 3-15: Conjunto de Sistema Hidráulico (FLSMIDTH S.A., 2014)

3.1.3 Característica del equipo

Regresando a un enfoque más técnico con respecto al chancador, el modelo específico, de

una compañía específica, emplazado en un lugar específico, determina resolutivamente como
es utilizado y mantenido, es por esto, que identificar de forma precisa el modelo del equipo
permite establecer cuáles son sus condiciones de operación y mantenibilidad, para un futuro
análisis. Siguiendo la línea de identificación del chancador primario se presenta en la Tabla
4 las características generales de identificación.

60
 Tabla 4: Datos técnicos del chancador giratorio (FLSMIDTH INC., 2011)

DATOS GENERALES TÉCNICOS

Manufacturado - FLSmidth Inc. (Fuller-Traylor)
Nombre del equipo - Fuller-Traylor Gyratory Crusher
Tipo - Giratorio de descarga inferior abierta
Modelo - Tipo NT 60” x 113”
Área - Chancado Primario
Tamaño apertura de alimentación mm 1.524
Altura total mm 9.494
Ancho total mm 7.608
peso total kg 470.390
Carga dinámica - sin contrapeso / con contrapeso
Horizontal a la base de soporte N 308.100 / 151.000
Momento en la base con plano vertical N/m 1.133.000 / 151.000

El presente equipo cuanta con las características tabuladas si se habla de los requerimientos
operacionales, los cuales cobran gran relevancia pues es la guía inicial, es decir, la condición
de funcionamiento a la cual el mantenimiento debe apuntar, en la Tabla 5 se hace mención
de estas distintas funcionalidades del equipo a nivel de diseño.

Tabla 5: Requerimientos operacionales del chancador giratorio (FLSMIDTH INC., 2011)

REQUERIMIENTOS OPERACIONALES
Alimentación - Descarga de camiones
Método de alimentación - descarga por gravedad
Tasa de alimentación (seca) T/día 105.000
Tasa nominal de alimentación (seca) T/h 6.250
Tasa de alimentación por diseño (seca) T/h 7.188
Tamaño máximo mineral de alimentación mm 1.220
Tamaño mineral de alimentación recomendado mm 279 -305
Tamaño mineral de descarga (a tasa nominal) mm 155

61
 Ciclo de trabajo h/día 24
Capacidad utilizada % 70
Disponibilidad (mínima) % 92
Factor de diseño - 1
Angulo de reposo grados 37
OSS (tamaño de salida) recomendado mm 178
Variación OSS (máx. /min.) mm 254 / 178
Recorrido excéntrica mm 45
Giros por minuto - 123
Velocidad del eje del piñón rpm 500
Potencia requerida del eje del piñón kW 750

Como parte importante también de un análisis integral es la caracterización del material al

cual será expuesto el equipo, claro está que esto influye en la mantenibilidad, pues es la
función de conminución la que progresivamente aleja al chancador de su funcionabilidad
original, haciendo necesaria la intervención sobre este para regresarlo lo más cercano posible
a su funcionamiento diseñado, es en la Tabla 6 donde se muestra la descripción del mineral
de forma básica desde la cual fue diseñado el equipo en análisis.

Tabla 6: Características del mineral ROM (FFE MINERALS USA INC., 2002)

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL

Característica del material - R.O.M.
Densidad aparente ROM material T/m3 1,8
Densidad aparente material chancado T/m3 1,6
Gravedad especifica del mineral - 2,7
Humedad en peso (base seca) % 2
Índice de trabajo (referencial) kWh/T 14,1

62
3.1.4 Sistema de lubricación y enfriamiento

El chancador primario está equipado con un sistema de lubricación circulante que incluye un
sistema de enfriamiento. En la Ilustración 3-16 se muestra un sistema típico de lubricación y
enfriamiento del chancador.

Las tres vías de envío de aceite en el chancador están equipadas con interruptores de flujo
para detectar un flujo de lubricación bajo a sus respectivos puntos de lubricación. Un bajo
flujo de lubricante a cualquiera de los tres puntos de envío, manda una señal de alarma al
sistema de control, que cierra el chancador y el sistema de lubricación enclavados.
Finalmente, la línea de retorno de aceite desde el chancador primario al depósito está
equipada con un interruptor de temperatura de aceite que detiene el chancador enclavado si
la temperatura del aceite de retorno es alta.

Ilustración 3-16: Sistema de lubricación y enfriamiento (FLSMIDTH INC., 2011)

63
El sistema de lubricación y enfriamiento del chancador giratorio, ilustrado en la Ilustración
3-16, suministra aceite lubricante a los cojinetes excéntricos y al accionamiento de los
engranajes. El sistema de lubricación consiste en un depósito de aceite, dos bombas de
lubricación una en operación mientras la otra está en reposo (stand by), un sistema de
filtración de aceite y un sistema de enfriamiento de aire y aceite.

Los componentes del chancador son lubricados con aceite bombeado al chancador en tres
puntos: el pistón de ajuste hidráulico, los rodamientos del contra-eje y el cojinete excéntrico
exterior. El aceite que entra al pistón de ajuste hidráulico ingresa a un canal formado por los
dos cojinetes del pistón. El pistón se llena de aceite a través de una compuerta. Una compuerta
en la parte superior del pistón le permite al aceite fluir hacia arriba y lubricar el anillo de
desgaste del pistón, el anillo de desgaste central, el anillo de desgaste del eje principal, el
anillo de desgaste del excéntrico y el cojinete interior de la excéntrica. El aceite proveniente
de la parte superior del excéntrico pasa a través de un pasaje y lubrica el piñón. El aceite
regresa al colector a través de la línea de retorno del lubricante.

Se alimenta aceite lubricante directamente sobre el conjunto del contra-eje hacia un orificio
tapado en el fondo de la carcasa. El aceite fluye hacia una bandeja en la caja del contra-eje,
luego cae a un colector en la caja para lubricar ambos rodamientos de rodillo. El aceite que
lubrica el rodamiento externo se descarga dentro de un orificio en la caja y regresa al colector
de lubricación a través de las líneas de retorno de lubricante. El aceite que lubrica el
rodamiento interno se descarga a través de dicho rodamiento y luego regresa al colector de
lubricación a través de la línea de retorno.

El aceite que ingresa al chancador en el cojinete excéntrico exterior es trasferido al cubo del
fondo de la carcasa. El aceite pasa a través de los puertos maquinados en un canal en el
cojinete excéntrico exterior, pasando entre el cojinete y la excéntrica y luego fluyendo hacia
arriba a la parte superior de la excéntrica y hacia abajo, al engranaje cónico. Luego de lubricar
el engranaje cónico y el piñón, el aceite retorna al estanque de lubricación a través de la línea
de retorno del lubricante.

El depósito de aceite está equipado con calefactores controlados termostáticamente para

mantener el aceite a una temperatura que le permita ser fácilmente bombeado. El depósito
también está equipado con un interruptor de nivel de aceite que evita que la bomba de

64
lubricación se encienda cuando hay un nivel bajo en el estanque de aceite, y cierra las bombas
si se el nivel desciende demasiado.

El depósito se divide en dos compartimientos. Estos dos compartimientos separan el aceite

de retorno de la alimentación de la bomba para permitir la separación del aire del aceite y
para evitar la estratificación del aceite.

La línea de suministro de aceite desde la bomba de lubricación al chancador, está equipada

con un sistema de filtro de aceite. El sistema del filtro es un sistema dúplex, que corresponde
a un par de filtros de aceite conectados en paralelo (uno de los filtros del par está en uso
mientras el otro permanece en reposo). Se suministra un indicador visual y eléctrico para
monitorear la presión diferencia a través del sistema de filtro. Cuando se alcanza una presión
diferencial máxima, el filtro sucio se saca de servicio y se limpia.

El sistema de lubricación está equipado con enfriadores de aceite. El aceite desde la bomba
de lubricación pasa a través del enfriador, hacia el chancador. Los motores de los ventiladores
están controlados termostáticamente. Cuando el aceite en el estanque colector alcanza una
temperatura superior límite, los motores del ventilador del enfriador se encienden y cuando
el aceite se enfría a una temperatura aceptable, dichos motores se detienen.

3.1.5 Sistema de lubricación del cojinete de la araña

El cojinete de la araña del chancador tiene su propio sistema de lubricación de grasa. El
sistema de lubricación de la araña consiste en un barril de grasa equipado con una bomba de
grasa eléctrica o neumática. Para controlar la frecuencia de lubricación automáticamente, se
utiliza un temporizador. El sistema de lubricación también puede ser operado en el modo
Manual para llenar las líneas de grasa y lubricar los nuevos cojinetes de la araña, pero el
modo normal de operación es Automático.

El sistema de lubricación de la araña está equipado con una alarma de estado para advertir al
operador cuando ocurra una falla general del sistema y el chancador se detiene en el
enclavamiento cuando ocurre tal falla. La Ilustración 3-17 muestra un sistema típico de
lubricación de este tipo.

65
 Ilustración 3-17: Sistema de lubricación araña (FLSMIDTH INC., 2011)

La bomba de grasa (ver Ilustración 3-17), que es activada por el controlador, bombea grasa
hacia dentro del cojinete de la araña. Inicialmente en cada ciclo, la grasa llena cada inyector
del sistema. A medida que crece la presión, los inyectores cambian y el continuo aumento de
la presión fuerza la grasa, que previamente había llenado los inyectores, hacia el punto de
lubricación. El último inyector activa un interruptor limitador que indica el término exitoso
del ciclo y la bomba se detiene. Si la presión no logra acumularse, debido a la falta de grasa
en el depósito o a una filtración en el sistema, el sistema enviará una alarma de condición
falla de alimentación.

3.1.6 Sistema de ajuste hidráulico

66
El tamaño del producto chancado descargado del chancador es controlado por el sistema de
ajuste hidráulico, que varía la altura del manto del chancador dentro de éste. Al variar la
altura del manto se cambia la distancia entre el manto y los cóncavos del chancador,
modificándose entonces el ajuste del chancador y el tamaño del producto chancado.

A medida que se desgastan el manto y los cóncavos, aumenta el OSS, aumentando asimismo
el tamaño del producto chancado. Cuando éste se vuelve demasiado grande, el manto debe
elevarse para disminuir el ajuste y reducir el tamaño del producto chancado. La Ilustración
3-18 ilustra los componentes y la operación de un ajuste hidráulico típico.

Ilustración 3-18: Sistema de ajuste hidráulico (FLSMIDTH INC., 2011)

Las partes principales del sistema incluyen el cilindro hidráulico y el conjunto del pistón, el
sistema de suministro de aceite hidráulico y el acumulador hidráulico. El sistema de ajuste
hidráulico efectúa tres importantes funciones:

 Sube o baja el manto según se requiera, para ajustar el chancador o para limpiarlo.

67
  Absorbe las cargas de impacto con el acumulador hidráulico, a medida que aumenta
o disminuye la carga de chancado.
 Aumenta el OSS cuando un objeto no chancable pasa por el chancador.

Ajuste del Chancador el manto se eleva o se baja a fin de cambiar el ajuste del chancador
para variar el tamaño del producto chancado o para despejar el chancador. A medida que el
manto se mueve hacia arriba, la distancia entre el manto y los cóncavos del chancador
disminuye. A medida que el manto se mueve hacia abajo, la distancia entre el manto y los
cóncavos del chancador aumenta. La posición del manto se monitorea con un transmisor de
posición que se muestra en la sala de control. El manto se puede subir o bajar desde un botón
del panel de control local opcional en el chancador, o desde los controles en la sala de control
del chancador primario.

Antes de subir el manto, se debe primero poner en marcha la bomba hidráulica del sistema
de ajuste hidráulico. Se acciona la válvula de elevación para entregar aceite al pistón
hidráulico por medio de la válvula de chequeo para levantar el manto. Para bajar el manto, la
bomba hidráulica se apaga, la válvula de descenso se acciona para retornar el aceite desde el
pistón hidráulico hasta el depósito.

La absorción de Impacto durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste hidráulico

varían. Para suavizar los efectos de alta presión, el sistema de ajuste hidráulico se cuenta con
un acumulador. El acumulador es un dispositivo de presión que contiene una cámara de goma
con nitrógeno comprimido en un costado y aceite del sistema de ajuste hidráulico, en el otro.
El nitrógeno es precargado en el acumulador a una presión que permitirá comprimir el
nitrógeno una cantidad determinada cuando el peso del manto presurice el aceite al otro lado
del pistón. Bajo condiciones estáticas, la presión en el lado del nitrógeno de la cámara iguala
la presión en el lado del aceite de la misma, es decir, la taración. Las inyecciones de alta
presión exceden la presión dentro del acumulador y el aceite es forzado hacia él, absorbiendo
el efecto de la inyección de alta presión. Cuando se reduce la presión, el aceite fluye desde
el acumulador de regreso hacia el cilindro del pistón de ajuste hidráulico.

3.1.7 Sistemas de indicación de posición del manto y complementarios

Se cuenta un sistema para monitorear la posición vertical del eje principal. Consiste de un
sensor montado sobre un cilindro hidráulico de ajuste, un convertidor generalmente

68
soportado sobre la pared en el exterior de la cámara de descarga del chancador y un indicador
montado en la consola del control.

La señal de eje principal / posición del manto se utiliza para controlar el tamaño del producto
chancado y para indicar cuando la posición vertical del eje principal causa daño a los
componentes del chancador, esta configuración se muestra en la Ilustración 3-19.

Ilustración 3-19: Sistema indicador de posición del manto (FLSMIDTH INC., 2011)

La altura del manto del chancador se muestra en pulgadas y milímetros. En ocasiones puede
ser necesario hacer descender el manto para despejar el chancador luego de una falla de
energía o cuando se tapa. Por lo tanto, el chancador no debe ser operado con el manto a
menos de 50 𝑚𝑚 de su máxima posición de descenso para asegurarse de que le quede algún
espacio o distancia de recorrido de descenso disponible para esos efectos. Así mismo se
establece una altura máxima de manto para evitar que colisione con el conjunto de la araña.

69
El indicador de altura del manto está equipado con alarmas para advertir si la altura del manto
ha alcanzado la altura mínima o máxima permisible. Si el manto ha alcanzado la altura de
nivel que activa la alarma y el tamaño del mineral chancado es demasiado grande, es una
clara indicación que el manto del chancador o los cóncavos están gastados y necesitan
reemplazarse.

Si el indicador de posición del manto muestra que éste ha descendido su posición, es una
indicación definitiva de que la válvula de alivio ha sido activada debido a un trabamiento o
al paso de un objeto no chancable.

Por parte de los sistemas complementarios son unidades que cumplen funciones muy
específicas dentro del equipo, uno de ellos es el sello de polvo puede contar con un sistema
de presurización para crear una atmósfera positiva por encima del excéntrico y su función es
muy simple, mantener al eje principal y al excéntrico libre de polvo, está asociado
principalmente en la sección del sello Bonnet. Otro de los sistemas complementarios es el
sistema de puesta en marcha del chancador giratorio, el impulso principal es generado por un
motor de Inducción de Rotor Devanado, las especificaciones de este motor se pueden
encontrar en la referencia (FLSMIDTH INC. - AKERSOLUTION, 2018).

En el chancador giratorio el último sistema complementario se puede definir podemos dividir

la instrumentación en los siguientes grupos:

 Instrumentación de Proceso.
 Instrumentación del propio Chancador.
 Instrumentación del Sistema Hidráulico.
 Instrumentación Impulso Principal.
 Instrumentación Lubricación de la Araña.

Los Instrumentos se encuentran ubicados en puntos críticos que requieren el monitoreo para
una operación segura del chancador dentro de los parámetros de diseño, estos puntos como
también los parámetros que se necesitan para hacer seguimiento se muestran en la Ilustración
3-20, donde se puede presentan parámetros necesarios de seguimiento como velocidad,
temperatura, presión, caudal o posición.

70
Ilustración 3-20: Posicion de medicion de parametros en cuerpo principal (FLSMIDTH S.A., 2014)

Los Instrumentos dispuestos para la medición de parámetros en las unidades

complementarias al cuerpo del chancador se encuentran ubicados en puntos críticos que
requieren el monitoreo para una operación segura, de igual forma en que en el cuerpo
principal se hace indispensable un registro de indicadores como temperatura, presión o nivel
para asegurar que el equipo funciona bajo condiciones indicadas, estos puntos son presentado
en la Ilustración 3-21.

Ilustración 3-21: Posicion de medicion de parametros en sistema complementario (FLSMIDTH

S.A., 2014)

71
72
 Operación y análisis de criticidad del
equipo

Una vez conociendo el equipo se puede realizar un análisis de comportamiento de este, según
los intereses de la investigación, en este caso el foco esta puesto en su operación de forma
medioambientalmente responsable, para llegar a ese punto de análisis se debe realizar un
repaso por su condición de operación y criticidad de funcionamiento y así representar el foco
de gestión ambiental con la intención de no alterar de forma negativa el funcionamiento del
equipo, en resumen, se busca mostrar la metodología de operación del chancador primario
mostrando el componente critico bajo este concepto para luego encontrar el componente
crítico con mirada ambiental, con el objeto de proponer la mejora de mantenimiento con estos
componentes como prioridad.

4.1 Operación

Aquí se describe la operación de un chancador giratorio y se menciona, pero se excluye los

procedimientos para la inspección pre-operacional y para la puesta en marcha del equipo del
chancador primario a partir de diferentes estados de preparación presentando en el manual
de instalación y operación (FLSMIDTH INC., 2011). Estos procedimientos son:

 Inspección pre-operacional
 Puesta en marcha después de una detención completa
 Puesta en marcha después de una detención de espera o reposo
 Puesta en marcha después de una detención de emergencia
 Puesta en marcha después de una falla de energía

Se requiere una inspección pre-operacional de todos los equipos principales y auxiliares cada
vez que se pone en marcha una parte del chancador primario después de una detención
completa, además, el chancador primario requiere de los siguientes suministros su
funcionamiento:

 Energía eléctrica

73
  Suministro de aire para el sello de polvo

Con respecto a las detenciones programadas, se puede poner en marcha parte del chancador
primario después de que uno o más elementos del equipo se han detenido para mantención.
En este caso, se debe realizar la inspección pre-operacional correspondiente en cada elemento
del equipo en que se haya trabajado. Una vez terminada la inspección pre-operacional, se
puede volver a poner en marcha el equipo del chancador primario mediante el procedimiento
de puesta en marcha adecuado, dependiendo de mantención que se realizó.

Como medida de seguridad de los procedimientos pre-operacionales, el personal involucrado

en el servicio y en áreas cercanas a los equipos del chancador primario que se va a poner en
marcha, debe ser advertido. Los equipos del chancador primario no se deben poner en marcha
hasta que los circuitos estén dispuestos para aceptar alimentación eléctrica. Los equipos de
suministro de servicios del chancador primario deben estar funcionando antes de poner en
marcha los equipos de proceso y la secuencia general de puesta en marcha es:

 Sistemas de lubricación del chancador primario.

 Sistema hidráulico del chancador primario.
 Equipos aguas abajo (descendentes).
 Motor de transmisión del chancador primario

La puesta en marcha después de una detención de reposo implica, esencialmente, los mismos
pasos que la puesta en marcha después de una detención completa, pero como diferencia los
servicios y los equipos auxiliares como de medición y control puedan estar funcionando. A
modo de síntesis cada vez que se va a poner en marcha el equipo, se debe asegurarse de que
el equipo está listo y que el personal que está trabajando en el área no esté demasiado cerca.
De modo especifico, se pueden especificar distintos modos de operación de un chancador
primario.

4.1.1 Operación local

El sistema de lubricación del chancador primario, el sistema de lubricación de la araña y el
sistema de ajuste hidráulico se pueden poner en marcha desde paneles de control local para
efectos de mantención. Aunque la operación del chancador primario se realiza casi

74
completamente desde una consola de control, el operador en terreno puede ayudar al operador
de la sala de control, mediante observaciones en terreno, acerca del tamaño del mineral, así
como con una variedad de observaciones de la operación mecánica de los equipos.

4.1.2 Operación remota

Normalmente el chancador primario y equipos auxiliares se ponen en marcha, detienen y
operan desde una consola de control, ubicada en una sala de control. La consola de control
se usa para poner en marcha y detener los equipos, así como para monitorear el proceso, a
través de sensores dispuestos en distintas partes del chancador.

4.1.3 Operación de mantención

No existen procedimientos especiales involucrados en la operación del chancador durante los
periodos de mantención. Se debe cumplir con todos los controles y enclavamientos antes de
operar el chancador. Durante los procedimientos de puesta en marcha y detención, no se debe
recalentar el motor del chancador con puestas en marcha repetidas. Por lo cual es fundamental
la buena programación de mantenimiento para así evitar detenciones.

4.2 Criticidad del equipo

Partiendo por la premisa de la necesidad de conservar la operación del equipo de la forma

necesaria para mantener la confiabilidad del proceso y también considerar la responsabilidad
ambiental. El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer una jerarquía
a cierto nivel de un proceso, cuenta con una representación cuantitativa a través del impacto
a algún o varios medios y frecuencia de ocurrencia, esta metodología se puede definir bajo
los siguientes pasos.

4.2.1 Evaluación de método utilizado

Para validar la utilización del método de análisis de criticidad se debe realizar una breve
evaluación para demostrar que es aplicable a lo buscado en la investigación, siendo el
objetivo jerarquizar los componentes del equipo según la operación y responsabilidad
medioambiental.

 Naturaleza: El método es de ponderación numérico según un criterio cualitativo.

75
  Variables: Las variables utilizadas son el listado de modos de fallas, efectos,
consecuencias, frecuencia e impacto.
 Ejecución: Se debe investigar la información del equipo y conocer a profundidad las
funciones para entregar las soluciones a las potenciales fallas.
 Resultados: Entrega una interpretación de la criticidad de los componentes según las
categorías utilizadas.

La metodología denota una gran sincronía con lo buscado en el mantenimiento del equipo,
es muy flexible y permite interpretaciones y modificaciones que permitan adecuar a las
necesidades de cada análisis. Entregando y pidiendo detalle en cada proceso, siendo muy
claro en su ejecución. A modo de limitantes es que se necesitan alto tiempo de información
teórica y de operación técnica, de todas formas.

Se concluye que es apto para la investigación y los intereses de esta pues entrega las
herramientas necesarias para alcanzar los objetivos de la investigación y poder catalogar
tanto los componentes como los insumos y desechos.

4.2.2 Definición de nivel de análisis

Como primer paso se debe establecer la magnitud del análisis diferenciando distintos niveles
como instalaciones, sistemas, equipos o elementos de equipo. Para el caso de la investigación
se decreta el nivel de análisis en elementos de equipo y como ya fue mencionado se trata de
un chancador giratorio de cono primario, donde luego de lo expuesto en la sección
Descripción del área de chancado primario y equipo objetivo se puede extraer la lista de
siguientes componentes:

• Araña • Excéntrica
• Eje • Cilindro hidráulico
• Manto • Estanques
• Cóncavas • Bombas
• Bonnet • Radiadores
• Carcasa • Acumulador
• Contra-eje • Sellos

76
• Mangueras • Indicadores
• Filtros • Controles
• Sensores • Motor

Como las bases para iniciar el análisis, de aquí se extraerá la información sobre fallas para
realizar un registro tanto de relevancia como frecuencia.

4.2.3 Definición de criticidad

La definición de criticidad es entregar valores cuantitativos a las fallas de los elementos según
los parámetros de relevancia del foco de la criticidad, para la investigación se definen tres
predominantes partiendo con la frecuencia, relevancia operacional e impacto ambiental.

De esta forma la frecuencia de ocurrencia determina la cantidad de eventos por año, estas
estimaciones se tabulan en la Tabla 7 donde el concepto se presenta según análisis de modo
de falla, efecto y criticidad (AGUILAR, 2010), pero adaptado para la realidad del equipo
analizado y en base a la experiencia de operación del equipo de trabajo auspiciador.

Tabla 7: Valores de frecuencia (AGUILAR, 2010)

INDICE FRECUENCIA TABLA DE VALORES DE FRECUENCIA

1 Esporádica Registro insuficiente
2 No frecuente Menor igual a 0,5 eventos por año
3 Poco frecuente Mayor a 0,5 y menor igual a 1 eventos por año
4 Frecuente Mayor a 1 y menor igual a 2 eventos por año
5 Muy frecuente Mayor a 2 eventos por año

Para los casos de estimación de impacto de las fallas se deben emplear criterios según lo
buscado, para el mantenimiento de un chancador primario es importante el impacto

77
operacional y según el interés de la investigación el impacto medioambiental, sin provocar
desmedro de uno sobre el otro. Para el caso de la operación se consideran tres principios:

 Impacto a la producción
 Daño del equipo
 Daño de la instalación

Esta estructuración de tabula en la Tabla 8, demostrando distintas importancias de cada falla

en el proceso. De igual forma que la frecuencia esta categoría se basa en experiencia de la
operación y del personal que lo operada (interno de faena) como también por parte de grupos
externos que realizan servicio de mantención (personal de proveedor, ej.: FLS):

Tabla 8: Valores de impacto operacional (AGUILAR, 2010)

INDICE RELEVANCIA TABLA DE VALORES DE IMPACTO OPERACIONAL

1 Irrelevante El tipo de falla no influye sobre el proceso.
2 No relevante Proceso aceptable al límite de lo estándar.
3 Poco relevante Proceso afectado y calidad no aceptable.
4 Relevante Proceso muy afectado e inicio de riesgo
5 Muy relevante Proceso no aceptable, Peligro para el personal.

En cambio, en conceptos medioambientales los principios responden a su propia necesidad

y si bien no son constantemente considerados en procesos de mantenimiento, por interés
propios de la investigación se presentan:

 Impacto al ambiente
 Impacto a la población
 Daño personal

Dando como resultado tras el análisis de distintas categorías como impacto en personas
pasando desde el nulo impacto, precaución, daños, incapacidad y muerte. Por el lado del
ambiente se recorre de forma similar el nulo impacto, daño mínimo, daño por sobre lo legal

78
y daño irreversible. El resultado se tabula y se presenta en la Tabla 9 en base a ejecución
propia y lo presentado por Aguilar (AGUILAR, 2010).

Tabla 9: Valores de impacto ambiental (AGUILAR, 2010) y (elaboración propia).

INDICE RELEVANCIA TABLA DE VALORES DE IMPACTO AL MEDIOAMBIENTE

1 irrelevante No afecta al medio ambiente
2 No impacta Daños menores y reparables
3 Poco impacto Daño apreciable al ambiente y personas
4 impacta Daños graves
5 Mucho impacto Daños irreparables al medio ambiente

79
4.2.4 Cálculo de nivel de criticidad
Para determinar el nivel de criticidad de los elementos del chancador de debe emplear una
fórmula:

Ecuación 1

𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Donde la consecuencia puede ser remplazada por distintas categorías, en el caso de la

investigación tanto el impacto operacional y medioambiental. Una vez obtenido el valor de
criticidad este se busca en un matriz, presentada en la Ilustración 4-1: Matriz de criticidad
Ilustración 4-1, que se presenta bajo la referencia de análisis de criticidad (AGUILAR, 2010),
se identifican tres niveles de criticidad representados con colores y valor, donde verde es baja
criticidad, amarillo es media criticidad y rojo es alta criticidad, este último es donde se deben
concentrar los esfuerzos de mejora, sus rangos de valor son:

 Baja: 1 ≤ 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 < 5

 Media: 5 ≤ 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 < 10
 Alta: 10 ≤ 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 < 25

CONSECUENCIA

1 2 3 4 5

5 5 10 15 20 25

4 4 8 12 16 20
FRECUENCIA

3 3 6 9 12 15

2 2 4 6 8 10

1 1 2 3 4 5

Ilustración 4-1: Matriz de criticidad (AGUILAR, 2010)

80
4.3 Análisis modo de falla

El análisis de modo de falla entrega una gran flexibilidad de ejecución debido a las diversas
formas de efectuarlos, para efectos de la investigación se define un modo de falla para cada
componente definido con anterioridad en la sección 4.2.2, entregando las consecuencias o
efectos a nivel local, mayor y final, siendo este último siempre dirigido a la no funcionalidad
del equipo. En la Tabla 10: Modos de fallas operacionales se presenta lo recién menciona en
una lista de los veinte elementos en que se puede resumir el equipo de chancado primario.

Tabla 10: Modos de fallas operacionales (elaboración propia)

Componente Función Modo de falla Efecto local Efecto mayor Efecto final

No permite Chancador no
Araña Sujeción del eje Gripaje Fractura
movimiento opera
Movimiento No gira Chancador no
Eje Atollo Fractura
principal adecuadamente opera
Mineral no Chancador no
Manto Chancado Desgaste No comprime
chancado opera
Mineral no Chancador no
Cóncavas Chancado Desgaste No comprime
chancado opera
Chancador no
Bonnet Aislación polvo Rotura Contaminación Perdida de ajuste
opera
Soporte Estructura Colapso de Chancador no
Carcasa Soltura
estructura inestable estructura opera
Transmisión de Potencia Chancador no
Contra-eje Traba Ruptura
potencia disminuida opera
Movimiento Chancador no
Excéntrica Guía de giro Traba Ruptura
inadecuado opera
Cilindro Altura Chancador no
Altura del eje No sostiene Perdida de ajuste
hidráulico inadecuada opera
Almacenamiento Chancador no
Estanques Fuga Perdida de aceite Mala lubricación
de aceite opera
Chancador no
Bombas Impulsar aceite Sin potencia Flujo inadecuado Mala lubricación
opera
Enfriamiento de Temperatura Chancador no
Radiadores Detención Mala lubricación
aceite inadecuada opera

81
 Regula apertura Chancador no
Acumulador Fuga No activación Ruptura de eje
y seguridad opera
Chancador no
Sellos Aislación Rotura Contaminación Mala lubricación
opera
Chancador no
Mangueras Guía de fluido Fugas Perdida de aceite Mala lubricación
opera
Filtración de Chancador no
Filtros Saturación Contaminación Mala lubricación
fluido opera
Registro de Mal Chancador no
Sensores Desconexión No registro
parámetro funcionamiento opera
Traducción de Información Mal Chancador no
Indicadores Desconexión
parámetro inadecuada funcionamiento opera
Ajuste de Parámetros Mal Chancador no
Controles Desconexión
parámetros erróneos funcionamiento opera
Generación de Potencia Mal Chancador no
Motor Sin potencia
potencia inadecuada funcionamiento opera

Esta etapa es la columna vertebral del análisis, pues en base a los elementos y sus fallas
funcionales expresadas de forma abreviada, se puede jerarquizar a través del concepto
expuesto en la 4.2.3 y determinar los elementos críticos según la categoría necesaria.

Como ya fue expuesto a través de recopilación de información de servicios de mantenimiento

de la unidad de chancado primario tanto por parte de empresas de servicios y experiencia de
la propia operación en faena se otorga ponderación a tres conceptos, frecuencia, impacto
operacional e impacto ambiental, bajo la graduación de la Tabla 7, Tabla 8 y Tabla 9
correspondientemente. Con el fin de jerarquizar se utiliza como base la Ecuación 1, dando
origen a la criticidad operacional, bajo la Ecuación 2.

Ecuación 2

𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

De igual forma se da forma a través de la frecuencia e impacto ambiental, la ecuación para

criticidad ambiental.

Ecuación 3

𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

82
Y, por último, para tener la visión del sistema completa se define la ecuación que otorga la
definición de criticidad total.

Ecuación 4

𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 (𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 + 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)

La ya mencionada definición de valores cuantitativos para el impacto según categoría,

frecuencia y ponderación de valores se expresan la Tabla 11, dando una identificación
numérica a cada componente en representación de su modo de falla según la Tabla 10.

Tabla 11: Valores y ponderación de sección (elaboración propia)

Impacto Impacto Criticidad Criticidad Criticidad

ID Componente Frecuencia
operacional ambiental operacional ambiental total
1 Araña 3 5 2 15 6 21
2 Eje 4 5 2 20 8 28
3 Manto 5 4 4 20 20 40
4 Cóncavas 5 4 4 20 20 40
5 Bonnet 3 3 3 9 9 18
6 Carcasa 1 3 2 3 2 5
7 Contra-eje 3 4 2 12 6 18
8 Excéntrica 3 4 2 12 6 18
9 Hydroset 4 4 3 16 12 28
10 Estanques 3 2 3 6 9 15
11 Bombas 3 3 4 9 12 21
12 Radiadores 2 2 2 4 4 8
13 Acumulador 2 4 2 8 4 12
14 Sellos 2 3 2 6 4 10
15 Mangueras 2 3 3 6 6 12
16 Filtros 2 2 2 4 4 8
17 Sensores 3 3 1 9 3 12
18 Indicadores 1 3 1 3 1 4
19 Controles 1 3 1 3 1 4

83
 20 Motor 2 4 2 8 4 12

Habiendo definido una ponderación de criticidad total se debe redefinir los parámetros de
criticidad:

 Baja: 1 ≤ 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 < 10

 Media: 10≤ 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 < 20
 Alta: 20 ≤ 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 < 50

Expuesto según la Ilustración 4-2: Matriz de criticidad total donde se representa los valores
numéricos de la criticidad total donde los parámetros involucrados son la frecuencia como
impacto operación y ambiental, expuesto en la Ecuación 4.

CONSECUENCIA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

5 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
FRECUENCIA

4 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40

3 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30

2 2 4 6 8 10 12 14 16 18 21

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ilustración 4-2: Matriz de criticidad total (AGUILAR, 2010) y (elaboración propia)

El análisis de modo de falla que tiene su origen en la metodología RCM (MOUBRAY, 2004)
tiene como finalidad entregar el modo de falla más crítico, para así seguir su metodología y
entregar una mitigación, pero en la investigación se tiene como foco el tratamiento
medioambiental y la utilización de esta metodología es solo para encontrar un criterio de
jerarquía. Ahora bien, teniendo los valores de criticidad según categoría, la jerarquización
del riesgo en estricto rigor se presenta en la Ilustración 4-3 el cual es un histograma donde se
muestra que componente del equipo analizado según su falla funcional única presenta mayor
impacto.

84
 DISTRIBUCIÓN CRITICIDAD CATEGORIZADA
25

20
Criticidad operacional

15

10
operacional
ambiental
5

Secciones chancador primario

Ilustración 4-3: Distribución de criticidad categorizada de componentes (elaboración propia)

Para el caso de la categoría de operación los críticos responden a la siguiente jerarquización:

1. Manto
1. Cóncavas
2. Eje
3. Hydroset
4. Araña
5. Contra-eje
5. Excéntrica

Haciendo la aclaración que en el caso de igual en valorización se considera más crítico los
con mayor frecuencia de evento, de no poseer diferencia de frecuencia y tener la misma
ponderación estos compartirán la posición de criticidad. Por otro lado, también se presenta
la categoría de medioambiente, de donde se obtiene la siguiente jerarquización de
componentes:

1. Manto
1. Cóncavas

85
 2. Hydroset
3. Bombas

El comportamiento de las categorías es bastante predecible a los focos que se expusieron

puesto que en el caso de la operación ratifica como críticos a elementos que son propios de
la funcionalidad del chancador, como lo son manto y cóncavas que son los elementos que
entran en contacto con el mineral y son considerados como elemento de desgaste pues su
diseño es para un remplazo bajo esta característica, además más abajo en la jerarquización
tanto el eje, hydroset, araña, contra-eje y excéntrica tienen directa relación con el propio
movimiento del equipo, lo que hace sentido de su importancia en una evaluación de
operatividad.

Así mismo, desde el foco ambiental se mantiene como principales el manto y cóncavas, pero
esta vez mas allá de responder a una cuestión de funcionabilidad, hace caso a su disposición
final pues al tratarse de un elemento de desgaste que se tiene preparado su uso, definiendo
un límite para ello, estos elementos también conocidos como revestimiento no se consumen
completamente si no que hasta un límite utilizable y después de su recambio son desechados,
de aquí su impacto ambiental. Por otro lado, los siguientes elementos en la jerarquización
son el hydroset y las bombas de referencia en los sistemas de lubricación y de cilindro
hidráulico, esto responde a algo ya esperado pues son elementos en directa relación de
función de aceite de uso industrial que de por sí y por regulación legal debe tener un
tratamiento especial tanto en el uso como en su disposición final.

Este simple análisis entrega una justificación metódica, a través de la interpretación de sus
resultados una guía de que insumos y desechos se deben fijar las consideraciones
medioambientales del uso de los insumos y desechos en la estrategia de mantenimiento, es
decir, enfocar la programación y proponer acciones tanto en el remplazo de revestimientos
de manto y cóncavas como en los programas de lubricación. De esta forma a modo más
general se puede establecer un símil de análisis sobre la Ecuación 4, que presenta una
criticidad conjunta representada por elemento por el histograma de la Ilustración 4-4, de
donde se espera que y acontece finalmente una rarificación de los elementos más críticos
para el equipo de chancado primario.

86
 DISTRIBUCIÓN DE CRITICIDAD
Motor
Controles
Indicadores
Sensores
Filtros
Secciones chancador primario

Mangueras
Sellos
Acumulador
Radiadores
Bombas
Estanques
hydroset Criticidad total
Excéntrica
Contra-eje
Carcasa
Bonnet
Cóncavas
Manto
Eje
Araña
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Criticidad

Ilustración 4-4: Distribución de criticidad total de componentes (elaboración propia)

De todas formas, no se deben dejar de lado los demás componentes a la hora de programar
un mantenimiento pues la totalidad de los elementos representa al equipo en sí y lo ideal es
que se mantenga en funcionamiento cumpliendo con los entandares cada sección y elemento.
En resumen, se logra categorizar e identificar los insumos y desechos más significativos, que
también tienen criticidad en el área operacional mostrando la oportunidad de mejora sin
perjudicar la operatividad, ahora bien, también se debe asegurar un análisis más acabado de
las fallas que se presentan en la operación.

4.4 Gestión de fallas

En esta sección se busca tener conocimiento de las fallas, si bien con anterioridad se realizó
un análisis de modo de falla adaptado para la búsqueda de insumos y desechos críticos, no se
debe olvidad de asegurar y prevenir las consecuencia local, mayor y final. Para realizar un
análisis de fallas y poder aplicar un registro de estas, se deben presentar ciertas condiciones
en el nivel de la investigación, en primer lugar, la definición detallada de los componentes,

87
acción que ya se llevó a cabo, como también el planteamiento de un objetivo, esto como
objetivo mayor es el establecimiento de acciones en un programa de mantenimiento que
eviten la falla, pero esto significaría un caso ideal.

El chancador primario está lejos de un comportamiento ideal por las mismas condiciones del
proceso en el cual está involucrado, este equipo entra en la categoría de robustos y de mala
forma se califica como su necesidad de mantenimiento de la misma manera. Entonces es
lógico pensar que se debe crear una gestión de la falla, que una vez ocurrida exista referencia
de cómo actuar y proporcionar una solución. Como primer paso se establece un listado de
fallas presentado en la Tabla 12: Listado de fallas chancador primario , esto se llevó a cabo
en base a los veinte componentes enlistados por su criticidad y además por el apoyo de
operarios del equipo como también por ingenieros de servicio (FLSMIDTH S.A., 2014).

Tabla 12: Listado de fallas chancador primario (elaboración propia)

N° FALLA
1 Detención del chancador.
2 Chancador falla en mantener ajustes.
3 Fluctuación del conjunto del eje principal.
4 Rotura del manto.
5 Ruidos inusuales en el chancador.
6 Pernos de la carcasa rotos.
7 Aceite lubricante está demasiado caliente al ingresar al chancador.
8 Aceite lubricante está demasiado caliente al salir al chancador.
9 Exceso de polvo en el aceite lubricante.
10 Dificultad para remover la araña.
11 Falla en el cojinete de la araña.
12 Falla del cojinete de la araña debido a estrías.
13 Falla del cojinete de la araña debido a quemaduras y grietas.
14 Tapa de la araña suelta con tendencia a desprenderse.
15 Conjunto de la araña está suelto.
16 El conjunto de la araña está suelto en la cavidad de la araña.
17 Protecciones de la araña están gastados.
18 Agrietamiento de los cóncavos.

88
 19 Cóncavos se están cayendo.
20 Cóncavos se están gastando rápidamente.
21 Rotura del anillo de segmentación del cóncavo.
22 Desgaste de revestimientos de la carcasa inferior.
23 Los pernos o tuercas del revestimiento de la carcasa inferior están sueltos.
24 Araña o muñón excéntrico del conjunto del eje principal en malas condiciones.
25 Araña o muñón excéntrico del conjunto del eje principal descolorido.
26 Anillo del sello de polvo del conjunto del eje principal está roto.
27 Se suelta la tuerca de cabeza del conjunto del eje principal.
28 Filtración del sello del aceite de contacto teflón-grafito en conjunto del eje principal.
29 Desgaste del engranaje cónico del conjunto excéntrico.
30 Engranaje cónico del conjunto excéntrico está desbarbado.
31 Cojinetes interiores y exteriores del conjunto excéntrico están quemados y agrietados.
32 Desgaste de anillo de desgaste del excéntrico.
33 Conjunto del contra eje filtra aceite lubricante en el sello.
34 Empalme tipo engranaje del sistema drive hace ruidos.

Una vez ya se tenga identificadas las fallas, que se muestran como una ejemplificación de
condición de algún componente, parámetro o insumo, lo que las hace muy similar a la
definición estricta de modo de falla, aclarando que en esta sección se busca otro un objetivo
distinto al análisis de criticidad. Es lógico el planteamiento de esclarecer las posibles causas
de estas fallas y posterior a eso entregar una solución, siendo esto el objetivo final de la
sección, un registro estable con actividades de contingencia al plan de mantenimiento. En la
Tabla 13 se presenta un extracto del listado de posibles causas a cada falla, esto completa
para las 34 fallas un total de 60 posibles causas, donde se les identifica con una asignación
numérica y alfabética, el numero corresponde a la falla en cuestión y la letra a cada posible
causa, para ver el listado completo ver Anexo 1: Listado de causas de fallas chancador
primario.

Tabla 13: Extracto de listado de causas de fallas chancador primario (elaboración propia)

N° ID CAUSA
1 1.a Apilamiento en cámara chancadora.

89
 2 1.b Fragmentos de hierro.
3 1.c Bajo o nulo flujo de aceite de lubricación.
4 1.d Tubería rota.
5 1.e Eje de la bomba de lubricación trabado.
6 2.a Filtración de aceite en el ajuste hidráulico.
7 2.b Filtración de válvula de relevo.
8 2.c Filtración de solenoide o válvulas de chequeo.
9 2.d Sellos de pistón hidráulicos gastados o defectuosos.

Con este listado se establecieron las posibles causas, con este formato de entrega se busca
lograr una ayuda en la búsqueda de la acción de reparación, esto se debe considerar como
parte de la estrategia de mantenimiento, donde no solo se debe buscar evitar la falla, sino
también como enfrentarla.

4.4.1 Propuesta de soluciones a fallas

Aquí se presenta la primera propuesta de mejora para el mantenimiento con un foco
operacional, siguiendo el mismo concepto de identificación de causas de fallas se presenta
para cada causa una solución, la Tabla 14 se encarga de mostrar el formato en un extracto
de la secuencia de acciones ajustada al nivel de gravedad de cada causa, la extensa lista de
soluciones se debe entregar tanto a los operarios del equipo siguiendo la metodología de
mantenimiento autónomo, donde se debe involucrar a los trabajadores, como al equipo del
área de mantenimiento de esta forma se proporciona información horizontal y las acciones
de cada grupo son alineadas. Para ver el listado de referencia ver Anexo 2.

Tabla 14: Extracto de soluciones estándar de fallas chancador primario (elaboración propia)

N° ID SOLUCIÓN

 Limpie la cámara bajando el conjunto del eje principal.

 Baje el eje principal antes de comenzar.

1 1.a  Reajuste el motor de transmisión principal del chancador y vuelva a
encenderlo.

 Verifique los ajustes del chancador para asegurarse que no sean menores

90
 que los recomendados.

 Verifique el área de descarga de la cámara del chancador para asegurarse

que no está atascada.

 Remueva la obstrucción del conjunto del eje principal.

 Reajuste el motor de transmisión principal y vuelva a encender.

2 1.b  Si el conjunto del eje principal no puede bajarse porque la obstrucción está
demasiado apretada, se debe limpiar la cámara del chancador.

 No intente levantar el conjunto del eje principal si no puede bajarse debido

a daños posibles a los cojinetes.
3 1.c  Verifique calentadores para aceite de lubricación y termostatos.
4 1.d  Inspeccione todas las tuberías buscando filtraciones o roturas excesivas.
5 1.e  Desmonte la bomba para revisar razón de atascamiento de la bomba.

6 2.a  Revise tuberías del sistema de ajuste hidráulico en busca de filtraciones.

 Reemplace sellos en válvula.

7 2.b
 Reemplace válvula.

 Reemplace sellos en válvula.

8 2.c
 Reemplace válvula.

 Determinar causas de falla del sello si es prematuro y corregir.

9 2.d
 Instale sellos nuevos.

 Sangre el aire atrapado en el sistema hidráulico.

10 3.a
 Carga del Acumulador del Sistema de Ajuste Hidráulico.

El formato presentado tiene como intención de ser una documentación estable para los
involucrados con el equipo, se realiza esta gestión de falla a modo de contención de un plan
de mantenimiento, en resumen la Tabla 12, Tabla 13 y Tabla 14 se deben establecer juntas
para consultar ante la necesidad de entregar una rápida acción correctiva a una falla que se
haya escapado al control del plan de mantenimiento, el cual claramente tiene como objetivo
disminuir al máximo su frecuencia de ocurrencia y que las detenciones solo sean
programadas.

91
4.5 Análisis de problemas del proceso

En esta sección se intenta responder al siguiente cuestionamiento, ¿Qué ocurre con los
problemas no operativos del equipo?, si se realiza un protocolo de acción ante fallas del
mismo equipo también se debiera extender a problemáticas de áreas contingentes al
chancador primario y que tienen directa incidencia en un proceso.

Es por esto que como segunda propuesta se tiene un registro de los problemas de proceso,
esto funciona como un complemento a lo expuesto en la sección 4.4.1, puesto que en
operación puede ocurrir que el equipo no se comporte de la manera espera y analizando el
problema no responde a una falla de componente sino más bien a algo externo, estos
problemas normalmente son reconocibles si se sigue de buena forma el plan de
mantenimiento pero de todas formas se encuentran problemas en el tamaño de mineral, el
rendimiento del equipo y calidad del producto final.

Uno de los problemas más frecuentes es el referente al tamaño de alimentación del chancador,
el mineral ROM debe estar en un rango de tamaño, esta problemática y su respectivo método
de control se presenta en la Tabla 15, con un formato definiendo el sistema involucrado, la
variable comprometida, problema objetivo, método de controlar (en estos casos puede
depender de un área distinta a la de chancado) y el impacto que el problema puede provocar
en el proceso.

Tabla 15: Caracterización de problema de alimentación chancador primario (elaboración propia)

Sistema: Chancado
Variable del Proceso: Alimentación primaria desde mina
Problema Objetivo
Tamaño de mineral de alimentación del chancador

Método de Control

La mina tiene un procedimiento para controlar la perforación y detonación para dar el tamaño
deseado de alimentación.

Impacto en el Proceso

92
 Mineral mayor que objetivo puede trabar el chancador, causando reducción del rendimiento,
Paralizaciones excesivas y peligros potenciales para el personal y equipos. El mineral más fino
que el óptimo puede tapar al chancador y Reducir rendimiento.

Otro de los problemas ejemplificados en la Tabla 16 es referente al rendimiento del

chancador primario, que puede verse mermado por condiciones de alimentación de mineral
(tamaño fuera de rango o frecuencia de descarga inadecuada).estas características
condicionan uno de los parámetros que mejor se deben cuidar pues el rendimiento es un
índice de medición del funcionamiento tanto del área productiva como del área de
mantenimiento.

Tabla 16: Caracterización de problema de rendimiento chancador primario (elaboración propia)

Sistema: Chancado
Variable del Proceso: Rendimiento del chancador
Objetivo
Menor a la capacidad medida

Método de Control

Los procedimientos de detonación en mina deben hacerse correctamente para una adecuada
distribución del tamaño de la alimentación.

Impacto en el Proceso

Una distribución inadecuada del tamaño, una frecuencia de descarga de camiones demasiado
baja y un ajuste inadecuado del chancador, reducen el rendimiento del chancador.

Siguiendo con la lógica de enlistado de problemas del proceso en la Tabla 17 se muestra una
problema de sobreproducción que al igual que otros problemas disminuye el rendimiento, el
hecho de una alimentación bajo el rango, si bien no producirá atollo, hará que el chancador
haga trabajo innecesario, su método de control se establece en la tabla mencionada.

Tabla 17: Caracterización de problema de calidad chancador primario (elaboración propia)

Sistema: Chancador
Variable del Proceso: Tamaño del producto chancado
Objetivo

93
 80% menor al ajuste de abertura del chancador

Método de Control

Cambiar el ajuste de la abertura del chancador a medida que se desgastan el manto y los
cóncavos del chancador. Reemplazar cuando se gasten.

Impacto en el Proceso

Un tamaño demasiado pequeño del producto del chancador puede provocar bajo rendimiento y
un alto consumo de energía del chancador y el desgaste de los cóncavos.

Y, por último, un problema en el aviso de nivel de carga que poseen los chancadores, para
mantener su trabajo dentro de los limites, esto es común por la alteración en la frecuencia de
descarga de camiones al área de chancado primario, esta problemática se muestra junto a su
método de control en la Tabla 18.

Tabla 18: Caracterización de problema de parámetros chancador primario (elaboración propia)

Sistema: Chancador
Variable del Proceso: Nivel de la cavidad de descarga
Objetivo
Alarmas de alto y bajo nivel

Método de Control

Asegúrese que los camiones descarguen a una frecuencia suficientemente rápida para prevenir
que se active la alarma de bajo nivel. La frecuencia de descarga se puede bajar fácilmente
cuando se alcanza el nivel alto.

Impacto en el Proceso

Un nivel demasiado bajo indica niveles bajos de producción. Un nivel demasiado alto puede
dañar el chancador.

Realizando un resumen, es esta sección se logran los primeros avances hacia una mejora en
el uso de insumos y la gestión de desechos, si bien se presenta la identificación de
componentes críticos e identificación de los insumos bajo la modelación ambientalmente
responsable y más bien se centran sobre lógicas de acción a fallas y problemas de proceso.
Estos análisis junto con la identificación del equipo a tratar son el primer paso de aplicación
de la metodología Lean y como se definió la mirada Green se realiza bajo este concepto, es

94
decir, se debe agilizar lo existente hasta el momento para así lograr proponer acciones nuevas,
modificaciones o eliminación del plan actual, lo que se abarca más adelante en la
investigación.

95
 Descripción de plan de mantenimiento
actual y manejo de insumos

En esta sección se tiene como propósito mostrar los antecedentes que se manejan de las
acciones de mantenimiento para el equipo seleccionado, un chancador giratorio de cono
primario, este equipo tiene una no muy extensa lista de proveedores de calidad mundial, el
presentado en esta investigación y ya especificado en la sección 3.1, corresponde a la empresa
FLSmidth. La adquisición de un equipo de estas características para un proyecto minero
corresponde a la línea de su inversión inicial por ser un equipo fundamental para el proceso,
una vez adquirido el equipo ¿Cómo se define su mantenimiento?, ¿De quién depende? Son
preguntas validas, pues bien, en el contexto real las acciones de mantenimiento están sujetas
al dueño del equipo (ej.: una minera), este tiene total libertad a la hora de la programación y
acciones. En la industria minera, los distintos departamentos de cada empresa diseñan y
llevan adelante los programas de mantenimiento de los equipos que utilizan, con objetivos
principales de:

 Optimizar la vida útil

 Asegurar operatividad
 Menor costo de mantenimiento
 Disponer de presupuesto
 Minimizar fallas imprevistas
 Mejor planificación
 Diminución de tiempos de detención

En las faenas en particular se realizan mantenciones correctivas y preventivas, de donde de

esta última tiene acciones de inspección, remplazos, reparaciones, revisiones generales,
lubricaciones y aseos, todo esto en la búsqueda de mayores beneficios respetando para los
equipos las indicaciones del fabricante a la hora de definir frecuencias de mantención. Con
respecto al equipo de chancado analizado en la presente investigación se presentan programas
de inspección de mantenimiento preventivo (Portal Minero S.A., 2010)

96
La empresa proveedora de equipos mineros para asegurar su funcionamiento se hace cargo
de entregar documentación tanto de la instalación y de la operación (FLSMIDTH INC.,
2012), además de una serie de documentos de especificaciones al chancador y protocolos de
revisión o bien de cambio de componentes. En el modelo de negocio de la empresa un
servicio de mantenimiento más integral sobre el equipo es una contratación diferente, es decir
la compra del servicio y el nivel de esta también está definida por la negociación entre las
partes, pudiendo ser desde un procedimiento puntual, hasta la ejecución completa de las
actividades del área de mantenimiento para un equipo específico. De la misma forma
funciona la compra de repuestos.

Para ejemplificar un modelo de servicio de mantenimiento entregado por la empresa

FLSmidth sobre un equipo propio en faena y del mismo modelo que el presentado en esta
investigación. El servicio entregado consta de un staff fijo bajo el pago de una cuota mensual
encargado de revisiones, reparaciones y remplazo de componentes para mantener operativo
el equipo, además, este incluye los trabajos de cambio de los denominados elementos de
desgaste, característicos de equipos de conminución (manto, cóncavas o zonas revestidas),
cambio de componentes operacionales o de seguridad, servicio posterior a la adquisición de
los repuestos y procedimientos de revisión general (overhaul) por un costo adicional, junto
con el aumento de la cuadrilla de personal.

El propósito del mantenimiento preventivo el cual es el más utilizado tanto por empresas de
rubro minero como proveedores, es el poder “medir” la condición del equipo para decidir si
el equipo va a fallar en el futuro y poder tomar decisiones para evitar una falla y las
consecuencias de esta. Para esto se plantean una serie de acciones con este objetivo.

5.1 Monitoreo de desgaste y defectos

El desgaste es un proceso gradual de una serie de elementos y en especial en un equipo de

chancado, este proceso permite que se pueda monitorear su tendencia de desgaste y es una
manera eficaz de llevar un registro adecuado de los componentes que sufren este fenómeno
y en qué zonas se ven más afectados.

Como principal actividad de esto es llevar un historial para cada elemento y poder prever
cuando es el momento de remplazo. Este proceso es inevitable pues el funcionamiento de un

97
chancador se centra en esto, en el consumo de sus revestimientos y siempre se centra en las
mismas zonas como se expone en la Ilustración 5-1: zonas de principal desgaste en chancador
Ilustración 5-1, donde las zonas rojas son las que más sufren desgaste y seguida por las zonas
en verde para el caso del chancador.

Ilustración 5-1: zonas de principal desgaste en chancador (FLSMIDTH S.A., 2014)

Para el registro de este desgaste se efectúa a través de pruebas no destructivas, y estas están
enfocadas en detectar defectos sin alterar el equipo y está dentro del programa de
mantenimiento preventivo al buscar la evolución de desgaste a través del tiempo y evitar
fallas catastróficas. Actualmente se recomiendan cuatro tipos de pruebas no destructivas que
mantienen un costo razonable e indispensable en un monitoreo de condición (FLSMIDTH
INC., 2012):

 Inspecciones visuales: Son las más comunes y se pueden realizar de forma diaria, no
requiere equipamiento especial, pero si personal capacitado para saber que buscar y
donde, se utiliza principalmente para identificar cóncavas fisuradas o pitting en el
piñón del contra-eje.

98
  Líquidos penetrantes: Es un método de encontrar fisuras en superficies no porosas
ferrosas o no, utilizado principalmente en engranajes, se necesitas el kit de aplicación
y bien muestra el lugar de la fisura no su profundidad.
 Partículas magnéticas: Es un método de encontrar fisuras internas en materiales
ferro-magnéticos, al trabajar por la distorsión de un campo magnético por efecto del
defecto solo es posible encontrar fisurar en dirección perpendicular al campo
aplicado, obviamente se necesita personal capacitado y kit de aplicación.

 Inspección ultrasónica: Este método funciona por si solo y como una comprobación
de defectos encontrados por otros métodos, pues entrega ubicación y dimensión de la
falla, es aplicado normalmente en cuerpos de soldadura, estructuras fundidas, ejes,
engranajes y bujes. Se necesita personal capacitado y kit de aplicación.

5.2 Muestreo de contaminación de aceite

El aceite presente en el proceso tanto el utilizado para procesos de lubricación y del sistema
de hydroset en el chancador primario puede y es contaminado por el desgaste de componentes
o polvo en suspensión del proceso es importante para el área de mantenimiento resguardar
una buena calidad de este insumo y futuro desecho. Es por esto que como parte del plan
preventivo se realiza un seguimiento de muestreo de contaminación para establecer la
necesidad de cambio, según necesidad (FLSMIDTH INC., 2012).

Las fuentes de desechos, partículas de desgaste y de suciedad son:

 Chancador: Desechos generados durante la fabricación, el transporte y el

almacenamiento y las partículas de desgaste de sus componentes:
 Sistema de tuberías: Desechos generados durante la instalación o un mal cuidado de
estas.
 Medio ambiente: Partículas de suciedad presentes en el mineral al ser chancado y
adicionalmente, puede haber humedad presente en el aceite.

5.2.1 Desechos de fabricación, transporte y almacenamiento

99
Los desechos generados durante la fabricación normalmente son de acero o de bronce
(virutas, recortes y arenilla), arena de fundición, escoria de fundición, escoria de soldadura y
escoria de acero, estos de desechos deberían ser descubiertos y eliminado durante la
fabricación, pero existe la posibilidad de mantenerse en el equipo. Los contaminantes
atraídos durante el transporte o almacenamiento se manifiestan en forma de humedad,
corrosión y suciedad. Estos contaminantes normalmente se descubren y son removidos
durante el montaje del chancador, pero a la hora de hablar de repuestos y su instalación
aumenta la posibilidad de contaminación.

5.2.2 Residuos en tuberías

Los residuos provenientes del sistema de tuberías normalmente consisten en virutas de acero,
cinta de sello de tuberías, compuesto de sello de tuberías, materiales de limpieza de tuberías
y materiales de empaquetadura. Estos residuos normalmente se descubren y eliminan durante
el proceso de sangrado del sistema de tuberías, es decir, un método de limpieza por empuje
del mismo fluido.

5.2.3 Humedad
Normalmente entra humedad al sistema lubricante a través de sello contra polvo, cubierta del
sello contra polvo o a través de la abertura de acceso al estanque de aceite del sistema de
lubricación o hidráulico, durante la limpieza del chancador o de dicha área.

5.2.4 Partículas de suciedad

Las partículas de suciedad están naturalmente presentes en el mineral ROM a ser chancado
y se introducen en el sistema de lubricación a través de algún sello desgastado, sello contra
polvo defectuoso, cubierta contra polvo dañado o fuera de lugar o sello de aceite defectuoso.
Esto debe ser evitado con un buen sistema de revisión.

Pequeñas cantidades de partículas de suciedad estarán permanentemente presentes en el

aceite. Una cantidad importante de partículas de suciedad es indicio de una condición
anormal en el mineral y requiere análisis pues modifica las condiciones operacionales

100
La partícula de suciedad más importante en faenas mineras, en el aceite es el silicio (Si).
Partículas de menor importancia de impacto y cantidad aparecen en el aceite como níquel
(Ni), plata (Ag), aluminio (Al) y sodio (Na) y el monitoreo de estas partículas no suele ser
productivo pues son partes del mineral.

5.2.5 Partículas de desgaste

Los componentes del chancador están construidos de materiales distintos a los presentes
naturalmente en el mineral. Los cuales son usados como componentes de desgaste y el aceite
de lubricación pasa a través del chancador y sobre las superficies de estos elementos. La
operación normal del chancador desgasta la superficie de estos componentes y este desgaste
aparece en el aceite lubricante como partículas de desgaste. Las partículas principales de
desgaste que aparecen en el aceite son:

 HIERRO (Fe)
 COBRE (Cu)
 PLOMO (Pb).

Partículas de menor importancia de desgaste aparecen en el aceite son:

 ESTAÑO (Sn)
 CROMO (Cr)
 NIQUEL (Ni).

Pequeñas cantidades de partículas primarias y secundarias estarán presentes en el aceite en

forma continua por efecto del proceso. Si a través de un análisis hay un aumento en la
cantidad medida en partes por millón, estará indicando una condición anormal que requiere
atención. Las partículas de desgaste de menor importancia se presentan en pequeñas
cantidades y no tienen mayor impacto en el proceso.

Los niveles de contaminación mostrados en la Tabla 19 son el resultado de la experiencia

actual en operación en minas a nivel mundial donde la empresa FLSmidth tiene dispuesto
equipos de chancado primario.

Tabla 19: Niveles de contaminación de aceite (FLSMIDTH INC., 2011)

ELEMENTO CLASE LUGAR DE PRESENCIA NORMAL ALERTA

101
 ALTO [ppm]
[ppm]
 Eje Principal
 Excéntrica
 Conjunto de Engranajes
 Descansos Contra-eje
HIERRO Fe 100 150
 Cubierta contra Polvo
 Placa Base
 Anillo de desgaste central
 Pistón
DESGASTE

COBRE Cu  Buje Excéntrica Interna 35 50

 Buje Excéntrica Externa
PLOMO Pb 15 50
 Anillo Desgaste Externo
 Buje de Pistón
No No
ESTAÑO Sn  Anillo Desgaste Eje Principal especificado especificado
 Anillo Desgaste Pistón

 Descansos Contra-eje No No
CROMO Cr
 Conjunto Engranajes especificado especificado

 Descansos Contra-eje No No
NIQUEL Ni
 Conjunto Engranajes especificado especificado
SILICIO Si 50 75
NIQUEL Ni
SUCIEDAD

PLATA Ag  Mineral No No
ALUMINIO Al especificado especificado
SODIO Na
HUMEDAD  Aceite 0,20% 0,40%

La tabla anterior presenta un régimen que intenta proporcionar una protección máxima
posible para el chancador y la operación minera mediante el uso de un programa de
mantenimiento preventivo y monitoreo de condición del aceite de operación, se muestran los
niveles de alerta de partículas de desgaste principales que impactan en la operación y nivel

102
de suciedad de silicio con objetivo del cuidado de salud de los operadores cercanos al área
de chancado.

5.3 Análisis de vibraciones

El monitoreo de vibraciones es un método de mantenimiento predictivo que permite detectar

anomalías en los equipos antes de dar muestra de daños y está enfocado a elementos que
funciones por revoluciones, permitiendo la planificación de reparaciones o remplazos,
solicitud de repuestos. Este tipo de análisis debe ser realizado de con todas las precauciones
de seguridad, pues se realizan con el equipo en marcha, comúnmente se encuentran causas
de aumento de vibración por (FLSMIDTH INC., 2012):

 Desalineación de engranajes, motor y eje

 Desbalanceo
 Resonancia
 Fuerzas dinámicas externas
 Excitación de componentes eléctricos
 Deterioro de componentes

En el caso del chancador analizado algunos de sus mandos cuentan con sensores de vibración
integrados que toman medición en tiempo real, pero es importante medir en puntos que no
estén en línea para encontrar otros defectos, los puntos más comunes de mediación para un
chancador giratorio de cono primario son el motor y rodamientos del contra-eje.

5.4 Criterio de remplazo de elementos

Dentro de los planes de mantenimiento preventivo y todos los análisis que se realizan tienen
como fin prevenir fallas catastróficas y planificar el cambio de los elementos que sufren
desgaste, entonces es lógico establecer que debe haber una guía que muestre lo limites estos
se presentan en él y tiene la estructura de entregar los parámetros medidos en los análisis o
bien dimensiones físicas a ratificar y demostrar que es necesario el recambio, los elementos
que se les realiza cambio por desgaste están expuestos a continuación en la Tabla 20 y es útil
para hacer realizar un planificación de mantenimiento que involucre la revisión de estos
elementos.

103
 Tabla 20: Listado de componente de desgaste (FLSMIDTH INC., 2012).

ID COMPONENTE DE DESGASTE
a Superficies de Chancado (manto y cóncavas)
b Superficies de Protección
c Bujes Araña
d Bujes Excéntrica Externa
e Anillo Desgaste Excéntrica
a Anillo Desgaste Eje Principal
b Anillo Desgaste Central
c Anillo Desgaste Pistón Inferior
d Bujes de Pistones Superior e Inferior
e Anillo Sello contra Polvo
a Cubierta Sello contra Polvo
b Retenedor Sello contra Polvo
c Sello de Contacto de Eje Principal
d Manga Eje Principal
e Área Muñón
a Buje Excéntrica Interna
b Eje Principal
c Excéntrica
d Piñón
e Engranes

5.5 Procedimientos de desinstalación y cambio

En los siguientes procedimientos se describe la remoción y reemplazo de los componentes

principales del chancador giratorio fabricado por FLSmidth. El objetivo de estos
procedimientos es entregar tanto a la gerencia como a la línea de supervisión y a los
operadores la información suficiente para planificar y realizar la remoción y cambio de los
componentes de manera segura y efectiva.

104
Estos procedimientos entregan una secuencia general para la remoción y cambio de los
componentes y entrega los detalles de cada paso de la secuencia. La remoción y cambio
normal de los componentes incluye la corrección de desajustes menores mediante
enderezamiento, laminado de relleno, desbarbado, corte, lijado o pulido moderado para
obtener el ajuste y ubicación correctos de los componentes. Los desajustes que no puedan
corregirse mediante estos métodos, pasan a ser responsabilidad del proveedor del equipo y él
debe corregir asegurando la implementación del método de reparación más eficiente y
económico (FFE MINERALS USA INC., 2002).

Los siguientes procedimientos en listados en la Tabla 21son descritos en la referencia oficial

de remoción y remplazo de componente entregados por el proveedor del equipo como parte
del plan de mantenimiento mayor del chancador (FLSMIDTH INC., 2012)

Tabla 21: Listado de procedimientos de remoción y remplazo (FLSMIDTH INC., 2012)

ID PROCEDIMIENTOS DE REMOCION Y REMPLAZO

1 Remoción del Conjunto de la Araña
2 Remoción del Conjunto del Eje Principal
3 Remoción del Conjunto del Cilindro Hidráulico
4 Remoción del Conjunto de la Placa Inferior y la Excéntrica
5 Remoción del Conjunto Contra-eje
6 Remoción del Cojinete de la Araña
7 Remoción de la Cubierta de Polvo
8 Remoción del Cojinete Interior de la Excéntrica
9 Remoción del Cojinete Exterior de la Excéntrica
10 Remoción del Anillo de Desgaste Central
11 Remoción del Anillo de Desgaste del Pistón
12 Remoción del Anillo de Desgaste del Eje Principal
13 Remoción del Anillo de Desgaste de la Excéntrica
14 Remoción de los Sellos del Cilindro Hidráulico
15 Remoción de los Cojinetes del Cilindro Hidráulico
16 Remoción de la Corona
17 Remoción del Piñón

105
 18 Remoción de los Cojinetes del Contra-eje
19 Remoción de la Manga del Eje Principal
20 Remoción del Sello de Contacto (Anillo Partido) del Eje Principal
21 Remoción de Cóncavos
22 Remoción del Manto
23 Remoción del Núcleo
24 Reemplazo del Manto
25 Reemplazo del Núcleo
26 Reemplazo de la Manga del Eje Principal
27 Reemplazo del Sello de Contacto (Anillo Partido) del Eje Principal
28 Reemplazo del Cojinete Interior de la Excéntrica
29 Reemplazo del Cojinete Exterior de la Excéntrica
30 Reemplazo del Cojinete del Cilindro Hidráulico
31 Reemplazo de los Sellos del Cilindro Hidráulico
32 Reemplazo de Cóncavos
33 Reemplazo del Revestimiento de la Cavidad de la Araña
34 Reemplazo de la Corona
35 Reemplazo del Piñón
36 Reemplazo del Cojinete del Contra-eje

5.6 Mantenimiento preventivo instrumental

Por último, se entregan por parte del plan de mantenimiento preventivo una guía de cuidado
paro los elementos eléctricos y electrónicos del chancador primario, tanto la información de
operación como la mantenibilidad está disponible en el manual de instalación y operación
(FLSMIDTH INC., 2011) y es parte de la documentación entregada por parte del proveedor
del equipo al personal operativo y departamento de mantenimiento. El listado de
componentes de esta categoría se muestra en la Tabla 22 para tener conocimiento en las
propuestas de esta investigación:

106
Tabla 22: Listado de componente eléctrico o electrónico del chancador (FLSMIDTH INC., 2011)

SECCIÓN ELEMENTO ELÉCTRICO O ELECTRÓNICO

Sensor de temperatura del rodamiento interno del contra-eje
Sensor de temperatura del rodamiento externo del contra-eje
Indicador de presión cojinete araña
Chancador
Sensor/transmisor de presión cojinete araña
Interruptor de fin de ciclo cojinete araña
Controlador cojinete araña
Sensor de temperatura del estator
Motor Sensor de temperatura del rotor
Relé de protección del motor
Interruptor/transmisor de flujo – contra-eje
Interruptor/transmisor de flujo – carcaza inferior
Interruptor/transmisor de flujo – fondo del hidráulico (excéntrico
interior)
Indicador de temperatura
Sensor/transmisor (es) de temperatura
Medidor de nivel.
Sistema de
Transmisor indicador de nivel
Lubricación
Válvula de relevo de presión.
Indicador de presión.
Transmisor indicador de diferencial de presión.
Sensor/transmisor de temperatura enfriadores de aceite lubricante
Indicador de temperatura enfriadores de aceite lubricante
Indicador de presión enfriadores de aceite lubricante
Interruptor de posición
Indicador de temperatura
Sensor/transmisor de temperatura
Ajuste hidráulico
Medidor de nivel
Transmisor indicador de nivel

107
Válvula de relevo de presión.
Indicador de presión
Transmisor indicador de diferencial de presión.

108
 Propuesta de plan de mantenimiento y
mejoras

Habiendo determinado los componentes críticos del equipo de chancado primario y expuesto
la realidad actual de su mantenimiento de forma general de la industria y en específico la
aplicada por proveedor de nivel mundial, FLSmidth, prestador de servicio de mantenimiento
y proveedor del equipo “Gyratory Crusher, Model Fuller – Traylor 60” x 113” NT, Open
Discharge” se debe generar respetando la estrategia de mantenimiento Lean y Green, un plan
de especificación de acciones para cumplir con el objetivo de preservar la funcionalidad del
equipo.

El método utilizado tiene como prerrequisito conocer los componentes del equipo de forma
detallada, junto con sus funciones y además las potenciales fallas. Evaluando estas
condiciones se puede gestionar sobre ellas, primero dando resolución a las fallas a modo de
contingencia, esto se presentó en la sección 4.4.1, para luego proponer una mejora sobre el
plan de mantenimiento actual y su tratamiento de insumos y desechos.

6.1 Plan mejorado de mantenimiento

Los planes propuestos tienen una estructura de mantenibilidad del área mecánica del
chancador, dividiéndolo en distintas secciones y subdividiendo estas en ítems o
componentes, se entrega la secuencia de actividad de cada una y la frecuencia viene dada por
cada plan, es decir, un plan para cada frecuencia las cuales son diarias, semanales, mensuales,
anuales y mayor. Por último, la subdivisión por componente da entender que este mismo es
el repuesto si es necesario un recambio.

Cada actividad de mantenimiento tiene que ir asociada por normativa y en forma de mejora
según la metodología Green las especificaciones de seguridad, al ser el personal considerado
parte del medioambiente, en la Tabla 23: Secuencia de acciones de seguridad Tabla 23 se
muestra la secuencia propuesta de seguridad para procedimiento.

109
 Tabla 23: Secuencia de acciones de seguridad (elaboración propia)

N° SECUENCIA DE SEGURIDAD

Asegúrese que el motor de transmisión del chancador, el sistema de lubricación y el

1 sistema de ajuste hidráulico estén inactivos, para evitar la interferencia con su
operación debido a las pruebas e inspecciones mecánicas.

Antes de proceder con las tareas de mantenimiento preventivo mecánicas, revise si

hay presencia de energía principal y de control en el equipo adecuado. La energía de
2
control puede estar en la forma de presión ambiental, temperatura o energía eléctrica
de bajo o alto voltaje.

3 Asegúrese que todo el equipamiento de protección personal se esté usando.

Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en

4
buenas condiciones operativas.

Luego de completar las tareas de mantenimiento preventivo, asegúrese que todas las
protecciones de seguridad, etiquetas y señales estén en su lugar y adecuadamente
5
aseguradas. Saque los bloqueos y etiquetas del equipo y dejar la unidad para darle
servicio, de acuerdo a los procedimientos establecidos de puesta en marcha.

Además, se presentan comentarios generales para las prácticas del área de mantenimiento,
estas son expuestas en la Tabla 24, con el fin de ayudar y guiar al personal involucrado a un
mejor entendimiento de las labores a realizar.

Tabla 24: Comentarios previos a acciones de mantenimiento (FLSMIDTH INC., 2011) y

(elaboración propia)

ID COMENTARIOS

110
 Ciertas tareas de mantenimiento se efectúan en el chancador cuando las
A inspecciones indican que se requiere de una inspección más detallada, reparaciones
o reemplazos sustanciales de componentes.

El chancador primario se enciende, detiene y opera desde una consola de control

ubicada en la sala de control. El sistema de lubricación, el sistema de ajuste
hidráulico del chancador primario y el sistema de lubricación de la araña también
B
pueden activarse desde la consola en la sala de control. Dichas unidades también
tienen paneles de control locales, normalmente usados para propósitos de
mantenimiento

Notificar inmediatamente a un supervisor de cualquier problema real o potencial

C
respecto de la seguridad o que puedan causar pérdida de tiempo en el equipo.

Documentar condiciones inusuales observadas, mediciones hechas y cualquier

D
trabajo que se requiera.

A continuación, en la Tabla 25 se presenta el formato del documento propuesto para mostrar

el plan de mantenimiento:

Tabla 25: Formato de plan de mantenimiento mecánico chancador primario (elaboración propia)

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Frecuencia*
MECANICO

Comentarios acordes a las necesidades del plan*

SECCIÓN: Identificación de la sección del chancador tratada*

ITEM TAREAS

Nombre de componente • Listado de acciones a realizar sobre el componente*

de a trabajar*

111
 •

Por la extensión de los planes se presentan en anexos, hacer referencia y ver Anexo 4, Anexo
5, Anexo 6, Anexo 7 y Anexo 8.

A modo de resumen las actividades de cada plan se enfocan en distintas secciones del
chancador, en específico del conjunto del chancador, sistema de lubricación, enfriadores,
sistema de ajuste hidráulico y sistema de lubricación de la araña.

112
6.2 Programa de recambio de secciones revestidas

6.2.1 Superficies protectoras

Reemplace los escudos del brazo de la araña, la tapa de araña, las placas de desgaste de la
carcasa superior, los revestimientos de la pared exterior de la carcasa inferior y los
revestimientos y revestimientos de la carcasa del eje contrario cuando estos componentes
estén a punto de desgastarse según establecido en el documento de criterios de remplazo ver
Anexo 3 o bien, cuando haya partes agrietadas o divididas.

6.2.2 Superficies del chancador

Reemplace las superficies de chancador cuando no se puede mantener el tamaño del
producto, o cuando no se puede mantener la capacidad habitual, o cuando hay un aumento
pronunciado y constante en la potencia de funcionamiento de la trituradora, o cuando hay
una zona cóncava pronunciada en la parte inferior fila de cóncavos, o cuando hay un área
cóncava pronunciada en el manto inferior, o cuando hay partes agrietadas o divididas.

6.2.3 Cambio de cóncavas

Como parte del plan de mantenimiento y uno de sus componentes críticos tanto de modo
operacional como medioambiental es el cambio de cóncavas, como se sabe y se especificó
con anterioridad que el chancador en su parte interna tiene la forma de un cono inverso
protegido ante el desgaste por revestimiento de placas, las cóncavas, estas generalmente son
de una aleación de manganeso y tienen un periodo de remplazo según el desgaste asociado a
tonelaje procesado y naturaleza del material.

Los procesos de cambio de cóncavas deben ser efectuados con la detención del equipo, esto
obviamente significa una disminución en la disponibilidad del equipo, de aquí la importancia
operacional de su proceso de mantenimiento tenga una buena programación. Por parte del
área medioambiental también adquiere condición crítica puesto que es uno de los grandes
productores de desechos del proceso, el cambio de revestimiento significa la adquisición de
un nuevo juego de cóncavas y desecho del juego antiguo, actualmente sin un proceso de
recuperación por parte de proveedores que entreguen el servicio de recambio. Los principales
parámetros se muestran en la Tabla 26, donde se especifican parámetros a controlar como
área de mantenimiento y con respecto a la decisión de recambio se continua con la forma de

113
evaluación a través de mediciones en los procesos de revisión expuestos en la sección 6.1 en
las secciones que hacen referencia al conjunto del chancador.

Tabla 26: Parámetros de proceso de cambio de cóncavas (FLSMIDTH INC., 2011) y (elaboración
propia)

PARÁMETROS UNIDAD MÁXIMO

Parámetros Generales
Tamaño [pulgadas] 60x113
Arreglo de Filas [] 3
Número Cóncavas por fila [] 16
Grosor mínimo [mm] 175
Desgaste por millón de tonelada [mm] 2-3
Peso total [Kg] 30.000
Frecuencia Mantención [Meses] 8
Tiempo de Cambio [Hrs] 90
Utilización de Recursos
Mano de Obra Por fila [HH] 200
Mano de Obra Por Cóncava [HH] 4
Operación
Tonelaje procesado por día (aprox.) [Ton] 90.000
Tonelaje procesado por hora (aprox.) [Ton] 6.000

La inspección del estado del revestimiento se realiza con diferentes técnicas como la
inspección visual, escáner laser (preferentemente) y ultrasonido. La decisión de reemplazo
del revestimiento tiene base en el concepto de mantenimiento preventivo, con el fin de evitar
daño estructural al cono. En un solo caso es aceptado operar con cóncavas fracturadas,
cuando esté próximo el cambio del poste, con el fin de ejecutar ambas acciones de
mantenimiento simultáneamente.

El reemplazo de cóncavas tiene una frecuencia no establecida ya que el componente

plenamente del desgaste y la decisión de cambio viene asociada a los análisis del plan

114
propuesto. El proceso de cambio se realiza de manera manual, en primer lugar, se remueven
conjuntamente la araña y el poste para luego permitir el ingreso del personal al interior del
chancador a efectuar la remoción de las cóncavas, la cual se efectúa una por una. Las técnicas
de remoción corresponden al uso de oxicorte para el corte de las placas, además de
desmontarlas utilizando cincel y martillo. Posteriormente al retiro de las cóncavas, se
comienza con colocación de otras nuevas, utilizando el equipo de alzamiento según la
referencia (FLSMIDTH INC., 2011).

6.3 Programa de lubricación

El aceite utilizado en el chancador es básicamente un aceite con aditivos de alta presión para
engranajes, con una viscosidad de 320 centistokes @ 100 F (1500 SSU @ 100 F). Muchos
proveedores de lubricante fabrican un producto apropiado para uso. El aceite usado en el
sistema de lubricación se usa también en el sistema de soporte hidráulico.

Algunos aceites lubricantes que han sido usados con éxito en chancadores giratorios son Shell
Omala 320, Gulf Harmony 320, y Mobilegear 632. Estos aceites son básicamente aceites con
aditivos de alta presión para engranajes con una viscosidad de 320 Centistokes @ 100 F
(1500 SSU @100 F). Esta lista de aceites no incluye todos los aceites posibles de ser usados
con éxito, pero entrega una referencia a ser utilizada al seleccionar un aceite.

Se presenta el programa de lubricación para todos los sistemas que lo necesitan para asegurar
su funcionalidad, en el formato entregado para las áreas de mantenimiento y de servicio de
mantenimiento, consta de la identificación del sistema, componente a lubricar, plano de
referencia entregado por proveedor del equipo (FLSMIDTH INC., 2012), la identificación
del lubricante con dos posibilidades y su especificación, y el programa en sí, con la
frecuencia, cantidad y comentarios para las áreas responsables. Como primer programa en la
Tabla 27 se muestran las especificaciones de los sistemas más importantes.

115
 Tabla 27: Programa de lubricación de sistemas complementarios (elaboración propia)

SISTEMA SISTEMA DE SISTEMA DE

COMPONENTE / SISTEMA HIDRÁULICO LUBRICACIÓN LUBRICACIÓN
DEL CHANCADOR DEL CHANCADOR ARAÑA
NÚMERO DE
COMPONENTES/ 1 1 1
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
PLANO DE REFERENCIA Plano Ensamble Plano Ensamble Plano Sistema
PARA Unidad Unidad Lubricación con
PUNTO DE LUBRICACIÓN Lubric./Hidráulica Lubric./Hidráulica Grasa de la Araña
Grasa de Sodio
1 SHELL OMALA SHELL OMALA
Litio
LUBRICANTE

Grasa de Sodio
2 MOBIL GEAR MOBIL GEAR
Calcio
ISO VG 320 NLGI #1 Verano ISO VG 320
ESPICIFICACIONES
(1500SSU @38C) NLGI #0 Invierno (1500SSU @38C)
55 galones
CANTIDAD DE 150 Galones 800 Galones
(Barril)
LLENADO INICIAL (570 Litros) (3030 Litros)
(208 Litros)
FRECUENCIA Chequeo Mensual Chequeo Mensual Chequeo Mensual
AGREGAR

Un barril según
Lo necesario para Lo necesario para
CANTIDAD sea
PROGRAMA

llenar el estanque llenar el estanque

necesario
Anualmente o si
el Anualmente o si el
CAMBIAR

estanque se estanque se
FRECUENCIA -
contamina por contamina por
sobre lo sobre lo permitido
permitido

116
 Cambio total Cambio total
CANTIDAD - 150 Galones 800 Galones
(570 Litros) (3030 Litros)
CANTIDAD TOTAL
REQUERIDA Tambor de 55 galones
300 Galones 1600 Galones
PARA UN AÑO DE consumido por 528
(1140 Litros) (6060 Litros)
OPERACIÓN horas de uso
(ESTIMADO)
La alarma está presente
cuando el
COMENTARIOS Ninguno Ninguno sistema no puede
completar un ciclo
(tambor de grasa vacío)

Como segundo programa de lubricación en la Tabla 28 se le hace referencia a los sellos del
chancador.

Tabla 28: Programa de lubricación de sellos (elaboración propia)

SELLO DE
SELLO TRIPLE
COMPONENTE / SISTEMA POLVO DE EJE
DE CONTRA-EJE
PRINCIPAL
NÚMERO DE COMPONENTES/
1 1
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
PLANO DE REFERENCIA PARA Plano Ensamble Plano Ensamble
PUNTO DE LUBRICACIÓN Eje Principal Contra-eje

Grasa de Sodio Grasa de Sodio

1
Litio Litio
LUBRICANTE

Grasa de Sodio Grasa de Sodio

2
Calcio Calcio

ESPICIFICACIONES NLGI #1 NLGI #1

117
 CANTIDAD DE Menos de 1 galón Menos de 1 galón
LLENADO INICIAL (3,8 Litros) (3,8 Litros)

FRECUENCIA Chequeo Mensual Chequeo Mensual

PROGRAMA

AGREGAR Hasta que la grasa

Menos de 1 galón
CANTIDAD sea purgada desde
(3,8 Litros)
el sello del contra-eje
FRECUENCIA - -
CAMBIAR

CANTIDAD - -

CANTIDAD TOTAL REQUERIDA

5 Galones 2 Galones
PARA UN AÑO DE OPERACIÓN
(18,9 Litros) (7,6 Litros)
(ESTIMADO)
COMENTARIOS Ninguno Ninguno

Por último, el programa presente en la Tabla 29 es referente a las secciones de acople y así
quedan cubiertas todas las zonas que necesitan de una propuesta programa de lubricación que
estable, haciendo mención que el actualmente se realiza solo según necesidad.

Tabla 29: Programa de lubricación de acoplamientos (elaboración propia)

ACOPLAMIENTOS
DE ENGRANAJE COJINETES DE ACOPLAMIENTO DE
COMPONENTE / SISTEMA
DE EXTENSIÓN DE SEGURIDAD DEL ACCIONAMIENTO
CONTRA-EJE
NÚMERO DE
COMPONENTES/ 2 1
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
Plano de Plano de Acoplamiento de Seguridad
PLANO DE REFERENCIA PARA Ensamble
PUNTO DE LUBRICACIÓN de Extensión de LUBRICACIÓN PRESURIZACIÓN
Contra-eje

118
 Aceite Aceite
LUBRICANTE 1 Shell Alvania EP1 Suministrado Suministrado
por el Vendedor por el Vendedor
2 Mobilux EP1
ESPICIFICACIONES NLGI #1 EP Mobil SHC 522 Mobil SHC 522
CANTIDAD DE
2,50 lbs (1,14 kg) 8,5 fl. Oz. (250 ml) .07 fl. Oz. (2 ml)
LLENADO INICIAL
Una vez al año / o
FRECUENCIA Chequeo Mensual luego de cada En cada liberación
AGREGAR

liberación
PROGRAMA

Según Según Cambio total

CANTIDAD
requerimiento requerimiento .07 fl. Oz. (2 ml)
Cada 15
FRECUENCIA Cada seis meses
liberaciones
CAMBIAR

Cambio Total Cambio Total

CANTIDAD 2,50 lbs 8,5 fl. Oz.
(1,14 kg) (250 ml)
CANTIDAD TOTAL
REQUERIDA
7,50 lbs 17,0 fl. Oz. 1 fl. Oz.
PARA UN AÑO DE
(3,42 kg) (500 ml) (30 ml)
OPERACIÓN
(ESTIMADO)
COMENTARIOS Ninguno Ninguno Ninguno

6.3.1 Disposición de residuos

En contexto, se debe mencionar y hacer parte del programa el tratamiento final de los aceites,
si bien esta normado legalmente, se hace representación para formar conciencia de
responsabilidad.

119
  Aceite: son de carácter residuo líquido peligroso, se deben envasar en los desechos
en sus envases originales de fábrica y su disposición final es de forma temporal en la
faena, para posteriormente su entrega a empresas encargas de su tratamiento.
 Paños contaminados: son considerados un residuo solido peligroso, se deben
desechar en contenedores especiales y almacenar hasta el retiro de empresa
especializada
 Chatarra: es un residuo industrial y se deben depositar en contenedores especial y
almacenar, su disposición final depende de la estrategia de manejo de desecho
establecida.

6.3.2 Frecuencia de toma de muestra de aceite

Un punto de complemento al plan de mantenimiento actual es el de análisis de aceite ya que
este dato entrega información muy completa del comportamiento del chancador y sus
necesidades, es por eso que se presenta la propuesta de estandarización de toma de muestras
de forma de mejorar el proceso mantenimiento preventivo.

Se deberá tomar una muestra de aceite inmediatamente después de la puesta en servicio del
chancador para confirmar la eliminación de cualquier desecho de fabricación, en la Tabla 30
se entrega la frecuencia de toma de muestras de aceite recomendada para varios escenarios
de operación.

Tabla 30: Frecuencia de toma de muestras de aceite (elaboración propia)

NUEMERO DE MUESTRA EVENTO HORAS DESDE

PRIMERO OPERACIÓN INICIAL 16 PUESTA EN SERVICIO
SEGUNDO 80 ULTIMA MUESTRA
TERCERO 160 ULTIMA MUESTRA
CUARTO 320 ULTIMA MUESTRA
QUINTO 640 ULTIMA MUESTRA
OPERACIÓN CONTINUA 640 ULTIMA MUESTRA
PRIMERO REVISION MAYOR 16 PUESTA EN MARCHA
SEGUNDO 80 ULTIMA MUESTRA
TERCERO 320 ULTIMA MUESTRA

120
 CUARTO 640 ULTIMA MUESTRA

Las frecuencias planteadas vienen dadas por las condiciones de operación y cantidad de
material procesado, mencionado que el equipo de chancado es de la mayor capacidad en el
mercado. Este proceso está fuertemente relacionado con el pensamiento Green, pues los
componente relacionados con el insumo de aceite pertenece a un indicador critico si se mira
desde el lado de la responsabilidad ambiental, mencionar que los procedimientos de
disposición final de desechos como el aceite de lubricación un vez producido el recambio
posee de forma legal su tratamiento establecido, además, La importancia de las tendencias
de contaminación vienen dadas por el componente que se encuentre presente (FLSMIDTH
S.A., 2014), para hacer más claro se presentan sus condiciones :

 Hierro: Un rápido aumento de la cantidad de hierro en el aceite lubricante es

normalmente indicio de un desgaste acelerado o daño extremo de la excéntrica. Un
aumento estable y lento de la cantidad de hierro en el aceite lubricante indica un desgaste
normal.
 Cobre o plomo: Un rápido aumento de la cantidad de cobre o plomo en el aceite lubricante
usualmente indica un desgaste acelerado o daño extremo de los bujes de la excéntrica
interna y/o externa. Un aumento estable y lento de la cantidad de cobre o plomo en el
aceite lubricante indica un desgaste normal.
 Silicio: Un rápido aumento de la cantidad de cobre o plomo en el aceite lubricante
usualmente indica un desgaste acelerado o daño extremo del sello contra polvo del eje
principal, o de la cubierta contra polvo o que está fallando el soplador de aire del sello
contra polvo. Un aumento estable y lento de la cantidad de silicio en el aceite lubricante
indica un desgaste normal.
 Humedad: Grandes cantidades de humedad presentes en el aceite lubricante son
usualmente el resultado de un procedimiento imperfecto en el llenado de aceite o en la
limpieza.

121
6.4 Equipos y herramientas de mantenimiento

A través del análisis de los procedimientos actuales de revisión de condición y más los
propuestos tanto en plan de mantenimiento como en los programas de lubricación se pudo
identificar los equipos y herramientas utilizadas, este pequeño proceso responde a peticiones
de pensamiento Lean, pues está organizando la disposición de herramientas utilizadas, el
listado se presenta por secciones.

Lubricación:

 Botellas de muestras de aceite limpias y selladas.

 Fuente de iluminación. potente
 Bomba de aspiración manual y manguera limpia.

Mecánica:

 Conjunto de alineamiento por láser con empalme de indicador de cuadrante

 Conjunto de indicador de cuadrante con base magnética.
 Conjunto de micrómetro externo de 0-300 mm (0-11,8 pulgadas).
 Conjunto de micrómetro interno de 0-100 mm (0-3,9 pulgadas).
 Tiras calibradoras de 0-3 mm (0-0,12 pulgadas).
 Detector sónico portátil.
 Detector térmico portátil.
 Estetoscopio mecánico.
 Medidor de prueba hidráulica 0-7,000 kPa (1,000 psi).
 Medidor de prueba hidráulica 0-28,000 kPa (4,000 psi).

Eléctrico:

 Medidor de volts - ohms (VOM).

 Tester de alta potencia.
 Amperímetro de abrazadera.
 Megóhmetro.
 Tester de continuidad con luz.
 Monitor/tester para la condición del motor de medio voltaje.

122
  Medidor de volts - ohms (VOM) de alta impedancia.
 Fuente independiente de voltaje, 1-30V DC.

6.5 Ampliación de cobertura de servicio

Como parte de la idea de formar un plan de mantenimiento integral y de fácil comprensión

para el área, fueron presentadas las anteriores propuestas, pero de igual forma existes
posibilidades de mejora en el ámbito se servicio que entrega el proveedor del equipo, esta
ampliación de servicio consta de procesos que de momento el proveedor del equipo no
considera en sus servicios entregados, debido a que a modo general se entregan servicios
sobre equipos de fabricación propia, pero en el área de chancado, su mantenibilidad debiese
ser completa independiente si el producto está en catalogo pues de todas forma tienen
interferencia en el proceso y rendimiento del chancador de modo operativo e impacto medio
ambiental.

6.5.1 Registro de parámetros de operación

Durante la operación del chancador se debe mantener un registro de las lecturas de los
instrumentos que son parte del equipo o parte de los equipos auxiliares. Además, de registrar
comentarios y observaciones acerca de las lecturas e interpretación de estas, estas pueden
conformar un modelo que muestre la condición de la alimentación del chancador y del
ambiente del chancador.

Estos registros representan una fuente de información muy valiosa para las áreas de
mantenimiento y no solo para el área operativa, el personal de mantención debe tener
comunicación con los fabricantes de los equipos para conocer los parámetros de diseño y con
el área operativa obviamente para conocer los parámetros reales y poder planificar en base a
la condición óptima para el equipo de chancado primario. Durante la operación del chancador
se deben obtener e ingresar las lecturas de los instrumentos en un registro cada hora en una
planilla simple o software que identifique instrumento y medición, cada vez que corresponda,
se deben ingresar las observaciones correspondientes al registro. A continuación, aparecen
los datos mínimos recomendados para el registro del chancador:

 Potencia del motor de transmisión del chancador

 Posición del manto

123
  Temperatura ambiente del aire
 Temperatura del aceite de retorno del chancador
 Temperatura del aceite del depósito
 Temperatura del aceite de retorno del enfriador
 Observaciones (permite que el operador escriba cualquier observación pertinente
acerca de la alimentación, operación del chancador y los incidentes)

6.5.2 Rompe-rocas
Los rompedores de roca son equipos comunes, instalados y usados en una estación de
chancador primario giratorio. Este equipo se usa comúnmente para manipular trozos de
mineral de grandes dimensiones y de forma irregular dentro del chancador y para romper los
trozos de alimentación que no se puedan manipular dentro del chancador para transformarlos
en trozos pequeños que sí puedan entrar a la cámara de chancado. Este tipo de equipo no
pertenece al cátalo de FLSmidth y es incorporado por parte de la empresa minera en el área
de chancado de forma interna, si bien la empresa proveedora del equipo de chancado en
ocasiones se encarga de su adquisición se realiza de proyecto anexo y no está incluido si no
es bajo negociación. Entonces, la propuesta es integrar la instalación como parte de la venta
del equipo de chancado si necesariamente esperar la negociación, de esta forma se asegura
la selección según los conocimientos de las necesidades técnicas del chancador, esta
responsabilidad no recae en fabricar los propios rompe-rocas, sino más bien en el trabajo de
adquisición bajo el concepto de triangulación (compra a un proveedor externo), este modelo
de negocio es dominado por empresas como FLSmidth y su evaluación es un desafío a futuro.

Según la experiencia en operación la incorporación y uso común de los rompedores

hidráulicos de rocas son una variable importante en el aumentado de eventos en que los
escudos de la araña, las tapas de la araña, las placas de desgaste de la carcasa superior y las
filas superiores de cóncavos han sido soltados o desgarrados de los chancadores por la
colisión de operación de este equipo. Para tener una referencia del equipo mencionado en la
Ilustración 6-1 se muestra una referencia gráfica.

124
 Ilustración 6-1: Referencia de equipo rompe-rocas (Maestranza Diesel, 2018)

 Instalación correcta del rompedor de rocas

El operador del chancador debe tener perfecta visibilidad del extremo de la piqueta, del buzón
de vaciado completo del chancador y de la cámara de chancado desde los controles del
rompedor de rocas. La visibilidad del buzón de vaciado y de la cámara de chancado no debe
ser obstruida. Un circuito cerrado de televisión constituye una forma común de procurarse
una visibilidad sin obstrucciones. Cuando se usa un circuito cerrado de televisión (CC TV),
la ubicación del monitor es tan importante como la ubicación de la o las cámaras. El monitor
de televisión debe estar en una posición que sea visible para el operador cada vez que use el
rompedor de rocas.

 Uso correcto del rompedor de rocas

La función de un rompedor de rocas es aplicar la cantidad de fuerza requerida para romper

cualquier roca de gran tamaño ubicada en algún lugar de la tolva de vaciado y de la cámara
de chancado. Este requisito a menudo demanda el uso de un rompedor de rocas muy cerca
de los componentes principales del chancador. Se debe tener cuidado de no tocar alguna parte

125
del chancador con alguna parte del rompedor, incluido el brazo o la camisa de la piqueta. El
uso incorrecto del rompedor de rocas puede dañar los componentes del chancador como en
la sección de la araña o bien en la fila superior de cóncavas, para evitar esto se debe contar
con personal especializado.

6.5.3 Supresores de polvo

Otro punto de relevancia en el proceso es la generación de polvo, es relacionado con la
gestión ambiental puesto que, si bien las faenas mineras en general se encuentran alejadas de
sectores poblados para que sea un problema social, si lo es para el personal en operaciones
por la gran cantidad de polvo que se libera por la descarga de los camiones a la cámara de
chancado, este proceso es hecho por gravedad, solo se deja caer el mineral ROM, crean una
gran cantidad de polvo al ambiente.

Si bien en algunas faenas se cuenta con el supresor de polvo este en general no tiene un
programa de mantenimiento definido, pues este equipo al igual que los rompe-rocas no son
proporcionados por el proveedor del equipo de chancado y su adquisición, instalación y
mantenimiento son de plena responsabilidad del dueño del equipo. Es por esto que la
propuesta es integrar este servicio a los planes del chancador, donde la justificación se hace
obvia debido a la gran preocupación que existe a la hora de la contaminación por polvo a los
sistemas.

Para mitigar la generación de polvo en el área de chancado primario, se propone un sistema

de supresión de polvo (inyección de agua a presión); el cual consiste en un conjunto de 6
rociadores sobre la tolva de recepción, encargado de liberar una mezcla de agua-aire para
disminuir la polución.

La emisión de agua fresca pulverizada ubicada estratégicamente en lugares donde la

generación de polvo es mayor. Estos se encuentran en la zona de descarga de alimentación y
la descarga de la faja transportadora en la parte inferior del chancador. Para el funcionamiento
del sistema de supresión de polvo, el agua fresca debe ser impulsada por una bomba ubicada
en el área de los componentes auxiliares. El flujo de agua impulsado por estas bombas hacia
el sistema supresor de polvos del área de chancado primario según la altura del chancador,
material procesado, experiencia de los operadores, y planificaciones anteriores es de
aproximadamente 40 [𝑚3 /ℎ].

126
Por información de asociación de industria minera el sistema supresor de polvo que ha sido
utilizado en distintas faenas mineras, se ha conseguido la eliminación hasta el 85% de las
emisiones de polvo, La operación de estos sistemas se basa en la impregnación profunda de
las partículas de polvo con agua, en donde el diseño del nebulizador es clave para controlar
la proporción de partículas bajo 10[𝜇𝑚] y el perfil del chorro es específico para cada punto
de aplicación (Portal Minero S.A., 2010).

Por último, debe existir el compromiso o bien entregar la responsabilidad de hacerse cargo
del servicio por parte del proveedor del equipo de chancado, establecer programas de
mantención preventiva y correctiva para los nebulizadores o boquillas, Bomba Centrífuga y
Mangueras del sistema.

127
 Validación de mejoras

Todas las propuestas se realizan según las herramientas planteadas en la sección 2.1 donde
los planes de acción y programas de mantenimiento se tornan a agilizar por la aplicación de
5S en su generación, como también lo es a través de los análisis de modos de fallas para
encontrar los puntos críticos del equipo y trabajar sobre ellos como prioridad, además, el
mantenimiento autónomo es la base de la documentación elaborada de poder identificar los
procedimientos con claridad y por último, un sistema de orden de trabajo que busca entregar
la información necesaria y promover el compromiso con los principios de operación y
responsabilidad ambiental.

En general los procedimientos no se ven involucrados con la operatividad del equipo y solo
tiende a una mayor organización de tiempo al realizar el mantenimiento, donde se espera y
bajo pendiente evaluación reducción de costos, menos eventos no planificados, menos
detenciones, menores desechos y mejor manejo de estos y menor utilización de insumos.

7.1 Validación de planes y programas

Según lo expuestos en las secciones 6.1, 6.2 y 6.3 son las principales propuestas de mejora
las cuales se realizan bajo el concepto de mantenimiento Lean-Green, donde la estructura de
realización se hace según lo planteado en la sección 2.1, donde se establecen los pasos de
inspección, monitoreo, mantenimiento de rutina, revisión, rearmar y reparar. Todos estos
conceptos bajo su definición son apreciables en el plan de mantenimiento propuesto.

De aquí se busca como lo es característico del pensamiento lean la eliminación de mudas y

como la estrategia es aplicada en el mantenimiento se busca obviamente la eliminación de
las mudas interpretadas bajo este ámbito, para ejemplificar esto se hace el listado de
comprobación:

Mantenimiento improductivo: como estable un plan estructurado separado por frecuencias

y por sección del equipo. Se elimina la posibilidad de sobre mantener el equipo.

128
Espera de recursos: se identifican las herramientas utilizadas para los trabajos, se establece
una planificación formar y se generan los documentos necesarios para llevar a cabo los
trabajos, esto elimina la generación de esta muda.

Mantenimiento centralizado: Se establece como base del servicio de mantenimiento se

realiza a través de la contratación específica, lo que evita la lejanía y desconocimiento del
personal, pues van preparados para el mantener en específico el equipo

Pobre administración de inventario: los análisis de monitoreo de condición apuntan a esta

muda, entregando una herramienta útil a la hora de establecer la necesidad de solicitud de
repuestos.

Movimiento innecesario: el mantenimiento de este equipo es realizado en su zona de trabajo

por la envergadura de la maquina lo que evita esta muda.

Mantenimiento pobre: el planteamiento de estas mejoras y aplicación de las estrategias

apuntan a la mejora y a enriquecer los procedimientos, evitando que la desprolijidad reste
valor a la acción de mantener.

Manejo ineficiente de información: se considera que se proporciona la información

necesaria sin exceder con tan de una comprensión fácil por parte del personal involucrado,
es una forma de generar valor.

Mala utilización de recursos: tanto los planes como programas tiene la particularidad de
establecer una correcta utilización de los recursos, en específico el tratamiento de aceite
ejemplifica la generación de valor y eliminación de esta muda.

Se cumple con lo propuesto por el mantenimiento Lean de especificar el valor, identificar sus
fuentes y flujo, generar un aumento de agregación de valor y buscar la mejora continua al
proponer la ampliación de los servicios.

7.2 Beneficios de cambio de cóncavas

Procesos como los descritos en las propuestas de mejoras, son los recambios de cóncavas los
cuales son uno de los principales insumos críticos del sistema, pues su disposición final no
parte de los programas de mantenimiento, lo cual, según las guías de gestión del manejo de

129
insumos y desechos esta incorrecto, es por esto que se debe proponer un correcto tratamiento
final.

Realizando un estudio del comportamiento de cóncavas en faenas mineras se muestra en la

Ilustración 7-1 la capacidad de procesamiento del juego de cóncavas del equipo de chancado
analizado y la cantidad de material procesado.

Ilustración 7-1: Grafico de procesamiento de cóncavas (FLSMIDTH S.A., 2014)

Este grafico muestra que se procesan cerca de 5.500 [𝑇𝑜𝑛/ℎ𝑟𝑠], lo que equivale a cerca de
90.000 [𝑇𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎] y donde cada barra representa un juego de cóncavas distinto en el mismo
chancador, entonces su vida útil se estima en un promedio cercano a los 7 meses. El hecho
de llevar un análisis de procesamiento de tonelaje de mineral ya responde a las metodologías
Green donde está definida la estrategia de recambio necesario de este componente, se
identifica como fuente de desecho a las cóncavas, se mide su comportamiento y cantidad de
desecho se obtiene por diseño pues las cóncavas se recambia el juego completo.

Ahora bien, faltan pasos dentro de la estrategia Green donde se debe analizar el desecho
tratado y generar un plan de acción sobre él. Es primordial la detección y control de las
cóncavas que se encuentren en mal estado y más aun las que ya se encuentran desgastadas
para programar de forma eficiente su recambio, establecido en los programas de
mantenimiento propuestos y el procedimiento de trabajo según la empresa proveedora.
Entonces, ¿Cuál es la mejora que se puede otorgar al manejo de este insumo?, según lo

130
establecido en la sección 2.2.2 donde la referencia técnica es el modelo 3R de reducción,
reusar y recuperar. Se opta por este último puesto que el material de las cóncavas es de gran
valor.

En concreto es un procedimiento de reciclaje de cóncavas donde su valor por material

solamente de acero al magnesio es de aproximadamente 4 [𝑈𝑆$/𝐾𝑔] y considerando que el
juego completo tiene un peso de 30.000 [𝐾𝑔], significa una ganancia limpia de
𝑈𝑆$ 120.000 en cada recambio de cóncavas si se opta por la venta de material para ser
recuperado por fundiciones o proveedores de cóncavas. Valores obtenidos de fuentes
oficiales de la empresa de servicio (FLSMIDTH INC., 2012).

Si esto se aplica a los servicios que entrega FLSmidth como proveedor de servicios de cambio
de cóncavas, por parte de la adquisición donde se maneja un margen de ganancia del 20%
aproximadamente se aumentaría considerablemente al 50% de ganancia, por conceptos de
solo la compra del componente, si ahora se establece según el servicio el cual posee un
margen de 22% mensual en conceptos de recambio de cóncavas se alcanza un aumento de
beneficio del 7% por concepto de servicio entregado.

Este análisis y procedimientos se realiza para el tratamiento de cóncavas pues el denominado

insumo y desecho crítico, pero se plantea el desafío de extender el análisis de aplicación de
3R a demás elementos de recambio siendo el más cercano el revestimiento del manto o de
estructuras de protección y de otros componentes de menos volumen como los fabricados de
bronce u otro tipo. De esta forma se demuestra la valides de la aplicación de estrategias de
gestión traen beneficios no solo operacionales, sino en agregado de valor al área económica.

7.3 Procedimientos de trabajo seguro

Las actividades de mantenimiento establecidas como resultado de la aplicación de Lean y

Green deben ser acorde a políticas de seguridad de cuidado del personal, como indicador de
accidente es muy importante para el pensamiento Green y su responsabilidad
medioambiental el cuidado de las personas como parte de este.

Todas las personas que conformen cuadrillas de trabajo en el chancador primario deben estar
calificadas para la realización del trabajo y contar con los equipos de protección personal:

 Casco de seguridad

131
  Mascara con filtro de polvo
 Zapatos de seguridad
 Lentes claros de seguridad
 Guantes
 Sujeción de cuerda de vida
 Herramientas en buen estado

Por otro lado, se debe concientizar de los riegos potenciales en las acciones de los trabajos
de mantenimiento, los cuales son de carácter riesgoso para la salud del personal, entre ellos
se puede encontrar:

 Equipos en movimiento: existen procedimientos donde es necesario la

funcionabilidad del equipo, aquí se debe mantener sumo cuidado por el riesgo de
atrapamiento o golpes. Si el procedimiento se puede realizar con el equipo en
detención se debe preferir, avisando de forma notoria el inicio y termino de las
acciones.
 Inhalación de polvo: es importante la prevención de respirar en ambientes con
mucho polvo en suspensión, el uso de mascara debe ser contante.
 Golpes: los procedimientos de remoción principalmente son realizados de forma
manual, como los procedimientos de instalación necesitan de levantamiento por
medio de grúas, se debe tomar las precauciones del movimiento de la componente y
el uso de equipos de protección.
 Riesgo de caída: existen trabajos y procedimiento que se realizar a desnivel de altura
por lo cual es importante constar con la sujeción de seguridad adecuada.

Como parte de las filosofías del mantenimiento autónomo se debe ser claro en la necesidad
de auto-cuidado por sobre la realización de las labores, nunca se debe realizar un
procedimiento de trabajo si este no cuenta con los sistemas de seguridad adecuados.

132
CONCLUSIONES

La investigación cumple con lo planteado como objetivo de presentar una propuesta de

mejora al plan de mantenimiento de un chancador primario, con un enfoque en el manejo de
los desechos e insumos, asegurando la responsabilidad ambiental del proceso. Para llegar a
esto fue necesaria la búsqueda de metodologías que cumplieran con esta necesidad, entonces
cobran importancia los conceptos de mantenimiento Lean y Green, que se encargan de
producir una mejora y asegurar la visión medioambiental, respectivamente.

No solo eso fue necesario, ya que contextualizar un área específica como el mantenimiento
y su evolución, requiere de estudio para comprender el objetivo y necesidades de este tipo de
procesos y como se llega producir una programación que asegure lo establecido como base
en la referencia de gestión ambiental, como lo son las normas ISO. Además, se hizo necesario
establecer un tipo de análisis de falla, donde se optó por uno de la forma cualitativa y
cuantitativa.

El equipo de chancado que fue seleccionado debió ser estudiado en profundidad, tanto en su
funcionabilidad, como en sus componentes, esto es el principio del cumplimiento de uno de
los objetivos específicos, para completarlo fue necesario aplicar un análisis de criticidad y
así jerarquizar según operación y medioambiente, utilizando un método cuantitativo y
cualitativo, como ya se había definido es el análisis FMECA, entregando como resultado de
componentes críticos el eje principal, el manto, las cóncavas, el sistema hidráulico y bombas.
Esta información es la resolución de otro objetivo específico. Realizando una gestión de falla
se logró el registro de las soluciones ante estos imprevistos de funcionamiento, conformando
la primera actividad generadora de valor.

Debido a la característica de adquisición del equipo el cual es parte del catálogo de FLSmidth
y que es a este al cual se le aplica la investigación, análisis y propuestas, mencionando que
estos equipos una vez son comprados por la empresa minera, esta no está en la obligación de
seguir o contratar los planes de mantenimientos estándares proporcionado por el proveedor,
de aquí la importancia de integrar procedimientos y optimizarlos para que sea más atractivo
el servicio prestado. Entonces de todas formas es necesario analizar las actividades actuales

133
de mantenimiento, dado a conocer que se tratan de actividades de monitoreo de condición
para los componentes más críticos y en consecuencia identificando los insumos y desechos
más críticos, como lo son las zonas revestidas (protector de araña, manto y cóncavas) y los
insumos de aceite.

En consideración de todo lo expuesto y siguiendo los métodos establecidos en principio de

la investigación se proponen planes de mantenimiento en distintas frecuencias de las
secciones como conjunto del chancado, sistema de lubricación, enfriadores, sistema de
lubricación de araña y ajuste hidráulico, esto se presenta como un plan elaborado en base la
metodología Lean, además establecimiento de la importancia del cuidado de insumos como
el aceite, proponiendo programas de lubricación que aseguren su buen manejo, de igual forma
para las zonas de revestimiento y el análisis de disposición final es muy importante siguiendo
el lineamento de la metodología del mantenimiento Green y de forma se continua agregando
valor al proceso de mantenimiento. Junto con esto, el establecer un programa para el
monitoreo de contaminante de aceite que entrega información importante respecto a la
operación, como también identificación de equipo y herramientas utilizadas en los distintos
procesos del área.

Terminando se debe mencionar las propuestas de ampliación de servicio, como el

procedimiento de registro de parámetros operativos para realizar el cruce de información y
así verificar la efectividad del mantenimiento, como también proponer posibles evaluaciones
de responsabilizarse por la adquisición y/o servicios de mantenimientos de equipos
complementarios muy influyentes en la operación del chancador como en los indicadores de
responsabilidad ambiental, estos equipos son el rompe-rocas y supresores de polvo
respectivamente y cerrando con la validación y haciendo un evidente el impacto que
producen estas mejoras.

En conclusión, basándose a lo presentado se estima que los objetivos son cumplidos con esta
investigación, la cual es ampliable a otros equipos tanto del rubro minero como de otra índole,
se deja planteado como posibilidad de trabajo futuro.

134
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137
ANEXO

Anexo 1: Listado de causas de fallas chancador primario

N° ID CAUSA
10 1.a Apilamiento en cámara chancadora.
11 1.b Fragmentos de hierro.
12 1.c Bajo o nulo flujo de aceite de lubricación.
13 1.d Tubería rota.
14 1.e Eje de la bomba de lubricación trabado.
15 2.a Filtración de aceite en el ajuste hidráulico.
16 2.b Filtración de válvula de relevo.
17 2.c Filtración de solenoide o válvulas de chequeo.
18 2.d Sellos de pistón hidráulicos gastados o defectuosos.
19 3.a Aire en el sistema de ajuste hidráulico.
20 4.a Desgaste excesivo.
21 4.b Oscilación del manto en el núcleo.
22 5.a Carga excesiva causa ruido cerca de la parte inferior del chancador.
23 6.a Torque inadecuado.
24 6.b Movimiento entre secciones de la carcasa.
25 6.c Decrecimiento del cóncavo de manganeso.
26 7.a Motor del ventilador del radiador si se suministra no se está ejecutando.
27 7.b Enfriador si no suministrado funcionando correctamente.
28 7.c Bomba de circulación de enfriamiento o motor no funciona correctamente.
29 7.d Válvula motorizada automática no está funcionando.
30 8.a Ajuste del chancador está demasiado apretado.
31 8.b Comienzo de problemas con el cojinete.
32 8.c Apilamiento de rocas en cámara chancadora.
33 9.a Material frotado contra el sello de polvo, ingresando polvo.
34 10.a Tuercas araña demasiado apretadas.
35 10.b Revestimientos de las cavidades de la araña en condiciones deficientes.
36 10.c Extremos de la araña en condiciones deficientes.

138
37 10.d Falta de lubricación.
38 11.a Falta de lubricación.
39 12.a Eje principal en condiciones deficientes.
40 12.b Material que sobrepasa el sello de lubricación.
41 13.a Falta de lubricación.
42 14.a Desgaste del ajuste entre la tapa de la araña y la araña.
43 14.b La tapa ha sido estirada por golpes del material que se vierte en ella.
44 15.a Pernos de la araña están sueltos.
45 16.a Revestimiento de la cavidad de la araña está gastado.
46 17.b Desgaste por molienda de la roca en la superficie.
47 18.a El chancador está atascado por un objeto no chancable.
48 18.b Cóncavos son demasiado delgados.
49 19.a Instalación deficiente.
50 20.a Condición es causada por la roca chancada.
51 21.a Dañado al remover cóncavos.
52 22.a Acción abrasiva de la roca chancada.
53 23.a Instalación deficiente de revestimientos.
54 24.a Objetos extraños entre el muñón y el cojinete.
55 25.a Sobrecalentamiento del muñón.
56 26.a Dañado durante instalación.
57 27.a Chancador gira en sentido contrario al reloj.
58 28.a Anillos rotos.
59 29.a Fin de su vida útil.
60 29.b Falla prematura.
61 30.a Objeto extraño ingresa a la malla del piñón y engranaje cónico.
62 31.a Falta de lubricación.
63 31.b Rebalse o atascamiento de la roca en la cámara chancadora.
64 32.a Fin de vida útil.
65 33.a Sello gastado, fin de vida útil.
66 33.b Manga del sello gastado, fin de vida útil.
67 33.c Atascamiento del drenaje de la camisa del contra eje.
68 34.a Falta de lubricación.

139
69 34.b Gastado, fin de vida útil.

140
 Anexo 2: Listado de soluciones estándar de fallas chancador
primario
N° ID SOLUCIÓN

 Limpie la cámara bajando el conjunto del eje principal.

 Baje el eje principal antes de comenzar.

 Reajuste el motor de transmisión principal del chancador y vuelva a

encenderlo.
11 1.a
 Verifique los ajustes del chancador para asegurarse que no sean menores
que los recomendados.

 Verifique el área de descarga de la cámara del chancador para asegurarse

que no está atascada.

 Remueva la obstrucción del conjunto del eje principal.

 Reajuste el motor de transmisión principal y vuelva a encender.

12 1.b  Si el conjunto del eje principal no puede bajarse porque la obstrucción está
demasiado apretada, se debe limpiar la cámara del chancador.

 No intente levantar el conjunto del eje principal si no puede bajarse debido

a daños posibles a los cojinetes.
13 1.c  Verifique calentadores para aceite de lubricación y termostatos.
14 1.d  Inspeccione todas las tuberías buscando filtraciones o roturas excesivas.
15 1.e  Desmonte la bomba para revisar razón de atascamiento de la bomba.

16 2.a  Revise tuberías del sistema de ajuste hidráulico en busca de filtraciones.

 Reemplace sellos en válvula.

17 2.b
 Reemplace válvula.

 Reemplace sellos en válvula.

18 2.c
 Reemplace válvula.

 Determinar causas de falla del sello si es prematuro y corregir.

19 2.d
 Instale sellos nuevos.

20 3.a  Sangre el aire atrapado en el sistema hidráulico.

141
  Carga del Acumulador del Sistema de Ajuste Hidráulico.

 Revisar en forma ocasional que el manto esté apretado, cerrando la

21 4.a
alimentación para que pueda observarse la cámara chancadora.

 A medida que la última parte de la alimentación se esté chancando,

22 4.b estudie la unión entre la tuerca de cabeza y el manto. Si el manto está
suelto, habrá movimiento en la unión, apretar.

 Inspeccione la cesta de la criba del estanque de lubricación, buscando

23 5.a
cantidades excesivas de bronce o copos de plomo.

 Reemplace los pernos rotos.

24 6.a
 Revise torque en todos los pernos.

 Reemplace los pernos rotos.

25 6.b  Revise torque en todos los pernos.

 Si la unión ahusada se destruye, ahusé soldando y esmerilando.

 Reemplace los pernos rotos.

26 6.c  Revise torque en todos los pernos.

 Desconche las uniones.

 Inspeccione los radiadores y limpie los escombros.

27 7.a  Revise la operación de los motores de los ventiladores.

 Revise la operación del circuito de enfriamiento.

 Inspeccione el funcionamiento del refrigerador. Corregir fallas de

28 7.b
funcionamiento.

 Inspeccione la operación de la bomba y el motor y corregir

29 7.c
malfuncionamientos.
30 7.d  Reemplace válvula motorizada automática.

31 8.a  Revise el ajuste del chancador y haga correcciones según se requiera.

 Revise la cesta de la criba del depósito de aceite lubricante buscando

cantidades excesivas de bronce y copos de plomo.
32 8.b
 Si la cantidad de bronce y copos de plomo es excesiva, desmonte el
chancador e inspeccione los cojinetes.

142
  Revise la descarga en la cámara chancadora en busca de atascamientos.

 Revise el ajuste del chancador para asegurarse que no sea menor que lo
33 8.c
recomendado.

 Revise la regulación de la alimentación.

 Inspeccione la descarga de la cámara chancadora frecuentemente para

determinar si el material está frotándose material contra el sello de
34 9.a polvo.

 Revise si el sistema de presurización de aire está funcionando

adecuadamente.

 Siga cuidadosamente el torque recomendado de pernos de tensión en

35 10.a
tuercas.

 Remueva la araña emparejando el revestimiento reajuste la araña y

36 10.b
revista nuevamente las cavidades.
37 10.c  Remueva asperezas o suciedades.
38 10.d  Cubra la cavidad de la araña con lubricante.

 Repare el sistema de lubricación de la araña.

 Revise la manguera de suministro de grasa dentro del brazo de la araña,

39 11.a
en busca de filtraciones y los revestimientos en busca de filtraciones,
operación de la bomba y del controlador.

 Revise la condición del muñón del eje principal. Si es posible, pula la

40 12.a superficie del muñón o reacondiciónelo soldando o esmerilando.

 Si el muñón ha sido encajado con una manga, reemplace ésta.

 Instale un sello nuevo.

41 12.b
 Disminuya el nivel de rocas alimentadas al chancador.

 Revise el sistema de lubricación en su operación y en la cantidad de

42 13.a
envío de grasa.

 Reemplace la tapa.
43 14.a  Revise el diámetro del ajuste en la tapa de la araña.

 Reconstrúyala si está demasiado desgastada.

143
44 14.b  Reemplace la tapa.

45 15.a  Apriete las tuercas del perno de la araña.

46 16.a  Revista nuevamente las cavidades de la araña.

47 17.b  Reemplace las protecciones de la araña.

48 18.a  Mantenga los objetos no chancables fuera de la cámara chancadora.

49 18.b  Revise el grosor de los cóncavos y hacer reemplazos según se requiera.

50 19.a  Seguir las instrucciones de instalación de cóncavos.

51 20.a  Contacte a proveedor por la posibilidad de utilizar cóncavos de aleación.

 Reemplace el anillo de segmentación.

52 21.a
 Si es posible, repare el anillo.

 Reemplace revestimientos según se requiera.

53 22.a  Algunos revestimientos pueden repararse soldando en bloques de
manganeso.

 Apriete pernos o tuercas.

 En algunos casos, es aconsejable soldar por puntos las tuercas a los

54 23.a pernos.

 Suelde por puntos las tuercas al interior de la carcasa inferior ya que no

son visibles durante la operación del chancador.

 Alise las ranuras si es posible. Si un muñón está en muy malas

condiciones, podría tener que reparar el eje principal.
55 24.a
 Rastree y elimine las razones del ingreso de elementos extraños al área
entre el muñón del eje y el cojinete.

 Pula la descoloración.
56 25.a  Revise y corrija el mal funcionamiento del sistema de lubricación y
sistema de enfriamiento.

 Reemplace el anillo de sello del polvo roto teniendo cuidado durante la

57 26.a
instalación.

58 27.a  Apriete nuevamente la tuerca de cabeza.

144
  Reinstale pasadores.

 Revise la rotación del drive y asegúrese que esté según las indicaciones.

59 28.a  Revise el movimiento libre del laberinto del eje principal.

 Reemplace el engranaje.
60 29.a  Contacte a proveedor para determinar posibilidad de revertir la dirección
del drive.

 Reemplace el engranaje.

 Revise condiciones del aceite lubricante para determinar si está sucio.

61 29.b  Revise la operación de filtros para determinar si están desviando el aceite
lubricante.

 Cambie los elementos del filtro.

 Si es posible, pula las orillas puntiagudas de los dientes desbarbados del

engranaje cónico.
62 30.a
 Reemplace en engranaje cónico.

 Inspeccione las condiciones del piñón y reemplácelo según se requiera.

 Revise el sistema del aceite lubricante.

63 31.a
 Reemplace cojinetes.

 Revise que los indicadores de nivel de la tolva debajo del chancador

estén operando correctamente.
64 31.b
 Regule alimentación al chancador.

 Reemplace cojinetes.

65 32.a  Reemplace anillo de desgaste del excéntrico

66 33.a  Reemplace el sello.

67 33.b  Reemplace sello y manga.
68 33.c  Limpie orificio de drenaje en la camisa del contra eje.

 Rellene el empalme con lubricante especificado.

69 34.a
 Bombee grasa al empalme hasta que comience a deslizarse por el sello.
70 34.b  Reemplace empalmes.

145
 Anexo 3: Criterio de remplazo de piezas chancador
7.2 CRUSHER ERECTION AND MAINTENANCE DATA - FLSMIDTH
Contract number

Project Name

WEAR REPLACEMENT CRITERIA

Crushing Surfaces
Replace the crushing surfaces when the product size cannot be maintained, or when the usual capacity can not
be maintained, or when there is a pronounced and consistent increase in the crusher operating horsepower, or when
there is a pronounced concave area worn into the lower row of concaves, or when there is a pronounced concave area
worn into the lower mantle, or when there are cracked or split parts.
Protective
Surfaces
Replace the spider arm shields, spider cap, top shell wearing plates, bottom shell outer wall liners, bottom shell rib and counter
shaft housing shields and liners when these components are about to wear through, or when there are cracked or split parts.

Spider Bushing 01.02.01.05 inches mm

Replace the spider bushing when a feeler gauge greater than 0.106 2.70 can be inserted
between the main shaft (or main shaft sleeve) and the spider bushing all the way around the bottom of
the spider bushing
Inner Eccentric Bushing 01.08.01.09 inches mm
Replace the inner eccentric bushing when the inside diameter of the inner eccentric bushing is greater than 42.252 1073.21

Outer Eccentric Bushing 01.05.01.05 inches mm

Replace the outer eccentric bushing when the inside diameter of the outer eccentric bushing is greater than 54.324 1379.84

Eccentric Wearing Ring 01.07.01.05 inches mm

Replace the eccentric wearing ring when the thickness of the eccentric wearing ring is less than 1.938 49.23

Main Shaft Wearing Ring 01.10.02.21 inches mm

Replace the main shaft wearing ring when the thickness of the main shaft wearing ring when measured at the center is less 3.331 84.61
than

Center Wearing 01.09.03.09 inches mm

Ring
Replace the center wearing ring when the thickness of the center wearing ring when measured at the center is less than 2.663 67.65

Bottom Piston Wearing Ring 01.09.03.07 inches mm

Replace the bottom piston wearing ring when the thickness of the bottom piston wearing ring is less than 2.453 62.31

Upper and Lower Piston Bushings 01.09.01.15 & inches mm

17
Replace the upper and lower piston bushings when the inside diameter of the upper and/or lower piston bushings are greater 38.019 965.70
than

Dust Seal Ring Lower (Nylon) 01.10.03.19

Replace dust seal ring when less than 0.5mm clearance exists between bolt head and dust seal ring lower surface

Dust Seal Packing 01.10.03.21

Replace dust seal packing if continuous contact around dust seal bonnet does not exist

Dust Seal Bonnet 01.05.01.07 inches mm

Replace the dust seal bonnet when the inside diameter of the dust seal bonnet is greater than 54.054 1372.97
or the outside diameter of the dust seal bonnet is less than 56.444 1433.67

Main Shaft Contact Seal 01.10.03.09 inches mm

Replace the main shaft contact seal when the outside diameter of the main shaft contact seal is less than 53.946 1370.23

146
 Main Shaft Sleeve (or Spider Journal) 01.10.03.05
Replace the main shaft sleeve or repair the main shaft spider journal area when inches mm
the outside diameter of the main shaft sleeve or spider journal area is less than 30.899 784.84

Main Shaft Inner Eccentric Bushing Journal 01.08.01.09

Repair the main shaft inner eccentric bushing journal area when the inches mm
diameter of the main shaft inner eccentric bushing journal area is less than 41.748 1060.40

Eccentric 01.08.01.03 inches mm

Replace the eccentric when the outer diameter of the eccentric is less than 53.676 1363.37
or when the outside diameter of the eccentric is oval to an amount greater than 0.071 1.81
as determined by measuring diameter of the eccentric at two places 90 degrees from each other and subtracting the smallest measurement
from the largest measurement

147
 Anexo 4: Programa de mantenimiento preventivo diario
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DIARIO
MECANICO
SECCION: CONJUNTO DEL CHANCADOR
ITEM TAREAS
Condiciones • Observe cuidadosamente la operación del chancador
Operativas buscando condiciones inusuales como sonidos,
Generales olores, temperatura excesiva y vibración.
• Cuando sea visible, observe el área entre la araña y
el manto buscando exceso de grasa.
Cojinete de la Araña • Cuando el envío de grasa está correcto, haga una
inspección exhaustiva de cojinete buscando desgaste
o daño excesivo.
• Inspeccione los pernos de la carcasa y araña por
Pernos y Tuercas de
ítems perdidos y señales de que estén sueltos.
Carcaza y Araña
• Haga ajustes y reemplazos según se requiera.
Empalmes de la • Observe la operación de la extensión del contra eje
extensión del buscando ruidos y vibraciones inusuales.
contra-eje • Repare según se requiera.
• Revise los medidores de flujo del suministro de aceite
lubricante para asegurarse que el flujo es parejo y se
Suministro de
mueve a la velocidad de flujo correcto.
aceite de
• Revise las mangueras, cañerías y fittings por daños y
lubricación
filtraciones.
• Repare según se requiera.
• Revise las mangueras, cañerías y fittings de retorno
por daños y filtraciones.
Retorno del aceite
• Revise la temperatura del aceite de retorno.
lubricante
• Haga inspecciones más exhaustivas y repare según se
requiera.

148
SECCIÓN: SISTEMA LUBRICACIÓN
ITEM TAREAS
• Revise la bomba del aceite operativo por condiciones
Bombas del aceite inusuales como sonidos, olores, temperatura excesiva
de lubricación y vibración.
• Haga inspecciones más exhaustivas y repare según se
requiera.
• Revise el nivel de aceite en el depósito con un
calibrador de vista.
Depósito
• Durante la operación normal el nivel debe estar en la
marca del calibrador.
• Revise que las válvulas de relevo de presión no
estén traqueteando y no estén demasiado
Válvula de Relevo
calientes.
de Presión
• Revise la presión e n l o s c a b l e s aguas debajo de
las válvulas para una operación pareja.
• Revise todas las mangueras, cañerías,
Mangueras, Cañerías
empaquetaduras, sellos y fittings por filtraciones.
y Fittings
• Repare según se requiera.
SECCIÓN: ENFRIADORES
ITEM TAREAS
Enfriadores • Revise los enfriadores por daños y filtraciones.
(radiadores) • Haga reparaciones según se requiera.

• Inspeccione los ventiladores y sus aros de refuerzo

Ventiladores
por contacto y daño.
Enfriadores
• Haga reparaciones según se requiera.
• Revise todas las mangueras, empaquetaduras,
Mangueras, cañerías
sellos y fittings por filtraciones.
y Fittings
• Repare según se requiera.
Aceite • Revise la temperatura del aceite que ingresa y sale

149
 de los enfriadores.
• Registre condiciones inusuales.
SECCIÓN: SISTEMA DE AJUSTE HIDRAULICO
ITEM TAREAS
• Revise la bomba de aceite operativa por condiciones
inusuales como sonidos, olores, temperatura excesiva
Bombas de Aceite y vibración.
• Haga más inspecciones exhaustivas y repare según se
requiera.
• Revise el nivel de aceite en el depósito con el calibrador
de vista.
Depósito
• Durante la operación normal el nivel debe estar en la
marca en el calibrador.
Válvula de Relevo • Revise que las válvulas de relevo de presión no estén
de Presión traqueteando y no estén demasiado calientes.
• Revise la presión en los cables aguas debajo de las
válvulas para una operación pareja.
Mangueras, • Revise todas las mangueras, cañerías,
cañerías y Fittings empaquetadura, sellos y fittings por filtraciones.
• Repare según se requiera.
SECCIÓN: SISTEMA DE LUBRICACION DE LA ARAÑA
ITEM TAREAS

• Asegúrese que la entrada de presión de aire a la

Presión del Aire bomba esté en la presión de aire de la planta o
cerca, en el calibrador de presión cerca del regular.
• Revise el regulador de aire por daños o filtraciones.
Regulador
Repare según se requiera.
• Revise la condición del filtro a través del plato
filtrador.
Filtro de Aire
• Sí el filtro no está visible a través del plato límpielo
cuando no esté operando el chancador.

150
 • Drene el filtro con su válvula, si no está equipado
con una válvula de drenaje automática.
• Revise la velocidad de dispensar aceite del
lubricador del cable de aire, debe estar a dos gotas
por minuto.
Lubricador • Ajuste según se requiera con la válvula de ajuste del
lubricador, sí las gotas de aceite no están visibles
limpie el filtro cuando el chancador no esté
operativo.
• Revise todas las mangueras, cañerías,
Mangueras,
empaquetaduras, sellos y fittings por filtraciones.
Cañerías y Fittings
• Repare según se requiera.
• Revise la bomba por condiciones inusuales como
sonidos, olores, temperaturas excesivas y vibración.
Bomba de Grasa
• Inspecciones más exhaustivamente y repare según
se requiera.
• Revise el nivel de grasa en el tambor visualmente
Tambor de Grasa o con una escala de lectura de peso.
• Reemplace los tambores según se requiera.

151
 Anexo 5: Programa de mantenimiento preventivo semanal
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO SEMANAL
MECANICO
Complete las tareas diarias de mantención preventiva en la hoja de Revisión de
Mantención Preventiva.
Corrija todas las condiciones anormales observadas y medidas.
SECCIÓN: CONJUNTO DEL CHANCADOR
ITEM TAREAS
• Revise los mantos por desgaste excesivo y grietas.
Manto
• Repare o reemplace según necesidad.
• Revise el espacio entre la tuerca y la parte inferior de
la araña para determinar la cantidad de desgaste y
Tuerca de Cabeza
ajuste del eje restante.
• Registre observaciones.
Superficies • Revise los cóncavos por excesivo desgaste y grietas.
Cóncavas • Repare o reemplace según se requiera.
Cóncavos de Acero • Revise las uniones de los cóncavos para asegurarse
Manganeso y que no se han obstaculizado.
Uniones de Mantos
• Revise el sello del polvo por desgaste excesivo.
• Reemplace según se requiera, o registre las
Sello del Polvo
observaciones cuando el desgaste sea mínimo o
normal.
Retenedor del Sello • Revise el retenedor del sello del polvo, que esté
del Polvo apretado para evitar que se rompa el perno.
• Apriete o reemplace según necesidad.

152
 Anexo 6: Programa de mantenimiento preventivo mensual
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO MENSUAL
MECANICO
Complete las tareas diarias y semanales del mantenimiento preventivo
especificadas en hojas de revisión:
DIARIA –MECANICA
SEMANAL – MECANICA
Corrija toda condición anormal observada y medida.
SECCIÓN: CONJUNTO DEL CHANCADOR
ITEM TAREAS
• Inspeccione los revestimientos de la carcasa inferior
Revestimientos de buscando grietas, piezas faltantes, formas de desgaste
Carcaza Inferior inusuales y desgaste excesivo.
• Reemplace los revestimientos según se requiera.
• Revise la distancia entre el cojinete de la araña y el
eje principal.
Cojinete de la Araña • Reemplace el cojinete si la distancia es excesiva o
registre mediciones si la distancia está dentro de los
límites normales.
SECCIÓN: SISTEMA LUBRICACIÓN
ITEM TAREAS
• Tome una muestra de aceite del depósito en un
contenedor autorizado.
Aceite
• Escriba la fuente y la fecha de la muestra en la
etiqueta del contenedor y envíela para su análisis.

Muestra de Filtro • Reemplace los elementos del filtro y envíe los filtros
usados para análisis.
Bombas • Inspeccione las bombas y cañerías por señales de
filtración.

153
 • Repare según se requiera.
• Limpie la envoltura de la bomba.
• Asegúrese que todas las guardas estén seguras en su
lugar.

• Revise todos los pernos del equipo que estén

Pernos de Montaje apretados y sin que falten unidades.

• Reemplace y apriete según se requiera.

SECCIÓN: ENFRIADORES
ITEM TAREAS
• Compruebe los radiadores de los daños y pérdidas.
Enfriadores • Limpie el exterior de las superficies de enfriamiento
según sea necesario.
• Revise todos los pernos del equipo que estén
Pernos de Montaje apretados y sin que falten unidades.
• Reemplace y apriete según se requiera.
• Limpie e inspeccione los ventiladores buscando
Ventiladores grietas y erosión.
• Reemplace según se requiera.
SECCIÓN: SISTEMA DE AJUSTE HIDRÁULICO
ITEM TAREAS
• Tome una muestra de aceite del depósito en un
contenedor autorizado.
Aceite
• Escriba la fuente y la fecha de la muestra en la
etiqueta del contenedor y envíela para su análisis.
• Reemplace los elementos del filtro y envíe los filtros
Muestra de Filtro
usados para análisis.
• Inspeccione las bombas y cañerías por señales de
filtración.
Bombas
• Repare según se requiera.
• Limpie la envoltura de la bomba.

154
 • Asegúrese que todas las guardas estén seguras en
su lugar.
• Revise todos los pernos del equipo que estén
Pernos de Montaje apretados y sin que falten unidades.
• Reemplace y apriete según se requiera.

155
 Anexo 7: Programa de mantenimiento preventivo anual
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ANUAL
MECANICO
Complete las tareas diarias, semanales y mensuales del mantenimiento
preventivo especificadas en hojas de revisión:
DIARIA –MECANICA
SEMANAL – MECANICA
MENDUSL – MECANICA
Corrija toda condición anormal observada y medida.
SECCIÓN: SISTEMA LUBRICACIÓN
ITEM TAREAS
• Revise los elementos del filtro y envolturas buscando
polvo.
• Revise las envolturas del filtro y fittings buscando
Filtros y Envolturas
señales de filtración y daño.
• Reemplace los componentes dañados según se
requiera.
• Remueva e inspeccione los coladores del depósito.
• Registre observaciones del material en el colador.
• Limpie los coladores.
Coladores
• Inspecciones buscando daños y orificios en el
material del colador y sus sellos.
• Reemplace los coladores según se requiera.
• Drene y limpie el depósito.
Depósito • Saque todo resto de basura y sedimento de ambos
compartimentos del depósito y sus divisiones.
• Inspeccione con cuidado todas las empaquetaduras y
Empaquetaduras y
sellos.
Sellos
• Reemplace componentes viejos o con filtración,

156
 según se requiera.
• Llene con aceite nuevo del grado y tipo correcto
hasta la marca en el medidor visual.
Servicio
• Cierre y asegure las aberturas.
• Limpie el exterior del depósito.
SECCIÓN: ENFRIADORES
ITEM TAREAS
• Revise los enfriadores buscando signos de filtración y
daño físico.
• Limpie el exterior de los enfriadores con detergente
Exterior
potente y agua.
• Inspeccione nuevamente los enfriadores.
• Repare o reemplace según se requiera.
• Revise los enfriadores buscando signos de filtración y
daño físico.
• Limpie el exterior de los enfriadores con detergente
Interior
potente y agua.
• Inspeccione nuevamente los enfriadores.
• Repare o reemplace según se requiera.
• Inspeccione las cañerías, mangueras y sus fittings
Cañería, Manguera y
buscando filtraciones y daños.
Fittings
• Reemplace los componentes según se requiera.
• Limpie e inspeccione el ventilador buscando grietas.
Ventilador
• Reemplace el ventilador según se requiera.
SECCIÓN: SISTEMA DE AJUSTE HIDRÁULICO
ITEM TAREAS
• Revise los elementos del filtro y camisas buscando
polvo y basura.
Filtros y Envolturas • Revise las camisas del filtro y fittings buscando
señales de filtración y daño.
• Reemplace los componentes dañados según se

157
 requiera.
• Remueva e inspeccione los coladores del depósito.
• Registre observaciones del material en el colador.
• Limpie los coladores.
Coladores
• Inspecciones buscando daños y orificios en el
material del colador y sus sellos.
• Reemplace los coladores según se requiera.
• Drene y limpie el depósito.
Depósito • Saque todo resto de basura y sedimento de ambos
compartimentos del depósito y sus divisiones.
• Inspeccione con cuidado todas las empaquetaduras y
Empaquetaduras y sellos.
Sellos • Reemplace componentes viejos o con filtración,
según se requiera.
• Llene con aceite nuevo del grado y tipo correcto
hasta la marca en el medidor visual.
Servicio
• Cierre y asegure las aberturas.
• Limpie el exterior del depósito.

158
 Anexo 8: Programa de mantenimiento preventivo mayor
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO MAYOR
MECANICO
SECCIÓN: CONJUNTO DEL CHANCADOR
ITEM TAREAS

• Desmonte el chancador al punto necesario para

Desmontaje Parcial inspeccionar y medir los componentes para estas
tareas de mantenimiento preventivo mayor.
• Inspeccione el cojinete excéntrico exterior buscando
Cojinete Excéntrico
desgaste y estriamiento excesivos.
Exterior
• Reemplace el cojinete según se requiera.
• Inspeccione el anillo de desgaste excéntrico en busca
Anillo de Desgaste
de desgaste y estriamiento excesivo.
Excéntrico
• Reemplace el anillo de desgaste según se requiera.
• Inspeccione el cojinete excéntrico interior por
Cojinete Excéntrico
desgaste y estriamiento excesivo.
Interior
• Reemplace el cojinete según se requiera.
• Inspeccione las superficies internas y externas del
Excéntrico excéntrico, por desgaste y estriamiento excesivo.
• Reemplace el excéntrico según se requiera.
• Inspeccione los muñones del rodamiento del eje
Eje Principal principal por estriamiento.
• Repare o reemplace el eje, según se requiera.
• Revise la condición del engranaje cónico y su piñón.
Engranaje Cónico y • Revise la condición de los rodamientos del piñón.
Piñón • Reemplace los componentes excesivamente
gastados, según se requiera.

159
 • Inspeccione el pistón y sus cojinetes por desgaste y
Pistón y Cojinete del estriamiento excesivo.
Ajuste Hidráulico • Reemplace los componentes excesivamente gastados
y dañados, según se requiera.
• Limpie y seque el sello e inspecciónelo buscando
Sello del Pistón del
desgaste y daño excesivo.
Ajuste Hidráulico
• Reemplace el sello según se requiera.

160