Resistencia de los Materiales
Foro No.2: Tipos de Ensayos y Medidas
Estudiante:
Hansel López matos
Matrícula:
SD-17-30320
Sección:
INE-322-2
Profesor:
Ángel Manuel Prince
1-Hacer un comentario bien fundamentado de los ensayos no destructivos.
Los Ensayos No destructivos o END consisten en la utilización de una serie de
técnicas no invasivas, que pueden ser utilizadas individualmente o de manera
conjunta, para la identificación y caracterización de un material, así como la
determinación de su integridad. Contempla, asimismo, la medida de varias de sus
características sin dañarlo.
Es por ello que los END son frecuentemente utilizados para la detección, la
caracterización y el dimensionamiento de las discontinuidades inherentes a un
componente y, asimismo, de aquellas asociadas a los mecanismos de desgaste y
degradación.
Los ensayos no destructivos son regidos por diferentes códigos y normas según el
tipo de industria y el país, como por ejemplo: Society for Mechanical Engineers
(ASME), ASTM International, COFREND, Association Canadienne de Normalisation
(CSA), Canadian General Standards Board (CGSB), American Society for
Nondestructive Testing (ASNT) y otras.
a) Entrar en detalles de los métodos utilizados para realizar los ensayos no
destructivos.
Los diferentes métodos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como
ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se
localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
• VT – Inspección Visual,
• PT – Líquidos Penetrantes
• MT – Partículas Magnéticas
• ET – Electromagnetismo
Pruebas no destructivas volumétricas
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
• RT – Radiografía Industrial
• UT – Ultrasonido Industrial
• AE – Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales,
así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
Pruebas no destructivas de hermeticidad
Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos
los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.
Los métodos deEND de hermeticidad son:
• Pruebas de Fuga
• Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
• Pruebas de Burbuja
• Pruebas por Espectrómetro de Masas
• Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
b) Explicar la esencia de cada uno de los métodos utilizados.
Inspección Visual VT
La inspección visual es el método de ensayo no destructivo más básico y frecuente.
Se realiza mediante diversas herramientas como vibroscopios, boroscopios, lupas,
espejos, etc.
Ventajas de la inspección Visual:
• Identifica materiales que no cumplen especificaciones,
• facilita la corrección de defectos durante el proceso de fabricación y
• reduce la necesidad de posteriores ensayos no destructivos END.
Líquidos Penetrantes PT
La inspección con líquidos penetrantes posiblemente sea el método no destructivo
más utilizado por la rapidez en cuanto a la obtención de resultados. Mediante esta
técnica es posible detectar discontinuidades que afloran a la superficie de sólidos no
porosos.
Para su detección se utiliza un líquido que, aplicado sobre la pieza a examinar,
penetra por capilaridad en las discontinuidades y, una vez eliminado el exceso, el
retenido en el interior de las mismas exuda y con la ayuda del revelador, puede ser
observado en la superficie de la pieza.
Partículas Magnéticas MT
La inspección mediante partículas magnéticas es un método de ensayo no destructivo
utilizado tanto para el control superficial como sub superficial.
Esta técnica se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el
níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales
paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos
(como el cobre, la plata, el estaño o el zinc). permitiendo detectar grietas y otras
discontinuidades tanto superficiales como próximas a la superficie. La sensibilidad es
máxima en las discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente a medida que
aumenta su profundidad.
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la
superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será
la profundidad a la que podrá ser detectado.
Electromagnétismo ET
La inspección por electromagnetismo nos sirve para detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspección,
consiste en la inducción de corrientes en el material através de una bobina o
probeta de inspección, la misma que es excitada con una corriente alterna
proveniente del equipo.
El Electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se
emplea para inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo
especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnéticos. Esta técnica
comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya tiene más de 50 años de
desarrollo.
La inspección por Corriente de Eddy está basada en el efecto de inducción
electromagnética.
Radiografía Industrial
La radiología industrial se basa en la propiedad de las radiaciones ionizantes de
atravesar los materiales opacos a la luz. El resultado es la obtención de una imagen
del objeto ensayado sobre una película radiográfica.
Dentro de las diferentes técnicas radiográficas destacan por la frecuencia de su
aplicación la radiografía con fuente emisora de rayos X y la gammagrafía, que utiliza
como emisor de radiación ionizante diferentes isótopos radiactivos
Ventajas de la Radiografía Industrial
• Puede ser aplicado a casi todos los materiales.
• Proporciona un registro permanente, la radiografía, del estado interno del
objeto examinado.
• Permite ver la naturaleza de la discontinuidad.
• Detecta determinados errores de fabricación y, muchas veces, proporciona
suficiente información sobre las medidas correctoras necesarias.
• Descubre las discontinuidades estructurales y los errores de montaje
Ultrasonidos UT
La inspección por ultrasonidos es un método de ensayo volumétrico que permite
encontrar discontinuidades internas de los materiales.
En los equipos convencionales de Ultrasonidos se produce por un impulso rectangular
corto que excita un cristal en un palpador. El impulso se genera con una tensión
eléctrica de alto voltaje. Las vibraciones producidas en el cristal pasan de ser
eléctricas a ser mecánicas, ya que hay un movimiento en la pieza. La oscilación del
cristal es de una frecuencia muy alta (Megahercios) y no es audible por el oído
humano. La oscilación producida por el cristal se propaga en el material en forma de
ondas sonoras. Las ondas sonoras son reflejadas en una superficie límite y captadas
por el palpador. Las ondas captadas, o mejor dicho, el sonido captado por el palpador
se ve reflejado en la pantalla del equipo (eco). Si se ajusta bien el eco y la pantalla
podemos detectar defectos en una pieza, determinar el espesor o la ubicación de
reflectores.
Características que permite determinar el Ultrasonidos UT
• Control de calidad de los materiales estructurales (END)
• Detección de heterogeneidades
• Determinación de propiedades(caracterización)
• Medida de espesores (metrología)
Emisión Acústica AE
Las pruebas de emisiones acústicas constituyen un método de Ensayo no Destructivo
pensado para detectar y localizar fugas y defectos como grietas o corrosión en
equipos a presión, máquinas, instalaciones, grúas, puentes, etc.
La ventaja del método es que se pueden registrar los defectos antes de que se
conviertan en problemas. Además, las pruebas de emisiones acústicas se pueden
realizar con el líquido transportado o almacenado en cisternas y equipos a presión,
con lo que se evita el esfuerzo de organización, los costes y el tiempo que implica
abrir y vaciar las cisternas o el equipo a presión.
Es un método de ensayo especial recomendado para la inspección periódica en
servicio y la supervisión continuada del equipo a presión
Identificación Positiva de Materiales PMI
No asegurar la de identificación de los materiales antes de su utilización suele ser un
error costoso e innecesario.
El análisis positivo de materiales, PMI (positive material identification) es un Ensayo
No Destructivo que abarca un amplio campo de aplicaciones en la industria: desde la
fundición los materiales metálicos y fabricación de los equipos hasta la inspección los
mismos en servicio. Es un método necesario también tanto para la clasificación de
chatarra y como para averiguar el material que se ha de emplear en una eventual
reparación de un equipo.
Espectrometria
Cuando se hace saltar un arco eléctrico en un material una pequeña cantidad de
sustancia se evapora. La luz de este arco se emite con ciertas longitudes de onda
que dependen de los elementos contenidos en la aleación. Los aparatos que excitan
a los elementos químicos para que emitan luz y que, posteriormente la descomponen
y analizan son llamados espectroscopios. Como ventaja principal presentan la
capacidad de determinar componentes no metálicos en una aleación.
Fluorescencia de rayos X
El equipo proporciona el fenómeno de fluorescencia de rayos X, permitiendo al
operador identificar, clasificar o chequear unas especificaciones determinadas en
tiempos muy cortos. Una importante característica del aparato es su manejabilidad;
utilizando una batería recargable que permite su fácil portabilidad de un lado a otro.
Su principal campo de aplicación es el análisis cualitativo y cuantitativo de materiales
férreos y no férreos. No precisa de un nivel exigente en la preparación superficial de
las muestras y no deja ningún tipo de huella. Como inconveniente, los elementos
aleantes no metálicos no pueden ser determinados.
Pruebas de fugas por burbujeo
Las pruebas de fugas por burbujeo se utilizan para detectar fugas en muchos
componentes diferentes. Las dos técnicas más habituales de pruebas de burbujeo
son la de presión directa y la de cámara de vacío. La técnica de presión directa
consiste en presurizar un componente con un gas para después o bien sumergirlo en
una solución, o bien aplicar una solución al exterior del componente. Si hay fugas, el
gas escapará a través de la solución y formará burbujas en la superficie.
La técnica de la cámara de vacío se efectúa en piezas que no pueden presurizarse
de forma directa o cuando no es posible acceder a ambos lados de un componente.
Esta prueba se realiza aplicando una solución a una zona de una superficie que actúe
como barrera de presión y creando un diferencial de presión en ella, lo que provoca
que se formen burbujas a medida que el gas que fuga, por ejemplo el aire atmosférico,
atraviesa la solución.
Pruebas por cambio de presión (neumática o hidrostática)
Es la aplicación de una presión o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de
verificar la hermeticidad de los accesorios brindados y la soldadura, utilizando como
elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo, o el aire comprimido.
Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión ya sea hidrostática o
neumática.
Pruebas por Espectrómetro de Masas
Es una técnica experimental que permite la medición de iones derivados de
moléculas. El espectrómetro de masas es un instrumento que permite analizar con
gran precisión la composición de diferentes elementos químicos e isótopos atómicos,
separando los núcleos atómicos en función de su relación masa-carga(m/z). Puede
utilizarse para identificar los diferentes elementos químicos que forman un
compuesto, o para determinar el contenido isotópico de diferentes elementos en un
mismo compuesto. Con frecuencia se encuentra como detector de un cromatógrafo
de gases, en una técnica híbrida conocida por sus iniciales en inglés, GC-MS.
