REACTORES CATALITICOS

REACTOR DE ISOMERIZACIÓN Y ALQUILACIÓN

1. Proceso de isomerización

1.1. Reactor de isomerización

Dentro de estos ocurre el proceso químico mediante el cual una molécula es transformada
en otra que posee los mismos átomos, pero dispuestos de forma distinta. De este modo, se
dice que la primera molécula es un isómero de la segunda, y viceversa.(Beniti et al.,
2011)

La isomerización es similar a la reformación catalítica en que las moléculas de

hidrocarburo se reconfiguran, aunque la isomerización sólo convierte parafinas en
isoparafinas.(Alvarado et al., 2015)

Figura 1. Isomerización – Sección de HTN

Fuente: Benitez, M. (2015). Isomerización. [Link]

Figura 2. Isomerización – Sección de Penex
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Fuente: Benitez, M. (2015). Isomerización. [Link]

1.2. Usos y aplicaciones
La principal aplicación de la isomerización en el proceso de refino es la conversión de un
hidrocarburo de cadena lineal o parafina, en uno de sus isómeros ramificados.

 Nafta/gasolina de la destilación directa para la conversión de los pentanos y hexanos normales a

sus isómeros, con objeto de mejorar su número de octano, que después se mezclarán con
gasolinas de bajo índice de octano.
 Conversión de butano normal a iso-butano para uso posterior como materia prima de
otros procesos de refino (alquilación, MTBE) para luego ser utilizado para la alquilación
del isobutileno y otras olefinas.
 Producción de iso-olefinas C4 y C5 a partir de sus correspondientes olefinas lineales.
 Conversión de orto-xileno y meta-xileno en para-xileno, materia prima para la
fabricación de poliester.
 La isomerización del alcohol alílico a propionaldehído catalizada por
H[Co(CO)4].
 Isomerización de xilenos
 Transformación de moléculas lineales de bajo octanaje como el hexano o el
heptano en moléculas cíclicas aromáticas como el benceno o el tolueno).(Ana
María Tarditi & Marchese Oscar de Sanctis Ahumada Roberto Román Koropecki,
2007; V. M. Benitez et al., 2010; Bravo Rodríguez et al., 2014; Monterrosa, 2018;
Ponzi et al., 1999)
Figura 3. Reactor de Isomerización
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Fuente: Monterrosa, J. (2018). PROCESOS DE ISOMERIZACIÓN NORMAL PENTANO Y

NORMAL. Universidad de San Buenaventura Cartagena.
Descripcion del proceso de Isomerizacion de Pentanos y Hexanos

La Unidad de Isomerización está compuesta por dos secciones :

 HTN (Hidrotratamiento de naftas) : tiene como objetivo la separación del corte de

pentanos y hexanos de la carga, y su posterior tratamiento con hidrógeno para
eliminar los contaminantes del catalizador de la sección de Penex.
 PENEX (Reacción de Isomerización): tiene como objetivo la isomerización de las
parafinas lineales de pentanos y hexanos.

La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de pentanos y hexanos de

la Nafta Liviana por la parte superior, y el corte de heptanos y superiores, no
isomerizables por la parte inferior. La corriente de pentanos y hexanos se pone en
contacto con hidrógeno y es llevada a la temperatura necesaria para que se produzcan las
reacciones, a través de un horno de proceso, antes de ingresar al reactor. En el reactor se
producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un catalizador de Cobalto-Molibdeno
para eliminar los contaminantes: metales, olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno El
efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los gases de azufre
producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho adsorbente, sulfur guard, para
eliminar cualquier traza de azufre que pueda aún contener para finalmente ser enviado a
la sección de Penex.

 Sección de penex

La carga de pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de unos secadores

cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que ésta se comporta como un
oxigenado frente al catalizador de Penex. Luego de pasar por los secadores la
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corriente se lleva a temperatura de reacción mediante un sistema de intercambio con

el efluente del mismo. Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las
reacciones operando a mayor temperatura, en el segundo se favorece el equilibrio
termodinámico de las mismas mediante su operación a menor temperatura. El
catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino sobre alúmina
clorada. El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora para
despojar los compuestos livianos de la nafta isomerada.

1.3. Reacciones químicas

 Saturación de olefinas

Saturación de los compuestos olefínicos a parafinas. El calor liberado por la reacción

de olefinas en el catalizador de Penex afecta la termodinámica de la reacción de
isomerización:

 Desulfurización

Eliminación de los compuestos de azufre que desactivan en forma temporaria los sitios
activos del catalizador de Penex.(Monterrosa, 2018)

 Desnitrificación

Eliminación de los compuestos de nitrógeno que desactivan en forma permanene los

sitios activos del catalizador de Penex.

 Eliminación de oxigenados

Eliminación de los compuestos metálicos que se reaccionan con el sitio ácido del
catalizador de Penex desactivándolo en forma permanente.(M. Benitez, 2015;
Monterrosa, 2018)
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 Desmetalización

Eliminación de los compuestos metálicos que se depositan sobre los sitios activos del
catalizador de Penex desactivándolo en forma permanente.(Monterrosa, 2018)

Compuesto Metálico+Catalizador (Co−Metal )

 Isomerización de n-C5

 Isomerización de n-C5

(Monterrosa, 2018)

1.4. Mecanismos

La isomerización genera frecuentemente una mezcla de los posibles isómeros

olefínicos cis y trans. La preferencia por una forma u otra queda determinada por el
catalizador y por la presencia de ciertos grupos

En general, el aumento de la concentración del catalizador y/o de la temperatura de

reacción conduce a un aumento de la conversión. el porcentaje del isómero trans
aumenta al incrementar la concentración del catalizador, la temperatura y/o el tiempo
de reacción.

En general, parece aceptarse que aquellos catalizadores más lentos suelen ser más
selectivos a la hora de generar polímeros lineales y de mayores pesos moleculares.
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La isomerización convierte n-butano, n-pentano y n-hexano en sus respectivas

isoparafinas. Algunos de los componentes parafínicos normales de cadena recta de la
nafta ligera de destilación directa tienen un bajo índice de octano. Tales componentes
se convierten en isómeros de cadena ramificada y alto octanaje reorganizando los
enlaces entre átomos, sin cambiar el número o la clase de átomos. La isomerización se
asemeja a la reforma catalítica en que reorganiza las moléculas de hidrocarburo, pero
sólo convierte parafinas normales en isoparafinas. La isomerización utiliza un
catalizador distinto al de la reforma catalítica. (Ponzi et al., 1999)

La isomerización de butano (C4) produce materia prima para la alquilación. Un

proceso de baja temperatura utiliza un catalizador muy activo de cloruro de aluminio o
cloruro de hidrógeno sin calentadores caldeados para isomerizar n-butano. La carga
tratada y precalentada se añade a la corriente de reciclaje, se mezcla con HCl y se hace
pasar por el reactor. (Foroutan et al., 2020)

La isomerización de pentano/hexano (C5/C6).se utiliza para elevar el índice de octano

convirtiendo n-pentano y n-hexano. En un proceso normal de isomerización de
pentano/hexano, la carga desecada y desulfurada se mezcla con una pequeña cantidad
de cloruro orgánico e hidrógeno reciclado, y se calienta a la temperatura del reactor. A
continuación, se hace pasar sobre un catalizador metálico soportado (de contacto) en el
primer reactor, donde se hidrogenan el benceno y las olefinas. Enseguida, el material
pasa al reactor de isomerización, donde las parafinas se isomerizan catalíticamente en
isoparafinas, se enfrían y pasan a un separador. El gas y el hidrógeno del separador,
con hidrógeno de reposición, se reciclan. El líquido se neutraliza con materiales
alcalinos y se envía a una columna rectificadora, donde el cloruro de hidrógeno se
recupera y recicla.(Quintero, 2013)

El grado de conversión depende de las siguientes variables:

 Temperatura del Reactor

 Velocidad Espacial por Hora del Líquido (LHSV)
 Relación Hidrógeno a Hidrocarburo
 Presión
 Promotor del Catalizador
 Contaminantes del Proceso (Azufre - Agua -Fluoruro - Compuestos de
Nitrógeno - Olefinas - Oxígeno y Compuestos Oxigenados - Compuestos
Pesados)

1.5. Equipos y tecnologías empleadas.

A nivel industrial, de acuerdo a la temperatura de operación de las unidades de

isomerización, y los catalizadores empleados se tienen dos tipos de procesos:
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 Proceso de isomerización a alta temperatura (250-300 °C) empleando

catalizadores soportados en zeolitas de carácter ácido.
 Proceso de isomerización a baja temperatura empleando catalizadores soportados
en alúmina clorada (110-180 °C) y óxidos metálicos sulfatados (140-190 °C).

Decidir cuál tipo de proceso utilizar va a depender de las condiciones

termodinámicas del proceso, y de los beneficios que se quieran obtener con el
mismo, así como del tipo de catalizador a utilizar. Las mayores conversiones se
obtienen con procesos de isomerización a bajas temperaturas, ya que bajo estas
condiciones de operación se logra reducir los 68 factores cinéticos de los reactivos, y
por lo tanto favorecen su conversión a isómeros de mayor número de octano

Existen diferentes tecnologías para llevar a cabo los procesos de isomerización,

dependiendo de lo que se desea obtener. Un ejemplo son empresas tales como
Amoco Chemical Company, UOP y Exxon Móbil para la obtención de xileno por
isomerización:

 Tecnología UOP: usa el proceso combinado Isomar y Parex. En la unidad donde

se produce el proceso Parex, se realiza la recuperación del isómero deseado, se
envía a la unidad Isomar que consta de un reactor de lecho fijo con un catalizador
de platino soportado. La salida del proceso Isomar retorna a la unidad Parex.

 Tecnología Exxon-Móbil: con dos procesos de isomerización de xilenos muy

selectivos: Xymax y Advanced MHAI. Se basan en la maximización de la
conversión de etilbenceno, y la minimización de pérdidas de xilenos. El proceso
Advanced MHAI es utilizado cuando la operación se lleva a cabo a bajas
temperaturas y el p-xileno es separado por cristalización. El proceso XyMax es
empleado para condiciones de mayor trabajo, y cuando la separación de p-xileno
se efectúa mediante operaciones de adsorción. (Tarditi, 2007)

Por otro lado, la aparición de nuevos materiales que permiten condiciones de

operación más severas y el desarrollo de tecnologías, que han dado lugar a numerosas
y distintas configuraciones de reactores, los reactores de membrana presentan una gran
posibilidad en cuanto a las diferentes geometrías es de gran importancia, ya que le
proporciona versatilidad al sistema de reacción. Las configuraciones de los reactores
son; reactor de membrana catalítico (RMC), un reactor de membrana de lecho
empacado, reactor de membrana no-selectivo, una membrana no-selectiva y un reactor
con lecho catalítico (RSPBR). (Tarditi, 2007)

Existe reacciones de Isomerización directa en un paso conocida como once-through, es

un proceso en el cual la carga pasa por un solo reactor de isomerización, una vez, sin
reciclo de parafinas sin convertir, ni unidades fraccionadoras previas o posteriores a la
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reacción, representa menores porcentajes de conversión si se trabaja a bajas

temperaturas.

La Isomerización directa en un paso con pre-fraccionamiento donde el proceso de

isomerización cuenta con una unidad de deisopropanización antes de que la carga
entre al reactor, es decir un prefraccionamiento,

Isomerización con dehexanizador (DH) y reciclo después del reactor de isomerización,

existe una columna de destilación para separar los compuestos y poderlos reenviar al
reactor para aumentar su conversión, separando la corriente de isomerato del proceso.
(Monterrosa, 2018)

2. Proceso de alquilación

2.1. Reactor de alquilación

Dentro del reactor se da una reacción de alquilación con la cual se obtienen
hidrocarburos de masa molecular más elevada que la de los hidrocarburos de partida.
El proceso se realiza en presencia de un catalizador, generalmente ácido sulfúrico o
ácido fluorhídrico.(Beniti et al., 2011)
El término alquilación se aplica generalmente a reacciones catalizadas entre el
isobutano y varias olefinas ligeras. El producto es un hidrocarburo saturado altamente
ramificado que se utiliza para incrementar el índice de octano de la gasolina. La
reacción de alquilación involucra la adición de un protón H +, a un doble enlace de una
olefina para formar un ion carbonio. El catalizador debe ser de tipo ácido para
favorecer la formación de cationes (ion carbonio) y los más utilizados son el tricloruro
de aluminio con ácido clorhídrico, así como el ácido sulfúrico y el ácido fluorhídrico.
(Fernández et al., 2007)

Figura 4. Reactor Alquilación de tipo convencional para H2SO4

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Fuente: Bruno, P. I., & Dalla Costa, O. (2010). “Alquilación de Isobutano con Olefinas:
Estudio de Catalizadores Sólidos Ácidos.” Universidad Nacional del Litoral.
Figura 5. Proceso de Alquilación

Fuente: Beniti, R., Cortés, M., Monsalvo, M., Paladino, J., Spinelli, L., Tambussi, M., &
Trubiano, G. (2011). Refinación del Petroleo (R. Beninin (ed.); Primera ed).
2.2. Usos y aplicaciones
Dentro de la refinación de petróleo esta su más grande aplicación donde se combina
una isoparafina y una olefina para producir un compuesto de mayor peso molecular
llamado alquilado, que se encuentra dentro del rango de destilación de las naftas
 Obtención de etilbenceno que sirve como base para la producción de estireno a
partir de la alquilación de benceno con etileno.
 Obtención de cumeno que es utilizado exclusivamente para transformarlo en fenol
y acetona a partir de la alquilación de benceno con propeno
 La alquilación se utiliza para convertir isobutano y alquenos de bajo peso
molecular (principalmente propileno y butileno) en alquilato, un componente para
la mezcla de gasolina con alto número de octano y más limpia. Durante el proceso
se utiliza un fuerte catalizador, como ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico.(Bruno
& Dalla Costa, 2010)
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Figura 6. Alquilación de Isobutano

Fuente: Beniti, R., Cortés, M., Monsalvo, M., Paladino, J., Spinelli, L., Tambussi, M., &
Trubiano, G. (2011). Refinación del Petroleo (R. Beninin (ed.); Primera ed).
2.3. Reacciones químicas

 La reacción general en un proceso de alquilación 

(Losada, 2016)

La Planta de Alquilación consta de cuatro unidades de proceso:

 Planta de Alquilación, que es el centro del complejo.

 Unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico, que permite recuperar este insumo sin
generar subproductos.
 Unidad de Isomerización de Butanos, que permite maximizar el uso del LPG
disponible para la producción de Alquilato.
 Unidad de Saturación de Diolefinas, que permite eliminar este componente que reduce
el rendimiento de Alquilato.
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2.4. Variables operacionales

Con ácido sulfúrico es necesario llevar a cabo las reacciones a 50 o 70º F o menos,
para minimizar las reacciones de oxidación-reducción, que dan como resultado la
formación de asfaltos y desprendimiento de SO2. Si el catalizador es ácido
fluorhídrico anhidro, la temperatura se limita normalmente a 100º F o menos. En
ambos procesos, el volumen de ácido empleado es aproximadamente igual a la carga
de hidrocarburo líquido y se mantiene suficiente presión en el sistema como para
mantener los hidrocarburos y el ácido en fase líquida. Se emplean elevadas relaciones
isoparafina/olefina (de 4:1 a 15:1 molar) para minimizar la polimerización y elevar el
número de octano. Para obtener elevada calidad de producto y altos rendimientos es
esencial que haya una eficaz agitación para aumentar el contacto entre las fases acida
y de hidrocarburo. Se usan en general tiempos de contacto de 10 a 40 minutos. El
rendimiento, la volatilidad y el número de octano del producto se regulan ajustando la
temperatura, la relación ácida/hidrocarburo y la relación isoparafina/olefina. Para las
mismas condiciones de operación, los productos obtenidos de los procesos de
alquilación con fluorhídrico y con sulfúrico son muy similares.

2.5. Conclusión
El proceso de alquilación más conveniente para una refinería dada viene determinado
por la economía. En particular es muy importante la situación de la refinería respecto
a los suministradores de ácido. En una refinería que esté a distancia tanto del
suministrador de sulfúrico como de los compradores de ácido agotado, el costo de
transporte de ácido fresco y/o el costo de utilización de grandes cantidades de ácido
agotado pueden hacer que el empleo de ácido sulfúrico sea económicamente poco
atractivo.

2.6. Equipos y tecnologías empleadas.

 Tecnologías con ácido sulfúrico: Los procesos con ácido sulfúrico no se han
construido nuevas plantas con tecnología Kellogg en los últimos 35 años, pero
continúan en operación muchas de ellas. De las tecnologías con ácido sulfúrico, la
de mayor mercado es la de Stratco, con su Proceso de Alquilación con Efluente
Refrigerado. El reactor consiste en un recipiente horizontal presurizado conteniendo
un tubo de un intercambiador de calor de tubos para remover el calor de reacción y
un mezclador en uno de los extremos. (Dalla, 2018)
Fig. 2.6-1 Tecnología Stratco – Proceso con ácido sulfúrico
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Fuente: (Dalla, 2018)

El ácido recuperado se recicla al reactor, junto con una corriente de ácido fresco
que reemplaza en forma continua la cantidad de ácido agotado.

El proceso con sulfúrico de ExxonMobil (previa licencia de Kellog) consiste en un

proceso con agitación auto-refrigerado. Consiste en un recipiente horizontal
dividido en varios compartimentos cada uno de ellos con agitación.

 Tecnologías con ácido fluorhídrico: En lo que respecta a las tecnologías con HF,
Phillips Petroleum posee un proceso que consiste en un reactor vertical sin
refrigeración. La mezcla de hidrocarburos ingresa por el fondo a través de boquillas
y en posiciones localizadas a lo largo del reactor. El ácido ingresa por el fondo. El
reactor posee bandejas perforadas que ayudan a mantener una buena dispersión de
los hidrocarburos en la fase ácida. La mezcla reaccionante ingresa luego a un
tanque, donde el ácido se retira por el fondo enfriándose en un intercambiador de
calor con agua para remover el calor de reacción. Una vez frío, se alimenta
nuevamente al reactor. El movimiento de ácido se hace por gravedad. (Dalla, 2018)

Fig. 2.6-2 Tecnología Phillips. Proceso con ácido fluorhídrico

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Fuente: (Dalla, 2018)

Otra tecnología con HF es la de UOP, que consiste en un reactor vertical, pero con
intercambio de calor.

Fig. 2.6-2 Tecnología UOP. Proceso con ácido fluorhídrico

Fuente: (Dalla, 2018)

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En lo que respecta a la tecnología se han testeados al menos tres tipos de lechos catalíticos:
lechos fijos, fluidizado, y lecho móvil. Dentro de los procesos que utilizan catalizadores
sólidos, se encuentra el de Exelus, que emplea un lecho fijo y el catalizador es reactivado cada
12 h

 Alkylene de UOP: Se emplea hidrógeno para la reactivación. Los catalizadores

tienen Pt depositado en su superficie, por lo que el H2 actúa para hidrogenar las
especies desactivantes, utiliza un reactor riser vertical.
 Otra tecnología es la de Akzo Nobel/ABB Lummus AlkyClean™ [29]. No se ha
dado difusión al diseño del reactor, pero se sabe que el proceso consiste en varias
etapas de reacción con inyecciones de reactivos y con elevado grado de mezclado
para evitar gradientes de concentración. (Dalla, 2018)
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