LECCIÓN 9 – HERRAMIENTAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD ALIMENTARIA: PRERREQUISITOS Y

APPCC

PRERREQUISITOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Los prerrequisitos en la industria alimentaria aparecen a raíz de la implantación de los sistemas

de autocontrol en la industria alimentaria. El “Autocontrol” es el conjunto de actuaciones,
procedimientos y controles que se realizan en la empresa alimentaria de forma específica,
porque cada proceso es distinto al siguiente y no se puede hacer uno común a todas las
industrias, y programada ya que están previstas y se establecen de forma sistemática, para
garantizar que los alimentos son seguros para el consumidor. El termino seguro aquí está
asociado a peligros, es decir que los peligros se han reducido a los niveles mínimos aceptables
para garantizar que ese alimento no causará un daño, no gestiona la pérdida de nutrientes y
alteraciones del propio alimento.

El Reglamento 178/2002 establece que la responsabilidad de garantizar la seguridad de los

alimentos le corresponde al explotador. Para ello se implantan los sistemas de autocontrol
como medida obligatoria en la industria alimentaria a través del Reglamento 852/2004.

La ISO 22000 se establece como prerrequisito para el comercio mundial ya que certifica la
implantación de un sistema de seguridad alimentaria basada en el autocontrol a través de la
herramienta del APPCC o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos. También están las
IFS (International Food Standart) de Alemania, Francia e Italia y las BRC (British Retail
Consortium) de Gran Bretaña que además de asegurar la seguridad de los alimentos abogan
también por la calidad de los mismos. (Extra, se diferencian en: 2 tipos de No conformidades
de las IFS frente a 4 de las BRC y que las BRC pueden certificarse si se subsana en menos de 28
días mientras que las IFS no si existe alguna No Conformidad KO o varias mayores).
([Link])
El concepto de autocontrol es un proceso documentado que se basa en el “ Ciclo de Mejora
de Deming o Ciclo PDCA” y que tiene como objetivo asegurar la seguridad alimentaria. El ciclo
comienza estableciendo un Plan con unas metas y métodos para alcanzarlas seguido de unas
Acciones (Do) caracterizado por hacer lo que se ha planificado en el paso anterior. Esto genera
datos e información que queda registrada. Esa información hay que Comprobarla (Check) para
verificar que lo que se está haciendo es eficaz para conseguir los objetivos que se había
planteado. Una vez verificado se establecen unas Acciones (Act) para corregir, prevenir o
mejorar el Plan inicial en función de lo que se ha comprobado en la información previamente
registrada.

El sistema de autocontrol es el sistema de APPCC, pero previa implantación hay que establecer
una serie de prerrequisitos que faciliten la implantación del mismo ya que ayudan a minimizar
los peligros. Los prerrequisitos del APPCC o HAPPCC en inglés, se basan en la instauración de
unos PGH o Planes Generales de Higiene; unas BPM o Buenas Prácticas de Manipulación y un
sistema de trazabilidad (esta última no es de higiene pero es un prerrequisito ya que ayuda a
localizar un lote de productos en caso de detectarse un problema). Para poder establecer el
plan APPCC hay que hacer una implantación ordenada de las Requisitos Previos de Higiene y
Trazabilidad (RPHT).
 RPHT =PGH + BPM +TRAZABILIDAD

RPHT =Prerrequisitos de higiene +Trazabilidad

PLANES DE PRERREQUISITOS DE HIGIENE (PPR)

DEFINICIÓN PPR - Los planes de prerrequisitos de higiene son documentos elaborados por la
empresa en base a los principios generales de higiene alimentaria y del Códex para cumplir los
requisitos legales generales y específicos de higiene aplicados a cada establecimiento
alimentario. Estos documentos pueden basarse en guías de buenas prácticas elaborados por
las autoridades en higiene ya sean de carácter general o sectorial.

Los objetivos de los PPR es garantizar un entorno higiénico para la producción de alimentos
mediante el control de los peligros generales resultantes de las instalaciones, del propio
alimento o del personal que los manipula y que se repiten de forma reiterada (ej. peligro de
contaminación fecal por mala higiene del personal que se puede dar en todo el proceso de
producción donde alguien del personal entre en contacto con el alimento).

Los distintos planes de prerrequisitos (aunque no están regulados cuantos hay en realidad) en
los que se sustenta el APPCC son: 1. el plan de control de proveedores; 2. El plan de control de
transporte; 3. El plan de limpieza y desinfección; 4. El plan de control del agua; 5. El plan de
trazabilidad; 6. El plan de formación; 7. El plan de gestión de residuos; 8. El plan de lucha
contra plagas; y 9. El plan de locales, instalaciones, equipos y mantenimiento.

Antes de empezar a elaborar los PPR hay que tener en cuenta una serie de consideraciones
previas que son: 1- ¿Quién va a formar parte del equipo? Como mínimo tiene que haber 1
persona que tenga formación en higiene en la industria alimentaria, como en el proceso de
producción y funcionamiento de la empresa; 2- se tiene que poder adaptar a cualquier
industria en función de los riesgos de los productos, volumen, tipo de actividad, y las
características propias de esa empresa; 3- Tiene que ser coherente, el objetivo es garantizar un
ambiente higiénico para fabricar un producto seguro; 4- Tiene que ser realista, poder aplicarse
y ejecutarse; 5- Tiene que actualizarse cada vez que aparezca un nuevo peligro emergente ya
sea por aparición de un nuevo agente, nueva vía de entrada o fase en la que se produzca
multiplicación; y 6- Tiene que ser un procedimiento documentado donde se registre y
almacene toda la información generada para después poder ser comprobada.

También hay que tomar una serie de datos previos que son:

- Identificación de la empresa con un titular, domicilio,… Y NÚMERO DEL RGSEAA o

“Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos” que es la base de
datos a escala nacional autorizadas para funcionar.
- Actividades que desarrolla la empresa (si hay más de uno por si puede haber
contaminación cruzada de alérgenos y patógenos)
- Ficha técnica del producto que se va a elaborar (o fichas si hay más de un producto)
- Equipo responsable con las personas que diseñen e implanten las PGH y sea el
responsable de las mismas en la empresa.
Los PPR se componen de

- Un Marco de Referencia que es toda información que nos puede ser de ayuda para
elaborar los prerrequisitos ya sea por exigencias legales, recomendaciones o por
experiencia propia (es válida como referencia a la hora de planificar y justificar
medidas).
- Unos objetivos que serán siempre evitar, reducir o eliminar peligros generales para
asegurar la seguridad del alimento.
- Dos personas responsables: un responsable que se encargue de que se cumpla el
objetivo (verificación) y otro responsable de las medidas que se llevan a cabo para
cumplirlo (ejecución).
- Un procedimiento de ejecución que son las acciones que realiza la empresa para
cumplir los objetivos establecidos previamente y que responden a
o “Qué hay que hacer”, “Cómo”, “Cuando”, “Donde” y “Por quien”.
- Un procedimiento de comprobación que son las acciones que realiza la empresa para
comprobar que se está ejecutando el plan y comprobar su eficacia. Responden a las
mismas preguntas de antes pero generan Acciones correctoras y de mejora.
- Unos registros que es el resultado de las acciones llevadas a cabo, las acciones de
comprobación y las incidencias. Sirven para demostrar que se están aplicando y su
efectividad y tienen que estar archivadas durante 2 años o que exceda el periodo de
vida útil del producto si es que se va a congelar.

TRAZABILIDAD ALIMENTARIA

CONCEPTO Trazabilidad – es la capacidad de seguir el movimiento de un alimento, pienso,

animal destinado a la producción de alimentos o sustancia, a través de etapas específicas de la
producción, transformación y distribución tanto hacia delante como hacia atrás en la cadena.

La trazabilidad tiene dos propiedades: el “Tracking” o localización hacia delante, llegando al

punto final y el “Tracing” o rastreabilidad para identificar el origen del producto desde el
consumo final hasta el origen durante toda la cadena.

Para ello el sistema de trazabilidad debe constar de 3 elementos: el registro de toda la

información, el sistema de identificación de los productos que permite correlacionarlo con la
información almacenada y la transmisión de dicha información al siguiente punto de la cadena.
Si uno falla ya no hay trazabilidad ya que se pierde el flujo de información que acompaña al
flujo físico del producto a lo largo de toda la cadena alimenticia.

Existen 3 tipos de trazabilidad:

- Ascendente o hacia atrás, relaciona el producto con los proveedores de las materias
primas utilizadas. Es aplicable a todos (fabrica, transporte, almacén,…)
- Interna, relaciona el producto con las características del proceso de elaboración que se
está llevando a cabo. No es necesaria para el almacén porque no hay ningún proceso,
como mucho información del almacén o cámara donde ha estado.
 - Descendiente o hacia delante, relaciona el producto con el destinatario de ese
producto siempre que no vaya dirigido al consumidor que entonces se anota la “fecha
de venta”.
([Link])
Los objetivos de la trazabilidad son: 1. Poder identificar donde se ha ocasionado el
problema para tomar las medidas correctoras necesarias; 2. Poder localizar un producto o
lotes de productos para retirarlos de la cadena y así proteger al consumidor e informarle del
problema a aquellos que lo hayan podido comprar; 3. Poder mejorar la calidad a la hora de la
prevención contra fraudes, adulteración y engaños al consumidor (no es un peligro para la
salud).
([Link])
Hay que tener en cuenta que la trazabilidad no es garantía de seguridad alimentaria, es un
instrumento al servicio de la misma.

El Reglamento 172/2002 sobre política en materia de Seguridad Alimentaria Europea

(transposición del Libro Blanco de Seguridad Alimentaria) establece que se debe implantar el
sistema de trazabilidad en todas las etapas de producción, transformación y distribución de los
alimentos, piensos, animales y sustancias destinados al consumo y que los operadores de las
empresas tienen que poder identificar cualquier entidad que les haya suministrado un
alimento,… (trazabilidad hacia atrás) y cualquier empresa a la que hayan suministrado sus
productos (trazabilidad hacia delante). En ningún caso se establece un modelo de cómo debe
implantarse el sistema, solo se imparten guías de apoyo salvo en Bélgica.
([Link])
También establece que los responsables de garantizar la trazabilidad es compartida:

- De la Autoridad Alimentaria tiene que promover la implantación a través de las guías

de ayuda y los sistemas de registro (el SITRAN o la LETRA Q de la leche)
- Del Operador Económico ya que tiene la obligación de implantar el sistema de
trazabilidad, disponer de la información y la obligación de colaborar con las
autoridades sanitarias en caso de incidencias llevando a cabo la retirada del producto.

Cada operador económico es responsable únicamente del tramo de la cadena en la que opera,
debe recibir la trazabilidad de las materias primas de sus proveedores (Trazabilidad absorbida),
incorporar la de su parte del proceso (Trazabilidad incorporada) y suministrarla al siguiente
eslabón (Trazabilidad suministrada).

SITRAN: Sistema Intregral de TRazabilidad Animal

DEFINICIÓN Lote – conjunto de unidades de productos agrupados producidas en las mismas

condiciones. Es el operador económico el que establece esas condiciones, puede ser “los
productos producidos en el turno de noche” o “en un día”,… por lo que ello repercute en el
tamaño del lote.

El tamaño del lote es importante a la hora de manejar la información generada ya que a menor
tamaño de lote, más información, pudiendo llegar a ser excesiva y difícil de manejar a la hora
de hacer una búsqueda; por otro lado, si el lote es muy grande, será difícil encontrar el
problema en caso de haberlo.
La empresa debe comprobar la eficacia de su sistema de trazabilidad con auditorías y pruebas
de trazabilidad. Estos son simulacros en los que se coge una caja y se debe seguir el flujo de
información hasta las materias primas. Se basa en dos criterios: la exactitud de la información
y el tiempo de respuesta.

PRINCIPIOS DEL APPCC

No es necesaria la implantación del sistema APPCC en todas las industrias, hay algunas en las
que con la implantación de los prerrequisitos es suficiente para controlar los posibles peligros.
Este es el caso de los ultramarinos, establecimientos de bebidas, empresas de transporte de
alimentos envasados y no perecederos, catering, restaurantes y panaderías y en la producción
primaria.

El sistema de APPCC o HAPPCC es un sistema reconocido a nivel internacional que permite

identificar, evaluar y controlar los peligros significativos para garantizar la inocuidad de los
alimentos. Nace en los años ‘50 con el ciclo de Mejora de Deming y se implanta en la industria
en los países miembros a través de las directrices de la Comisión del Codex Alimentarius que
establece los 7 principios del APPCC. A través de la Directiva 93/43 se establece la
obligatoriedad de la implantación del APPCC en la industria alimentaria.

El APPCC es un sistema diseñado para minimizar los peligros significativos que comprometan la
inocuidad, no infiere en fraudes, alteraciones o infracciones de la legislación. Está basado en la
previsión y prevención de errores aplicable a todos los eslabones de la cadena. Es un sistema
que genera información documentada que permite su evaluación.

Los prerrequisitos hacen posible la

implantación del sistema APPCC porque los
prerrequisitos controlan los peligros
generales que afectan a la producción de
alimentos en todos los procesos, que son
repetitivos y esperables, mientras que el
APPCC está enfocado a controlar aquellos
peligros específicos de un producto o
proceso.

El diseño del plan APPCC tiene que seguir

una serie de directrices: 1. Debe ser
específico para cada establecimiento
alimentario (las guías solo tratan el tema de
forma general salvo en algunos casos donde
son procesos muy estandarizados); 2. Debe
ser flexible a la hora de aplicarse a
establecimientos grandes y pequeños
teniendo en cuenta que todas las decisiones
y procedimientos tienen que tener una base
científica y repetirse etapa por etapa; 3.
Tiene que ser un procedimiento sistemático para no cometer errores; 4. Estar basado en la
aplicación de los siete principios del plan APPCC que sigue una secuencia lógica de fases.
([Link])
LOS SIETE PRINCIPIOS DEL APPCC DEL CODEX ALIMENTARIUS

Aunque los principios del APPCC son 7, a estos hay que sumarle las 5 etapas anteriores de los
prerrequisitos por lo que técnicamente, el primer principio del APPCC es la sexta etapa.

1 – FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

Tiene que ser un grupo multidisciplinar, no importa el número, solo que el conocimiento
abarque todo lo relacionado con el producto y el proceso de producción. Establecer un líder y
funciones de cada uno de los integrantes del grupo.

2 – ALCANCE DEL PLAN

Hay que definir qué tipo de peligros se quiere abordar (biológicos, químicos o físicos) para un
solo producto o para más de uno y si cubrirá todo el proceso de producción o tan solo una
parte del mismo.

3 – DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Documento donde se hace una descripción completa del producto final y sobre todo las
características que tengan que ver con la inocuidad. Se describe la actividad, el producto y el
uso previsto para el mismo.

En las actividades reflejaremos el tipo de actividades que intervienen en la producción

(ahumado, escaldado,…), la relación de productos, el volumen de producción (por si fuese
excesiva) y el personal.

En la descripción del producto tiene que venir relejado todo, desde la denominación comercial
del producto (que es distinto al nombre comercial) como puede ser FABADA y FABADA
LITORAL; la composición del mismo; las características fisicoquímicas del producto final (a w, pH,
conservantes,…); características del envase; tratamientos tecnológicos empleados, sobre todo
los que puedan tener repercusión en la inocuidad; indicaciones relevantes del etiquetado
como lo son los alérgenos, trazas,…; la vida útil, que tiene que ir reflejada en la etiqueta; las
condiciones de conservación y dónde se venderá así como todo criterio microbiológico o
químico aplicable (ej. metales pesados en pescado).

Dentro del uso previsto del producto tiene que ir reflejada la población a la que está destinada
con especial interés si puede ir destinado a algún grupo de riesgo en concreto y la forma en la
que el consumidor debe hacer uso del producto, si no es un RTE requerirá de un cocinado
previo.

4 – DIAGRAMA DE FLUJO

Es la representación esquemática y sistemática de la secuencia de etapas que hay en el

proceso de producción y las interacciones (en qué etapa se añade cada cosa), temperaturas,
tiempos de espera, personal y maquinaria, así como la separación de áreas o rutas del personal
y flujo de ingredientes y residuos sobre un plano esquemático de la planta.

Para ello todas las etapas tienen que estar en el orden correcto en el que ocurren. Hay que
hacer un diagrama de flujo para cada producto y para cada proceso (Ej. yogur de fresa, de
plátano,... Ej2. Leche embotellada en botella de cristal, en tetrabrick…). El problema es que se
tienden a copiar diagramas de procesos teóricos lo que lleva a cometer errores. También se
cometen errores al simplificar o usar diagramas para productos que difieren lo suficiente como
para requerir diagramas distintos.

5 – COMPROBAR IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO

Realizar la comprobación durante el horario de funcionamiento en distintas etapas y en

distintos momentos del día o turnos si los hay.

6 – PRINCIPIO 1 REALIZAR UN ANÁLISIS DE LOS PELIGROS

NOTA: EL APPCC habla SIEMPRE de “Peligros” o “Hazards” y no de “Riesgos” o “Risk”.

DEFINICIÓN Análisis de peligros – es la recopilación y evaluación de los peligros y la forma en la

que se originan para decidir la relevancia en la inocuidad del producto.

DEFINICIÓN Peligro / Hazard – es todo agente (B,Q,F) presente en el alimento o condición en

la que se encuentra el alimento que puede resultar en un efecto adverso para la salud

DEFINICIÓN Riesgo / Risk – es la probabilidad de que ocurra un efecto perjudicial para la salud
y la gravedad del mismo debido a un determinado peligro.

DEFINICIÓN Peligro significativo – es aquel que es probable que esté presente y que cause un
efecto perjudicial para la salud.

Se trata de determinar aquellos peligros cuya prevención, eliminación o reducción a un nivel

aceptable es imprescindible para la inocuidad del alimento. Para ello se debe identificar
primero los peligros haciendo una lista de los peligros clasificándolos en F/Q/B que es
razonable esperar que aparezca en cada fase del proceso, no en el producto y las causas de su
aparición. Tras esto se debe hacer una evaluación del riesgo para decidir si el peligro potencial
es significativo evaluando la probabilidad de que ocurra y la severidad en cada fase de la
cadena de producción. La evaluación del riesgo puede ser cuantitativa o cualitativa en base a
tablas de doble entrada. Se establecen unos criterios para la estimación de la probabilidad en
función de si el mal funcionamiento de alguna medida de control supone la aparición de
peligros en el producto final, si es controlable con los PPR,… así como para la gestión de la
gravedad que puede suponer un peligro (en base a los efectos que tenga de cronicidad,
lesiones permanentes,…). Por último deberá establecer unas medidas preventivas o de
control que son acciones que pueden usarse para prevenir, eliminar o reducir a niveles
aceptables un peligro para la industria alimentaria. La homologación de proveedores en si es
una medida de control ya que establecemos una serie de exigencias para que no permitir la
entrada de ciertos peligros a nuestra industria, así como la información en el etiquetado en
caso de que no pueda cocinarse o prepararse (ej. unas hamburguesas, tiene que cocinarse
completamente por parte del consumidor). Estas medidas no tienen por qué encontrarse en la
misma etapa donde se encuentre el peligro, pero al final, para cada peligro significativo tiene
que haber una o más medidas preventivas de forma factible y a poder ser baratas.

NOTA: medida preventiva ≠ medida vigilancia – las medidas preventivas son aquellas
destinadas a reducir, eliminar o prevenir peligros a niveles aceptables (ej. cocinar a 60 ˚C/5
min) mientras que las medidas de vigilancia son aquellas que van destinadas a vigilar los
parámetros para que las medidas de control estén en rango (ej. controlar que el termómetro
llegue a 60˚C).

7 – PRINCIPIO 2 DETERMINACIÓN DE LOS PCC o PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

DEFINICIÓN Punto de control - es cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden

controlar factores físicos, químicos o biológicos de forma general. Son gestionables con los PPR
o Principios Generales de Higiene.

DEFINICIÓN Punto de control crítico – es una fase en la que puede aplicarse un control
necesario para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. Se
gestionan en el APPCC.

Para ello hay que determinar en cada fase y para cada peligro si es necesario establecer un
control para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo de forma justificada (con
material científico/jurídico que lo avale) y a través del uso del árbol de decisiones que nos
permite establecer si una etapa es un PPC para un determinado peligro.

El árbol de decisiones establece una serie de preguntas que nos conducen a averiguar si la
etapa es un PCC para el peligro determinado o no. (solo entender)

- P1 – ¿Hay medidas preventivas para eliminar el peligro?

- P2 – Si P1 es que SI ¿Está esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir
el peligro? (Solo para las etapas de elaboración)
o Si es que SI -> ES UN PCC
 - P3 – Si P2 es que NO ¿Puede haber contaminación o aumentar el peligro a un nivel
inaceptable? Conviene evaluar las condiciones ambientales de la producción y el
efecto acumulativo de ese peligro estudiado (ej. multiplicación de Pasteurella en leche
durante el almacenamiento).
- P4 – Si es que SI ¿Hay una etapa posterior que pueda eliminar el peligro o reducirlo?
o Si es que NO -> es un PCC

De esta forma se disminuye el número de puntos donde hay que ejercer controles prestando
atención donde sí que es fundamental. Cada PCC irá por tanto identificado con números en
función del orden en el que se van estableciendo y una letra (B/Q/F) en función del tipo de
peligro que se vaya a controlar.
([Link])
La ISO 22000/2005 y la Comunicación de la Comisión 2016/C278/01 establecen una serie
de directrices que son deseables aplicar (ISO) pero que no es de obligatorio cumplimiento
(Comunicación) acerca de los PCC:

- La aplicación de la flexibilidad para establecer si un peligro es significativo o no y por

tanto, que requiera un PCC o no para su control, debe estar basada en el riesgo.
- Hay que tratar de evitar siempre poner PCCs innecesarios, son costosos y generan
inseguridad
- Hay que tratar siempre de establecer la estrategia de control de peligros mediante
prerrequisitos operativos u oepracionales (PPRO) para reducir el número de PCCs a
controlar en la industria.
- Hay que aplicar el árbol de decisiones para identificar correctamente los PCCs o PPRO

DEFINICIÓN PPR o Prerrequisitos – son procesos de carácter general a seguir para prevenir
contaminaciones F,Q o B así como la multiplicación de microbios en los productos terminados
o durante su proceso de producción.

DEFINICIÓN PPRO o Prerrequisitos operativos – son prerrequisitos identificados por el análisis

de peligros como esenciales para controlar la probabilidad de introducir peligros significativos
relacionados con la inocuidad de alimentos. Es algo intermedio entre PPR y PCC. (ej. el
eviscerado de los peces en el control de Anisakis).

PPRO PCC
Específicos de la empresa Si Si
Gestionan peligros
Medio Alto
específicos de riesgo
Reducir la probabilidad de contaminación o Prevenir, eliminar o reducir el peligro a
Sirven para
proliferación niveles aceptables
Las medidas de control No tienen el control absoluto del peligro Son específicas para controlar ese peligro
La falta de control No conlleva compromiso de la seguridad Compromete la seguridad del producto
Tiene límites críticos establecidos
Tiene criterios Medibles
obligatoriamente.
Es necesaria una medida Sí, sobre el producto potencialmente
No
correctiva inmediata inseguro.
Ej. la eficacia de todo tratamiento térmico depende siempre de la población inicial que la
compone (tanto en las especies y cantidad total). En el Jamón de York, que se pasteuriza (PCC
para la reducción a niveles aceptables) puede ser suficiente si tenemos un control sobre el
almacenamiento (PPRO) para que la carga inicial de bacterias no sea alta.

8 – PRINCIPIO 3 ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA LOS PCC

Los Límites Críticos son el umbral entre lo que es aceptable y lo que no en cada PCC y para
cada parámetro de control. Estos parámetros pueden ser cuantitativos o cualitativos, pero
independientemente del tipo que sea hay que validar los criterios científicamente o en la
legislación que los establece. Hay que tener en cuenta que para un mismo PCC puede haber
más de un límite crítico. Estos parámetros tienen que ser fáciles y rápidos de medir y observar
ya sean parámetros cuantitativos (este mejor, es más objetivo) y cualitativos (subjetivos).
NOTA - Nunca se deben emplear términos ambiguos como “adecuado”, “correcto” o
“conveniente”.

Si los parámetros son cuantitativos, tienen que poder obtenerse los resultados lo más rápido
posible para establecer medidas correctoras y continuar con el proceso productivo (los
microbiológicos no son útiles). Si son cualitativos hay que hacer una descripción exhaustiva de
lo que no es aceptable.

Todo ello tiene que estar basada en una bibliografía científica registrada y guardada para ser
consultada en cualquier momento en caso de ser necesaria.

9 – PRINCIPIO 4 ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA PARA LOS PCC

Un sistema de vigilancia es la secuencia planificada de medidas u observaciones que tratan de

evaluar si un PCC se encuentra dentro de los límites críticos. Para ello se establecen una serie
de preguntas: ¿Qué se vigila? ¿Cómo? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Quién? ¿Cómo se registran los
resultados?

10 – PRINCIPIO 5 ESTABLECIMIENTO DE LAS MEDIDAS CORRECTORAS

Las medidas correctoras son aquellas acciones que se toman cuando los resultados de la
vigilancia de los PCC se desvían de los resultados aceptables. Entendemos como desviación el
incumplimiento de los límites críticos establecidos. No siempre será exceder, puede ser no
alcanzar también. Para esos casos se deben establecer medidas predeterminadas y
documentadas previamente que se deberán llevar a cabo para corregir dicha desviación para
cada PCC y parámetro del mismo.

Estas medidas pueden ser inmediatas como volver a procesar el producto o qué hacer con el
producto (destinarlo a otra cosa); o a medio plazo, destinadas a evitar que esa desviación
vuelva a suceder.

11 – PRINCIPIO 6 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VERIFICACIÓN

DEFINICIÓN Verificación - Son procedimientos que sirven para demostrar que se está
cumpliendo el plan APPCC.
DEFINICIÓN Validación – son los procedimientos mediante los cuales se demuestran que el
plan va a ser eficaz (con base científica). Es decir, son las evidencias científicas que demuestran
que los procedimientos que se van a llevar a cabo son eficaces.

NOTA: La Validación forma parte de la Verificación.

Un sistema de verificación es el conjunto de procedimientos de comprobación que evalúan la

eficacia del plan y confirman que el APPCC se ajusta al sistema de producción. Esta se realiza a
través de diversas actividades:

- Validación inicial del sistema de autocontrol cuando se implementa por primera vez
- Revalidación periódica siempre que haya cambios por nuevos peligros, legislación o
cambios en el proceso de producción o se actualice con las divulgaciones científicas o
normativa legal.
- Auditorias periódicas
- Calibración de los equipos
- Toma de muestras y análisis.

Aquí es de aplicación el Reglamento 2073/2005 sobre criterios microbiológicos aplicables a

productos alimenticios.

Se debe realizar inspección visual de las operaciones de vigilancia y revisión de los registros de
vigilancia y medidas correctoras así como análisis microbiológicos y/o químicos de las fases
intermedias y finales del producto. Se debe realizar la calibración de los instrumentos de
vigilancia de los PCC.

Por último mediante las auditorias, que son exámenes sistemáticos (internos o externos) para
corroborar que las actividades ser corresponden con los planes, si se aplican eficazmente o si
son adecuados para alcanzar los objetivos.

12 – PRINCIPIO 7 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN

Se trata de disponer de un sistema de documentación que recoja todos los elementos del
sistema APPCC organizados de forma eficaz y precisa recogiendo:

- La documentación de todo el plan APPCC (descripción y so del producto, diagramas de

flujo, identificación de PCCs…)
- Los registros generados de la vigilancia de los PCCs, desviaciones, verificación y
modificaciones del plan.

Todas esta información deberá ser almacenada durante la vida útil del producto o vida útil del
producto + 6 meses en función del producto y riesgo ya que estos pueden ser congelados.