Universidad Católica de Santa María

Escuela de Postgrado

Maestría en Ingeniería de Mantenimiento

“EVALUACIÓN TÉCNICO-FINANCIERA DE ESTRATEGIAS DE

MANTENIMIENTO APLICABLES A UNA FLOTA DE CAMIONES MINEROS
797F EN UNA OPERACIÓN MINERA AL SUR DEL PERÚ”

Tesis presentada por el Bachiller:

Villanueva Paredes, Luis Michael

Para optar el Grado Académico de:

Maestro en Ingeniería de Mantenimiento

Asesor:

Dr. Pacheco Oviedo, Abraham

Arequipa – Perú

2019
A mis padres, que con su ejemplo contribuyeron a mi formación como hombre

y a mis hermanos, por su incondicional apoyo.

 ÍNDICE

Resumen

Abstract

Introducción .............................................................................................................. 16

CAPÍTULO I: PROYECTO DE INVESTIGACIÓN .............................................. 18

1. Planteamiento teórico de la investigación.......................................................... 18

1.1 Identificación del problema ........................................................................... 18

1.2 Objetivos ....................................................................................................... 19

1.2.1 Objetivo general ..................................................................................... 19

1.2.2 Objetivos específicos.............................................................................. 19

1.3 Alcances........................................................................................................ 20

1.4 Antecedentes ................................................................................................. 20

1.4.1 Antecedente I ......................................................................................... 20

1.4.2 Antecedente II ........................................................................................ 21

1.4.3 Antecedente III....................................................................................... 21

1.4.4 Antecedente IV ...................................................................................... 22

1.5 Hipótesis ....................................................................................................... 23

1.5.1 General ..................................................................................................23

1.5.2 Nula .......................................................................................................23

1.6 Variables ....................................................................................................... 23

1.7 Marco metodológico ..................................................................................... 26

1.7.1 Definición del alcance ............................................................................ 26

1.7.2 Diseño de la investigación ......................................................................26

2. Planteamiento operacional .................................................................................... 26

2.1 Técnicas ........................................................................................................ 26

 2.2 Instrumentos.................................................................................................. 27

2.3 Campo de verificación ................................................................................... 27

2.4 Estrategia ...................................................................................................... 28

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ....................................................................... 29

1. Tipos de mantenimiento ..................................................................................... 29

1.1 Mantenimiento correctivo.............................................................................. 29

1.2 Mantenimiento preventivo ............................................................................. 29

1.3 Mantenimiento predictivo.............................................................................. 30

1.4 Mantenimiento cero horas (overhaul) ............................................................ 30

1.5 Mantenimiento en uso ................................................................................... 30

2. Modelos de mantenimiento ................................................................................ 31

1.6 Modelo correctivo ......................................................................................... 31

1.7 Modelo condicional ....................................................................................... 31

1.8 Modelo sistemático ....................................................................................... 32

1.9 Modelo de mantenimiento de alta disponibilidad ........................................... 33

3. Confiabilidad ...................................................................................................... 34

1.10 Definición ..................................................................................................... 34

1.11 Fórmula de cálculo ........................................................................................ 34

4. Disponibilidad .................................................................................................... 34

4.1 Definición ..................................................................................................... 34

4.2 Fórmula de cálculo ........................................................................................ 34

5. Análisis de criticidad .......................................................................................... 35

5.1 Importancia del análisis de criticidad en la industria minera. ......................... 35

5.2 Principio de Pareto ........................................................................................ 36

5.3 Diagrama Jack-Knife ..................................................................................... 37

5.4 Impacto del método dentro de una organización de mantenimiento................ 38

6. Análisis de Weibull. ............................................................................................ 39

6.1 Efecto del parámetro de forma ....................................................................... 39

6.2 Efecto del parámetro de escala ...................................................................... 40

6.3 Efecto del parámetro de valor umbral ............................................................ 41

7. Análisis de Crow-AMSAA. ................................................................................ 41

CAPITULO III: CAMION MINERO 797F ............................................................ 43

I. ESPECIFICACIONES ....................................................................................... 43

1. Generales ............................................................................................................ 43

1.1 Tren de fuerza ............................................................................................ 43

1.2 Peso y diseño estructural ............................................................................ 43

1.3 Transmisión ............................................................................................... 44

1.4 Convertidor de par ..................................................................................... 45

1.5 Diferencial ................................................................................................. 45

1.6 Mandos finales .......................................................................................... 45

CAPITULO IV: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................ 49

1. Estrategia actual ................................................................................................. 49

2. Evaluación de indicadores de mantenimiento ................................................... 50

2.1 Disponibilidad ............................................................................................... 50

2.2 MTTR ........................................................................................................... 51

2.3 MTBF ........................................................................................................... 52

2.4 MTFS APM .................................................................................................. 53

3. Utilización ........................................................................................................... 53

4. TAT y Lead times. .............................................................................................. 54

5. Estado de componentes ...................................................................................... 54

5.1 Parámetros beta de los componentes. ............................................................. 54

5.2 Inventario actual de los componentes de tren de fuerza. ................................. 55

6. Costos de posesión y operación por equipo. ...................................................... 55

7. Costo de mantenimiento por equipo. ................................................................. 57

CAPITULO V: EVALUACION DE ESTRATEGIAS APLICABLES .................. 59

1. Estrategia correctiva .......................................................................................... 59

1.1 Contexto........................................................................................................ 59

1.2 Análisis por componente ............................................................................... 59

1.2.1 Motor .....................................................................................................59

1.2.2 Transmisión ........................................................................................... 61

1.2.3 Convertidor ............................................................................................ 63

1.2.4 Diferencial ............................................................................................. 65

1.2.5 Mandos finales ....................................................................................... 67

1.3 Impacto ......................................................................................................... 69

1.4 Proyección de costos ..................................................................................... 73

2. Estrategia condicional ........................................................................................ 74

2.1 Procedimiento de cálculo de la frecuencia de inspección ............................... 76

2.2 Cálculo de la frecuencia de inspección .......................................................... 77

2.2.1 Cálculo de la frecuencia de inspección Motor ......................................... 77

2.2.2 Cálculo de la frecuencia de inspección Transmisión ............................... 78

2.2.3 Cálculo de la frecuencia de inspección Convertidor ................................ 79

2.2.4 Cálculo de la frecuencia de inspección Diferencial ................................. 80

2.2.5 Cálculo de la frecuencia de inspección Mando Final............................... 82

2.3 Impacto ......................................................................................................... 83

2.4 Proyección de costos ..................................................................................... 84

3. Estrategia sistemática ......................................................................................... 85

3.1 Análisis de ciclo de vida de motor ................................................................. 85

3.2 Análisis de ciclo de vida de transmisión ........................................................ 88

 3.3 Análisis de ciclo de vida de convertidor......................................................... 88

3.4 Análisis de ciclo de vida de diferencial .......................................................... 88

3.5 Análisis de ciclo de vida de mando final ........................................................ 88

3.6 Proyección de costos ..................................................................................... 99

4. Estrategia de alta disponibilidad ..................................................................... 100

4.1 Cálculo de componentes para una alta disponibilidad .................................. 100

5. Estrategia aplicando ingeniería de confiabilidad ............................................ 101

5.1 Identificación de fallas funcionales .............................................................. 101

5.2 Identificación de modos de falla ................................................................ 107

5.3 FMEA modificado ...................................................................................... 152

5.4 Análisis causa raiz (ACR) ........................................................................... 190

5.4.1 Análisis de comportamiento de ratios de disponibilidad........................ 191

5.5 Desarrollo de árbol lógico y prueba de hipótesis .......................................... 200

5.6 Plan de acción ............................................................................................. 201

5.7 Impacto ....................................................................................................... 202

CAPITULO VI: RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN .............................. 203

1. Presentación de resultados ............................................................................... 203

2. Prueba de hipótesis........................................................................................... 204

3. Aportes y aplicaciones ...................................................................................... 204

CONCLUSIONES ................................................................................................... 205

RECOMENDACIONES ......................................................................................... 206

BIBILOGRAFIA ..................................................................................................... 207

 CONTENIDO DE TABLAS

Tabla 1: Definición de variables .................................................................................. 24

Tabla 2: Especificaciones de tren de fuerza ................................................................. 43

Tabla 3: Subsistemas y componentes principales CAT 797F........................................ 46

Tabla 4: PRC de componentes tren de fuerza ............................................................... 49

Tabla 5: Frecuencia, tipo y cantidad de aceite .............................................................. 50

Tabla 6: Tabla de disponibilidades 2017 ......................................................................50

Tabla 7: Tabla de disponibilidades 2018 ......................................................................51

Tabla 8: Registro mensual MTBF 2017 .......................................................................52

Tabla 9: Registro mensual MTBF 2018 .......................................................................52

Tabla 10: PCR y parámetros beta................................................................................. 55

Tabla 11: Inventario de componentes mayores power train .......................................... 55

Tabla 12: COSTO DE POSECION Y OPERACION ................................................... 56

Tabla 13: Costo promedio de mantenimiento por equipo ............................................. 57

Tabla 14: Análisis de Weibull Motor ........................................................................... 60

Tabla 15: Análisis de Weibull Transmisión ................................................................. 62

Tabla 16 Análisis de Weibull Convertidor ...................................................................64

Tabla 17: Análisis de Weibull Diferencial ...................................................................66

Tabla 18: Análisis de Weibull Mando Final ................................................................. 68

Tabla 19: Horómetros para falla funcional ...................................................................69

Tabla 20: Parámetros de confiabilidad de motor .......................................................... 70

Tabla 21: Parámetros de confiabilidad de transmisión ................................................. 70

Tabla 22: Parámetros de confiabilidad de convertidor .................................................. 71

Tabla 23: Parámetros de confiabilidad de diferencial ................................................... 71

Tabla 24: Parámetros de confiabilidad de mando final ................................................. 71

Tabla 25: Confiabilidad del sistema de tren de fuerza .................................................. 72

Tabla 26: Cálculo de disponibilidad ............................................................................. 72

Tabla 27: Costo total de reparaciones de la estrategia de mantenimiento correctivo. .... 73

Tabla 28: Intervalos de inspección por componente ..................................................... 83

Tabla 29: Eficiencia de equipo predictivo .................................................................... 84

Tabla 30: Costo de indisponibilidad estrategia condicional .......................................... 84

Tabla 31: Costo neto de estrategia condicional ............................................................ 85

Tabla 32: Análisis ciclo de vida de motor .................................................................... 86

Tabla 33: Análisis ciclo de vida de transmisión ........................................................... 89

Tabla 34: Análisis ciclo de vida de convertidor ............................................................ 91

Tabla 35: Análisis ciclo de vida de diferencial ............................................................. 93

Tabla 36: Análisis ciclo de vida de mando final ........................................................... 95

Tabla 37: Horómetro de cambio optimo según análisis de ciclo de vida ....................... 97

Tabla 38: Confiabilidad de motor por PRC óptimo ...................................................... 97

Tabla 39: Confiabilidad de transmisión por PRC óptimo ............................................. 97

Tabla 40: Confiabilidad de convertidor por PRC óptimo ............................................. 98

Tabla 41: Confiabilidad de diferencial por PRC óptimo ............................................... 98

Tabla 42: Confiabilidad de mando final por PRC óptimo ............................................. 98

Tabla 43: Confiabilidad del sistema de tren de fuerza por estrategia sistemática .......... 99

Tabla 44: Costo total de estrategia sistemática de mantenimiento ................................ 99

Tabla 45: Cantidad de componentes por equipo para obtener una disponibilidad de
92.5% ........................................................................................................................ 100

Tabla 46: Costo de estrategia de alta disponibilidad ................................................... 100

Tabla 47: Fallas funcionales del tren de fuerza .......................................................... 101

Tabla 48: Fallas funcionales del sistema del sistema de dirección y frenos ................. 102

Tabla 49: Fallas funcionales del sistema de enfriamiento ........................................... 102

Tabla 50: Fallas funcionales del sistema hidráulico.................................................... 103

Tabla 51: Fallas funcionales del sistema eléctrico ...................................................... 104

Tabla 52: Fallas funcionales sistema estructural......................................................... 105

Tabla 53: Fallas funcionales sistema de cabina .......................................................... 106

Tabla 54: Modos de falla de tren de fuerza (motor) .................................................... 107

Tabla 55: Modos de falla sistema de dirección y frenos ............................................. 109

Tabla 56: Modos de falla sistema de enfriamiento ..................................................... 111

Tabla 57: Modos de falla sistema hidráulico .............................................................. 112

Tabla 58: Modos de falla sistema eléctrico ................................................................ 117

Tabla 59: Modos de falla sistema estructural ............................................................. 133

Tabla 60: Modos de falla sistema de cabina ............................................................... 135

Tabla 61: Frecuencia de falla por sistema .................................................................. 136

Tabla 62: Criticidad de los modos de falla FMEA ..................................................... 138

Tabla 63: FMEA Modificado..................................................................................... 152

Tabla 64: Criticidad de los modos de falla FMEA Modificado................................... 155

Tabla 65: Modos de falla críticos según análisis 80-20 .............................................. 181

Tabla 66: Ratios de disponibilidad de flota principal (frentes fondos de mina) ........... 190

Tabla 67: Prueba de hipótesis RCM ........................................................................... 201

Tabla 68: Resumen e estrategias ................................................................................ 203

 CONTENIDO DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: Tiempos de mantenimiento .................................................................... 35

Ilustración 2: Gráfica de parámetro de forma ............................................................... 40

Ilustración 3: Gráfica de parámetro de escala ............................................................... 40

Ilustración 4: Gráfica de parámetro de posición ........................................................... 41

Ilustración 5: Camión CAT 797F ................................................................................. 48

Ilustración 6: Disponibilidad física 2017 - 2018.......................................................... 51

Ilustración 7: MTBF 2017 - 2018 ................................................................................ 53

Ilustración 8: Disponibilidad VS Utilización................................................................ 54

Ilustración 9: Densidad de fallas Motor .......................................................................61

Ilustración 10: Densidad de fallas transmisión ............................................................. 63

Ilustración 11: Densidad de fallas convertidor ............................................................. 65

Ilustración 12: Densidad de fallas diferencial ............................................................... 67

Ilustración 13: Densidad de fallas Mando Final ........................................................... 69

Ilustración 14: Análisis de ciclo de vida de motor ........................................................ 87

Ilustración 15: Análisis de ciclo de vida de transmisión ............................................... 90

Ilustración 16: Análisis de ciclo de vida de convertidor ............................................... 92

Ilustración 17: Análisis de ciclo de vida de diferencial ................................................. 94

Ilustración 18: Análisis de ciclo de vida de mando final............................................... 96

Ilustración 19: Frecuencia de falla por sistema........................................................... 137

Ilustración 20: FMEA Modificado ............................................................................. 154

Ilustración 21: Prueba de normalidad de datos ........................................................... 191

Ilustración 22: Diagrama de árbol de modos de falla críticos ..................................... 198

Ilustración 23: Árbol lógico ....................................................................................... 200

 Resumen

El presente estudio fue diseñado con la finalidad de evaluar las estrategias de

mantenimiento aplicables a una flota de camiones 797F en una operación minera al sur

de Perú. Se realizó un análisis de costo de posesión y operación del camión minero CAT

797F que sirvió como base para el análisis de costos de indisponibilidad de cada

estrategia. Dentro el estudio, el análisis se enfocó en demostrar cómo utilizar las

herramientas de análisis de fallas, análisis de disponibilidad y análisis de confiabilidad

para demostrar los resultados de utilizar una estrategia u otra a fin de aclarar la

información para la toma de decisiones de la parte ejecutiva. La base de la información

del presente estudio está en las especificaciones de fabricante, manuales de servicio, datos

de reparación, datos de falla, datos de tiempos de falla y utilización del equipo. El análisis

de Weibull se utilizó para evaluar los parámetros de confiabilidad de cada componente

del tren de fuerza. Se consideró para cada estrategia el mantenimiento del tren fuerza

como los componentes principales del equipo. Dentro del análisis de los modelos se

proyectó los resultados a obtener utilizar estrategias de mantenimiento correctivo,

condicional, sistemática, alta disponibilidad y aplicando ingeniería de confiabilidad. Para

el modelo aplicando ingeniería de confiabilidad no solo se consideró las fallas de los

componentes de tren de fuerza, sino que se utilizó la metodología de RCM II desarrollada

por John Moubray para analizar las fallas del equipo y en base a un análisis de criticidad

se definió los modos de falla funcional que tenían mayor impacto dentro de los resultados

para luego plantear una estrategia para minimizar el impacto en el proceso. Finalmente

se estimó que en el caso de camiones de gran minería la utilización de una estrategia

basada en confiabilidad será de la que mejores resultados se obtenga.

Palabras clave: Mantenimiento, confiabilidad, equipo pesado minero, RCM,

disponibilidad, Caterpillar 797F, Weibull, análisis de fallas.

 Abstract

The present study was designed with the application of evaluation of maintenance

strategies applied to a fleet of 797F trucks in a mining operation in southern Peru. An

analysis of the cost of ownership and operation of the CAT 797F mining truck was

performed, which served as the basis for the analysis of unavailability costs of each

strategy. Within the study, the analysis focused on demonstrating how to use the tools of

failure analysis, availability analysis and reliability analysis to demonstrate the results of

using one strategy or another in order to clarify the information for the decision making

of the part Executive The basis of the information in this study is in the manufacturer's

specifications, service manuals, repair data, fault data, fault time data and equipment

utilization. Weibull's analysis will be modified to evaluate the reliability parameters of

each power train component. For each strategy, the maintenance of the power train is

considered as the main components of the equipment. The results were projected within

the model analysis to obtain correct, conditional, systematic maintenance, high

availability and reliability engineering application strategies. For the model applying

reliability engineering, not only the failures of the power train components were

considered, but the RCM II methodology developed by John Moubray was analyzed to

analyze the equipment failures and based on a critical analysis it was defined the

functional failure modes that have the greatest impact on the results and then propose a

strategy to minimize the impact on the process. Finally it was estimated that in the case

of heavy mining trucks the use of a strategy based on reliability will be the best results.

Keywords: Maintenance, reliability, heavy mining equipment, RCM, availability,

Caterpillar 797F, Weibull, failure analysis.

 Introducción

Como gestores de mantenimiento buscamos optimizar los costos de mantenimiento, tener

una alta disponibilidad y mantener una confiabilidad para lo cual el equipo ha sido

diseñado. Para ello existen estrategias de mantenimiento que se plantean en base a análisis

de datos, análisis estadístico, análisis de confiabilidad, modelos de costos y análisis de

riesgos.

Un plan estratégico del equipo analiza todo el ciclo de vida del sistema donde maximizo

la disponibilidad, maximizo mi productividad y minimizo mis costos globales. Para ello

necesito estrategias de mantenimiento por lo que la gestión de activos se apoya en

modelos de toma de decisiones.

En este caso los modelos de decisiones seleccionados son cuando seleccionar y

reemplazar equipos, cuando aplicar ovehaull, cuando seguir en reparaciones parciales.

Empezaremos analizando un modelo de Weibull, análisis de tendencia de Nelson Allen.

Cabe señalar que existen distintos modelos estadísticos para diferentes escenarios.

Weibull se utiliza para sistemas no reparables, por ejemplo, si un rodaje falla y lo cambias

trabaja en un estado tan bueno como nuevo, en cambio para sistemas reparables tu reparas

un componente o equipo no se encontrará en un estado tan bueno como nuevo, se

encontrará en un estado tan bueno como antes fallar.

Por ejemplo, si un motor con 15000 horas falla por baja presión de refuerzo, por ejemplo,

falla un turbo compresor y lo cambias, no aumenta la confiabilidad del equipo, solo se

16
mantiene tal cual como antes de fallar. Es por eso por lo que para estos dos tipos de

sistemas se utilizan modelos distintos de análisis.

Se analizará la curva de la bañera (bathtub curve) y se comparará con el ciclo de vida del

equipo, tanto financieramente como también por los overhaull en base al historial de falla

del equipo. Analizaremos las estrategias con componentes nuevos y reparados.

La pregunta que nos hacemos es ¿Cuándo reparar o comprar un equipo nuevo? Y si reparo

un equipo ¿hasta cuantas veces? El modelo para analizar será un camión minero de

acarreo Caterpillar modelo 797F.

En el informe técnico se realizó el modelo de Jack Knife para evaluar la criticidad de un

equipo. Se basa en 3 parámetros distintos que difiere de análisis de Pareto, primero se

basa en la tasa de fallas y el tiempo medio para reparar (lo que se encuentre a la derecha

será lo más crítico), luego la indisponibilidad (lo que se encuentre por encima de la línea

de indisponibilidad será lo más crítico) y por último la mantenibilidad (lo que se encuentre

por encima de la línea de mantenibilidad será lo más crítico), en conclusión lo más críticos

se encontrarán en el segundo cuadrante.

Además, será necesario aplicar un test de tendencias para verificar si las fallas acumuladas

siguen una distribución creciente (sistema triste) o decreciente (sistema feliz) o lineal con

el tiempo.

Utilizaremos el test de tendencias de Laplace para identificar qué modelo de análisis

aplicaremos, por ejemplo, Weibull (para sistemas no reparables) y Crow AMSSA, Log

Lineal, Dillon (para sistemas reparables) de acuerdo con el valor de U.

17
 CAPÍTULO I: PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

1. Planteamiento teórico de la investigación

1.1 Identificación del problema

a. Incertidumbre en la toma de decisiones: La toma de decisiones en

mantenimiento se debe basar en el análisis de las fallas, estrategia de

mantenimiento y análisis de riesgos, además de cumplir el presupuesto estimado

optimizando los costos.

“Existe incertidumbre en parte de los gestores de mantenimiento en definir sus

principales parámetros para la toma de decisiones, esto involucra que no se

identifica una secuencia de análisis correcta”

b. Falla en la proyección de presupuesto de mantenimiento: Generalmente no se

realiza una buena estimación de costos al momento de plantear estrategias para la

toma de decisiones, es por eso por lo que en la mayoría de los casos se establecen

presupuestos poco acertados (real sobrepasa o están muy por debajo de lo

proyectado).

“Las malas proyecciones de presupuesto le afectan a una operación minera de

dos formas. Obviamente, subestimar los gastos de mantenimiento puede crear una

emergencia financiera a mitad de camino o en un momento importante. La

insuficiencia de recursos o el apoyo de mano de obra pueden echar abajo un

18
 proyecto, lo que hace más costoso terminar debido a la demora. Todo este

incremento inesperado de costos luego castiga el costo por tonelada lo que reduce

las utilidades. Sobreestimar crea un exceso en el proyecto con demasiados

recursos. Valiosos recursos se desperdician en el exceso de consumo, reduciendo

de nuevo el dinero que podrían haber sido atribuidos a los beneficios.

c. Desconocimiento de la estrategia actual y la utilización de nuevas estrategias

de mejora de resultados en mantenimiento: Carencia de análisis crítico a la

situación actual y evaluación de nuevas propuestas en base a criterios técnicos y

de gestión de mantenimiento.

“La carencia de un correcto análisis global de la gestión de mantenimiento no

permite realizar ajustes en la estrategia al desconocer como impactaran el ajuste

de variables en el resultado final de la gestión”.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

• Determinar la mejor estrategia de mantenimiento una flota camiones

de acarreo de mineral CAT 797F en base a análisis de fallas,

confiabilidad, gestión de riesgos y análisis de costos.

1.2.2 Objetivos específicos

• Analizar las técnicas para definición de criticidad de equipos en base

a análisis de fallas y confiabilidad.

19
 • Analizar la tendencia de fallas para el cálculo de proyección de fallas.

• Analizar las alternativas disponibles que respondan a una correcta

elección en base a riesgo, confiabilidad y costos.

1.3 Alcances

Para el caso de estudio se analizará una flota de camiones mineros en una

operación minera al sur del Perú donde se seguirá un proceso de análisis de

criticidad, confiabilidad, riesgos y evaluación económica a fin de definir la mejor

estrategia de mantenimiento. Se pretende que el presente estudio sirva como guía

para futuros análisis de otras flotas en otras operaciones mineras.

1.4 Antecedentes

1.4.1 Antecedente I

Título: “Estudio de la factibilidad para la implementación de un área de

planeamiento, programación y control de la producción para una empresa de

alquiler de maquinaria pesada”.

Autor: Luis Carlos Cohaila Quiroz.

Lugar y fecha de publicación: Arequipa, 2008.

Objetivo: “Implementar un sistema de planificación y programación que les

permita llevar un control adecuado del mantenimiento de equipos, buscando

reducir los costos de mantenimiento correctivo y no programados. Así mismo

llevar un control adecuado de los horómetros de los equipos y utilizar una

precisión de servicio de +/- 25 horas. Considerar la infraestructura adecuada

y la estrategia de implantación y control.

20
 Además, considera la evaluación de la implementación y su factibilidad.”

(Cohaila, 2008)

1.4.2 Antecedente II

Título: “Diseño de un sistema de mejora continua en una embotelladora y

comercializadora de bebidas gaseosas de la ciudad de Guayaquil por medio de

la aplicación del TPM (Mantenimiento productivo total).”

Autor: Cesar Augusto Tuarez Medrando

Lugar y fecha de publicación: Guayaquil, 2013

Objetivo: La justificación de la implementación de TPM en las actividades

de la compañía se basa en que este sistema de mejora continua tiene entre sus

objetivos mejorar la confiabilidad de los equipos mediante el involucramiento

de todos los colaboradores. (Medrando, 2013)

1.4.3 Antecedente III

Título: “Optimización de los procesos en el área de mantenimiento para

mejorar la productividad de una planta productora de cemento portland.”

Autor: Luis Anthony Montoya Márquez

Lugar y fecha de publicación: Arequipa, 2015

Objetivo: Se busca optimizar los procesos en el área de mantenimiento para

maximizar la productividad de la planta.

Se realiza un diagnóstico de la problemática y se plantea la implementación

de un sistema de documentación. Se enfocarán en procesos de mejora continua

21
 y se programa auditoria para evaluar los resultados de la implementación.

(Márquez, 2015)

1.4.4 Antecedente IV

Título: “Diseño de un modelo para aplicar el mantenimiento productivo total

a los sectores de bienes y servicios”

Autor: Ignacio Martínez Sánchez

Lugar y fecha de publicación: México D.F. 2009

Objetivo: El modelo y filosofía de este proyecto es presentado en cuatro

secciones: teoría, tipos de mantenimiento, diseño del modelo para poner en

práctica el TPM9 y dos ejemplos de aplicación del modelo.

El modelo y metodología para diseñar e implementar sistemas de

Mantenimiento Productivo Total (TPM), apoyando con diferentes técnicas:

Benchmarking10, Control Total de Calidad, Mantenimiento Autónomo, Kan

Van11, Justo a Tiempo (JIT12), Cero Defectos, Kaizen (Mejoramiento

continuo) entre otros, y de acuerdo con los principios de Junio Siros

(conocimiento, entendimiento y comprensión del principio de operación de su

equipo).

La filosofía propuesta es el compromiso y participación de la organización en

la aplicación del modelo. (Sanchez, 2009)

22
1.5 Hipótesis

1.5.1 General

• “Es posible que la aplicación de herramientas de análisis de confiabilidad

apoye a una mejor toma de decisiones con respecto a la gestión del

mantenimiento de una flota de camiones de acarreo Caterpillar modelo 797F

en una operación minera”

1.5.2 Nula

• “Es posible que la aplicación de herramientas de análisis de confiabilidad no

apoye a una mejor toma de decisiones con respecto a la gestión del

mantenimiento de una flota de camiones de acarreo Caterpillar modelo 797F

en una operación minera”

1.6 Variables

23
 Tabla 1: Definición de variables

Indicadores
Hipótesis Variables

Porcentaje de disponibilidad

DO: MUT/(MUT+MTTR)

“Es posible que la aplicación de Porcentaje de cumplimiento de plan de

herramientas de análisis de Independiente mantenimiento

confiabilidad apoye a una mejor toma C: Trabajos realizados/Trabajos planificados

de decisiones con respecto a la gestión Disponibilidad de flota

Confiabilidad de flota Cantidad de dinero ahorrado

del mantenimiento de una flota de
Porcentaje de ahorro
camiones de acarreo Caterpillar modelo
Indicadores económicos y financieros
797F en una operación minera”
VAN, TIR, B/C, ROA

24
 Porcentaje de falla

(Modo de falla /Total de fallas)

Modos de falla
Dependiente
(Falla durante n periodo de tiempo)
Porcentaje de fallas

Modos de falla
Horómetros
PCR de componentes
(Horómetro registrado en el equipo)
Costos de mantenimiento

PCR de componentes

(Duración de componente recomendada por

cliente y fábrica)

Fuente: Elaboración propia

25
 1.7 Marco metodológico

El marco metodológico comprende los siguientes aspectos:

1.7.1 Definición del alcance

El nivel de investigación es explicativa longitudinal ya que se estudiará

indicadores a lo largo de un periodo de tiempo y se realizará un diagnostico

que se enfocará en describir el impacto de esos indicadores en la toma de

decisión para la reparación de un equipo minero.

1.7.2 Diseño de la investigación

La investigación será a nivel de campo y documental, ya que se obtendrá y

analizará datos provenientes de fuentes primarias (observaciones directas de

campo) y fuentes secundarias (información de planes de mantenimiento,

ordenes de trabajo, backlogs, entre otra documentación y registros).

2. Planteamiento operacional

2.1 Técnicas

Dirigido al factor humano interviniente, procesos de mantenimiento y sistemas de

gestión de mantenimiento.

- Información Primaria:

• Observación del proceso de mantenimiento.

• Ficha técnica de camión minero CAT 797F.

26
 • Registro de cambio de componentes.

• Registro de fallas y tiempos de parada

• Registro de adquisición de equipos y reparaciones

- Información Secundaria:

• Indicadores de Disponibilidad y Utilización.

• Indicadores de Confiabilidad y Mantenibilidad

2.2 Instrumentos

o Registro de información de fallas.

o Manual de especificaciones de camión minero CAT 797F.

o Manual de operación y mantenimiento de camión minero CAT 797F.

o Mapas de proceso.

o Análisis Jackknife.

o Análisis de Weibull.

o Análisis de Crow-AMSAA.

o Test de tendencia de Laplace.

o Metodología RCM y otras técnicas comprobadas.

o Microsoft Office.

2.3 Campo de verificación

Se considera que el contexto operacional de camión minero CAT 797F es en una

mina a tajo abierto a 3000 m.s.n.m. Se considera que los trabajos de cambio de

27
 componentes se realizan en una bahía, la reparación de componentes en CRC y

los trabajos en campo se desarrollan en toda la mina.

2.4 Estrategia

- Estudio de marco teórico.

- Análisis de factibilidad.

- Búsqueda de fuentes de información secundaria y establecimiento de fuentes de

información primaria.

- Toma de datos y análisis de información.

- Aplicación de mejoras y análisis de resultados.

28
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

1. Tipos de mantenimiento

1.1 Mantenimiento correctivo

Según García-Garrido “es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos

que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al

departamento de mantenimiento por los usuarios de estos” (García-Garrido,

2010). Se considera a este tipo la forma más básica de mantenimiento. Hasta la

Primera Guerra Mundial era el único concepto de mantenimiento . El

mantenimiento estaba asociado unicamente con la ídea de reparar fallas.

1.2 Mantenimiento preventivo

La idea de adelantarse a las fallas fue concebida luego de la Primera Guerra

Mundial, por lo que se buscaba garantizar el correcto funcionamiento de los

equipos.

Para García-Garrido “es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel

de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones en de sus

puntos vulnerables en el momento más oportuno” (García-Garrido, 2010)

Rey Sacristán indica que “la creciente automatización de los procesos productivos

y su complejo mantenimiento, hizo que a partir de los años 60 en Estados Unidos

se introdujese el concepto de mantenimiento preventivo “. (Sacristán, 2002)

29
1.3 Mantenimiento predictivo

Para Félix Gómez “este tipo de mantenimiento surge como necesidad de reducir

los costos de los métodos tradicionales de mantenimiento (correctivo y

preventivo)” (León, 1998).

García-Garrido lo define como “el mantenimiento que persigue conocer e

informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante

el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal

estado y operatividad. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere

de medios técnicos avanzados y de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y

técnicos.” (García-Garrido, 2010). Félix Gómez indica que “ el mantenimiento

predictivo se apoya en la existencia de parametros funcionales indicadores del

estado del equipo y la vigilancia continua de los equipos” (León, 1998)

1.4 Mantenimiento cero horas (overhaul)

Según García-Garrido “es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los

equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien

cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que

resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión

consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el

equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los

elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un

tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.” (García-Garrido, 2010)

1.5 Mantenimiento en uso

30
 Para García-Garrido “es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los

usuarios de este. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,

inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que

no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este

tipo de mantenimiento es la base del TPM 1 (García-Garrido, 2010)

2. Modelos de mantenimiento

Los diferentes modelos de mantenimiento se aplican según la necesidad de uso o

criticidad de equipos. Dentro de dichos modelos tenemos:

2.1 Modelo correctivo

Según Plaza Tovar, “se aplica cuando la avería ya ha surgido y es aplicable son

en equipos cuyas averías no supongan ningún riesgo técnico para el resto del

sistema” (Tovar, 2009)

Para García-Garrido “este modelo es el más básico, e incluye, además de las

inspecciones visuales y la lubricación, la reparación de averías que surjan. Es

aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas

averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de

equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.” (Garrido, 2010)

2.2 Modelo condicional

1
TPM son las siglas de Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo
Total.

31
 Para García-Garrido “este modelo inclye la realización de una serie de pruebas o

ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas

descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si, por el contrario,

todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.” (García-Garrido, 2010)

Según Plaza Tovar “este modelo incluye el mantenimiento correctivo más la

realización de una serie de pruebas y ensayos que condicionarán una actuación

posterior” (Tovar, 2009)

Podemos concluir que este modelo es valedero en equipos de cuya probabilidad

de fallo es baja aun siendo importantes en el sistema.

2.3 Modelo sistemático

Este tipo es usado en maquinaria de disponibilidad media, de cierta relevancia en

el sistema.

De acuerdo con lo mencionado por García-Garrido “este modelo incluye un

conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la condición del

equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si

realizamos otras tareas de mayor envergadura; y, por último, resolveremos las

averías que surjan.” (García-Garrido, 2010)

Un ejemplo mencionado por García-Garrido es “un equipo sujeto a este modelo

de mantenimiento es un reactor discontinuo 2, en el que las materias que deben

2
Reactor discontinuo es un tipo de reactor químico que trabaja por cargas y con tiempos

prolongados de reacción.

32
 reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente

se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga.

Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en

operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con

independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.” (García-Garrido,

2010)

2.4 Modelo de mantenimiento de alta disponibilidad

Modelo exigente utilizado en la maquinaria que no pueden padecer un mal

funcionamiento o avería. Tiene exigencias de disponibilidad altas por encima del

88%.

Para Antonio Aguilera “la razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en

general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan

alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo

(correctivo, preventivo sistemático).” (Nieves, 2011)

Según García-Garrido “para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas

de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con

él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general

completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se

sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con

probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años).

Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser

exactamente iguales año tras año.” (García-Garrido, 2010)

33
3. Confiabilidad

3.1 Definición

“Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida

bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.” (JIMENEZ, 2011)

3.2 Fórmula de cálculo

La confiabilidad operacional Co

Co = MTBF/(MTBF+MTTR)

Donde:

MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre Fallas

MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar

MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o Tiempo

promedio para fallar (MTTF)

4. Disponibilidad

4.1 Definición

“Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para

realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de

tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos

externos necesarios se han proporcionado.” (JIMENEZ, 2011)

4.2 Fórmula de cálculo

La disponibilidad Operacional Do

34
 Do =MUT/(MUT+MTTR)

Donde:

MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre Fallas

MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar

MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o Tiempo

promedio para fallar (MTTF)

Ilustración 1: Tiempos de mantenimiento

Fuente: Blog de mantenimiento LA (JIMENEZ, 2011)

5. Análisis de criticidad

5.1 Importancia del análisis de criticidad en la industria minera.

En la actualidad, para el caso de la minería peruana, el valor de los principales

metales en un período de incertidumbre, se hace prácticamente una tarea

obligatoria ser los más eficientes en cuando a la operatividad y mantenibilidad de

35
 los equipos de minería, para asegurar obtener los mejores índices de productividad

y de esa manera lograr aumentar la rentabilidad para las operaciones mineras.

En la actualidad, los recursos de mantenimiento se focalizan principalmente en

fallas esporádicas y crónicas. Las primeras pueden ser las que afectan lo

planificado (emergencias) o problemas que no ocurren tan seguidamente en un

equipo. Por otro lado, las crónicas son las que aparecen de forma habitual, tanto

que hasta suelen pasar desapercibidas. En éstas generalmente se trabaja en el

efecto, pero no en la causa raíz que las origina, por lo que se hace inminente la

posterior ocurrencia de la falla.

Tanto por la escasez de recursos destinados al mantenimiento y el contexto de

como actualmente se dan las fallas en los equipos de minería en el Perú es

necesario definir nuestra política de priorización para realizar planes efectos y que

reflejen un mayor impacto inicial en los resultados, por lo cual se suelen seguir

dos técnicas de priorización: Principio de Pareto y Diagrama Jack-nife.

5.2 Principio de Pareto

El Análisis de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o

factores según su contribución a un determinado efecto.

El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos

categorías: Los elementos muy importantes en su contribución y los elementos

pocos importantes en ella. Es utilizado comúnmente para determinar ranking de

fallas de equipos o componentes, respecto a su costo o bien tiempos de

36
 indisponibilidad o inactividad (en las áreas del mantenimiento)

(ausencorylsones, 2019)

5.3 Diagrama Jack-Knife

Es un método para analizar el tiempo de inactividad o indisponibilidad de equipos

o sistemas usando diagramas de dispersión. La elaboración de este diagrama

preserva el esquema de clasificación de los histogramas de Pareto, y a su vez

aporta contenidos adicionales con respecto a las frecuencias de fallas y tiempo

medio de reparación, mediante la aplicación de valores límites, los diagramas de

dispersión puede ser dividido en cuatro cuadrantes que permitan que las fallas

sean clasificadas en: agudos, crónico, agudo/crónico y bajo control.

Además, permiten fácilmente la identificación de los problemas que afectan a la

confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad del sistema o equipos.

(ausencorylsones, 2019)

Respecto a la base metodológica del gráfico de dispersión, el eje X corresponderá

al número de intervenciones del equipo (frecuencia de falla) y el eje Y

corresponderá al tiempo medio de reparación (MTTR). Una recta dependiente

negativa unitaria corresponde a todos los puntos con igual tiempo total no

operativo, siendo este tiempo cada vez mayor a medida que la recta se aleja del

origen. (ausencorylsones, 2019)

Esta metodología permite clasificar las intervenciones imprevistas en cuatro

cuadrantes, mediante la determinación de valores límites para el MTTR y n, se

considera aquellas fallas que tienen un tiempo medio de reparación muy largo,

son del tipo Agudas, mientras que aquellas fallas que presentan un alto nivel de

37
 ocurrencia son del tipo Crónicas, el cuadrante superior derecho representa una

zona de fallas Agudas y Crónicas (Críticas), con ambos conceptos.

(ausencorylsones, 2019)

5.4 Impacto del método dentro de una organización de mantenimiento

Los beneficios producidos en una organización de mantenimiento se enmarcan

en tres grandes aspectos:

• Permite conocer la proporción de frecuencia y el tiempo medio para reparar que

posee una determinada categoría de intervenciones, facilitando el diagnóstico,

identificación y priorización de las causas que originan las fallas, mediante alguna

técnica de análisis causa raíz (árbol de fallas, espina de pescado, 5 porqué, etc.).

• Identifica ciertas fallas de carácter crónico, que no necesariamente poseen un

elevado tiempo fuera de servicio, pero que por su elevada frecuencia ocasionan

costos indirectos debido a pérdidas operacionales y que afectan la confiabilidad

del equipo. Por ejemplo, la reiterada falla del sistema de luces de un equipo

implica su retiro de la operación y el traslado al taller de mantenimiento,

ocasionando una importante pérdida de tiempo operativo y una disminución de su

confiabilidad.

• Compara en un mismo gráfico el desempeño de los distintos componentes

(elementos mantenibles), equipos, flotas, o periodos de tiempo. Esto resulta muy

útil para establecer diferencias que ayudan a identificar oportunidades de mejora,

o bien, para establecer tendencias entre distintos periodos de evaluación.

(ausencorylsones, 2019)

38
 6. Análisis de Weibull.

La distribución de Weibull es una distribución versátil que se puede utilizar para modelar

una amplia gama de aplicaciones en ingeniería, investigación médica, control de calidad,

finanzas y climatología. Por ejemplo, la distribución se utiliza frecuentemente con

análisis de fiabilidad para modelar datos de tiempo antes de falla. La distribución de

Weibull también se utiliza para modelar datos asimétricos del proceso en el análisis de

capacidad. (MINITAB, 2019)

La distribución de Weibull se describe según los parámetros de forma, escala y valor

umbral y también se conoce como la distribución de Weibull de 3 parámetros. El caso en

el que el parámetro de valor umbral es cero se conoce como la distribución de Weibull de

2 parámetros. La distribución de Weibull de 2 parámetros se define solo para variables

positivas. Una distribución de Weibull de 3 parámetros puede funcionar con ceros y datos

negativos, pero todos los datos para una distribución de Weibull de 2 parámetros deben

ser mayores que cero. (MINITAB, 2019)

Dependiendo de los valores de sus parámetros, la distribución de Weibull puede adoptar

varias formas.

6.1 Efecto del parámetro de forma

El parámetro de forma describe la manera en que se distribuyen los datos. Una

forma de 3 se aproxima a una curva normal. Un valor de forma bajo, por

ejemplo 1, da una curva con asimetría hacia la derecha. Un valor de forma alto,

por ejemplo 10, da una curva con asimetría hacia la izquierda. (MINITAB, 2019)

39
 Ilustración 2: Gráfica de parámetro de forma

Fuente: Minitab.com

6.2 Efecto del parámetro de escala

La escala, o vida característica, es el percentil 63.2 de los datos. La escala define

la posición de la curva de Weibull respecto del valor de umbral, lo cual es

similar a la manera en que la media define la posición de una curva normal. Una

escala de 20, por ejemplo, indica que el 63.2% de los equipos fallará en las

primeras 20 horas después del tiempo umbral. (MINITAB, 2019)

Ilustración 3: Gráfica de parámetro de escala

Fuente: Minitab.com

40
 6.3 Efecto del parámetro de valor umbral

El parámetro de valor umbral describe un desplazamiento de la distribución

alejándose del 0. Un valor umbral negativo desplaza la distribución hacia la

izquierda, mientras que un valor umbral positivo desplaza la distribución hacia

la derecha. Todos los datos deben ser mayores que el valor umbral. La

distribución de Weibull de 2 parámetros es igual a la distribución de Weibull de

3 parámetros con un valor umbral de 0. Por ejemplo, la distribución de Weibull

de 3 parámetros (3,100,50) tiene la misma forma y dispersión que la distribución

de Weibull de 2 parámetros (3,100), pero está desplazada 50 unidades hacia la

derecha. (MINITAB, 2019)

Ilustración 4: Gráfica de parámetro de posición

Fuente: Minitab.com

7. Análisis de Crow-AMSAA.

El Dr. Larry H. Crow señaló que el Modelo Duane podría representarse

estocásticamente como un proceso de Weibull, permitiendo que se utilicen

procedimientos estadísticos en la aplicación de este modelo en el crecimiento de la

41
confiabilidad. Esta extensión estadística se convirtió en lo que se conoce como el

modelo Crow-AMSAA (NHPP). Este método se desarrolló por primera vez en la

Actividad de Análisis de Sistemas de Material del Ejército de EE. UU. (AMSAA). Se

usa frecuentemente en sistemas cuando el uso se mide en una escala continua. También

se puede aplicar para el análisis de elementos de un disparo cuando hay una alta

fiabilidad y un gran número de pruebas. (reliawiki.org, 2019)

Los programas de prueba generalmente se llevan a cabo fase por fase. El modelo Crow-

AMSAA está diseñado para rastrear la confiabilidad dentro de una fase de prueba y no a

través de fases de prueba. Un programa de prueba de desarrollo puede consistir en

varias fases de prueba separadas. Si se introducen acciones correctivas durante una fase

de prueba en particular, este tipo de prueba y los datos asociados son apropiados para el

análisis del modelo Crow-AMSAA. El modelo analiza el progreso del crecimiento de la

confiabilidad dentro de cada fase de prueba y puede ayudar a determinar lo siguiente:

• Fiabilidad de la configuración actualmente en prueba.

• Fiabilidad de la configuración en la prueba al final de la fase de prueba.

• Confiabilidad esperada si el tiempo de prueba para la fase se extiende

• Tasa de crecimiento

• Intervalos de confianza

• Pruebas de bondad de ajuste aplicables (reliawiki.org, 2019)

42
 CAPITULO III: CAMION MINERO 797F

I. ESPECIFICACIONES

1. Generales

1.1 Tren de fuerza

Tabla 2: Especificaciones de tren de fuerza

Modelo de motor Cat C175-20

Potencia bruta 2983 kW / 4000 hp

Potencia en el volante 2828 kW / 3793 hp

Calibre 175 mm / 6.89 pulgadas

Carrera 220 mm / 8.66 pulgadas

Cilindrada 105.8 litros

Cilindros 20

Sistema de inyección Common Rail

Fuente: https://www.cat.com/

El motor Cat® C175 ACERT™ cumple con los requisitos EE.UU. EPA Tier 3/UE Etapa

IIIa, con sistema de combustible Common Rail, ADEM™IV, frenos en los ejes y

convertidor de par con embrague de traba, proporciona cambios de marcha suaves y

uniformes con control de la fuerza de tracción y la eficiencia de mando directo.

1.2 Peso y diseño estructural

Peso en orden de trabajo 687,500 kg

Fuente: https://www.cat.com/

43
 El Caterpillar 797F es el último modelo de la serie 797 fabricados y desarrollados por los

ingenieros de Caterpillar, posicionándose en la actualidad como el segundo dumper más

grande del mundo, presente en el mercado desde el año 2009. Este enorme vehículo puede

transportar 400 toneladas de carga útil, un incremento sustancial en comparación con sus

modelos anteriores 797 y 797B, los cuales disponían de una capacidad de 360 y 380

toneladas respectivamente.

El camión dumper tiene un peso bruto operativo de 687,5 t, con unas dimensiones que

alcanzan los 14,8 m de longitud, 6,52 m de altura y 9,75 m de ancho. Asimismo, está

equipado con seis neumáticos radiales Michelin XDR o Bridgestone VRDP, además de

contar con motor diésel C175-20 con turbocompresor de cuatro tiempos y una transmisión

de convertidor de par hidráulico, permitiendo operar a una velocidad máxima de 68 km/h.

1.3 Transmisión

La servotransmisión planetaria de siete velocidades de Cat se acopla con el motor

C175-20 para suministrar potencia constante en una amplia gama de velocidades

de operación. Cuenta con un diseño robusto diseñada para la más alta potencia del

motor C175-20, la servotransmisión planetaria comprobada se fabrica para que

sea resistente.

• Larga vida útil: circuito y tanque de aceite exclusivo que proporciona aceite más

frío y limpio para alcanzar el máximo rendimiento y vida útil más larga de los

componentes.

Control electrónico de la presión del embrague

El ECPC proporciona máximo rendimiento, cambios más suaves, larga vida útil

de los embragues y un andar más confortable.

44
1.4 Convertidor de par

Combina la fuerza máxima de tracción y la suavidad en los cambios de marcha

del mando del convertidor de par, con la eficiencia y el rendimiento del mando

directo. El convertidor de par con sistema de traba se conecta a

aproximadamente 8 km/h (5 mph) para proporcionar más potencia a las ruedas.

(CAT.COM, 2019)

1.5 Diferencial

Se llama diferencial al conjunto de engranajes acoplados de tal forma que

compensan la diferencia de velocidad de giro de las ruedas. Mediante el

diferencial se consigue que cada rueda pueda girar correctamente en una curva,

sin perder por ello la fijación de ambas sobre el eje, de manera que la tracción

del motor actúa con la misma fuerza sobre cada una de las dos ruedas.

1.6 Mandos finales

Los mandos finales son dos conjuntos de reductores planetarios de velocidad.

cada conjunto consta de un engranaje sol (central) y cuatro planetarios, en cada

conjunto el torque se multiplica 4 veces.

45
 Tabla 3: Subsistemas y componentes principales CAT 797F

Equipo / Camión minero CAT 797F

Modelo

Subsistemas Tren de Sistema de Sistema de Sistema Sistema Sistema Sistema de Cabina

fuerza dirección y enfriamiento Hidráulico Eléctrico estructural

frenos

Funciones Ofrecer una Ofrecer Mantener una Facilitar la Proveer la Soportar y Proporcionar al operador

primarias potencia bruta capacidad de temperatura manipulación alimentación al proteger todos un ambiente seguro de

al equipo de frenado y adecuado de de equipo para los componentes operación durante 12

4000 Hp para control de acuerdo con cada componentes controlar del equipo horas continuas.

poder dirección del componente principales en componentes durante su

trasladarse a equipo en según el levante y electrónicos, operación y

una velocidad movimiento especificaciones acarreo de iluminación y el mantenimiento

máxima de 68 técnicas de material arranque del de forma segura.

km/h en fabricante mediante equipo.

terreno

46
 accidentado, aceite

con una carga hidráulico

de 400 Ton

Componentes Motor Cat Paquete de Radiador modular Bomba Motor de Bastidor Aire acondicionado y

C175 ACERT embragues hidráulica arranque eléctrico delantero calentador con control

de dirección automático de temperatura

Transmisión Paquetes de Control de Componente Sistema de luces Bastidor trasero Asiento (tela) con

freno Refrigerante de hidráulico de halógenas suspensión

motor Dirección (delanteras y neumática Confort Cat

traseras)

Convertidor Sistema Válvulas y Control de Alternador Implementos Calentador y des

hidráulico cañerías hoja congelador

47
Diferencial Solenoides Ventiladores Componente ECM Montaje de Cabina insonorizada y

hidráulico de motor presurizada con

implementos Estructura de Protección

en Caso de Vuelcos

Mandos Resortes tipo Disipadores Componente Componente de Montaje de Filtros de aire de cabina

finales Belleville hidráulico de bloqueo / transmisión

Frenos desenergización

Fuente: Elaboración propia.

Ilustración 5: Camión CAT 797F

Fuente: Elaboración propia.

48
 CAPITULO IV: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

1. Estrategia actual

Actualmente se cuenta con 28 camiones 797F en operación, se realiza un mantenimiento

programado de 8 pasos cada 250 horas, además se realiza un procedimiento de cambio de

componentes según PCR fijado por fábrica el cual se detalla en la tabla 3.

En cuanto a seguimiento de componentes mayores, se realiza monitoreo de condiciones

(tribología). No se realiza análisis termográfico o monitoreo estructural (ultrasonido).

Generalmente el análisis de aceite es realizado por una condición extrema del equipo y

no se tiene fijado un intervalo correcto de muestreo (se desconoce la utilización del

intervalo P-F para el cálculo de intervalos de muestreo.

Tabla 4: PRC de componentes tren de fuerza

Componente PCR (horas)

Motor 11000

Transmisión 10000

Convertidor 10000

Diferencial 12000

Mandos Finales 12000

Fuente: Manual de servicio CAT

El intervalo de PM está definido por el intervalo de cambio de aceite de motor.

Actualmente la frecuencia de cambio de aceites y el tipo de aceite utilizado es como se

muestra en la tabla 4:

49
 Tabla 5: Frecuencia, tipo y cantidad de aceite

Componente Intervalo de Tipo Cantidad (GL)

cambio (horas)
Motor 333 SAE 15W-40 110
TX-TC 1000 SAE 30 166
Rueda 1000 SAE 60 32
Hidráulico 2000/4000 10W 489
Dirección 4000 SAE 30 95
Diferencial 4000 FDAO 60 410
Fuente: Manual de servicio CAT

2. Evaluación de indicadores de mantenimiento

2.1 Disponibilidad

La disponibilidad física promedio en entre 2017 y 2018 fue de 88.92%, lo que indica que

existe una posibilidad de mejora, dado un target a nivel mundial es de 92.5%.

Tabla 6: Tabla de disponibilidades 2017

Periodo Disponibilidad
Ene-17 87.03%
Feb-17 88.62%
Mar-17 87.09%
Abr-17 89.11%
May-17 85.95%
Jun-17 88.76%
Jul-17 90.44%
Ago-17 89.45%
Set-17 87.99%
Oct-17 86.37%
Nov-17 89.94%
Dic-17 85.79%
Fuente: Elaboración propia

50
 Tabla 7: Tabla de disponibilidades 2018

Periodo Disponibilidad
Ene-18 87.85%
Feb-18 89.49%
Mar-18 87.03%
Abr-18 86.64%
May-18 89.86%
Jun-18 89.62%
Jul-18 85.79%
Ago-18 89.91%
Set-18 88.98%
Oct-18 85.94%
Nov-18 88.64%
Dic-18 88.07%
Fuente: Elaboración propia

Ilustración 6: Disponibilidad física 2017 - 2018

DISPONIBILIDAD FÍSICA 2017 - 2018

92.00%

90.00%

88.00%

86.00%

84.00%

82.00%
Abr-17
Ene-17

Ene-18

Abr-18

Ago-18
Ago-17

Nov-17

Nov-18
Mar-17

Mar-18
Jul-17
May-17

May-18

Jul-18
Set-17

Set-18
Jun-17

Jun-18
Dic-17
Oct-17

Oct-18

Dic-18
Feb-17

Feb-18

RESULTADO PROMEDIO

Fuente: Elaboración propia

2.2 MTTR

El tiempo medio para reparar (MTTR) es en promedio de los años 2017 y 2018 de 3.47 horas,

siendo un promedio aceptable dentro del rango de Caterpillar, sin embargo, es correcto analizar

el porcentaje de horas de trabajo planificado sobre lo imprevisto es de 56% / 44%, lo que indica

que existe una oportunidad de mejora y se recomienda evaluar el MTBF.

51
 2.3 MTBF

El tiempo medio entre fallas (MTBF) es en promedio de los años 2017 y 2018 es de 37.38

horas, lo que está por debajo del indicador de clase mundial de Caterpillar que es de 70

horas.

Tabla 8: Registro mensual MTBF 2017

Periodo MTBF (horas)

Ene-17 46.18
Feb-17 37.09
Mar-17 25.58
Abr-17 43.29
May-17 43.18
Jun-17 44.05
Jul-17 46.97
Ago-17 33.06
Set-17 41.19
Oct-17 30.93
Nov-17 34.02
Dic-17 23.12
Fuente: Elaboración propia

Tabla 9: Registro mensual MTBF 2018

Periodo MTBF (horas)

Ene-18 46.18
Feb-18 37.09
Mar-18 25.58
Abr-18 43.29
May-18 43.18
Jun-18 44.05
Jul-18 46.97
Ago-18 33.06
Set-18 41.19
Oct-18 30.93
Nov-18 34.02
Dic-18 23.12
Fuente: Elaboración propia

52
 Ilustración 7: MTBF 2017 - 2018

MTBF 2017 - 2018

80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ene-17

Abr-17

Ene-18

Abr-18

Nov-18
Mar-17

Ago-17

Nov-17

Mar-18

Ago-18
Set-17

May-18

Set-18
May-17

Jul-17

Jul-18
Jun-17

Jun-18
Dic-17
Oct-17

Oct-18

Dic-18
Feb-17

Feb-18
RESULTADO INDICADOR CAT

Fuente: Elaboración propia

2.4 MTFS APM

Este indicador es conocido como el tiempo medio de parada después del mantenimiento

programado y fue en promedio durante 2017 y 2018 de 28.42 horas, lo cual denota que

no se están realizando un mantenimiento correcto dentro del taller, por lo cual lo

equipos paran prematuramente luego de su mantenimiento programado (considerando

únicamente fallas, no se incluye eventos operacionales).

3. Utilización

De acuerdo con los datos de la tabla 9, el porcentaje de utilización en promedio de los

últimos 2 años ha sido del 87.87% con un crecimiento constante proyectado para

90.1% en los próximos 3 años, esto se debe principalmente a que la operación minera

está dando de baja a unidades más antiguas como los modelos 793C y D.

53
 Ilustración 8: Disponibilidad VS Utilización

DISPONIBILIDAD VS UTILIZACIÓN 2017 - 2018

92.00%
90.00%
88.00%
86.00%
84.00%
82.00%
80.00%
Mar-17
Abr-17

Mar-18
Abr-18

Ago-18
Ago-17
Jul-17

Oct-17

Jul-18

Oct-18
Jun-17

Set-17

Jun-18

Set-18
Dic-17

Dic-18
Feb-18
Ene-17
Feb-17

Ene-18
May-17

Nov-17

May-18

Nov-18
RESULTADO UTILIZACIÓN

Fuente: Elaboración propia

4. TAT y Lead times.

El tiempo de atención en talleres (TAT) actual para componentes de tren de fuerza de

camión minero 797F es de 72 días, además el Lead time promedio para la atención de

componentes nuevos es de 95 días. El TAT está definido estrictamente a la logística de

envío y recojo, al pedido de repuestos y al proceso de reparación en talleres.

El TAT será proporcional al cumplimiento del plan de cambio y envío de componentes a

reparación, por lo que el TAT de reparación de un componente por falla será mayor a uno

por reparación programada.

5. Estado de componentes

5.1 Parámetros beta de los componentes.

La siguiente tabla muestra el tiempo de vida de los componentes indicado por

fábrica y el parámetro Beta definido por Caterpillar para cada componente nuevo.

54
 El parámetro Beta es unos de los 3 parámetro del análisis de Weibull, conocido

como el parámetro de forma.

Tabla 10: PCR y parámetros beta

Componente PCR (horas) Valor Beta Fábrica

Motor 11000 3.5
Transmisión 10000 4
Convertidor 10000 4
Diferencial 12000 3.5
Mandos Finales 12000 3.5
Fuente: Manual de servicio Caterpillar

5.2 Inventario actual de los componentes de tren de fuerza.

Tabla 11: Inventario de componentes mayores power train

Componente Inventario
(unidades)
Motor 5

Transmisión 4

Convertidor 6

Diferencial 5

Mandos Finales 8

Fuente: Elaboración propia

6. Costos de posesión y operación por equipo.

De acuerdo con los parámetros de costos detallado en la Tabla 11, el costo total de

posesión y operación de 1 camión 797F es de 704.81 USD/hora

55
 Tabla 12: COSTO DE POSECION Y OPERACION

A TIPO DE EQUIPO 797F

B TIEMPO ESTIMADO DE UTILIZACION 8 años

C HORAS TOTAL DE UTILIZACION (ANUAL) 7000 hrs

D TIEMPO DE POSESION 56000 hrs

1.A PRECIO DE ENTREGA 5000000 USD

1.B COSTO DE NEUMATICOS 162000 USD

1.C PRECIO SIN NEUMATICO 4838000 USD

2 DEPRECIACION 60%

3 VALOR DE RESCATE 2000000 USD

3.A VALOR NETO A RECOBRAR MEDIANTE TRABAJO 2838000 USD

3.B VALOR NETO A RECOBRAR MEDIANTE TRABAJO 50.68 USD/hora

4 FINANCIAMIENTO 3596375 USD

4.A MONTO UNITARIO DE FINANCIAMIENTO 513.77 USD/hora

5 TASA DE INTERES FINANCIAMIENTO 87.34

TASA DE INTERES SEGURO 5.14

6 IMPUESTO 61.65

7 COSTO TOTAL POSESION 204.81 USD/hora

8 FACTOR DE CARGA (PAG 1268) TABLA HANDBOOK 97.70 GLN

COSTO UNITARIO DE COMBUSTIBLE 4 USD

COSTO HORARIO DE COMBUSTIBLE 390.8 USD/hora

9 PM (HRS AÑO ENTRE LA F DE MTTO) 12 USD/hora

10 NEUMATICOS (PAG 1282) ESTIMACION DURACION 32.4 USD/hora

11 REPARACIONES MC 23 USD/hora

COSTO DE LOS ELEMENTOS 7.8 USD/hora

13 COSTOS TOTALES DE OPERACIÓN 466 USD/hora

14 COSTO POSESION Y OPERACIÓN 670.81

15 OPERADOR 34 USD/hora

COSTO TOTAL PYO + OPERADOR 704.81 USD/hora

Fuente: Elaboración propia

56
 7. Costo de mantenimiento por equipo.

Tabla 13: Costo promedio de mantenimiento por equipo

CLASE DE COSTO DESC CLASE COSTO COSTO PROMEDIO

ANUAL POR CAMIÓN
72302201 ACEITES Y GRASAS $ 5,864.92
72302268 PLACAS DE ACERO A 36 $ 16.97
72403302 MAT CONSUMIBLES $ 20.16
MISCELANEOS
72403306 MATERIALES DE $ 15.53
SEGURIDAD
72403312 EMPAQ PEGAMENTO Y $ 16.62
PROD DE HULE
72403313 CADENAS CABLES Y $ 2.34
FERRETERIAS
72403314 GASES INDUST $ 270.30
EXPLOSIVOS YARTIFICIOS
72403316 PROD QUIMICOS ACC $ 886.68
PARA LABORATORIO
72403319 HERRAMIENTAS DE MANO $ 3.72
72403322 MAT DE ARQ ING CONST Y $ 10.21
FERROVIARIA
72403324 PLACAS Y PERFILES $ 2,017.32
ESTRUCT
72403326 SOLDADURAS FUNDENTES $ 288.25
Y ACCES
72403328 TUBERIAS Y VALVULAS $ 41.53
EN GRAL
72403332 CHUMACERAS RETENES Y $ 35.24
RODAMIENTOS
72403334 FILTROS EN GENERAL $ 2,105.73
72403336 MATERIAL ELECTRICO $ 99.67
72403337 MATERIAL DE $ 120.83
INSTRUMENTACION
72403342 REFACCIONES EQUIPO $ 0.48
LIGERO
72403348 REFACCCIONES PARA MAQ $ 30,634.39
PESADA
72403354 BOMBAS Y $ 19.38
REFACCACCIONES EN
GRAL
72403363 REF EQUIPO DE PROCESO $ 0.25
72403398 REP EQUIPO FUERA $ 46,309.35
UNIDAD
72403399 COMPRAS DIRECTAS $ 5,892.48
72504416 SERVICIOS CONTRATISTAS $ 2,918.05
REPARACION
72504422 SERV CONTRATISTAS $ 760.05
OTROS
72504428 SERV CONTRATISTAS $ 20,409.22
REPARACION CAM 797
72302257 LLANTAS $ 369.52
REENCAUCHADAS
TOTAL $ 119,129.20
Fuente: Elaboración propia
57
 8. Diagnostico.

De los datos señalados anteriormente se observa el valor promedio de

disponibilidad de 88.92% no llega a lo esperado por Caterpillar, además el valor

de MTBF 37.38 horas es muy bajo y la referencia de trabajo programado VS no

programado 56% / 44% da indicios que no se están realizando PM’s con la

calidad suficiente y se está realizando muchas tareas correctivas en campo, lo cual

se reconfirma con el indicador MTFS APM 3de 28,42 horas.

Se revisa que el nivel de utilización ha venido en aumento, lo que se proyecta a

un nivel de 90.1% en los próximos 3 años, esto se debe principalmente a que la

operación minera está dando de baja a unidades más antiguas como los modelos

793C y 793D.

3
MTFS APM: Es un indicador conocido como el tiempo promedio de paradas después
del mantenimiento programado.
58
 CAPITULO V: EVALUACION DE ESTRATEGIAS APLICABLES

1. Estrategia correctiva

1.1 Contexto

En un contexto de estrategia de mantenimiento correctiva para componente mayores será

necesario considerar la confiabilidad de cada componente del tren de fuerza, para poder

definir cuál será el porcentaje de falla en bloques y cómo afectará a la disponibilidad y

confiabilidad del equipo. Suponiendo además que llevaremos los componentes

constantemente a la falla, el nivel de TAT será mayor, por lo que será necesario contar

con un mayor nivel de componentes en inventario, eso incrementará el presupuesto. En

tal caso empezaremos a analizar los indicadores de confiabilidad de cada componente,

luego realizaremos la proyección con la principal falla funcional crítica (falla que

ocasione que el componente no se pueda utilizar nuevamente y requiera ser enviado a

taller a reparación general).

1.2 Análisis por componente

1.2.1 Motor

Se analiza las principales fallas del año 2018, además se toma

como referencia el manual de operación y mantenimiento. Se

define como la principal falla funcional a la falla del sistema de

lubricación de motor. Se utiliza un análisis de 10 eventos de falla

de baja de presión de lubricación, se tiene los siguientes

resultados de acuerdo con el análisis de Weibull de 2 parámetros,

59
el parámetro de densidad de falla determinará el valor al cual definiremos que se dio la falla funcional:

Tabla 14: Análisis de Weibull Motor

Orden Tiempo Línea Función de Función de Confiabilidad ln (t) ln(ln(1/(1- Tasa de Tasa
entre media % densidad de distribución R(t) F(t))) falla h(t) acumulativa
fallas Acumulado probabilidad acumulada de falla H(t)
de falla PDF f(t) CDF F(t)
1 1340 6.7% 0.0146% 13.72% 86.3% 7.20 -2.66 0.00016889 0.147566979
2 1717 16.3% 0.0155% 19.41% 80.6% 7.45 -1.72 0.000192778 0.215828027
3 2082 26.0% 0.0160% 25.18% 74.8% 7.64 -1.20 0.000213662 0.290060352
4 2263 35.6% 0.0161% 28.08% 71.9% 7.72 -0.82 0.000223381 0.329618454
5 2751 45.2% 0.0159% 35.90% 64.1% 7.92 -0.51 0.000247914 0.444705293
6 3065 54.8% 0.0155% 40.84% 59.2% 8.03 -0.23 0.000262633 0.524880638
7 3945 64.4% 0.0139% 53.84% 46.2% 8.28 0.03 0.0003005 0.772985522
8 5093 74.0% 0.0110% 68.13% 31.9% 8.54 0.30 0.00034438 1.143645518
9 7062 83.7% 0.0062% 84.86% 15.1% 8.86 0.59 0.000410004 1.887973513
10 12456 93.3% 0.0006% 98.90% 1.1% 9.43 0.99 0.00055501 4.507746588
Fuente: Elaboración propia

β 1.53 El valor de Beta β es de 1.53 lo que indica que se tiene un comportamiento normal de falla por
η 4666.22
γ 0.000 envejecimiento, el valor de Eta de 4666.22 indica que el 63.2% de los motores presentará esta falla en las
R 0.939
R2 0.914 primeras 4666.22 horas después del tiempo umbral.
R ideal 1.000
Delta R 0.061

60
 Ilustración 9: Densidad de fallas Motor

Densidad de fallas Motor

0.0180%
0.0160%
0.0140%
0.0120%
0.0100%
0.0080%
0.0060%
0.0040%
0.0020%
0.0000%
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000

Fuente: Elaboración propia

El análisis de densidad de falla PDF f(t) indica que la mayor densidad de fallas se

encuentra alrededor de las 2263 horas, por lo cual se establecerá este horómetro para el

análisis final de la evaluación de la estrategia de mantenimiento correctivo.

1.2.2 Transmisión

Se analiza las principales fallas del año 2018, además se toma

como referencia el manual de operación y mantenimiento. Se

define como la principal falla funcional a la falla de las válvulas

de control de la transmisión.

Se utiliza un análisis de 10 eventos de falla, se tiene los

siguientes resultados de acuerdo con el análisis de Weibull de 2

parámetros, el parámetro de densidad de falla determinará el valor

al cual definiremos que se dio la falla funcional:

61
 Tabla 15: Análisis de Weibull Transmisión

Orden Tiempo Línea Función de Función de Confiabilidad ln (t) ln(ln(1/(1- Tasa de Tasa
entre media % densidad de distribución R(t) F(t))) falla h(t) acumulativa
fallas Acumulado probabilidad acumulada de falla H(t)
de falla PDF f(t) CDF F(t)
1 6856 6.7% 0.0149% 15.76% 84.2% 8.83 -2.66 0.000176495 0.171483189
2 6977 16.3% 0.0162% 17.64% 82.4% 8.85 -1.72 0.000196223 0.194015022
3 7022 26.0% 0.0167% 18.37% 81.6% 8.86 -1.20 0.000204014 0.203019383
4 7094 35.6% 0.0174% 19.60% 80.4% 8.87 -0.82 0.000217016 0.218172406
5 8001 45.2% 0.0270% 39.95% 60.1% 8.99 -0.51 0.000449734 0.509938382
6 8903 54.8% 0.0291% 66.16% 33.8% 9.09 -0.23 0.000858863 1.083623037
7 8934 64.4% 0.0289% 67.06% 32.9% 9.10 0.03 0.000877135 1.11053019
8 9452 74.0% 0.0236% 80.85% 19.1% 9.15 0.30 0.001233995 1.65293165
9 9567 83.7% 0.0219% 83.47% 16.5% 9.17 0.59 0.001327767 1.800178036
10 9702 93.3% 0.0198% 86.29% 13.7% 9.18 0.99 0.001445367 1.987270849
Fuente: Elaboración propia

β 7.06 El valor de Beta β es de 7.06 es un buen indicar lo que indica que se tiene un comportamiento normal de
η 8802.25
γ 0.000 falla por envejecimiento, el valor de Eta de 8802.25 indica que el 63.2% de las transmisiones presentará
R 0.920
R2 0.897 esta falla en las primeras 8802.25 horas después del tiempo umbral.
R ideal 1.000
Delta R 0.080

62
 Ilustración 10: Densidad de fallas transmisión

Densidad de fallas Transmisión

0.0350%

0.0300%

0.0250%

0.0200%

0.0150%

0.0100%

0.0050%

0.0000%
6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000 9500 10000

Fuente: Elaboración propia

El análisis de densidad de falla PDF f(t) indica que la mayor densidad de fallas se

encuentra alrededor de las 8903 horas, por lo cual se establecerá este horómetro para el

análisis final de la evaluación de la estrategia de mantenimiento correctivo.

1.2.3 Convertidor

Se analiza las principales fallas del año 2018, además se toma

como referencia el manual de operación y mantenimiento. Se

define como la principal falla funcional a la falla de la bomba de

carga de convertidor.

Se utiliza un análisis de 10 eventos de falla, se tiene los

siguientes resultados de acuerdo con el análisis de Weibull de 2

parámetros, el parámetro de densidad de falla determinará el valor

al cual definiremos que se dio la falla funcional:

63
 Tabla 16 Análisis de Weibull Convertidor

Orden Tiempo Línea Función de Función de Confiabilidad ln (t) ln(ln(1/(1- Tasa de Tasa
entre media % densidad de distribución R(t) F(t))) falla h(t) acumulativa
fallas Acumulado probabilidad acumulada de falla H(t)
de falla PDF f(t) CDF F(t)
1 3578 6.7% 0.0039% 4.38% 95.6% 8.18 -2.66 4.12476E-05 0.044784712
2 7598 16.3% 0.0136% 41.47% 58.5% 8.94 -1.72 0.000232344 0.535700808
3 7632 26.0% 0.0136% 41.94% 58.1% 8.94 -1.20 0.000234738 0.543641166
4 7901 35.6% 0.0138% 45.63% 54.4% 8.97 -0.82 0.000254164 0.609378963
5 8569 45.2% 0.0138% 54.90% 45.1% 9.06 -0.51 0.000306213 0.796240469
6 8777 54.8% 0.0137% 57.76% 42.2% 9.08 -0.23 0.000323543 0.861725737
7 8898 64.4% 0.0136% 59.40% 40.6% 9.09 0.03 0.000333873 0.90149756
8 8933 74.0% 0.0135% 59.88% 40.1% 9.10 0.30 0.000336895 0.913235958
9 9001 83.7% 0.0134% 60.79% 39.2% 9.11 0.59 0.000342811 0.936345634
10 9878 93.3% 0.0119% 71.97% 28.0% 9.20 0.99 0.000424365 1.272034849
Fuente: Elaboración propia

β 3.30 El valor de Beta β es de 3.30 es un indicador normal lo que indica que se tiene un comportamiento normal
η 9182.45
γ 0.000 de falla por envejecimiento, el valor de Eta de 9182.45 indica que el 63.2% de los convertidores presentará
R 0.849
R2 0.924 esta falla en las primeras 9182.45 horas después del tiempo umbral.
R ideal 1.000
Delta R 0.151

64
 Ilustración 11: Densidad de fallas convertidor

Densidad de fallas Convertidor

0.0160%
0.0140%
0.0120%
0.0100%
0.0080%
0.0060%
0.0040%
0.0020%
0.0000%
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000

Fuente: Elaboración propia

El análisis de densidad de falla PDF f(t) indica que la mayor densidad de fallas se

encuentra alrededor de las 8569 horas, por lo cual se establecerá este horómetro para el

análisis final de la evaluación de la estrategia de mantenimiento correctivo.

1.2.4 Diferencial

Se analiza las principales fallas del año 2018, además se toma

como referencia el manual de operación y mantenimiento. Se

define como la principal falla funcional a la falla de válvula de

traba de diferencial.

Se utiliza un análisis de 10 eventos de falla, se tiene los

siguientes resultados de acuerdo con el análisis de Weibull de 2

parámetros, el parámetro de densidad de falla determinará el valor

al cual definiremos que se dio la falla funcional:

65
 Tabla 17: Análisis de Weibull Diferencial

Orden Tiempo Línea Función de Función de Confiabilidad ln (t) ln(ln(1/(1- Tasa de Tasa
entre media % densidad de distribución R(t) F(t))) falla h(t) acumulativa
fallas Acumulado probabilidad acumulada de falla H(t)
de falla PDF f(t) CDF F(t)
1 2876 6.7% 0.0091% 15.94% 84.1% 7.96 -2.66 0.000107928 0.173613894
2 2898 16.3% 0.0091% 16.14% 83.9% 7.97 -1.72 0.000108578 0.175995459
3 3102 26.0% 0.0094% 18.03% 82.0% 8.04 -1.20 0.000114556 0.198756569
4 3945 35.6% 0.0102% 26.32% 73.7% 8.28 -0.82 0.000138445 0.305481786
5 4543 45.2% 0.0104% 32.51% 67.5% 8.42 -0.51 0.000154728 0.393164805
6 6895 54.8% 0.0094% 56.35% 43.7% 8.84 -0.23 0.000214945 0.828939948
7 9855 64.4% 0.0059% 79.19% 20.8% 9.20 0.03 0.000284803 1.569867462
8 10456 74.0% 0.0052% 82.54% 17.5% 9.25 0.30 0.000298401 1.745128689
9 10567 83.7% 0.0051% 83.11% 16.9% 9.27 0.59 0.000300894 1.778389585
10 10689 93.3% 0.0049% 83.72% 16.3% 9.28 0.99 0.000303627 1.815265447
Fuente: Elaboración propia

β 1.79 El valor de Beta β es de 1.79 es un valor que indica que el componente está dentro del tipo de fallas aleatorias
η 7657.84
γ 0.000 con tendencia a incrementarse con el paso del tiempo, el valor de Eta de 7657.84 indica que el 63.2% de
R 0.920
R2 0.903 los diferenciales presentará esta falla en las primeras 7657.84 horas después del tiempo umbral.
R ideal 1.000
Delta R 0.080

66
Ilustración 12: Densidad de fallas diferencial

Densidad de fallas Diferencial

0.0120%

0.0100%

0.0080%

0.0060%

0.0040%

0.0020%

0.0000%
2500 3500 4500 5500 6500 7500 8500 9500 10500 11500

Fuente: Elaboración propia

El análisis de densidad de falla PDF f(t) indica que la mayor densidad de fallas se

encuentra alrededor de las 4543 horas, por lo cual se establecerá este horómetro para el

análisis final de la evaluación de la estrategia de mantenimiento correctivo.

1.2.5 Mandos finales

Se analiza las principales fallas del año 2018, además se toma

como referencia el manual de operación y mantenimiento. Se

define como la principal falla funcional a la falla de semieje de

mando final.

Se utiliza un análisis de 10 eventos de falla, se tiene los

siguientes resultados de acuerdo con el análisis de Weibull de 2

parámetros, el parámetro de densidad de falla determinará el valor

al cual definiremos que se dio la falla funcional:

67
 Tabla 18: Análisis de Weibull Mando Final

Orden Tiempo Línea Función de Función de Confiabilidad ln (t) ln(ln(1/(1- Tasa de Tasa
entre media % densidad de distribución R(t) F(t))) falla h(t) acumulativa
fallas Acumulado probabilidad acumulada de falla H(t)
de falla PDF f(t) CDF F(t)
1 6894 6.7% 0.0147% 11.98% 88.0% 8.84 -2.66 0.000166662 0.127653694
2 7457 16.3% 0.0241% 22.80% 77.2% 8.92 -1.72 0.00031232 0.258756277
3 7555 26.0% 0.0259% 25.25% 74.7% 8.93 -1.20 0.00034671 0.291023084
4 7699 35.6% 0.0286% 29.17% 70.8% 8.95 -0.82 0.000403246 0.344930282
5 7853 45.2% 0.0313% 33.78% 66.2% 8.97 -0.51 0.000472483 0.412238269
6 7923 54.8% 0.0325% 36.01% 64.0% 8.98 -0.23 0.000507249 0.446516271
7 8324 64.4% 0.0375% 50.16% 49.8% 9.03 0.03 0.000752963 0.696358204
8 9456 74.0% 0.0233% 88.85% 11.1% 9.15 0.30 0.002088393 2.194049995
9 9501 83.7% 0.0220% 89.87% 10.1% 9.16 0.59 0.002169244 2.289836769
10 9596 93.3% 0.0192% 91.83% 8.2% 9.17 0.99 0.002348976 2.504353144
Fuente: Elaboración propia

β 9.00 El valor de Beta β es de 9 es un valor que indica que el componente está dentro del tipo de fallas aleatorias
η 8665.50
γ 0.000 con tendencia a incrementarse con el paso del tiempo, el valor de Eta de 8665.5 indica que el 63.2% de los
R 0.931
R2 0.847 diferenciales presentará esta falla en las primeras 8665.5 horas después del tiempo umbral.
R ideal 1.000
Delta R 0.069

68
 Ilustración 13: Densidad de fallas Mando Final

Densidad de fallas Mando Final

0.0400%
0.0350%
0.0300%
0.0250%
0.0200%
0.0150%
0.0100%
0.0050%
0.0000%
6500 7000 7500 8000 8500 9000 9500 10000 10500

Fuente: Elaboración propia

El análisis de densidad de falla PDF f(t) indica que la mayor densidad de fallas se

encuentra alrededor de las 8324 horas, por lo cual se establecerá este horómetro para el

análisis final de la evaluación de la estrategia de mantenimiento correctivo.

1.3 Impacto

Luego de analizar los parámetros de falla de cada componente principal del tren

de fuerza, debemos analizar cómo afectará la confiabilidad global, la

disponibilidad, la utilización, el nivel de TAT y los costos de mantenimiento.

Las horas de falla proyectadas para cada componente son:

Tabla 19: Horómetros para falla funcional

Componente Horómetro de falla

Motor 2263
Transmisión 8903
Convertidor 8569
Diferencial 4543
Mandos Finales 8324
Fuente: Elaboración propia

69
Considerando que la primera falla se dará a en el motor a las 2263 horas, se hará la

proyección del cálculo de confiabilidad global y disponibilidad.

- Para el caso del motor C175, para un intervalo de tiempo de 2263 el valor de

confiabilidad R(t) será de 71.92%.

Tabla 20: Parámetros de confiabilidad de motor

Tiempo 2263.00
F(t) 28.08%
R(t) 71.92%
f(t) 0.02%
H (t) 0.33
MTBF (horas) 4201.59
MTBF nominal 4177.40
(horas)

Fuente: Elaboración propia

- Para el caso de la Transmisión, para un intervalo de tiempo de 2263 el valor de

confiabilidad R(t) será de 99.99%.

Tabla 21: Parámetros de confiabilidad de transmisión

Tiempo 2263.00
F(t) 0.01%
R(t) 99.99%
f(t) 0.00%
H (t) 0.00
MTBF (horas) 8237.38

MTBF nominal
8250.80
(horas)
Fuente: Elaboración propia

- Para el caso del convertidor, para un intervalo de tiempo de 2263 el valor de

confiabilidad R(t) será de 98.94%.

70
 Tabla 22: Parámetros de confiabilidad de convertidor

Tiempo 2263.00
F(t) 1.06%
R(t) 98.94%
f(t) 0.00%
H (t) 0.01
MTBF (horas) 8410.16
MTBF nominal
8233.70
(horas)
Fuente: Elaboración propia

- Para el caso del diferencial, para un intervalo de tiempo de 2263 el valor de

confiabilidad R(t) será de 89.31%.

Tabla 23: Parámetros de confiabilidad de diferencial

Tiempo 2263.00
F(t) 10.69%
R(t) 89.31%
f(t) 0.01%
H (t) 0.11
MTBF (horas) 6812.29
MTBF nominal
6582.60
(horas)
Fuente: Elaboración propia

- Para el caso del mando final, para un intervalo de tiempo de 2263 el valor de

confiabilidad R(t) será de 99.99%.

Tabla 24: Parámetros de confiabilidad de mando final

Tiempo 2263.00
F(t) 0.001%
R(t) 99.999%
f(t) 0.00%
H (t) 0.00
MTBF (horas) 8205.96
MTBF nominal
8225.80
(horas)
Fuente: Elaboración propia
71
Dado que el tren de fuerza es un sistema en serie, se multiplican las ratios de confiabilidad

para obtener la confiabilidad del sistema de tren de fuerza considerando una estrategia

correctiva, llevando a la falla funcional para luego realizar el cambio de componente.

Tabla 25: Confiabilidad del sistema de tren de fuerza

Componente R(t)
Motor 71.92%
Transmisión 99.99%
Convertidor 98.94%
Diferencial 89.31%
Mandos Finales 99.99%
Confiabilidad sistema 63.54%
Fuente: Elaboración propia

La confiabilidad del sistema de tren de fuerza con una estrategia correctiva será de

63.54%, con dicha confiabilidad calcularemos la disponibilidad aparente en base al

MTBF y MTTR del sistema con más baja confiabilidad, en este caso motor.

Considerando un TAT4 de 72 días para la reparación del motor, se tiene un MTTR de

1728 horas (24x72). De ese modo se calcula una disponibilidad aparente de 70.86%, lo

que implica que no se cumplirá en ninguno de los casos con la utilización solicitada por

operaciones mina.

Tabla 26: Cálculo de disponibilidad

Tiempo 2263.00
F(t) 28.08%
R(t) 71.92%
f(t) 0.02%
H (t) 0.33
MTBF (horas) 4201.59
MTBF nominal (horas) 4177.40
MTTR 1728.00

Disponibilidad aparente 70.86%

Fuente: Elaboración propia

4
TAT: Tiempo de atención en talleres
72
 1.4 Proyección de costos

Adicionalmente se realiza el cálculo de costos, en base a la indisponibilidad y el costo

de las reparaciones.

Se considera como costo base el costo total de posesión y operación de USD 704.81

detallado en la tabla 11.

Considerando un tiempo de vida promedio para el equipo de 62000 horas, antes de la

baja, se realizará los siguientes cambios de componentes durante la vida del equipo

utilizando una estrategia correctiva.

Tabla 27: Costo total de reparaciones de la estrategia de mantenimiento

correctivo.

Número
de
Horómetro Costo total durante
Componente cambios Costo de reparación
de falla ciclo de vida
(en 62000
horas)
Motor 2263 28 USD 120,000.00 USD 3,360,000.00
Transmisión 8903 7 USD 98,000.00 USD 686,000.00
Convertidor 8569 8 USD 79,500.00 USD 636,000.00
Diferencial 4543 14 USD 82,000.00 USD 1,148,000.00
Mandos Finales 8324 8 USD 34,200.00 USD 273,600.00
USD 6,103,600.00
Fuente: Elaboración propia

Adicionalmente el costo de indisponibilidad por falla de componentes de tren de fuerza

se calculará considerando un valor de indisponibilidad de 29.14 % y un tiempo de 9.98

años (donde el equipo acumulará 62000 de operación y 87496 horas en funcionamiento).

Como resultado tenemos que la indisponibilidad total en horas será durante el tiempo de

vida del equipo será de 25496 horas, equivalente a 1062 días y 2.91 años.

73
El valor de costo de dicha indisponibilidad será de USD 17,970,141.05

En conclusión, considerando el costo de reparación y el costo de indisponibilidad por

falla de sistema de tren fuerza tenemos que el costo de la estrategia correctiva durante el

tiempo de vida del equipo será de USD 24,073,741.05

2. Estrategia condicional

Una estrategia condicional se basa en analizar los parámetros de funcionamiento de los

componentes para prevenir que estos fallen. Dentro de la estrategia de mantenimiento

condicional tenemos al análisis de aceites, análisis vibracional, ultrasonido, entre otros.

El objetivo será analizar las técnicas de mantenimiento por condición para mitigar las

fallas funcionales desarrolladas durante la estrategia correctiva. De la misma manera se

realizará la proyección de costos considerando los costos utilización de las técnicas de

monitoreo a utilizar, así como la disponibilidad y confiabilidad que se puede proyectar

lograr.

De acuerdo con el manual de operación y mantenimiento y la experiencia en técnicas de

mantenimiento predictivo se establecen las siguientes técnicas de análisis de condición

para identificar la falla potencial e identificar la falla funcional.

• Para el caso del MOTOR tenemos a la falla del sistema de lubricación de motor

como principal falla funcional. La falla del sistema de lubricación se deberá a 4

principales modos de falla: exceso de presión de bomba, baja presión de bomba,

baja viscosidad de aceite de motor (por dilución) o elevada viscosidad (por

oxidación o nitración). La estrategia para el monitoreo de condición de este tipo

de modos de falla será el muestreo de aceite de motor (espectrometría atómica y

74
 FTIR5, adicional a la evaluación de presiones y cambio de bomba de aceite por

condición.

• Para el caso de la TRANSMISION tenemos la falla de las válvulas de control de

la transmisión como principal falla funcional. El modo de falla principal es traba

de spool de válvula por contaminación. La estrategia para el monitoreo de

condición de este tipo de modos de falla será el muestreo de aceite de transmisión

y evaluación de corriente de solenoide con ET. De ser necesario el cambio de

aceite de transmisión o el cambio de la válvula moduladora de la transmisión con

falla.

• Para el caso del CONVERTIDOR tenemos a la falla de la bomba de carga de

convertidor como principal falla funcional. El modo de falla principal es la

elevada presión de la bomba por elevada viscosidad (por oxidación o nitración).

La estrategia para el monitoreo de condición de este tipo de modos de falla será

el muestreo de aceite de transmisión y evaluación de corriente de solenoide con

ET. De ser necesario el cambio de aceite de transmisión.

• Para el caso del DIFERENCIAL tenemos a la falla de válvula de traba de

diferencial como principal falla funcional. El modo de falla principal es traba de

spool de válvula por contaminación. La estrategia para el monitoreo de condición

de este tipo de modos de falla será el muestreo de aceite de diferencial y

evaluación de corriente de solenoide con ET. De ser necesario el cambio de aceite

de diferencial o el cambio de control de traba de diferencial.

5
FTIR: espectroscopia de transmisión de infrarrojo con transformada de Fourier
75
• Para el caso de los MANDOS FINALES tenemos a la falla de semieje de mando

final. El modo de falla principal es fisura de semieje. La estrategia de monitoreo

será evaluación por ultrasonido y cambio de semieje por condición.

2.1 Procedimiento de cálculo de la frecuencia de inspección

El valor de intervalo entre inspecciones predictivas será directamente

proporcional a tres factores: el factor de costo, el factor de falla y el factor de

ajuste. Así la relación matemática estará definida como:

I=C x F x A

Donde:

C es el factor de costo: Se define como el costo de una inspección predictiva

dividido entre el costo en que se incurre por no detectar la falla.

F es el factor de falla: Se define como la cantidad de fallas que pueden

detectarse con la inspección predictiva dividida entre la tasa de fallas.

A es el factor de ajuste: Estará basado en la probabilidad de ocurrencia de más

de 0 fallas en un año utilizando λ (tasa de fallas expresada como fallas por año).

• La relación del factor de costo es la siguiente:

C = Ci / Cf

Donde:

Ci es el coso de una inspección predictiva (en unidades monetarias)

Cf es el costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias)

76
• La relación del factor de falla es la siguiente:

F= #Fi / λ

Donde:

#Fi es la cantidad de fallas que pueden ser detectados utilizando la tecnología

predictiva (expresada en fallas por inspección) y λ es la tasa de fallas presentada

por el equipo, y que, además, podrían ser detectadas por la tecnología predictiva

a ser aplicada (expresada en fallas por año) Nótese que la unidad del factor de

falla es años por inspección.

• La relación del factor de ajuste es la siguiente:

A = - ln [1- EXP (-λ)]

Para calcular este factor se utiliza la función matemática de probabilidad de

Poisson: logaritmo natural multiplicada por –1 (-ln), la cual, se comporta de una

manera muy parecida al criterio gerencial de incremento o decremento del

intervalo de inspección al tomar en cuenta la probabilidad de ocurrencia de más

de 0 fallas en un año. A mayor probabilidad de ocurrencia, el intervalo de

inspección predictiva se reducirá de forma exponencial.

2.2 Cálculo de la frecuencia de inspección

2.2.1 Cálculo de la frecuencia de inspección Motor

Considerando los siguientes parámetros que actualmente el

costo unitario de 3 muestras y evaluación de aceite de motor es de

USD 1500.00, el costo de posesión y operación de USD 704.81

durante 1 hora de evaluación costo de reparación de motor es de

USD 120,000.00 el valor de C es:

C=Ci/Cf= USD 1500 + 704.81 / USD 120000 = 0.00183

77
 Considerando 16 modos de falla posibles combinados por

inspección y un MTBF de 4201.59 (indicado en la Tabla 19) y una

tasa de falla anual de 2.08 (resultado de la división de las horas

operativas anuales 8760 sobre el MTBF) se tiene el siguiente valor

de F:

F= 16 (número de fallas) / 2.08 fallas por año = 7.673 años/inspección

Considerando una tasa de falla anual de 2.08, se tiene el siguiente

valor de A:

A=-ln [1-EXP (-2.08)]= 0.13345

Finalmente, se calcula el valor de I en base a la multiplicación de

C x F x A.

I= 0.0184 X 7.673 X 0.133 = 0.0187

Para el cálculo de la frecuencia de inspección (f) calculamos el

inverso del intervalo de inspección

f = 1/0.0187 = 53.44 veces al año

Lo que equivale a una evaluación de aceite cada 163.89 horas.

2.2.2 Cálculo de la frecuencia de inspección Transmisión

Considerando los siguientes parámetros que actualmente el

costo unitario de 3 muestras y evaluación de aceite de transmisión

es de USD 1500.00, el costo de posesión y operación de USD

704.81 durante 1 hora de evaluación costo de reparación de

transmisión es de USD 98,000.00 el valor de C es:

78
 C=Ci/Cf= USD 1500 + 704.81 / USD 98000 = 0.0225

Considerando 3 modos de falla posibles combinados por

inspección y un MTBF de 8237.38 (indicado en la Tabla 20) y una

tasa de falla anual de 1.0634 (resultado de la división de las horas

operativas anuales 8760 sobre el MTBF) se tiene el siguiente valor

de F:

F= 3 (número de fallas) / 1.0634 fallas por año = 2.821 años/inspección

Considerando una tasa de falla anual de 1.063, se tiene el siguiente

valor de A:

A=-ln [1-EXP (-1.063)]= 0.424

Finalmente, se calcula el valor de I en base a la multiplicación de

C x F x A.

I= 0.0225 X 2.821 X 0.4235 = 0.0269

Para el cálculo de la frecuencia de inspección (f) calculamos el

inverso del intervalo de inspección

f = 1/0.0269 = 37.20 veces al año

Lo que equivale a una evaluación de aceite cada 235.46 horas.

2.2.3 Cálculo de la frecuencia de inspección Convertidor

Considerando los siguientes parámetros que actualmente el

costo unitario de 3 muestras y evaluación de aceite de transmisión

es de USD 1500.00, el costo de posesión y operación de USD

79
 704.81 durante 1 hora de evaluación costo de reparación de

transmisión es de USD 79,500.00 el valor de C es:

C=Ci/Cf= USD 1500 + 704.81 / USD 79500 = 0.0277

Considerando 3 modos de falla posibles combinados por

inspección y un MTBF de 8410.16 (indicado en la Tabla 21) y una

tasa de falla anual de 1.0416 (resultado de la división de las horas

operativas anuales 8760 sobre el MTBF) se tiene el siguiente valor

de F:

F= 3 (número de fallas) / 1.0416 fallas por año = 2.88 años/inspección

Considerando una tasa de falla anual de 1.0416, se tiene el siguiente

valor de A:

A=-ln [1-EXP (-1.0416)]= 0.435

Finalmente, se calcula el valor de I en base a la multiplicación de

C x F x A.

I= 0.0277 X 2.88 X 0.435 = 0.0347

Para el cálculo de la frecuencia de inspección (f) calculamos el

inverso del intervalo de inspección

f = 1/0.0347 = 28.76 veces al año

Lo que equivale a una evaluación de aceite cada 304.55 horas.

2.2.4 Cálculo de la frecuencia de inspección Diferencial

Considerando los siguientes parámetros que actualmente el

costo unitario de 3 muestras y evaluación de aceite de diferencial

80
 es de USD 1500.00, el costo de posesión y operación de USD

704.81 durante 1 hora de evaluación costo de reparación de

transmisión es de USD 82,000 el valor de C es:

C=Ci/Cf= USD 1500 + 704.81 / USD 82000 = 0.0268

Considerando 3 modos de falla posibles combinados por

inspección y un MTBF de 6812.29 (indicado en la Tabla 22) y una

tasa de falla anual de 1.286 (resultado de la división de las horas

operativas anuales 8760 sobre el MTBF) se tiene el siguiente valor

de F:

F= 3 (número de fallas) / 1.286 fallas por año = 2.33 años/inspección

Considerando una tasa de falla anual de 1.286, se tiene el siguiente

valor de A:

A=-ln [1-EXP (-1.286)]= 0.3235

Finalmente, se calcula el valor de I en base a la multiplicación de

C x F x A.

I= 0.0268 X 2.33 X 0.3235 = 0.02705

Para el cálculo de la frecuencia de inspección (f) calculamos el

inverso del intervalo de inspección

f = 1/0.02705= 49.37 veces al año

Lo que equivale a una evaluación de aceite cada 177.77 horas.

81
 2.2.5 Cálculo de la frecuencia de inspección Mando Final

Considerando los siguientes parámetros que actualmente el

costo unitario de 3 muestras y evaluación de aceite de mando final

es de USD 1500.00, el costo de posesión y operación de USD

704.81 durante 1 hora de evaluación y el costo de reparación del

mando final es de USD 34,200 el valor de C es:

C=Ci/Cf= USD 1500 + 704.81 / USD 34200 = 0.0644681

Considerando 3 modos de falla posibles combinados por

inspección y un MTBF de 8205.95 (indicado en la Tabla 23) y una

tasa de falla anual de 1.0675 (resultado de la división de las horas

operativas anuales 8760 sobre el MTBF) se tiene el siguiente valor

de F:

F= 3 (número de fallas) / 1.06751 fallas por año = 2.81años/inspección

Considerando una tasa de falla anual de 1.0675, se tiene el siguiente

valor de A:

A=-ln [1-EXP (-1.0675)]= 0.421383

Finalmente, se calcula el valor de I en base a la multiplicación de

C x F x A.

I= 0.0644 X 2.81 X 0.4214 = 0.07663

Para el cálculo de la frecuencia de inspección (f) calculamos el

inverso del intervalo de inspección

f = 1/0.07663= 13.09 veces al año

82
 Lo que equivale a una evaluación de aceite cada 668.76 horas.

2.3 Impacto

El uso de técnicas de monitoreo de condición para prevenir las fallas funcionales del

componente se verá reflejada en una proyección de mejora en los KPI’s sin embargo se

debe considerar ciertos parámetros como la efectividad de las técnicas en monitoreo en

base a la experiencia del área de monitoreo de la operación en base a OREDA.

El resumen de resultados de intervalos de inspección por componente es el siguiente:

Tabla 28: Intervalos de inspección por componente

Componente Intervalo de inspección Inspecciones al año

Motor 163.89 54.44
Transmisión 235.46 37.2
Convertidor 304.55 28.76
Diferencial 177.77 49.37
Mando final 668.76 13.09
Fuente: Elaboración propia

Considerando que actualmente el intervalo de PM’s es de 250 horas, para el caso del

motor es una evaluación el PM y como PRE-PM. Para la transmisión se realizará

evaluación en cada PM. Para el convertidor se realizará evaluación en el PM. En el caso

del diferencial la evaluación se realizará cada PM y en cada PRE-PM. Para los mandos

finales se realizará evaluación cada 750 horas o PM3.

Se debe conocer la eficiencia de las evaluaciones del área de monitoreo para proyectar su

impacto en la disponibilidad. Según OREDA depende la experiencia de los involucrados

con el recojo y evaluación de muestras de aceite y análisis y establece un cuadro

comparativo en base a la experiencia en diferentes industrias.

83
 Tabla 29: Eficiencia de equipo predictivo

Años Eficiencia
1 52.50%
2a3 67.50%
4a5 72.50%
6a8 82.50%
9 a 10 92.50%
Fuente: Handbook Oreda 2009

Considerando que el objetivo de disponibilidad de clase mundial es de 92.5%, atribuida

por Caterpillar a sus equipos 797F Low altitude a nivel mundial. Por lo que se proyecta

las siguientes ratios de disponibilidad y confiabilidad para los próximos 10 años partiendo

de utilizar inicialmente una estrategia correctiva.

2.4 Proyección de costos

La tabla 30 muestra las ratios de disponibilidad, indisponibilidad y costos de

indisponibilidad proyectado para 10 años utilizando la estrategia condicional.

Tabla 30: Costo de indisponibilidad estrategia condicional

Año Disponibilidad esperada Indisponibilidad Costo de indisponibilidad

1 82.22% 17.78% USD 1,096,396.36
2 85.47% 14.53% USD 896,221.85
3 85.47% 14.53% USD 896,221.85
4 86.55% 13.45% USD 829,497.02
5 86.55% 13.45% USD 829,497.02
6 88.71% 11.29% USD 696,047.35
7 88.71% 11.29% USD 696,047.35
8 88.71% 11.29% USD 696,047.35
9 90.88% 9.12% USD 562,597.67
10 90.88% 9.12% USD 562,597.67
Total USD 7,761,171.49
Fuente: Elaboración propia

84
 Tabla 31: Costo neto de estrategia condicional

Componente Inspecciones en 10 años Costo total (10 años)

Motor 544.4 USD 816,600.00
Transmisión 372 USD 558,000.00
Convertidor 287.6 USD 431,400.00
Diferencial 493.7 USD 740,550.00
Mando final 130.90 USD 196,350.00
Total USD 2,742,900.00
Fuente: Elaboración propia

La tabla 31 muestra el costo total neto de utilizar la estrategia condicional en la vida útil

del equipo de 10 años.

Finalmente definimos que el costo total de la estrategia condicional sumando el costo de

indisponibilidad (Tabla 30) y el costo neto (Tabla 31) es de USD 10,504,071.49

3. Estrategia sistemática

Partiendo de los datos de la tabla 18 que detalla los horómetros para falla funcional

definiremos cual será el mejor PCR para realizar el mantenimiento de manera sistemática.

Utilizaremos la herramienta de análisis de ciclo de vida y en base al costo definiremos el

mejor PCR para componente.

3.1 Análisis de ciclo de vida de motor

Realizamos el análisis de intervalo óptimo de cambio según MTBF de 4201.59,

costo de mantenimiento programado y costo de falla, obtenido el costo óptimo de

USD 3,076,326.97. Se considera un tiempo de vida del equipo de 62000 horas.

Se realiza la proyección en la tabla 32, obteniendo que el mejor intervalo de

cambio es a las 4995 horas, que será el intervalo de cambio de motor utilizando

una estrategia sistemática.

85
 Tabla 32: Análisis ciclo de vida de motor

Intervalo Frecuencia Costo Tarea Costo Total MP N° fallas presentes Costo tarea MC Costo de falla Costo Total
333 186.19 120,000.00 22,342,342.34 0.08 1,334,784.00 105,789.17 22,448,131.51
666 93.09 120,000.00 11,171,171.17 0.16 1,334,784.00 211,578.33 11,382,749.50
999 62.06 120,000.00 7,447,447.45 0.24 1,334,784.00 317,367.50 7,764,814.94
1332 46.55 120,000.00 5,585,585.59 0.32 1,334,784.00 423,156.66 6,008,742.25
1665 37.24 120,000.00 4,468,468.47 0.40 1,334,784.00 528,945.83 4,997,414.30
1998 31.03 120,000.00 3,723,723.72 0.48 1,334,784.00 634,734.99 4,358,458.72
2331 26.60 120,000.00 3,191,763.19 0.55 1,334,784.00 740,524.16 3,932,287.35
2664 23.27 120,000.00 2,792,792.79 0.63 1,334,784.00 846,313.32 3,639,106.12
2997 20.69 120,000.00 2,482,482.48 0.71 1,334,784.00 952,102.49 3,434,584.97
3330 18.62 120,000.00 2,234,234.23 0.79 1,334,784.00 1,057,891.65 3,292,125.89
3663 16.93 120,000.00 2,031,122.03 0.87 1,334,784.00 1,163,680.82 3,194,802.85
3996 15.52 120,000.00 1,861,861.86 0.95 1,334,784.00 1,269,469.98 3,131,331.85
4329 14.32 120,000.00 1,718,641.72 1.03 1,334,784.00 1,375,259.15 3,093,900.87
4662 13.30 120,000.00 1,595,881.60 1.11 1,334,784.00 1,481,048.32 3,076,929.91
4995 12.41 120,000.00 1,489,489.49 1.19 1,334,784.00 1,586,837.48 3,076,326.97
5328 11.64 120,000.00 1,396,396.40 1.27 1,334,784.00 1,692,626.65 3,089,023.04
5661 10.95 120,000.00 1,314,255.43 1.35 1,334,784.00 1,798,415.81 3,112,671.24
5994 10.34 120,000.00 1,241,241.24 1.43 1,334,784.00 1,904,204.98 3,145,446.22
6327 9.80 120,000.00 1,175,912.75 1.51 1,334,784.00 2,009,994.14 3,185,906.90
6660 9.31 120,000.00 1,117,117.12 1.59 1,334,784.00 2,115,783.31 3,232,900.42
6993 8.87 120,000.00 1,063,921.06 1.66 1,334,784.00 2,221,572.47 3,285,493.54
7326 8.46 120,000.00 1,015,561.02 1.74 1,334,784.00 2,327,361.64 3,342,922.65
7659 8.10 120,000.00 971,406.19 1.82 1,334,784.00 2,433,150.80 3,404,556.99
7992 7.76 120,000.00 930,930.93 1.90 1,334,784.00 2,538,939.97 3,469,870.90
8325 7.45 120,000.00 893,693.69 1.98 1,334,784.00 2,644,729.13 3,538,422.83
8658 7.16 120,000.00 859,320.86 2.06 1,334,784.00 2,750,518.30 3,609,839.16
8991 6.90 120,000.00 827,494.16 2.14 1,334,784.00 2,856,307.47 3,683,801.63
9324 6.65 120,000.00 797,940.80 2.22 1,334,784.00 2,962,096.63 3,760,037.43
9657 6.42 120,000.00 770,425.60 2.30 1,334,784.00 3,067,885.80 3,838,311.39
9990 6.21 120,000.00 744,744.74 2.38 1,334,784.00 3,173,674.96 3,918,419.71
10323 6.01 120,000.00 720,720.72 2.46 1,334,784.00 3,279,464.13 4,000,184.85
10656 5.82 120,000.00 698,198.20 2.54 1,334,784.00 3,385,253.29 4,083,451.49
10989 5.64 120,000.00 677,040.68 2.62 1,334,784.00 3,491,042.46 4,168,083.13
11322 5.48 120,000.00 657,127.72 2.69 1,334,784.00 3,596,831.62 4,253,959.34
11655 5.32 120,000.00 638,352.64 2.77 1,334,784.00 3,702,620.79 4,340,973.43
11988 5.17 120,000.00 620,620.62 2.85 1,334,784.00 3,808,409.95 4,429,030.57
12321 5.03 120,000.00 603,847.09 2.93 1,334,784.00 3,914,199.12 4,518,046.21
12654 4.90 120,000.00 587,956.38 3.01 1,334,784.00 4,019,988.28 4,607,944.66
12987 4.77 120,000.00 572,880.57 3.09 1,334,784.00 4,125,777.45 4,698,658.02

OPTIMO 3,076,326.97

Fuente: Elaboración propia.

86
 Ilustración 14: Análisis de ciclo de vida de motor

Costo de ciclo de vida Motor C175

25,000,000.00

20,000,000.00

15,000,000.00
USD

Costo Total
Costo correctivo
10,000,000.00
Costo preventivo

5,000,000.00

-
1665

3996

5328

7659
1332

1998
2331
2664
2997
3330
3663

4329
4662
4995

5661
5994
6327
6660
6993
7326

7992
8325
8658
8991
9324
9657
9990
333
666
999

10323
10656
10989
11322
11655
11988
12321
12654
12987
Fuente: Elaboración propia

87
 3.2 Análisis de ciclo de vida de transmisión

Realizamos el análisis de intervalo óptimo de cambio según MTBF de 8237.38,

costo de mantenimiento programado y costo de falla, obtenido el costo óptimo de

USD 1,968,656.90. Se considera un tiempo de vida del equipo de 62000 horas.

Se realiza la proyección en la tabla 33, obteniendo que el mejor intervalo de

cambio es a las 6327 horas, que será el intervalo de cambio de motor utilizando

una estrategia sistemática.

3.3 Análisis de ciclo de vida de convertidor

Realizamos el análisis de intervalo óptimo de cambio según MTBF de 8410.16,

costo de mantenimiento programado y costo de falla, obtenido el costo óptimo de

USD 1,741,895.36. Se considera un tiempo de vida del equipo de 62000 horas.

Se realiza la proyección en la tabla 34, obteniendo que el mejor intervalo de

cambio es a las 5661 horas, que será el intervalo de cambio de motor utilizando

una estrategia sistemática.

3.4 Análisis de ciclo de vida de diferencial

Se considera el MTBF de 8205.96, obtenido el costo óptimo de USD

1,968,439.14. Con un intervalo de cambio de 5328 horas según lo indicado en la

tabla 35.

3.5 Análisis de ciclo de vida de mando final

Se considera el MTBF de 9205.96, obtenido el costo óptimo de USD

1,136,394.90. Con un intervalo de cambio de 3663 horas según lo indicado en la

tabla 36.

88
 Tabla 33: Análisis ciclo de vida de transmisión

Intervalo Frecuencia Costo Tarea Costo Total MP N° fallas presentes Costo tarea MC Costo de falla Costo Total
333 186.19 98,000.00 18,246,246.25 0.04 1,312,784.00 53,069.90 18,299,316.15
666 93.09 98,000.00 9,123,123.12 0.08 1,312,784.00 106,139.81 9,229,262.93
999 62.06 98,000.00 6,082,082.08 0.12 1,312,784.00 159,209.71 6,241,291.79
1332 46.55 98,000.00 4,561,561.56 0.16 1,312,784.00 212,279.61 4,773,841.17
1665 37.24 98,000.00 3,649,249.25 0.20 1,312,784.00 265,349.51 3,914,598.76
1998 31.03 98,000.00 3,041,041.04 0.24 1,312,784.00 318,419.42 3,359,460.46
2331 26.60 98,000.00 2,606,606.61 0.28 1,312,784.00 371,489.32 2,978,095.93
2664 23.27 98,000.00 2,280,780.78 0.32 1,312,784.00 424,559.22 2,705,340.00
2997 20.69 98,000.00 2,027,360.69 0.36 1,312,784.00 477,629.12 2,504,989.82
3330 18.62 98,000.00 1,824,624.62 0.40 1,312,784.00 530,699.03 2,355,323.65
3663 16.93 98,000.00 1,658,749.66 0.44 1,312,784.00 583,768.93 2,242,518.59
3996 15.52 98,000.00 1,520,520.52 0.49 1,312,784.00 636,838.83 2,157,359.35
4329 14.32 98,000.00 1,403,557.40 0.53 1,312,784.00 689,908.74 2,093,466.14
4662 13.30 98,000.00 1,303,303.30 0.57 1,312,784.00 742,978.64 2,046,281.94
4995 12.41 98,000.00 1,216,416.42 0.61 1,312,784.00 796,048.54 2,012,464.96
5328 11.64 98,000.00 1,140,390.39 0.65 1,312,784.00 849,118.44 1,989,508.83
5661 10.95 98,000.00 1,073,308.60 0.69 1,312,784.00 902,188.35 1,975,496.95
5994 10.34 98,000.00 1,013,680.35 0.73 1,312,784.00 955,258.25 1,968,938.60
6327 9.80 98,000.00 960,328.75 0.77 1,312,784.00 1,008,328.15 1,968,656.90
6660 9.31 98,000.00 912,312.31 0.81 1,312,784.00 1,061,398.05 1,973,710.37
6993 8.87 98,000.00 868,868.87 0.85 1,312,784.00 1,114,467.96 1,983,336.83
7326 8.46 98,000.00 829,374.83 0.89 1,312,784.00 1,167,537.86 1,996,912.69
7659 8.10 98,000.00 793,315.05 0.93 1,312,784.00 1,220,607.76 2,013,922.82
7992 7.76 98,000.00 760,260.26 0.97 1,312,784.00 1,273,677.66 2,033,937.93
8325 7.45 98,000.00 729,849.85 1.01 1,312,784.00 1,326,747.57 2,056,597.42
8658 7.16 98,000.00 701,778.70 1.05 1,312,784.00 1,379,817.47 2,081,596.17
8991 6.90 98,000.00 675,786.90 1.09 1,312,784.00 1,432,887.37 2,108,674.27
9324 6.65 98,000.00 651,651.65 1.13 1,312,784.00 1,485,957.28 2,137,608.93
9657 6.42 98,000.00 629,180.91 1.17 1,312,784.00 1,539,027.18 2,168,208.08
9990 6.21 98,000.00 608,208.21 1.21 1,312,784.00 1,592,097.08 2,200,305.29
10323 6.01 98,000.00 588,588.59 1.25 1,312,784.00 1,645,166.98 2,233,755.57
10656 5.82 98,000.00 570,195.20 1.29 1,312,784.00 1,698,236.89 2,268,432.08
10989 5.64 98,000.00 552,916.55 1.33 1,312,784.00 1,751,306.79 2,304,223.34
11322 5.48 98,000.00 536,654.30 1.37 1,312,784.00 1,804,376.69 2,341,030.99
11655 5.32 98,000.00 521,321.32 1.41 1,312,784.00 1,857,446.59 2,378,767.92
11988 5.17 98,000.00 506,840.17 1.46 1,312,784.00 1,910,516.50 2,417,356.67
12321 5.03 98,000.00 493,141.79 1.50 1,312,784.00 1,963,586.40 2,456,728.19
12654 4.90 98,000.00 480,164.37 1.54 1,312,784.00 2,016,656.30 2,496,820.68
12987 4.77 98,000.00 467,852.47 1.58 1,312,784.00 2,069,726.21 2,537,578.67

OPTIMO 1,968,656.90

Fuente: Elaboración propia

89
 Ilustración 15: Análisis de ciclo de vida de transmisión

Costo de ciclo de vida Transmisión

20,000,000.00

18,000,000.00

16,000,000.00

14,000,000.00

12,000,000.00
USD

10,000,000.00 Costo Total

Costo correctivo
8,000,000.00 Costo preventivo

6,000,000.00

4,000,000.00

2,000,000.00

-
2331

3663

7326

8658
1332
1665
1998

2664
2997
3330

3996
4329
4662
4995
5328
5661
5994
6327
6660
6993

7659
7992
8325

8991
9324
9657
9990
333
666
999

10323
10656
10989
11322
11655
11988
12321
12654
12987
Fuente: Elaboración propia

90
 Tabla 34: Análisis ciclo de vida de convertidor

Intervalo Frecuencia Costo Tarea Costo Total MP N° fallas presentes Costo tarea MC Costo de falla Costo Total
333 186.19 79,500.00 14,801,801.80 0.04 1,294,284.00 51,247.13 14,853,048.93
666 93.09 79,500.00 7,400,900.90 0.08 1,294,284.00 102,494.25 7,503,395.15
999 62.06 79,500.00 4,933,933.93 0.12 1,294,284.00 153,741.38 5,087,675.31
1332 46.55 79,500.00 3,700,450.45 0.16 1,294,284.00 204,988.50 3,905,438.95
1665 37.24 79,500.00 2,960,360.36 0.20 1,294,284.00 256,235.63 3,216,595.99
1998 31.03 79,500.00 2,466,966.97 0.24 1,294,284.00 307,482.76 2,774,449.72
2331 26.60 79,500.00 2,114,543.11 0.28 1,294,284.00 358,729.88 2,473,273.00
2664 23.27 79,500.00 1,850,225.23 0.32 1,294,284.00 409,977.01 2,260,202.23
2997 20.69 79,500.00 1,644,644.64 0.36 1,294,284.00 461,224.13 2,105,868.78
3330 18.62 79,500.00 1,480,180.18 0.40 1,294,284.00 512,471.26 1,992,651.44
3663 16.93 79,500.00 1,345,618.35 0.44 1,294,284.00 563,718.38 1,909,336.73
3996 15.52 79,500.00 1,233,483.48 0.48 1,294,284.00 614,965.51 1,848,448.99
4329 14.32 79,500.00 1,138,600.14 0.51 1,294,284.00 666,212.64 1,804,812.77
4662 13.30 79,500.00 1,057,271.56 0.55 1,294,284.00 717,459.76 1,774,731.32
4995 12.41 79,500.00 986,786.79 0.59 1,294,284.00 768,706.89 1,755,493.67
5328 11.64 79,500.00 925,112.61 0.63 1,294,284.00 819,954.01 1,745,066.63
5661 10.95 79,500.00 870,694.22 0.67 1,294,284.00 871,201.14 1,741,895.36
5994 10.34 79,500.00 822,322.32 0.71 1,294,284.00 922,448.27 1,744,770.59
6327 9.80 79,500.00 779,042.20 0.75 1,294,284.00 973,695.39 1,752,737.59
6660 9.31 79,500.00 740,090.09 0.79 1,294,284.00 1,024,942.52 1,765,032.61
6993 8.87 79,500.00 704,847.70 0.83 1,294,284.00 1,076,189.64 1,781,037.35
7326 8.46 79,500.00 672,809.17 0.87 1,294,284.00 1,127,436.77 1,800,245.94
7659 8.10 79,500.00 643,556.60 0.91 1,294,284.00 1,178,683.89 1,822,240.49
7992 7.76 79,500.00 616,741.74 0.95 1,294,284.00 1,229,931.02 1,846,672.76
8325 7.45 79,500.00 592,072.07 0.99 1,294,284.00 1,281,178.15 1,873,250.22
8658 7.16 79,500.00 569,300.07 1.03 1,294,284.00 1,332,425.27 1,901,725.34
8991 6.90 79,500.00 548,214.88 1.07 1,294,284.00 1,383,672.40 1,931,887.28
9324 6.65 79,500.00 528,635.78 1.11 1,294,284.00 1,434,919.52 1,963,555.30
9657 6.42 79,500.00 510,406.96 1.15 1,294,284.00 1,486,166.65 1,996,573.61
9990 6.21 79,500.00 493,393.39 1.19 1,294,284.00 1,537,413.78 2,030,807.17
10323 6.01 79,500.00 477,477.48 1.23 1,294,284.00 1,588,660.90 2,066,138.38
10656 5.82 79,500.00 462,556.31 1.27 1,294,284.00 1,639,908.03 2,102,464.33
10989 5.64 79,500.00 448,539.45 1.31 1,294,284.00 1,691,155.15 2,139,694.60
11322 5.48 79,500.00 435,347.11 1.35 1,294,284.00 1,742,402.28 2,177,749.39
11655 5.32 79,500.00 422,908.62 1.39 1,294,284.00 1,793,649.41 2,216,558.03
11988 5.17 79,500.00 411,161.16 1.43 1,294,284.00 1,844,896.53 2,256,057.69
12321 5.03 79,500.00 400,048.70 1.47 1,294,284.00 1,896,143.66 2,296,192.35
12654 4.90 79,500.00 389,521.10 1.50 1,294,284.00 1,947,390.78 2,336,911.88
12987 4.77 79,500.00 379,533.38 1.54 1,294,284.00 1,998,637.91 2,378,171.29

OPTIMO 1,741,895.36

Fuente: Elaboración propia.

91
 Ilustración 16: Análisis de ciclo de vida de convertidor

Costo de ciclo de vida Convertidor

16,000,000.00

14,000,000.00

12,000,000.00

10,000,000.00
USD

8,000,000.00 Costo Total

Costo correctivo
Costo preventivo
6,000,000.00

4,000,000.00

2,000,000.00

-
1665

2331

2997

3663

4329

4995

5661

6327

6993

7659

8325
1332

1998

2664

3330

3996

4662

5328

5994

6660

7326

7992

8658
8991
9324
9657
9990
333

999
666

10323
10656
10989
11322
11655
11988
12321
12654
12987
Fuente: Elaboración propia

92
 Tabla 35: Análisis ciclo de vida de diferencial

Intervalo Frecuencia Costo Tarea Costo Total MP N° fallas presentes Costo tarea MC Costo de falla Costo Total
333 186.19 82,000.00 15,267,267.27 0.05 1,296,784.00 63,389.68 15,330,656.95
666 93.09 82,000.00 7,633,633.63 0.10 1,296,784.00 126,779.37 7,760,413.00
999 62.06 82,000.00 5,089,089.09 0.15 1,296,784.00 190,169.05 5,279,258.14
1332 46.55 82,000.00 3,816,816.82 0.20 1,296,784.00 253,558.74 4,070,375.55
1665 37.24 82,000.00 3,053,453.45 0.24 1,296,784.00 316,948.42 3,370,401.87
1998 31.03 82,000.00 2,544,544.54 0.29 1,296,784.00 380,338.10 2,924,882.65
2331 26.60 82,000.00 2,181,038.18 0.34 1,296,784.00 443,727.79 2,624,765.97
2664 23.27 82,000.00 1,908,408.41 0.39 1,296,784.00 507,117.47 2,415,525.88
2997 20.69 82,000.00 1,696,363.03 0.44 1,296,784.00 570,507.15 2,266,870.18
3330 18.62 82,000.00 1,526,726.73 0.49 1,296,784.00 633,896.84 2,160,623.56
3663 16.93 82,000.00 1,387,933.39 0.54 1,296,784.00 697,286.52 2,085,219.91
3996 15.52 82,000.00 1,272,272.27 0.59 1,296,784.00 760,676.21 2,032,948.48
4329 14.32 82,000.00 1,174,405.17 0.64 1,296,784.00 824,065.89 1,998,471.06
4662 13.30 82,000.00 1,090,519.09 0.68 1,296,784.00 887,455.57 1,977,974.66
4995 12.41 82,000.00 1,017,817.82 0.73 1,296,784.00 950,845.26 1,968,663.07
5328 11.64 82,000.00 954,204.20 0.78 1,296,784.00 1,014,234.94 1,968,439.14
5661 10.95 82,000.00 898,074.55 0.83 1,296,784.00 1,077,624.62 1,975,699.17
5994 10.34 82,000.00 848,181.51 0.88 1,296,784.00 1,141,014.31 1,989,195.82
6327 9.80 82,000.00 803,540.38 0.93 1,296,784.00 1,204,403.99 2,007,944.37
6660 9.31 82,000.00 763,363.36 0.98 1,296,784.00 1,267,793.68 2,031,157.04
6993 8.87 82,000.00 727,012.73 1.03 1,296,784.00 1,331,183.36 2,058,196.09
7326 8.46 82,000.00 693,966.69 1.08 1,296,784.00 1,394,573.04 2,088,539.74
7659 8.10 82,000.00 663,794.23 1.12 1,296,784.00 1,457,962.73 2,121,756.96
7992 7.76 82,000.00 636,136.14 1.17 1,296,784.00 1,521,352.41 2,157,488.55
8325 7.45 82,000.00 610,690.69 1.22 1,296,784.00 1,584,742.09 2,195,432.78
8658 7.16 82,000.00 587,202.59 1.27 1,296,784.00 1,648,131.78 2,235,334.37
8991 6.90 82,000.00 565,454.34 1.32 1,296,784.00 1,711,521.46 2,276,975.80
9324 6.65 82,000.00 545,259.55 1.37 1,296,784.00 1,774,911.15 2,320,170.69
9657 6.42 82,000.00 526,457.49 1.42 1,296,784.00 1,838,300.83 2,364,758.32
9990 6.21 82,000.00 508,908.91 1.47 1,296,784.00 1,901,690.51 2,410,599.42
10323 6.01 82,000.00 492,492.49 1.52 1,296,784.00 1,965,080.20 2,457,572.69
10656 5.82 82,000.00 477,102.10 1.56 1,296,784.00 2,028,469.88 2,505,571.98
10989 5.64 82,000.00 462,644.46 1.61 1,296,784.00 2,091,859.56 2,554,504.03
11322 5.48 82,000.00 449,037.27 1.66 1,296,784.00 2,155,249.25 2,604,286.52
11655 5.32 82,000.00 436,207.64 1.71 1,296,784.00 2,218,638.93 2,654,846.57
11988 5.17 82,000.00 424,090.76 1.76 1,296,784.00 2,282,028.62 2,706,119.37
12321 5.03 82,000.00 412,628.85 1.81 1,296,784.00 2,345,418.30 2,758,047.14
12654 4.90 82,000.00 401,770.19 1.86 1,296,784.00 2,408,807.98 2,810,578.17
12987 4.77 82,000.00 391,468.39 1.91 1,296,784.00 2,472,197.67 2,863,666.06

OPTIMO 1,968,439.14

Fuente: Elaboración propia

93
 Ilustración 17: Análisis de ciclo de vida de diferencial

Costo de ciclo de vida Diferencial

18,000,000.00

16,000,000.00

14,000,000.00

12,000,000.00

10,000,000.00
USD

Costo Total
8,000,000.00 Costo correctivo
Costo preventivo
6,000,000.00

4,000,000.00

2,000,000.00

-
2997

5661

8325
1332
1665
1998
2331
2664

3330
3663
3996
4329
4662
4995
5328

5994
6327
6660
6993
7326
7659
7992

8658
8991
9324
9657
9990
333
666
999

10323
10656
10989
11322
11655
11988
12321
12654
12987
Fuente: Elaboración propia

94
 Tabla 36: Análisis ciclo de vida de mando final

Intervalo Frecuencia Costo Tarea Costo Total MP N° fallas presentes Costo tarea MC Costo de falla Costo Total
333 186.19 34,200.00 6,367,567.57 0.04 1,248,984.00 50,684.10 6,418,251.67
666 93.09 34,200.00 3,183,783.78 0.08 1,248,984.00 101,368.20 3,285,151.99
999 62.06 34,200.00 2,122,522.52 0.12 1,248,984.00 152,052.31 2,274,574.83
1332 46.55 34,200.00 1,591,891.89 0.16 1,248,984.00 202,736.41 1,794,628.30
1665 37.24 34,200.00 1,273,513.51 0.20 1,248,984.00 253,420.51 1,526,934.02
1998 31.03 34,200.00 1,061,261.26 0.24 1,248,984.00 304,104.61 1,365,365.87
2331 26.60 34,200.00 909,652.51 0.28 1,248,984.00 354,788.72 1,264,441.23
2664 23.27 34,200.00 795,945.95 0.32 1,248,984.00 405,472.82 1,201,418.76
2997 20.69 34,200.00 707,507.51 0.37 1,248,984.00 456,156.92 1,163,664.43
3330 18.62 34,200.00 636,756.76 0.41 1,248,984.00 506,841.02 1,143,597.78
3663 16.93 34,200.00 578,869.78 0.45 1,248,984.00 557,525.12 1,136,394.90
3996 15.52 34,200.00 530,630.63 0.49 1,248,984.00 608,209.23 1,138,839.86
4329 14.32 34,200.00 489,812.89 0.53 1,248,984.00 658,893.33 1,148,706.22
4662 13.30 34,200.00 454,826.25 0.57 1,248,984.00 709,577.43 1,164,403.69
4995 12.41 34,200.00 424,504.50 0.61 1,248,984.00 760,261.53 1,184,766.04
5328 11.64 34,200.00 397,972.97 0.65 1,248,984.00 810,945.64 1,208,918.61
5661 10.95 34,200.00 374,562.80 0.69 1,248,984.00 861,629.74 1,236,192.54
5994 10.34 34,200.00 353,753.75 0.73 1,248,984.00 912,313.84 1,266,067.59
6327 9.80 34,200.00 335,135.14 0.77 1,248,984.00 962,997.94 1,298,133.08
6660 9.31 34,200.00 318,378.38 0.81 1,248,984.00 1,013,682.04 1,332,060.42
6993 8.87 34,200.00 303,217.50 0.85 1,248,984.00 1,064,366.15 1,367,583.65
7326 8.46 34,200.00 289,434.89 0.89 1,248,984.00 1,115,050.25 1,404,485.14
7659 8.10 34,200.00 276,850.76 0.93 1,248,984.00 1,165,734.35 1,442,585.11
7992 7.76 34,200.00 265,315.32 0.97 1,248,984.00 1,216,418.45 1,481,733.77
8325 7.45 34,200.00 254,702.70 1.01 1,248,984.00 1,267,102.56 1,521,805.26
8658 7.16 34,200.00 244,906.44 1.06 1,248,984.00 1,317,786.66 1,562,693.10
8991 6.90 34,200.00 235,835.84 1.10 1,248,984.00 1,368,470.76 1,604,306.60
9324 6.65 34,200.00 227,413.13 1.14 1,248,984.00 1,419,154.86 1,646,567.99
9657 6.42 34,200.00 219,571.30 1.18 1,248,984.00 1,469,838.96 1,689,410.26
9990 6.21 34,200.00 212,252.25 1.22 1,248,984.00 1,520,523.07 1,732,775.32
10323 6.01 34,200.00 205,405.41 1.26 1,248,984.00 1,571,207.17 1,776,612.57
10656 5.82 34,200.00 198,986.49 1.30 1,248,984.00 1,621,891.27 1,820,877.76
10989 5.64 34,200.00 192,956.59 1.34 1,248,984.00 1,672,575.37 1,865,531.97
11322 5.48 34,200.00 187,281.40 1.38 1,248,984.00 1,723,259.48 1,910,540.87
11655 5.32 34,200.00 181,930.50 1.42 1,248,984.00 1,773,943.58 1,955,874.08
11988 5.17 34,200.00 176,876.88 1.46 1,248,984.00 1,824,627.68 2,001,504.56
12321 5.03 34,200.00 172,096.42 1.50 1,248,984.00 1,875,311.78 2,047,408.20
12654 4.90 34,200.00 167,567.57 1.54 1,248,984.00 1,925,995.88 2,093,563.45
12987 4.77 34,200.00 163,270.96 1.58 1,248,984.00 1,976,679.99 2,139,950.95

OPTIMO 1,136,394.90

Fuente: Elaboración propia

95
 Ilustración 18: Análisis de ciclo de vida de mando final

Costo de ciclo de vida

7,000,000.00

6,000,000.00

5,000,000.00

4,000,000.00
USD

Costo Total
Costo correctivo
3,000,000.00
Costo preventivo

2,000,000.00

1,000,000.00

-
3330

6993

7992
1332
1665
1998
2331
2664
2997

3663
3996
4329
4662
4995
5328
5661
5994
6327
6660

7326
7659

8325
8658
8991
9324
9657
9990
333
666
999

10323
10656
10989
11322
11655
11988
12321
12654
12987
Fuente: Elaboración propia

96
Después del análisis, definimos los siguientes PCR en base a lo calculado en el análisis

de ciclo de vida para cada componente del tren de fuerza.

Tabla 37: Horómetro de cambio optimo según análisis de ciclo de vida

Componente Cambio optimo CCL

Motor 4995
Transmisión 6327
Convertidor 5661
Diferencial 5328
Mando final 3663
Fuente: Elaboración propia

Con dichos horómetros calculamos la confiabilidad del sistema, primero definimos la

confiabilidad por cada componente de acuerdo con el horómetro de cambio óptimo.

Motor:

Tabla 38: Confiabilidad de motor por PRC óptimo

Tiempo 4995
F(t) 67.05%
R(t) 32.95%
f(t) 0.01%
H (t) 1.11
Fuente: Elaboración propia

Transmisión:

Tabla 39: Confiabilidad de transmisión por PRC óptimo

Tiempo 6327.00
F(t) 9.27%
R(t) 90.73%
f(t) 0.01%
H (t) 0.10
Fuente: Elaboración propia
97
Convertidor:

Tabla 40: Confiabilidad de convertidor por PRC óptimo

Tiempo 5661.00

F(t) 18.04%

R(t) 81.96%

f(t) 0.01%

H (t) 0.20
Fuente: Elaboración propia

Diferencial:

Tabla 41: Confiabilidad de diferencial por PRC óptimo

Tiempo
5328
F(t) 40.71%

R(t) 59.29%

f(t) 0.01%

H (t) 0.52
Fuente: Elaboración propia

Mandos finales:

Tabla 42: Confiabilidad de mando final por PRC óptimo

Tiempo 3663.00

F(t) 0.043%

R(t) 99.957%

f(t) 0.00%

H (t) 0.00
Fuente: Elaboración propia

98
Considerando que el sistema de tren de fuerza es un sistema en serie, la confiabilidad

global del sistema de tren de fuerza considerando una estrategia de mantenimiento

sistemática será:

Tabla 43: Confiabilidad del sistema de tren de fuerza por estrategia sistemática

Componente R(t)
Motor 32.95%
Transmisión 90.73%
Convertidor 81.96%
Diferencial 59.29%
Mandos Finales 99.96%
Confiabilidad
14.52%
sistema
Fuente: Elaboración propia

3.6 Proyección de costos

Utilizando lo revisado en la estrategia sistemática de mantenimiento los costos

durante el tiempo de vida del camión 797F estimada en 10 años será de USD

9,891,713.27 como lo detallado en la table 43.

Tabla 44: Costo total de estrategia sistemática de mantenimiento

Componente Costo

Motor USD 3,076,326.97

Transmisión USD 1,968,656.90

Convertidor USD 1,741,895.36

Diferencial USD 1,968,439.14

Mando final USD 1,136,394.90

Total USD 9,891,713.27

Fuente: Elaboración propia

99
 4. Estrategia de alta disponibilidad

La estrategia de alta disponibilidad se enfoca en obtener la más alta disponibilidad

contemplando básicamente reducir los tiempos de indisponibilidad compensando le des

confiabilidad en los equipos.

4.1 Cálculo de componentes para una alta disponibilidad

Considerando la base de una estrategia correctiva, se proyecta la siguiente

cantidad de componentes a tener en spare para lograr una disponibilidad aparente

de 92.5%.

Tabla 45: Cantidad de componentes por equipo para obtener una disponibilidad
de 92.5%

Componente Cantidad
Motor 4
Transmisión 5
Convertidor 4
Diferencial 8
Mandos Finales 12
Fuente: Elaboración propia

Esta cantidad de componentes por equipo estima una inversión anual en

componentes por spare de USD 3,520,000.00 y de USD 35,200,000.00 para la

vida del equipo (10 años).

Tabla 46: Costo de estrategia de alta disponibilidad

Componente Cantidad Costo de componente Total

Motor 1 USD 1,200,000.00 USD 1,200,000.00
Transmisión 1 USD 790,000.00 USD 790,000.00
Convertidor 1 USD 540,000.00 USD 540,000.00
Diferencial 1 USD 620,000.00 USD 620,000.00
Mandos Finales 2 USD 185,000.00 USD 370,000.00
Total USD 3,520,000.00
Fuente: Elaboración propia

100
 5. Estrategia aplicando ingeniería de confiabilidad

La estrategia de mantenimiento aplicando ingeniería de confiabilidad a diferencia de las demás

estrategias tiene base importante en el análisis de modos de falla del equipo. Estos generalmente

se aplican a los equipos más críticos los cuales por circunstancias operativas requieren una mayor

priorización de operación, por lo cual es recomendable hacer un mantenimiento basado en RCM,

para lo cual es importante seguir la metodología de John Moubray plasmada en su obra RCM II.

5.1 Identificación de fallas funcionales

Tabla 47: Fallas funcionales del tren de fuerza

Hoja de trabajo de información Sistema: Camión CAT 797F

RCM II Sub. Sistema: Tren de fuerza

Función Falla funcional (pérdida de función)

A. Motor no arranca
Generar una potencia

al equipo de 4000 Hp
B. Motor ofrece picos de rendimiento menores a
para poder trasladarse
4000 Hp (calado)
a una velocidad
1 C. El equipo alcanza velocidades inferiores a 68
máxima de 68 km/h
km / h
en terreno
D. El equipo tiene capacidades de carguío muy
accidentado, con una
inferiores a 400 toneladas
carga de 400 Ton
E. El equipo no puede movilizarse con carga

máxima

Fuente: Elaboración propia

101
 Tabla 48: Fallas funcionales del sistema del sistema de dirección y frenos

Sistema: Camión CAT 797F

Hoja de trabajo de información RCM II Sub. Sistema: Sistema de frenos y dirección

Función Falla funcional (pérdida de función)

A. Paquete de embragues de dirección

Ofrecer capacidad de gastados

frenado y control de
1 B. Paquetes de freno gastados
dirección del equipo en
C. Sistema hidráulico inoperativo
movimiento
D.Solenoides dañados

E. Resortes tipo Belleville desgastados

Fuente: Elaboración propia

Tabla 49: Fallas funcionales del sistema de enfriamiento

Sistema: Camión CAT 797F

Hoja de trabajo de información RCM II Sub. Sistema: Sistema de enfriamiento

Función Falla funcional (pérdida de función)

Mantener una temperatura A. Radiador modular dañado

adecuado de acuerdo con cada

1 componente según B. Índice de refrigerante por debajo

especificaciones técnicas de del nivel

fabricante C. Perdida de refrigerante por fugas

D. Disipadores siniestrados

Fuente: Elaboración propia

102
 Tabla 50: Fallas funcionales del sistema hidráulico

Sistema: Camión CAT 797F

Hoja de trabajo de información RCM II Sub. Sistema: Sistema hidráulico

Falla funcional (pérdida de

Función
función)

A. Bombas hidráulicas

inoperativas

Facilitar la manipulación de

componentes principales en el
1
levante y acarreo de material

mediante aceite hidráulico B. Mangueras hidráulicas rotas

c. Sistema de arranque averiado

d. Solenoides dañados

e. Sensores dañados

Fuente: Elaboración propia

103
 Tabla 51: Fallas funcionales del sistema eléctrico

Sistema: Camión CAT 797F

Hoja de trabajo de información RCM II Sub. Sistema: Sistema eléctrico

Falla funcional (pérdida de

Función
función)

A. Motor no arranca

Proveer la alimentación al equipo

para controlar componentes

1 B. Sistema de luces halógenas
electrónicos, iluminación y el
no enciende
arranque del equipo.
c. Alta Temperatura de Motor /

Transmisión / Hidráulico

D. Problemas Eléctricos Arnés

de Sensor

E. El operador no observa

ninguna señal de alarma en el

tablero

Fuente: Elaboración propia

104
 Tabla 52: Fallas funcionales sistema estructural

Sistema: Camión CAT 797F

Hoja de trabajo de información RCM II Sub. Sistema: Sistema estructural

Falla funcional (pérdida de

Función
función)

A. Grietas en el Chasis

Proveer la alimentación al equipo

para controlar componentes

1
electrónicos, iluminación y el
B. Grietas en Tanque de
arranque del equipo.
Combustible

C. Tanque de Combustible

Suelto

D. Guardas de Motor Sueltas

E. Capo Suelto / Agrietado

Fuente: Elaboración propia

105
 Tabla 53: Fallas funcionales sistema de cabina

Sistema: Camión CAT 797F

Hoja de trabajo de información RCM II Sub. Sistema: Sistema de cabina

Falla funcional (pérdida de

Función
función)

A. Aire acondicionado y

calentador con control

automático de temperatura des

calibrado

B. Asiento (tela) con suspensión

neumática Confort Cat

Proveer la alimentación al equipo
inoperativos
para controlar componentes
1 C. Calentador y des congelador
electrónicos, iluminación y el
inoperativo
arranque del equipo.
D. Cabina insonorizada y

presurizada con

Estructura de Protección en

Caso de Vuelcos con filtraciones

E. Filtros de aire de cabina

saturados

Fuente: Elaboración propia

106
 5.2 Identificación de modos de falla

Tabla 54: Modos de falla de tren de fuerza (motor)

Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla Camión CAT Falla de tren de Falla de Motor Motor no arranca No llega combustible Admisión de aire Admisión
797F fuerza Cat C175 al motor. mal. dañada
ACERT Bomba de trasferencia Falta de aire en el Filtro de aire
averiada. motor. suturado
Motor de Motor fuera
sincronizado. Piñón de arrastre de punto
de bomba de
inyección flojo
Bomba de inyección Falta de Inyector
averiada. calibración de dañado
inyectores
Baja Presión del Cojinetes de Cigüeñal
Aceite del Motor bancada gastados. dañado

107
 Fallo en inyectores Falla en inyector Inyector
averiado
Fallo en reglaje de Falla en inyector Mal ajuste
válvulas.
Cable acelerador Falla en Cable roto
averiado. acelerador
El Motor se Combustible de mala Falla en filtros Filtros
Apaga a Bajas calidad saturados saturados
Revoluciones Ralentiza demasiado Falla del Regulador
bajo regulador de dañado
velocidad
Baja presión de Presión baja Bomba de
bomba de transferencia
transferencia dañada
Fuente: Elaboración propia

108
 Tabla 55: Modos de falla sistema de dirección y frenos

Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla Camión CAT Falla de Sistema Falla en el Falla en el Equipo Frenado Equipo No frena Ajuste incorrecto
797F de Dirección y Sistema de Sistema de por Varillaje
Frenos Frenos Frenos Suelto de Frenos
Equipo No frena Fuga interna
por Válvula de
control y
dirección y frenos
atascada.
Equipo Frenado / Ajuste incorrecto Ajuste incorrecto
Equipo No frena por
Embragues de
Dirección y f renos
con fuga interna
Falla de Falla de sistema Equipo no gira a la Varillaje Suelto Ajuste incorrecto
sistema de de dirección derecha o a la de Dirección
dirección izquierda

109
 Equipo no gira a la Válvula de Fuga interna
derecha o a la control y
izquierda por dirección y f
renos atascada
Equipo no gira a la Embragues de Alto desgaste
derecha o a la Dirección con f
izquierda fuga interna
Equipo no gira en Varillaje Suelto Ajuste incorrecto
ninguna dirección de Dirección
Equipo no gira en Baja presión de Fuga interna
ninguna dirección aceite en la
válvula de
dirección y frenos
Equipo no gira en La válvula de Ajuste incorrecto
ninguna dirección prioridad no
maneja la presión
correcta
Fuente: Elaboración propia

110
 Tabla 56: Modos de falla sistema de enfriamiento

Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla Camión CAT Falla de Sistema Falla de Falla en el Fuga por Mangueras de Instalación -
797F de Enfriamiento Radiador Radiador Refrigerante por líneas de incorrecta
refrigerante por roce de
mangueras
Fuga de Refrigerante por Instalación -
sello de Modulo incorrecta
de sello
Fuga de Refrigerante por Instalación -
Modulo por golpe incorrecta
de modulo
Radiador Obstruido - -
Externamente por suciedad
Radiador Obstruido - -
Internamente por
contaminación
Fuente: Elaboración propia

111
 Tabla 57: Modos de falla sistema hidráulico

Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla Falla de Bombas Bombas No levanta los No levanta los Falta de
Camión sist. hidráulicas hidráulicas Implementos/Implementos Implementos/Implementos calibración
CAT Hidráulico inoperativas Lentos Varillaje Suelto de Lentos Baja Presión de Bomba
797F palanca de levante por incorrecta calibración de
válvula de alivio
No levanta los No levanta los Fuga de aceite
Implementos/Implementos Implementos/Implementos
Lentos Baja Presión de Bomba Lentos por Tanque Hidráulico
por desgaste interno sin aceite por f fuga
No levanta los No levanta los Contaminación
Implementos/Implementos Implementos/Implementos del Aceite de
Lentos por eje de la bomba / Lentos por Spool de Válvula Hidráulico
daño del drive del motor de Levante atascada por
partículas

112
Mangueras Mangueras Implementos se caen Varillaje Implementos se caen Spool de Contaminación
hidráulicas hidráulicas Suelto de palanca de levante Válvula de Levante atascada del Aceite de
rotas por partículas Hidráulico
Implementos se caen Fuga Alta temperatura de Aceite Contaminación
Interna en cilindros Hidráulico por Bajo Nivel de del Aceite de
Aceite Tanque Hidráulico Hidráulico
Alta temperatura de Aceite Alta temperatura de Aceite Falta de
Hidráulico por Sobre Nivel de Hidráulico por Válvula de calibración
Aceite Tanque Hidráulico Alivio calibrada a presión muy
baja o alta
Alta temperatura de Aceite Alta temperatura de Aceite Falta de
Hidráulico por Restricción en Hidráulico por Aceite calibración
el sistema hidráulico Degradado
Sistema de Sistema de Alta temperatura de Aceite Alta temperatura de Aceite Falta de
arranque arranque Hidráulico por Enfriador de Hidráulico por Válvula de calibración
averiado aceite obstruido bypass no funciona
correctamente

113
 Alta temperatura de Aceite Alta temperatura de Aceite Contaminación
Hidráulico por Baja Presión de Hidráulico por Spool de del Aceite de
Bomba por desgaste interno Válvula de Levante atascada Hidráulico
por partículas
Alta temperatura de Aceite Fuga por líneas de Hidráulicas Falta de
Hidráulico por Ventilador no por roce - instalación calibración
gira o con baja velocidad incorrecta
Solenoides Solenoides Fuga Hidráulica por Tubos de Fuga Hidráulica por tapa o Falta de
dañados Hidráulicos por roce - carcasa de Filtros de calibración
instalación incorrecta Hidráulico- instalación
incorrecta
Fuga Hidráulica por Screen de Fuga Hidráulica por Bomba de Falta de
Hidráulico - instalación Fan- instalación incorrecta calibración
incorrecta
Fuga Hidráulica por Bomba de Fuga Hidráulica por Tanque Falta de
Implementos- instalación de Hidráulico por grietas - calibración
incorrecta instalación incorrecta

114
 Fuga Hidráulica por Enfriador Ventilador no gira o con baja Falta de
de Hidráulico- instalación velocidad Baja Presión de calibración
incorrecta Bomba de fan por incorrecta
calibración de válvula de
alivio
Ventilador no gira o con baja Ventilador no gira o con baja Fuga de aceite
velocidad Baja Presión de velocidad Tanque Hidráulico
Bomba de fan por desgaste sin aceite por f fuga
interno
Sensores Sensores Ventilador no gira o con baja Ventilador no gira o con baja Fuga de aceite
dañados velocidad partió el eje de la velocidad Válvula solenoide y
bomba / daño del drive del compensadoras de la fan
motor atascada o con f fuga interna

Ventilador no gira o con baja Ventilador no gira o con baja Falta de

velocidad Motor del fan con velocidad partió tonillos de calibración
desgaste interno sujeción del ventilador /
Instalación incorrecta
Aire en el sistema hidráulico Ruido en la Bomba con Desgaste
desgaste interno

115
 Ruido en la Bomba Ruido en la Bomba Fuga de aceite
Implementos no inclinan Implementos no inclinan
Problema Mecánico Fuga Problema Mecánico Fuga
Interna en Válvula dual interna en cilindro de
inclinación
Análisis de Aceite Critico de Análisis de Aceite Critico de Contaminación
Hidráulico SOS por Silicio, Hidráulico SOS por Agua, del Aceite de
entrada de tierra al Sistema entrada de agua al Sistema Hidráulico
Hidráulico - Instalación Hidráulico- Instalación
Incorrecta Incorrecta
Análisis de Aceite Critico de Análisis de Aceite Critico de Contaminación
Hidráulico SOS por Sodio, Hidráulico SOS por Cobre, del Aceite de
entrada de Refrigerante al Hierro, Aluminio Bombas con Hidráulico con
Sistema Hidráulico desgaste interno refrigerante
Enfriador de
Hidráulico Roto
Fuente: Elaboración propia

116
 Tabla 58: Modos de falla sistema eléctrico

Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla Camión CAT Falla Sistema Eléctrico Motor no Motor no Bajo Voltaje El Admisión de aire mal. Admisión
797F arranca arranca Voltaje de la dañada
Batería en más
de 32 voltios
DC /
Alternador no Falta de aire en el motor. Filtro de aire
regula suturado
Aparece Motor fuera
alarma de alto Piñón de arrastre de de punto
voltaje en el bomba de inyección flojo
tablero, el
operador para
el equipo
Alto Voltaje El Falta de calibración de Inyector
Voltaje de Las inyectores dañado
Baterías es

117
 menor que 9
Voltios DC/

Alternador no Cojinetes de bancada Cigüeñal

carga / Baterías gastados. dañado
no cargan
Aparece Falla en inyector Inyector
alarma de bajo averiado
voltaje en el
tablero, el Falla en inyector Mal ajuste
operador para
el equipo
Baja Potencia Falla en acelerador Cable roto
por Problemas
Eléctricos Falla
en Inyector
Sistema de Sistema de /Solenoide del Falla en filtros saturados Filtros
luces luces Inyector/ Arnés saturados
halógenas no halógenas no del Inyector
enciende enciende abierto o en
corto

118
 Baja Potencia Falla del regulador de Regulador
por Problemas velocidad dañado
Eléctricos
Switch de
aceleración no
f funciona /
Arnés del
Switch abierto
o en corto
Alta Alta Baja Potencia Presión baja Bomba de
Temperatura Temperatura por Problemas transferencia
de Motor / de Motor / Eléctricos dañada
Transmisión Transmisión / Sensor de
/ Hidráulico Hidráulico posición del
desacelerador
no f funciona /
Arnés del
Sensor abierto
o en corto

119
 Baja Potencia Arnés del Sensor abierto en corto
por Problemas
Eléctricos
Sensor de
Presión de
salida del
Turbo cargador
no f funciona /
Baja Potencia Arnés del Sensor abierto en corto
por Problemas
Eléctricos
Sensor de
Presión
Atmosférica no
funciona /
Arnés del
Sensor abierto
o en corto

120
 Baja Potencia Arnés del Sensor abierto en corto
por Problemas
Eléctrico
Sensor de
Velocidad y
tiempo no f
funciona /
Arnés del
Sensor Abierto
o en Corto
Baja Potencia Arnés del Sensor abierto en corto
por Problemas
Eléctricos,
harnes de
Motor Abierto
o en Corto
Baja Potencia Arnés del Sensor abierto en corto
por Problemas
Eléctricos Falla

121
 Interna del
EMC

D. D. Problemas Motor no gira

Problemas Eléctricos por problemas
Eléctricos Arnés de Eléctricos
Arnés de Sensor Baterías
Sensor descargadas
Motor no gira Arnés del Sensor abierto en corto
por problemas
Eléctricos
Motores de
Arranque
Abierto en
Corto
Motor no gira Arnés del Sensor abierto en corto
por problemas
Eléctricos
Arnés de
Motor Abierto
o en Corto

122
 Motor no gira Arnés del Sensor abierto en corto
por problemas
Eléctricos
Arnés de
Circuito de
Arranque
Abierto o en
Corto
Motor Gira, Arnés del Sensor abierto en corto
pero no
Arranca por
Problemas
Eléctricos
Motor Abierto Arnés del Sensor abierto en corto
o en Corto -
Instalación
Incorrecta
Motor Gira, Arnés del Sensor abierto en corto
pero no
Arranca por

123
 Problemas
Eléctricos Falla
en
Inyector Arnés del Sensor abierto en corto
/Solenoide del
Inyector/ Arnés
del Inyector
abierto o en
corto
Motor Gira, Arnés del Sensor abierto en corto
pero no
Arranca por
Problemas
Eléctricos Falla
Interna del
EMC
Motor Gira, Arnés del Sensor abierto en corto
pero no
Arranca por

124
 Problemas
Eléctricos

Configuración Arnés del Sensor abierto en corto

errónea del
ECM
Alta Arnés del Sensor abierto en corto
Temperatura
de Motor /
Transmisión /
Hidráulico por
Problemas Arnés del Sensor abierto en corto
Eléctricos
Sensor de
Temperatura
de dañado
Alta Arnés del Sensor abierto en corto
Temperatura
de Motor /
Transmisión /
Hidráulico por

125
 Problemas Arnés del Sensor abierto en corto
Eléctricos
Arnés de
Sensor Abierto
o en Corto -
Instalación
Incorrecta
Alta Arnés del Sensor abierto en corto
Temperatura
de Motor /
Transmisión /
Hidráulico por
Problemas Arnés del Sensor abierto en corto
Eléctricos
Indicador de
Temperatura
Abierto o en
Corto
Indicador de Arnés del Sensor abierto en corto
Nivel de

126
 combustible
Abierto en
corto
Aparece la Arnés del Sensor abierto en corto
alarma de
Indicador de
Nivel de
Combustible,
el operador
para el equipo
Luces no Arnés del Sensor abierto en corto
Funcionan
Arnés de Luces
Abierto o en
Corto / Daño
en Lámparas /
Daño en
Switch

127
 En turno Arnés del Sensor abierto en corto
nocturno el
operador
pierde
visibilidad por
la f alta de
luces y para el
equipo
Corto en la Arnés del Sensor abierto en corto
Fusilera
El operador no Arnés del Sensor abierto en corto
observa
ninguna señal
de alarma en el
tablero, para el
equipo
Pito No f Arnés del Sensor abierto en corto
funciona Arnés
de Pito Abierto
o en Corto /

128
 Daño en Pito /
Daño en
Switch
El operador El operador no El Operador El Operador No para el El Operador
no observa observa No para el equipo, esto se revisa el No para el
ninguna ninguna señal equipo, esto se PM equipo, esto
señal de de alarma en revisa el PM se revisa el
alarma en el el tablero PM
tablero Alarma de Conector abierto Conector
Retroceso no abierto
Funciona
Arnés de
Alarma
Abierto o en
Corto / Daño Conector abierto Conector
en Alarma / abierto
Daño en
Switch

129
 El Operador Conector abierto Conector
No para el abierto
equipo, esto se
revisa el PM
Luces de Conector abierto Conector
Tablero - abierto
Alarmas No f
funcionan
/Corto en el
tablero
Arnés de Conector abierto Conector
Tablero abierto
Abierto o en
Corto / Daño
en Luces de
tablero
El operador no Conector abierto Conector
observa abierto
ninguna señal
de alarma en el

130
 tablero, para el
equipo

Alarma de 5 Conector abierto Conector

voltios Arnés abierto
de Motor
Abierto o en
Corto -
Instalación
Incorrecta
El Motor no Conector abierto Conector
trabaja abierto
correctamente
el operador
para el equipo
Problema de Conector abierto Conector
Inclinación de abierto
la hoja
topadora Arnés
de Careta

131
 Abierto o en Conector abierto Conector
Corto - abierto
Instalación
Incorrecta
El operador no Conector abierto Conector
puede inclinar abierto
la hoja
topadora y para
el quipo
Plumillas Conector abierto Conector
limpia vidrios abierto
no Funcionan
Arnés de
Motores
Fuente: Elaboración propia

132
 Tabla 59: Modos de falla sistema estructural

Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla Sistema Chasis Grietas en el Chasis Grietas en el Chasis Mal Mal ajuste
Camión estructural ajuste de pernos
797F Tanque de Grietas en Tanque Grietas en el Fender Mal Mal ajuste
combustible de Combustible ajuste de pernos

Guardas Tanque de Grietas en Tanque de Combustible Mal Mal ajuste

Combustible Suelto ajuste de pernos

Tanque de Combustible Suelto Mal Mal ajuste

ajuste de pernos

Guardas de Motor Tanque de Hidráulico Suelto Mal Mal ajuste

Sueltas ajuste de pernos

Pecheras sueltas - Instalación Incorrecta Mal Mal ajuste

ajuste de pernos

133
 El operador debe parar el equipo, si no lo Mal Mal ajuste
hace puede causar daños graves al motor o al ajuste de pernos
convertidor

Capo Capo Suelto / Guardas de Motor Sueltas - Instalación Mal Mal ajuste
Agrietado Incorrecta ajuste de pernos

Tapas de baterías Sueltas Mal Mal ajuste

ajuste de pernos
Juego en alojamientos del Chasis / Mal Mal ajuste
lubricación incorrecta ajuste de pernos

Juego en Alojamientos de Careta/ Yokes de Mal Mal ajuste

Cilindros / Lubricación Incorrecta ajuste de pernos

Capo Suelto / Agrietado Mal Mal ajuste

ajuste de pernos
Fuente: Elaboración propia

134
 Tabla 60: Modos de falla sistema de cabina

Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla Falla de Aire acondicionado y Aire acondicionado y Calentador Sensor des Mala calibración
Camión sistema de calentador calentador calibrado de sensor
797F cabina

Control automático de Control de Sensor des Mala calibración

temperatura temperatura calibrado de sensor

Asiento (tela) con Asiento (tela) con Asiento Mala calibración Mala calibración
suspensión suspensión rota averiado de asiento de asiento
neumática Confort Cat neumática Confort Cat
Calentador y des Calentador y des Calentador Sensor des Mala calibración
congelador congelador calibrado de sensor
Filtros de aire de cabinXa Filtros de aire de cabina Filtro de aire Filtros saturados Filtros saturados
principal
Fuente: Elaboración propia

135
 1. FMEA Frecuencia de falla por sistema por mes

Tabla 61: Frecuencia de falla por sistema

Sistema Frecuencia Costo de parada TOTAL Frecuencia Acumulado

(veces/mes)
Tren de fuerza (motor) 24 USD 1,102.27 USD 26,454.55 30% 30%
Sistema de dirección y 18 USD 1,301.78 USD 23,432.00 27% 57%
frenos
Sistema Hidráulico 15 USD 1,098.71 USD 16,480.71 19% 75%
Sistema Eléctrico 22 USD 320.38 USD 7,048.40 8% 83%

Sistema estructural 6 USD 1,162.75 USD 6,976.50 8% 91%

Sistema de enfriamiento 4 USD 1,043.00 USD 4,172.00 5% 96%
Sistema de Cabina 7 USD 470.75 USD 3,295.25 4% 100%
USD 91,418.00 100%

Fuente: Elaboración propia

136
Ilustración 19: Frecuencia de falla por sistema

Fuente: Elaboración propia

137
 Tabla 62: Criticidad de los modos de falla FMEA

Nivel de detalle FMEA

Costo de CRITICIDA
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7 F (mes) TOTAL
Parada D
No llega combustible al Admisión USD1,345.0 USD5,380.0
Admisión de aire mal. 4
motor. dañada 0 0 5.92%
Bomba de trasferencia Falta de aire en el Filtro de aire USD1,051.0 USD1,051.0
1
averiada. motor. suturado 0 0 1.16%
Piñón de arrastre de
Motor fuera USD1,093.0 USD1,093.0
Motor de sincronizado. bomba de inyección 1
de punto 0 0
flojo 1.20%
Falta de calibración de Inyector USD1,024.0 USD2,048.0
Motor no Bomba de inyección averiada. 2
inyectores dañado 0 0 2.25%
arranca
Falla Falla de Baja Presión del Aceite del Cojinetes de bancada Cigüeñal USD2,979.0
Falla de tren 3 USD 993.00
Camión Motor Cat Motor gastados. dañado 0 3.28%
de fuerza
797F C27 ACERT Inyector USD3,972.0
Fallo en inyectores Falla en inyector 4 USD 993.00
averiado 0 4.37%
USD1,058.0 USD1,058.0
Fallo en reglaje de válvulas. Falla en inyector Mal ajuste 1
0 0 1.16%
USD1,558.0
Cable acelerador averiado. Falla en acelerador Cable roto 2 USD 779.00
0 1.71%
Falla en filtros Filtros USD1,613.0 USD3,226.0
El Motor se Combustible de mala calidad 2
saturados saturados 0 0 3.55%
Apaga a Bajas
Falla del regulador de Regulador USD1,900.0
Revoluciones Ralentiza demasiado bajo 2 USD 950.00
velocidad dañado 0 2.09%

138
 Bomba de
Baja presión de bomba de USD1,226.0 USD2,452.0
Presión baja transferencia 2
transferencia 0 0
dañada 2.70%
Equipo No frena por
Ajuste USD1,335.0 USD1,335.0
Varillaje Suelto de 1
incorrecto 0 0
Frenos 1.47%
Equipo Frenado Equipo No frena por
Falla en el Falla en el Válvula de control y USD1,333.0 USD2,666.0
Fuga interna 2
Sistema de Sistema de dirección y frenos 0 0
Frenos Frenos atascada. 2.93%
Equipo Frenado / Equipo No
frena por Embragues de Ajuste USD1,132.0 USD3,396.0
Ajuste incorrecto 3
Dirección y f renos con fuga incorrecto 0 0
Falla de interna 3.74%
Falla
Sistema de Equipo no gira a la derecha o Varillaje Suelto de Ajuste USD1,479.0 USD5,916.0
Camión 4
Dirección y a la izquierda Dirección incorrecto 0 0 6.51%
797F
Frenos Válvula de control y
Equipo no gira a la derecha o USD1,155.0 USD3,465.0
dirección y f renos Fuga interna 3
a la izquierda por 0 0
atascada 3.81%
Falla de Falla de Embragues de
Equipo no gira a la derecha o USD1,380.0 USD2,760.0
sistema de sistema de Dirección con f fuga Alto desgaste 2
a la izquierda 0 0
dirección dirección interna 3.04%
Equipo no gira en ninguna Varillaje Suelto de Ajuste USD1,409.0 USD2,818.0
2
dirección Dirección incorrecto 0 0 3.10%
Baja presión de aceite
Equipo no gira en ninguna USD1,199.0 USD1,199.0
en la válvula de Fuga interna 1
dirección 0 0
dirección y frenos 1.32%

139
 La válvula de prioridad
Equipo no gira en ninguna Ajuste USD1,294.0 USD1,294.0
no maneja la presión 1
dirección incorrecto 0 0
correcta 1.42%
Fuga por Mangueras de
Instalación incorrecta
Refrigerante por líneas de - 1 USD 815.00 USD 815.00
de mangueras
refrigerante por roce 0.90%
Fuga de Refrigerante por sello Instalación incorrecta USD1,038.0 USD1,038.0
- 1
de Modulo de sello 0 0 1.14%
Falla Falla de
Falla de Falla en el Fuga de Refrigerante por Instalación incorrecta
Camión Sistema de - 1 USD 931.00 USD 931.00
Radiador Radiador Modulo por golpe de modulo 1.02%
797F Enfriamiento
Radiador Obstruido USD1,249.0 USD1,249.0
- - 1
Externamente por suciedad 0 0 1.37%
Radiador Obstruido
USD1,182.0
Internamente por - - 0 USD -
0
contaminación 0.00%
No levanta los
No levanta los Implementos/Implemen
Implementos/Implementos tos Lentos Baja Presión Falta de USD1,890.0
2 USD 945.00
Lentos Varillaje Suelto de de Bomba por calibración 0
Falla Bombas palanca de levante incorrecta calibración
Falla de sist. Bombas
Camión hidráulicas de válvula de alivio 2.08%
Hidráulico hidráulicas
797F inoperativas No levanta los
No levanta los
Implementos/Implemen
Implementos/Implementos Fuga de
tos Lentos por Tanque 0 USD 747.00 USD -
Lentos Baja Presión de aceite
Hidráulico sin aceite
Bomba por desgaste interno
por f fuga 0.00%

140
 No levanta los No levanta los
Implementos/Implementos Implementos/Implemen Contaminaci
Lentos por Partió el eje de la tos Lentos por Spool de ón del Aceite 0 USD 798.00 USD -
bomba / daño del drive del Válvula de Levante de Hidráulico
motor atascada por partículas 0.00%
Implementos se caen
Contaminaci
Implementos se caen Varillaje Spool de Válvula de USD1,370.0 USD1,370.0
ón del Aceite 1
Suelto de palanca de levante Levante atascada por 0 0
de Hidráulico
partículas 1.51%
Alta temperatura de
Contaminaci
Implementos se caen Fuga Aceite Hidráulico por USD1,426.0
ón del Aceite 0 USD -
Interna en cilindros Bajo Nivel de Aceite 0
Mangueras de Hidráulico
Mangueras Tanque Hidráulico 0.00%
hidráulicas
hidráulicas Alta temperatura de
rotas
Alta temperatura de Aceite Aceite Hidráulico por
Falta de USD1,956.0
Hidráulico por Sobre Nivel de Válvula de Alivio 2 USD 978.00
calibración 0
Aceite Tanque Hidráulico calibrada a presión muy
baja o alta 2.15%
Alta temperatura de Aceite Alta temperatura de
Falta de USD1,016.0 USD1,016.0
Hidráulico por Restricción en Aceite Hidráulico por 1
calibración 0 0
el sistema hidráulico Aceite Degradado 1.12%
Alta temperatura de
Sistema de Alta temperatura de Aceite
Sistema de Aceite Hidráulico por Falta de
arranque Hidráulico por Enfriador de 1 USD 779.00 USD 779.00
arranque Válvula de bypass no calibración
averiado aceite obstruido
funciona correctamente 0.86%

141
 Alta temperatura de
Alta temperatura de Aceite
Aceite Hidráulico por Contaminaci
Hidráulico por Baja Presión USD1,090.0
Spool de Válvula de ón del Aceite 0 USD -
de Bomba por desgaste 0
Levante atascada por de Hidráulico
interno
partículas 0.00%
Alta temperatura de Aceite Fuga por líneas de
Falta de USD1,017.0 USD1,017.0
Hidráulico por Ventilador no Hidráulicas por roce - 1
calibración 0 0
gira o con baja velocidad instalación incorrecta 1.12%
Fuga Hidráulica por
Fuga Hidráulica por Tubos de
tapa o carcasa de Filtros Falta de USD1,322.0 USD1,322.0
Hidráulicos por roce - 1
de Hidráulico- calibración 0 0
instalación incorrecta
instalación incorrecta 1.45%
Fuga Hidráulica por Screen de Fuga Hidráulica por
Falta de
Hidráulico - instalación Bomba de Fan- 1 USD 881.00 USD 881.00
calibración
incorrecta instalación incorrecta 0.97%
Fuga Hidráulica por
Fuga Hidráulica por Bomba
Tanque de Hidráulico Falta de
Solenoides de Implementos- instalación 1 USD 906.00 USD 906.00
Solenoides por grietas - instalación calibración
dañados incorrecta
incorrecta 1.00%
Ventilador no gira o
con baja velocidad Baja
Fuga Hidráulica por Enfriador
Presión de Bomba de Falta de USD1,195.0 USD1,195.0
de Hidráulico- instalación 1
fan por incorrecta calibración 0 0
incorrecta
calibración de válvula
de alivio 1.31%
Ventilador no gira o con baja Ventilador no gira o Fuga de USD1,405.0
0 USD -
velocidad Baja Presión de con baja velocidad aceite 0 0.00%

142
 Bomba de fan por desgaste Tanque Hidráulico sin
interno aceite por f fuga
Ventilador no gira o
Ventilador no gira o con baja con baja velocidad
velocidad Partió el eje de la Válvula solenoide y Fuga de USD1,347.0 USD1,347.0
1
bomba / daño del drive del compensadoras de la aceite 0 0
motor fan atascada o con f
fuga interna 1.48%
Ventilador no gira o
Ventilador no gira o con baja con baja velocidad
Falta de USD1,239.0
velocidad Motor del fan con Partió tonillos de 0 USD -
calibración 0
desgaste interno sujeción del ventilador /
Instalación incorrecta 0.00%
Ruido en la Bomba con USD1,171.0
Sensores Aire en el sistema hidráulico Desgaste 0 USD -
Sensores desgaste interno 0 0.00%
dañados
Ruido en la Bomba
Ruido en la Bomba Implementos no
Implementos no inclinan inclinan Problema Fuga de
0 USD 712.00 USD -
Problema Mecánico Fuga Mecánico Fuga interna aceite
Interna en Válvula dual en cilindro de
inclinación 0.00%
Análisis de Aceite
Análisis de Aceite Critico de
Critico de Hidráulico
Hidráulico SOS por Silicio, Contaminaci
SOS por Agua, entrada USD1,305.0 USD1,305.0
entrada de tierra al Sistema ón del Aceite 1
de agua al Sistema 0 0
Hidráulico - Instalación de Hidráulico
Hidráulico- Instalación
Incorrecta
Incorrecta 1.44%

143
 Contaminaci
Análisis de Aceite
Análisis de Aceite Critico de ón del Aceite
Critico de Hidráulico
Hidráulico SOS por Sodio, de Hidráulico USD1,424.0 USD1,424.0
SOS por Cobre, Hierro, 1
entrada de Refrigerante al con enfriador 0 0
Aluminio Bombas con
Sistema Hidráulico de Hidráulico
desgaste interno
Roto 1.57%
Bajo Voltaje El Voltaje de la
Admisión
Batería en más de 32 voltios Admisión de aire mal. 0 USD 303.00 USD -
dañada
DC / 0.00%
Falta de aire en el Filtro de aire
Alternador no regula 0 USD 432.00 USD -
motor. suturado 0.00%
1 USD 391.00 USD 391.00 0.43%
Aparece alarma de alto voltaje
Piñón de arrastre de Motor fuera
en el tablero, el operador para
bomba de inyección de punto 1 USD 413.00 USD 413.00
el equipo
flojo 0.45%
Falla
Falla Sistema Motor no Motor no Alto Voltaje El Voltaje de Las
Camión Falta de calibración de Inyector
eléctrico arranca arranca Baterías es menor que 9 0 USD 215.00 USD -
797F inyectores dañado
Voltios DC/ 0.00%
Alternador no carga / Baterías Cojinetes de bancada Cigüeñal
0 USD 473.00 USD -
no cargan gastados. dañado 0.00%
Aparece alarma de bajo Inyector
Falla en inyector 0 USD 431.00 USD -
voltaje en el averiado 0.00%
tablero, el operador para el
Falla en inyector Mal ajuste 1 USD 226.00 USD 226.00
equipo 0.25%
Baja Potencia por Problemas
Falla en acelerador Cable roto 1 USD 358.00 USD 358.00
Eléctricos Falla en Inyector 0.39%

144
 /Solenoide del Inyector/ Arnés Falla en filtros Filtros
0 USD 305.00 USD -
del Inyector abierto o en corto saturados saturados 0.00%
Sistema de Sistema de
Baja Potencia por Problemas
luces luces
Eléctricos Switch de
halógenas no halógenas no Falla del regulador de Regulador
aceleración no f funciona / 1 USD 315.00 USD 315.00
enciende enciende velocidad dañado
Arnés del Switch abierto o en
corto 0.35%
Baja Potencia por Problemas
Eléctricos Sensor de posición Bomba de
del desacelerador no f Presión baja transferencia 1 USD 265.00 USD 265.00
funciona / Arnés del Sensor dañada
abierto o en corto 0.29%
Baja Potencia por Problemas
Eléctricos Sensor de Presión Arnés del Sensor
en corto 0 USD 429.00 USD -
Alta Alta de salida del Turbo cargador abierto
Temperatura Temperatura no f funciona / 0.00%
de Motor / de Motor / Baja Potencia por Problemas
Transmisión / Transmisión / Eléctricos Sensor de Presión
Arnés del Sensor
Hidráulico Hidráulico Atmosférica no f funciona / en corto 1 USD 206.00 USD 206.00
abierto
Arnés del Sensor abierto o en
corto 0.23%
Baja Potencia por Problemas
Eléctricos Sensor de
Arnés del Sensor
Velocidad y tiempo no f en corto 0 USD 315.00 USD -
abierto
funciona / Arnés del Sensor
Abierto o en Corto 0.00%

145
 Baja Potencia por Problemas
Arnés del Sensor
Eléctricos Arnés de Motor en corto 0 USD 280.00 USD -
abierto
Abierto o en Corto 0.00%
Baja Potencia por Problemas
Arnés del Sensor
Eléctricos Falla Interna del en corto 1 USD 330.00 USD 330.00
abierto
EMC 0.36%
Motor no gira por problemas
Eléctricos Baterías 0 USD 269.00 USD -
descargadas 0.00%
Motor no gira por problemas
Arnés del Sensor
Eléctricos Motores de en corto 1 USD 443.00 USD 443.00
abierto
Arranque Abierto en Corto 0.49%
Motor no gira por problemas
Arnés del Sensor
Eléctricos Arnés de Motor en corto 1 USD 146.00 USD 146.00
abierto
D. Problemas D. Problemas Abierto o en Corto 0.16%
Eléctricos Eléctricos Motor no gira por problemas
Arnés de Arnés de Eléctricos Arnés de Circuito Arnés del Sensor
en corto 0 USD 156.00 USD -
Sensor Sensor de Arranque Abierto o en abierto
Corto 0.00%
Motor Gira, pero no Arranca Arnés del Sensor
en corto 0 USD 230.00 USD -
por Problemas Eléctricos abierto 0.00%
Motor Abierto o en Corto - Arnés del Sensor
en corto 0 USD 269.00 USD -
Instalación Incorrecta abierto 0.00%
Motor Gira, pero no Arranca
Arnés del Sensor
por Problemas Eléctricos Falla en corto 0 USD 316.00 USD -
abierto
en 0.00%

146
 Inyector /Solenoide del
Arnés del Sensor
Inyector/ Arnés del Inyector en corto 0 USD 150.00 USD -
abierto
abierto o en corto 0.00%
Motor Gira, pero no Arranca
Arnés del Sensor
por Problemas Eléctricos Falla en corto 0 USD 250.00 USD -
abierto
Interna del EMC 0.00%
Motor Gira, pero no Arranca Arnés del Sensor
en corto 0 USD 376.00 USD -
por Problemas Eléctricos abierto 0.00%
Configuración errónea del Arnés del Sensor
en corto 1 USD 330.00 USD 330.00
ECM abierto 0.36%
Alta Temperatura de Motor / Arnés del Sensor
en corto 0 USD 462.00 USD -
Transmisión / Hidráulico por abierto 0.00%
Problemas Eléctricos Sensor Arnés del Sensor
en corto 0 USD 437.00 USD -
de Temperatura de dañado abierto 0.00%
Alta Temperatura de Motor / Arnés del Sensor
en corto 0 USD 273.00 USD -
Transmisión / Hidráulico por abierto 0.00%
Problemas Eléctricos Arnés de
Arnés del Sensor
Sensor Abierto o en Corto - en corto 1 USD 388.00 USD 388.00
abierto
Instalación Incorrecta 0.43%
Alta Temperatura de Motor / Arnés del Sensor
en corto 0 USD 412.00 USD -
Transmisión / Hidráulico por abierto 0.00%
Problemas Eléctricos
Arnés del Sensor
Indicador de Temperatura en corto 0 USD 465.00 USD -
abierto
Abierto o en Corto 0.00%
Indicador de Nivel de Arnés del Sensor
en corto 0 USD 147.00 USD -
combustible Abierto en corto abierto 0.00%

147
 Aparece la alarma de
Indicador de Nivel de Arnés del Sensor
en corto 1 USD 260.00 USD 260.00
Combustible, el operador para abierto
el equipo 0.29%
Luces no Funcionan Arnés de
Luces Abierto o en Corto / Arnés del Sensor
en corto 1 USD 289.00 USD 289.00
Daño en Lámparas / Daño en abierto
Switch 0.32%
En turno nocturno el operador
Arnés del Sensor
pierde visibilidad por la f alta en corto 1 USD 365.00 USD 365.00
abierto
de luces y para el equipo 0.40%
Arnés del Sensor
Corto en la Fusilera en corto 0 USD 381.00 USD -
abierto 0.00%
El operador no observa
Arnés del Sensor
ninguna señal de alarma en el en corto 0 USD 456.00 USD -
abierto
tablero, para el equipo 0.00%
Pito No f funciona Arnés de
Pito Abierto o en Corto / Arnés del Sensor
en corto 1 USD 305.00 USD 305.00
Daño en Pito / Daño en abierto
Switch 0.34%
El operador El operador El Operador
no observa no observa El Operador No para el No para el
El Operador No para el
ninguna señal ninguna señal equipo, esto se revisa el equipo, esto 0 USD 184.00 USD -
equipo, esto se revisa el PM
de alarma en de alarma en PM se revisa el
el tablero el tablero PM 0.00%

148
 Alarma de Retroceso no
Conector
Funciona Arnés de Alarma Conector abierto 0 USD 199.00 USD -
abierto
Abierto o en 0.00%
Corto / Daño en Alarma / Conector
Conector abierto 1 USD 275.00 USD 275.00
Daño en Switch abierto 0.30%
El Operador No para el Conector
Conector abierto 1 USD 342.00 USD 342.00
equipo, esto se revisa el PM abierto 0.38%
Luces de Tablero - Alarmas
Conector
No f funcionan /Corto en el Conector abierto 0 USD 408.00 USD -
abierto
tablero 0.00%
Alarma de 5 voltios Arnés de
Conector
Motor Abierto o en Corto - Conector abierto 1 USD 463.00 USD 463.00
abierto
Instalación Incorrecta 0.51%
Problema de Inclinación de la Conector
Conector abierto 1 USD 153.00 USD 153.00
hoja topadora Arnés de Careta abierto 0.17%
Abierto o en Corto - Conector
Conector abierto 0 USD 443.00 USD -
Instalación Incorrecta abierto 0.00%
El operador no puede inclinar
Conector
la hoja topadora y para el Conector abierto 1 USD 344.00 USD 344.00
abierto
quipo 0.38%
Plumillas limpia vidrios no Conector
Conector abierto 1 USD 369.00 USD 369.00
Funcionan Arnés de Motores abierto 0.41%
limpiavidrios Abierto o en
Conector
Corto / Daño en Motores / Conector abierto 0 USD 336.00 USD -
abierto
Daño en Switch 0.00%
Sistema Grietas en el Mal ajuste de USD1,394.0 USD1,394.0
Chasis Grietas en el Chasis Mal ajuste 1
estructural Chasis pernos 0 0 1.53%

149
 Grietas en
Tanque de Mal ajuste de
Tanque de Grietas en el Fender Mal ajuste 1 USD 610.00 USD 610.00
combustible pernos
Combustible 0.67%
Tanque de
Grietas en Tanque de Mal ajuste de USD1,024.0 USD1,024.0
Combustible Mal ajuste 1
Combustible pernos 0 0
Suelto 1.13%
Mal ajuste de USD1,861.0
Tanque de Hidráulico Suelto Mal ajuste 0 USD -
pernos 0 0.00%
Guardas Pecheras sueltas - Instalación Mal ajuste de USD1,270.0 USD1,270.0
Mal ajuste 1
Guardas de Incorrecta pernos 0 0 1.40%
Falla Motor Sueltas El operador debe parar el
Camión equipo, si no lo hace puede Mal ajuste de
Mal ajuste 0 USD 438.00 USD -
797F causar daños graves al motor pernos
o al convertidor 0.00%
Guardas de Motor Sueltas - Mal ajuste de USD1,036.0
Mal ajuste 0 USD -
Instalación Incorrecta pernos 0 0.00%
Mal ajuste de USD1,723.0 USD1,723.0
Tapas de baterías Sueltas Mal ajuste 1
pernos 0 0 1.90%
Capo Suelto /
Capo Juego en alojamientos del Mal ajuste de
Agrietado Mal ajuste 1 USD 813.00 USD 813.00
Chasis / lubricación incorrecta pernos 0.89%
Juego en Alojamientos de
Mal ajuste de USD1,078.0
Careta/ Yokes de Cilindros / Mal ajuste 0 USD -
pernos 0
Lubricación Incorrecta 0.00%
Falla Falla de Aire Mala
Aire USD1,910.0
Camión sistema de acondicionado Calentador Sensor des calibrado calibración 2 USD 955.00
acondicionad 0
797F cabina y calentador de sensor 2.10%

150
 oy Control Mala
calentador automático de Control de temperatura Sensor des calibrado calibración 1 USD 319.00 USD 319.00
temperatura de sensor 0.35%
Asiento (tela)
Asiento (tela) Mala
con Mala calibración de
con Asiento averiado calibración 2 USD 497.00 USD 994.00
suspensión asiento
suspensión de asiento
rota 1.09%

Calentador y Calentador y Mala

USD1,172.0
des des Calentador Sensor des calibrado calibración 2 USD 586.00
0
congelador congelador de sensor
1.29%
Cabina Cabina
insonorizada insonorizada
0 USD 367.00 USD -
y presurizada y presurizada
con con 0.00%
Ejes en mal
Protección de cabina Ejes en mal estado
Estructura de Estructura de estado
Protección en Protección en
1 USD 232.00 USD 232.00
Caso de Caso de
Vuelcos Vuelcos
0.26%

Filtros de aire Filtros de aire Filtros

Filtro de aire principal Filtros saturados 0 USD 250.00 USD -
de cabina de cabina saturados
0.00%

Fuente: Elaboración propia.

151
Esta criticidad por modo de falla permitirá definir en qué modos de falla analizaremos y estudiaremos en nuestro árbol de causa raíz.

5.3 FMEA modificado

Tabla 63: FMEA Modificado

Sistema Frecuencia Frecuencia IMPACTO TOTAL Frecuencia Acumulado

(veces/mes) (veces/año) Mano de Repuesto Costo de

obra USD USD parada

USD

Tren de fuerza 24 288 USD 50.00 USD USD USD 36% 36%

(motor) 3,600.00 2,030.00 1,635,840.00

Sistema 15 180 USD 50.00 USD USD USD 21% 58%

Hidráulico 1,190.00 4,100.00 961,200.00

Sistema 6 72 USD100.00 USD USD USD 13% 70%

estructural 7,200.00 980.00 581,760.00

152
 Sistema 22 264 USD 50.00 USD800.00 USD USD 11% 82%

Eléctrico 1,050.00 501,600.00

Sistema de 18 216 USD 50.00 USD970.00 USD USD 9% 91%

dirección y 930.00 421,200.00

frenos

Sistema de 7 84 USD 50.00 USD500.00 USD USD 8% 98%

Cabina 3,500.00 340,200.00

Sistema de 4 48 USD 50.00 USD800.00 USD USD 2% 100%

enfriamiento 630.00 71,040.00

TOTAL 96 1152 USD 100%

3,440,064.00

Fuente: Elaboración propia

153
Ilustración 20: FMEA Modificado

Fuente: Elaboración propia

154
Tabla 64: Criticidad de los modos de falla FMEA Modificado

Nivel de detalle FMEA MODIFICADO

Mano de
F F Repuesto Costo de CRITICID
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7 obra TOTAL
(mes) (año) USD Parada AD
USD
USD
No llega aire Admisión de Admisión USD USD USD
4 48 239,760.
al motor. aire mal. dañada 50.00 1,345.00 1,345.00
00 6.97%
Bomba de USD
Falta de aire Filtro de aire USD USD USD
trasferencia 1 12 56,412.0
en el motor. suturado 50.00 1,051.00 1,051.00
averiada. 0 1.64%
Piñón de
arrastre de USD
Motor de Motor fuera USD USD USD
Falla de bomba de 1 12 56,916.0
sincronizado. de punto 50.00 1,093.00 1,093.00
Falla Camión Falla de tren de Motor Cat Motor no inyección 0
797F fuerza C27 arranca flojo 1.65%
ACERT Bomba de Falta de USD
Inyector USD USD USD
inyección calibración 2 24 112,176.
dañado 50.00 1,024.00 1,024.00
averiada. de inyectores 00 3.26%
Baja Presión Cojinetes de USD
Cigüeñal USD USD USD
del Aceite del bancada 3 36 167,148.
dañado 50.00 993.00 993.00
Motor gastados. 00 4.86%
USD
Fallo en Falla en Inyector USD USD USD
4 48 222,864.
inyectores inyector averiado 50.00 993.00 993.00
00 6.48%

155
 Fallo en USD
Falla en USD USD USD
reglaje de Mal ajuste 1 12 56,496.0
inyector 50.00 1,058.00 1,058.00
válvulas. 0 1.64%
Cable USD
Falla en USD USD USD
acelerador Cable roto 2 24 106,296.
acelerador 50.00 779.00 779.00
averiado. 00 3.09%
Combustible Falla en USD
Filtros USD USD USD
de mala filtros 2 24 126,312.
saturados 50.00 1,613.00 1,613.00
El Motor calidad saturados 00 3.67%
se Apaga Ralentiza Falla del USD
Regulador USD USD
a Bajas demasiado regulador de 2 24 USD 970.00 110,400.
dañado 50.00 950.00
Revolucio bajo velocidad 00 3.21%
nes Baja presión Bomba de USD
USD USD
de bomba de Presión baja transferencia 2 24 USD 970.00 117,024.
50.00 1,226.00
transferencia dañada 00 3.40%
Equipo No
frena por USD
Ajuste USD USD
Varillaje 1 12 USD 970.00 28,260.0
incorrecto 50.00 1,335.00
Suelto de 0
Falla de Frenos 0.82%
Falla en el Falla en el
Falla Camión Sistema de Equipo Equipo No
Sistema de Sistema
797F Dirección y Frenado frena por
Frenos de Frenos
Frenos Válvula de USD
USD USD
control y Fuga interna 2 24 USD 970.00 56,472.0
50.00 1,333.00
dirección y 0
frenos
atascada. 1.64%

156
 Equipo
Frenado /
Equipo No
USD
frena por Ajuste Ajuste USD USD
3 36 USD 970.00 77,472.0
Embragues de incorrecto incorrecto 50.00 1,132.00
0
Dirección y f
renos con fuga
interna 2.25%
Equipo no gira Varillaje USD
Ajuste USD USD
a la derecha o Suelto de 4 48 USD 970.00 119,952.
incorrecto 50.00 1,479.00
a la izquierda Dirección 00 3.49%
Válvula de
Equipo no gira
control y USD
a la derecha o USD USD
dirección y f Fuga interna 3 36 USD 970.00 78,300.0
a la izquierda 50.00 1,155.00
renos 0
por
atascada 2.28%
Falla de Falla de
Embragues
sistema de sistema de Equipo no gira USD
de Dirección USD USD
dirección dirección a la derecha o Alto desgaste 2 24 USD 970.00 57,600.0
con fuga 50.00 1,380.00
a la izquierda 0
interna 1.67%
Equipo no gira Varillaje USD
Ajuste USD USD
en ninguna Suelto de 2 24 USD 970.00 58,296.0
incorrecto 50.00 1,409.00
dirección Dirección 0 1.69%
Equipo no gira Baja presión USD
USD USD
en ninguna de aceite en Fuga interna 1 12 USD 970.00 26,628.0
50.00 1,199.00
dirección la válvula de 0 0.77%

157
 dirección y
frenos
La válvula de
Equipo no gira prioridad no USD
Ajuste USD USD
en ninguna maneja la 1 12 USD 970.00 27,768.0
incorrecto 50.00 1,294.00
dirección presión 0
correcta 0.81%
Fuga por
Mangueras de
Instalación USD
Refrigerante USD USD
incorrecta de - 1 12 USD 800.00 19,980.0
por líneas de 50.00 815.00
mangueras 0
refrigerante
por roce 0.58%
Fuga de
Instalación USD
Refrigerante USD USD
incorrecta de - 1 12 USD 800.00 22,656.0
por sello de 50.00 1,038.00
Falla de sello 0
Falla Camión Falla de Falla en el Modulo 0.66%
Sistema de
797F Radiador Radiador Fuga de
Enfriamiento Instalación USD
Refrigerante USD USD
incorrecta de - 1 12 USD 800.00 21,372.0
por Modulo 50.00 931.00
modulo 0
por golpe 0.62%
Radiador
USD
Obstruido USD USD
- - 1 12 USD 800.00 25,188.0
Externamente 50.00 1,249.00
0
por suciedad 0.73%
Radiador USD USD USD
- - 0 0 USD 800.00
Obstruido 50.00 1,182.00 - 0.00%

158
 Internamente
por
contaminación
No levanta
los
No levanta los
Implementos/
Implementos/I
Implementos
mplementos
Lentos Baja USD
Lentos Falta de USD USD USD
Presión de 2 24 52,440.0
Varillaje calibración 50.00 945.00 945.00
Bomba por 0
Suelto de
incorrecta
palanca de
calibración
levante
de válvula de
Bombas
alivio 1.52%
hidráulica
Falla Camión Falla de sist. Bombas No levanta
s No levanta los
797F Hidráulico hidráulicas los
inoperativ Implementos/I
Implementos/
as mplementos
Implementos
Lentos Baja Fuga de USD USD USD USD
Lentos por 0 0
Presión de aceite 50.00 747.00 747.00 -
Tanque
Bomba por
Hidráulico
desgaste
sin aceite por
interno
fuga 0.00%
No levanta los No levanta
Contaminaci
Implementos/I los USD USD USD USD
ón del Aceite 0 0
mplementos Implementos/ 50.00 798.00 798.00 -
de Hidráulico
Lentos por Implementos 0.00%

159
 Partió el eje de Lentos por
la bomba / Spool de
daño del drive Válvula a de
del motor Levante
atascada por
partículas
Implementos Implementos
se caen se caen Spool
Contaminaci USD
Varillaje de Válvula USD USD USD
ón del Aceite 1 12 31,320.0
Suelto de de Levante 50.00 1,370.00 1,370.00
de Hidráulico 0
palanca de atascada por
levante partículas 0.91%
Alta
temperatura
de Aceite
Manguera Implementos
Hidráulico Contaminaci
Mangueras s se caen Fuga USD USD USD USD
por Bajo ón del Aceite 0 0
hidráulicas hidráulica Interna en 50.00 1,426.00 1,426.00 -
Nivel de de Hidráulico
s rotas cilindros
Aceite
Tanque
Hidráulico 0.00%
Alta
Alta
temperatura
temperatura de USD
de Aceite Falta de USD USD USD
Aceite 2 24 53,232.0
Hidráulico calibración 50.00 978.00 978.00
Hidráulico por 0
por Válvula
Sobre Nivel de
de Alivio 1.55%

160
 Aceite Tanque calibrada a
Hidráulico presión muy
baja o alta
Alta
Alta
temperatura de
temperatura
Aceite USD
de Aceite Falta de USD USD USD
Hidráulico por 1 12 27,072.0
Hidráulico calibración 50.00 1,016.00 1,016.00
Restricción en 0
por Aceite
el sistema
Degradado
hidráulico 0.79%
Alta
Alta temperatura
temperatura de de Aceite
Aceite Hidráulico USD
Falta de USD USD USD
Hidráulico por por Válvula 1 12 24,228.0
calibración 50.00 779.00 779.00
Enfriador de de bypass no 0
aceite funciona
Sistema
obstruido correctament
Sistema de de
e 0.70%
arranque arranque
Alta
averiado Alta
temperatura de
temperatura
Aceite
de Aceite Contaminaci
Hidráulico por USD USD USD USD
Hidráulico ón del Aceite 0 0
Baja Presión 50.00 1,090.00 1,090.00 -
por Spool de de Hidráulico
de Bomba por
Válvula de
desgaste
Levante
interno 0.00%

161
 atascada por
partículas
Alta
Fuga por
temperatura de
líneas de
Aceite USD
Hidráulicas Falta de USD USD USD
Hidráulico por 1 12 27,084.0
por roce - calibración 50.00 1,017.00 1,017.00
Ventilador no 0
instalación
gira o con baja
incorrecta
velocidad 0.79%
Fuga
Fuga
Hidráulica
Hidráulica por
por tapa o
Tubos de USD
carcasa de Falta de USD USD USD
Hidráulicos 1 12 30,744.0
Filtros de calibración 50.00 1,322.00 1,322.00
por roce - 0
Hidráulico-
instalación
instalación
incorrecta
incorrecta 0.89%
Solenoide Fuga Fuga
Solenoides
s dañados Hidráulica por Hidráulica
USD
Screen de por Bomba Falta de USD USD USD
1 12 25,452.0
Hidráulico - de Fan- calibración 50.00 881.00 881.00
0
instalación instalación
incorrecta incorrecta 0.74%
Fuga Fuga
USD
Hidráulica por Hidráulica Falta de USD USD USD
1 12 25,752.0
Bomba de por Tanque calibración 50.00 906.00 906.00
0
Implementos- de Hidráulico 0.75%

162
 instalación por grietas -
incorrecta instalación
incorrecta
Ventilador
no gira o con
baja
Fuga
velocidad
Hidráulica por
Baja Presión USD
Enfriador de Falta de USD USD USD
de Bomba de 1 12 29,220.0
Hidráulico- calibración 50.00 1,195.00 1,195.00
fan por 0
instalación
incorrecta
incorrecta
calibración
de válvula de
alivio 0.85%
Ventilador
Ventilador no
no gira o con
gira o con baja
baja
velocidad Baja
velocidad Fuga de USD USD USD USD
Presión de 0 0
Tanque aceite 50.00 1,405.00 1,405.00 -
Bomba de fan
Hidráulico
por desgaste
sin aceite por
interno
fuga 0.00%
Ventilador no Ventilador
gira o con baja no gira o con USD
Sensores Fuga de USD USD USD
Sensores velocidad baja 1 12 31,044.0
dañados aceite 50.00 1,347.00 1,347.00
Partió el eje de velocidad 0
la bomba / Válvula 0.90%

163
daño del drive solenoide y
del motor compensador
as de la fan
atascada o
con fuga
interna
Ventilador
no gira o con
Ventilador no baja
gira o con baja velocidad
velocidad Partió Falta de USD USD USD USD
0 0
Motor del fan tonillos de calibración 50.00 1,239.00 1,239.00 -
con desgaste sujeción del
interno ventilador /
Instalación
incorrecta 0.00%
Ruido en la
Aire en el
Bomba con USD USD USD USD
sistema Desgaste 0 0
desgaste 50.00 1,171.00 1,171.00 -
hidráulico
interno 0.00%
Ruido en la Ruido en la
Bomba Bomba
Implementos Implementos
Fuga de USD USD USD USD
no inclinan no inclinan 0 0
aceite 50.00 712.00 712.00 -
Problema Problema
Mecánico Mecánico
Fuga Interna Fuga interna 0.00%

164
 en Válvula en cilindro de
dual inclinación
Análisis de
Análisis de
Aceite
Aceite Critico
Critico de
de Hidráulico
Hidráulico
SOS por
SOS por
Silicio, Contaminaci USD
Agua, USD USD USD
entrada de ón del Aceite 1 12 30,540.0
entrada de 50.00 1,305.00 1,305.00
tierra al de Hidráulico 0
agua al
Sistema
Sistema
Hidráulico -
Hidráulico-
Instalación
Instalación
Incorrecta
Incorrecta 0.89%
Análisis de
Análisis de Aceite
Contaminaci
Aceite Critico Critico de
ón del Aceite
de Hidráulico Hidráulico
de Hidráulico
SOS por SOS por USD
con USD USD USD
Sodio, entrada Cobre, 1 12 31,968.0
refrigerante 50.00 1,424.00 1,424.00
de Hierro, 0
Enfriador de
Refrigerante al Aluminio
Hidráulico
Sistema Bombas con
Roto
Hidráulico desgaste
interno 0.93%
Falla Camión Falla Sistema Motor no Motor no Bajo Voltaje Admisión de Admisión USD USD USD
0 0 USD 800.00
797F eléctrico arranca arranca El Voltaje de aire mal. dañada 50.00 303.00 - 0.00%

165
 la Batería en
más de 32
voltios DC /
Alternador no Falta de aire Filtro de aire USD USD USD
0 0 USD 800.00
regula en el motor. suturado 50.00 432.00 - 0.00%
USD
USD USD
Aparece 1 12 USD 800.00 14,892.0
50.00 391.00
alarma de alto 0 0.43%
voltaje en el Piñón de Motor fuera
tablero, el arrastre de de punto USD
USD USD
operador para bomba de 1 12 USD 800.00 15,156.0
50.00 413.00
el equipo inyección 0
flojo 0.44%
Alto Voltaje
El Voltaje de Falta de
Inyector USD USD USD
Las Baterías calibración 0 0 USD 800.00
dañado 50.00 215.00 -
es menor que de inyectores
9 Voltios DC/ 0.00%
Alternador no
Cojinetes de
carga / Cigüeñal USD USD USD
bancada 0 0 USD 800.00
Baterías no dañado 50.00 473.00 -
gastados.
cargan 0.00%
Aparece
Falla en Inyector USD USD USD
alarma de bajo 0 0 USD 800.00
inyector averiado 50.00 431.00 -
voltaje en el 0.00%

166
 tablero, el USD
Falla en USD USD
operador para Mal ajuste 1 12 USD 800.00 12,912.0
inyector 50.00 226.00
el equipo 0 0.38%
Baja Potencia
por Problemas USD
Falla en USD USD
Eléctricos Cable roto 1 12 USD 800.00 14,496.0
acelerador 50.00 358.00
Falla en 0
Inyector 0.42%
/Solenoide del
Inyector/
Falla en
Arnés del Filtros USD USD USD
filtros 0 0 USD 800.00
Inyector saturados 50.00 305.00 -
saturados
abierto o en
Sistema de Sistema corto 0.00%
luces de luces Baja Potencia
halógenas halógenas por Problemas
no no Eléctricos
enciende enciende Switch de Falla del USD
Regulador USD USD
aceleración no regulador de 1 12 USD 800.00 13,980.0
dañado 50.00 315.00
f funciona / velocidad 0
Arnés del
Switch abierto
o en corto 0.41%
Alta Alta Baja Potencia
Bomba de USD
Temperatur Temperat por Problemas USD USD
Presión baja transferencia 1 12 USD 800.00 13,380.0
a de Motor ura de Eléctricos 50.00 265.00
dañada 0
/ Motor / Sensor de 0.39%

167
Transmisió Transmisi posición del
n/ ón / desacelerador
Hidráulico Hidráulic no f funciona /
o Arnés del
Sensor abierto
o en corto
Baja Potencia
por Problemas
Eléctricos
Sensor de Arnés del
USD USD USD
Presión de Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 429.00 -
salida del abierto
Turbo
cargador no f
funciona / 0.00%
Baja Potencia
por Problemas
Eléctricos
Sensor de
Arnés del USD
Presión USD USD
Sensor en corto 1 12 USD 800.00 12,672.0
Atmosférica 50.00 206.00
abierto 0
no f funciona /
Arnés del
Sensor abierto
o en corto 0.37%

168
 Baja Potencia
por Problemas
Eléctricos
Sensor de
Arnés del
Velocidad y USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
tiempo no f 50.00 315.00 -
abierto
funciona /
Arnés del
Sensor Abierto
o en Corto 0.00%
Baja Potencia
por Problemas
Arnés del
Eléctricos USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
Arnés de 50.00 280.00 -
abierto
Motor Abierto
o en Corto 0.00%
Baja Potencia
por Problemas Arnés del USD
USD USD
Eléctricos Sensor en corto 1 12 USD 800.00 14,160.0
50.00 330.00
Falla Interna abierto 0
del EMC 0.41%
D. D. Motor no gira
Problemas Problemas por problemas
USD USD USD
Eléctricos Eléctricos Eléctricos 0 0 USD 800.00
50.00 269.00 -
Arnés de Arnés de Baterías
Sensor Sensor descargadas 0.00%

169
Motor no gira
por problemas
Eléctricos Arnés del USD
USD USD
Motores de Sensor en corto 1 12 USD 800.00 15,516.0
50.00 443.00
Arranque abierto 0
Abierto en
Corto 0.45%
Motor no gira
por problemas
Arnés del USD
Eléctricos USD USD
Sensor en corto 1 12 USD 800.00 11,952.0
Arnés de 50.00 146.00
abierto 0
Motor Abierto
o en Corto 0.35%
Motor no gira
por problemas
Eléctricos
Arnés del
Arnés de USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
Circuito de 50.00 156.00 -
abierto
Arranque
Abierto o en
Corto 0.00%
Motor Gira,
pero no Arnés del
USD USD USD
Arranca por Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 230.00 -
Problemas abierto
Eléctricos 0.00%

170
Motor Abierto
Arnés del
o en Corto - USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
Instalación 50.00 269.00 -
abierto
Incorrecta 0.00%
Motor Gira,
pero no
Arnés del
Arranca por USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
Problemas 50.00 316.00 -
abierto
Eléctricos
Falla en 0.00%
Inyector
/Solenoide del
Inyector/ Arnés del
USD USD USD
Arnés del Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 150.00 -
Inyector abierto
abierto o en
corto 0.00%
Motor Gira,
pero no
Arranca por Arnés del
USD USD USD
Problemas Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 250.00 -
Eléctricos abierto
Falla Interna
del EMC 0.00%
Motor Gira, Arnés del
USD USD USD
pero no Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 376.00 -
Arranca por abierto 0.00%

171
 Problemas
Eléctricos
Configuración Arnés del USD
USD USD
errónea del Sensor en corto 1 12 USD 800.00 14,160.0
50.00 330.00
ECM abierto 0 0.41%
Alta
Temperatura Arnés del
USD USD USD
de Motor / Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 462.00 -
Transmisión / abierto
Hidráulico por 0.00%
Problemas
Eléctricos Arnés del
USD USD USD
Sensor de Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 437.00 -
Temperatura abierto
de dañado 0.00%
Alta
Temperatura Arnés del
USD USD USD
de Motor / Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 273.00 -
Transmisión / abierto
Hidráulico por 0.00%
Problemas
Eléctricos
Arnés de Arnés del USD
USD USD
Sensor Abierto Sensor en corto 1 12 USD 800.00 14,856.0
50.00 388.00
o en Corto - abierto 0
Instalación
Incorrecta 0.43%

172
 Alta
Temperatura Arnés del
USD USD USD
de Motor / Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 412.00 -
Transmisión / abierto
Hidráulico por 0.00%
Problemas
Eléctricos
Arnés del
Indicador de USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
Temperatura 50.00 465.00 -
abierto
Abierto o en
Corto 0.00%
Indicador de
Nivel de Arnés del
USD USD USD
combustible Sensor en corto 0 0 USD 800.00
50.00 147.00 -
Abierto en abierto
corto 0.00%
Aparece la
alarma de
Indicador de Arnés del USD
USD USD
Nivel de Sensor en corto 1 12 USD 800.00 13,320.0
50.00 260.00
Combustible, abierto 0
el operador
para el equipo 0.39%
Luces no
Arnés del USD
Funcionan USD USD
Sensor en corto 1 12 USD 800.00 13,668.0
Arnés de 50.00 289.00
abierto 0
Luces Abierto 0.40%

173
 o en Corto /
Daño en
Lámparas /
Daño en
Switch
En turno
nocturno el
operador
Arnés del USD
pierde USD USD
Sensor en corto 1 12 USD 800.00 14,580.0
visibilidad por 50.00 365.00
abierto 0
la f alta de
luces y para el
equipo 0.42%
Arnés del
Corto en la USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
Fusilera 50.00 381.00 -
abierto 0.00%
El operador no
observa
Arnés del
ninguna señal USD USD USD
Sensor en corto 0 0 USD 800.00
de alarma en 50.00 456.00 -
abierto
el tablero, para
el equipo 0.00%
Pito No f
funciona Arnés del USD
USD USD
Arnés de Pito Sensor en corto 1 12 USD 800.00 13,860.0
50.00 305.00
Abierto o en abierto 0
Corto / Daño 0.40%

174
 en Pito / Daño
en Switch
El Operador El Operador
El Operador
No para el No para el
No para el USD USD USD
equipo, esto equipo, esto 0 0 USD 800.00
equipo, esto se 50.00 184.00 -
se revisa el se revisa el
revisa el PM
PM PM 0.00%
Alarma de
Retroceso no
Funciona Conector Conector USD USD USD
0 0 USD 800.00
Arnés de abierto abierto 50.00 199.00 -
El
Alarma
El operador operador
Abierto o en 0.00%
no observa no
Corto / Daño
ninguna observa USD
en Alarma / Conector Conector USD USD
señal de ninguna 1 12 USD 800.00 13,500.0
Daño en abierto abierto 50.00 275.00
alarma en señal de 0
Switch 0.39%
el tablero alarma en
El Operador
el tablero USD
No para el Conector Conector USD USD
1 12 USD 800.00 14,304.0
equipo, esto se abierto abierto 50.00 342.00
0
revisa el PM 0.42%
Luces de
Tablero -
Alarmas No f Conector Conector USD USD USD
0 0 USD 800.00
funcionan abierto abierto 50.00 408.00 -
/Corto en el
tablero 0.00%

175
 Arnés de
Tablero
Abierto o en Conector Conector USD USD USD
0 0 USD 800.00
Corto / Daño abierto abierto 50.00 183.00 -
en Luces de
tablero 0.00%
El operador no
observa
ninguna señal Conector Conector USD USD USD
0 0 USD 800.00
de alarma en abierto abierto 50.00 317.00 -
el tablero, para
el equipo 0.00%
Alarma de 5
voltios Arnés
de Motor USD
Conector Conector USD USD
Abierto o en 1 12 USD 800.00 15,756.0
abierto abierto 50.00 463.00
Corto - 0
Instalación
Incorrecta 0.46%
El Motor no
trabaja
Conector Conector USD USD USD
correctamente 0 0 USD 800.00
abierto abierto 50.00 343.00 -
el operador
para el equipo 0.00%
Problema de USD
Conector Conector USD USD
Inclinación de 1 12 USD 800.00 12,036.0
abierto abierto 50.00 153.00
la hoja 0 0.35%

176
 topadora
Arnés de
Careta
Abierto o en
Corto - Conector Conector USD USD USD
0 0 USD 800.00
Instalación abierto abierto 50.00 443.00 -
Incorrecta 0.00%
El operador no
puede inclinar USD
Conector Conector USD USD
la hoja 1 12 USD 800.00 14,328.0
abierto abierto 50.00 344.00
topadora y 0
para el quipo 0.42%
Plumillas
limpia vidrios USD
Conector Conector USD USD
no Funcionan 1 12 USD 800.00 14,628.0
abierto abierto 50.00 369.00
Arnés de 0
Motores 0.43%
limpiavidrios
Abierto o en
Corto / Daño Conector Conector USD USD USD
0 0 USD 800.00
en Motores / abierto abierto 50.00 336.00 -
Daño en
Switch 0.00%
USD
Falla Camión Sistema Grietas en Grietas en el Mal ajuste de USD USD USD
Chasis Mal ajuste 1 12 101,928.
797F estructural el Chasis Chasis pernos 100.00 1,394.00 1,394.00
00 2.96%

177
 Grietas en
Tanque de USD
Tanque de Grietas en el Mal ajuste de USD USD USD
combustibl Mal ajuste 1 12 92,520.0
Combusti Fender pernos 100.00 610.00 610.00
e 0
ble 2.69%
Grietas en USD
Mal ajuste de USD USD USD
Tanque de Mal ajuste 1 12 97,488.0
Tanque de pernos 100.00 1,024.00 1,024.00
Combustible 0 2.83%
Combusti
Tanque de
ble Suelto Mal ajuste de USD USD USD USD
Combustible Mal ajuste 0 0
pernos 100.00 1,802.00 1,802.00 -
Suelto 0.00%
Tanque de
Mal ajuste de USD USD USD USD
Hidráulico Mal ajuste 0 0
pernos 100.00 1,861.00 1,861.00 -
Suelto 0.00%
Pecheras
USD
Guardas sueltas - Mal ajuste de USD USD USD
Mal ajuste 1 12 100,440.
Instalación pernos 100.00 1,270.00 1,270.00
00
Guardas Incorrecta 2.92%
de Motor El operador
Sueltas debe parar el
equipo, si no
lo hace puede Mal ajuste de USD USD USD USD
Mal ajuste 0 0
causar daños pernos 100.00 438.00 438.00 -
graves al
motoconvertid
orvetidor 0.00%
Guardas de Mal ajuste de USD USD USD USD
Capo Mal ajuste 0 0
Motor Sueltas pernos 100.00 1,036.00 1,036.00 - 0.00%

178
 - Instalación
Incorrecta
Tapas de USD
Mal ajuste de USD USD USD
baterías Mal ajuste 1 12 105,876.
pernos 100.00 1,723.00 1,723.00
Sueltas 00 3.08%
Juego en
alojamientos USD
Mal ajuste de USD USD USD
del Chasis Mal ajuste 1 12 94,956.0
pernos 100.00 813.00 813.00
Capo /lubricación 0
Suelto / incorrecta 2.76%
Agrietado Juego en
Alojamientos
de Careta/
Mal ajuste de USD USD USD USD
Yokes de Mal ajuste 0 0
pernos 100.00 1,078.00 1,078.00 -
Cilindros /
Lubricación
Incorrecta 0.00%
Capo Suelto / Mal ajuste de USD USD USD USD
Mal ajuste 0 0
Agrietado pernos 100.00 904.00 904.00 - 0.00%
Aire
Mala USD
acondicio Sensor des USD USD
Aire Calentador calibración 2 24 USD 500.00 36,120.0
Falla de nado y calibrado 50.00 955.00
Falla Camión acondicion de sensor 0
sistema de calentador 1.05%
797F ado y
cabina Control Mala USD
calentador Control de Sensor des USD USD
automátic calibración 1 12 USD 500.00 10,428.0
temperatura calibrado 50.00 319.00
o de de sensor 0 0.30%

179
 temperatu
ra
Asiento
Asiento USD
(tela) con USD USD
(tela) con 2 24 USD 500.00 25,128.0
suspensió Mala Mala 50.00 497.00
suspensión Asiento 0
n rota calibración calibración 0.73%
averiado
neumática neumática de asiento de asiento USD
USD USD
Confort Ca Confort 2 24 USD 500.00 18,576.0
50.00 224.00
t Cat 0 0.54%
Calentado
Calentador Mala USD
r y des Sensor des USD USD
y des Calentador calibración 2 24 USD 500.00 27,264.0
congelado calibrado 50.00 586.00
congelador de sensor 0
r 0.79%
Cabina Cabina
insonorizad insonoriza
USD USD USD
ay da y 0 0 USD 500.00
50.00 367.00 -
presurizada presurizad
con a con 0.00%
Protección de Ejes en mal Ejes en mal
Estructura
Estructura cabina estado estado
de
de
Protecció USD USD USD9,3
Protección 1 12 USD 500.00
n en Caso 50.00 232.00 84.00
en Caso de
de
Vuelcos
Vuelcos 0.27%
Filtros de Filtros de
Filtro de aire Filtros Filtros USD USD USD
aire de aire de 0 0 USD 500.00
principal saturados saturados 50.00 250.00 -
cabina cabina 0.00%

180
Fuente: Elaboración propia

Tabla 65: Modos de falla críticos según análisis 80-20

%
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7 % ACUMULADO
CRITICIDAD

Falla
Falla de tren Falla de Motor
Camión Motor no arranca No llega aire al motor. Admisión de aire mal. Admisión dañada 6.970% 6.970%
de fuerza Cat C27 ACERT
797F
Falla
Falla de tren Falla de Motor
Camión Motor no arranca Fallo en inyectores Falla en inyector Inyector averiado 6.478% 13.448%
de fuerza Cat C27 ACERT
797F
Falla
Falla de tren Falla de Motor Baja Presión del Aceite del
Camión Motor no arranca Cojinetes de bancada gastados. Cigüeñal dañado 4.859% 18.307%
de fuerza Cat C27 ACERT Motor
797F

Falla El Motor se
Falla de tren Falla de Motor
Camión Apaga a Bajas Combustible de mala calidad Falla en filtros saturados Filtros saturados 3.672% 21.979%
de fuerza Cat C27 ACERT
797F Revoluciones

181
 Falla de
Falla
Sistema de Falla de sistema Falla de sistema Equipo no gira a la derecha o a
Camión Varillaje Suelto de Dirección Ajuste incorrecto 3.487% 25.466%
Dirección y de dirección de dirección la izquierda
797F
Frenos

Falla El Motor se Bomba de

Falla de tren Falla de Motor Baja presión de bomba de
Camión Apaga a Bajas Presión baja transferencia 3.402% 28.867%
de fuerza Cat C27 ACERT transferencia
797F Revoluciones dañada

Falla
Falla de tren Falla de Motor Falta de calibración de
Camión Motor no arranca Bomba de inyección averiada. Inyector dañado 3.261% 32.128%
de fuerza Cat C27 ACERT inyectores
797F

Falla El Motor se
Falla de tren Falla de Motor Falla del regulador de Regulador
Camión Apaga a Bajas Ralentiza demasiado bajo 3.209% 35.338%
de fuerza Cat C27 ACERT velocidad dañado
797F Revoluciones

Falla
Falla de tren Falla de Motor
Camión Motor no arranca Cable acelerador averiado. Falla en acelerador Cable roto 3.090% 38.428%
de fuerza Cat C27 ACERT
797F
Falla
Sistema Capo Suelto / Mal ajuste de
Camión Capo Tapas de baterías Sueltas Mal ajuste 3.078% 41.505%
estructural Agrietado pernos
797F
Falla
Sistema Grietas en el Mal ajuste de
Camión Chasis Grietas en el Chasis Mal ajuste 2.963% 44.468%
estructural Chasis pernos
797F

182
 Falla
Sistema Guardas de Pecheras sueltas - Instalación Mal ajuste de
Camión Guardas Mal ajuste 2.920% 47.388%
estructural Motor Sueltas Incorrecta pernos
797F

Falla Tanque de
Sistema Grietas en Tanque de Mal ajuste de
Camión Guardas Combustible Mal ajuste 2.834% 50.222%
estructural Combustible pernos
797F Suelto

Falla
Sistema Capo Suelto / Juego en alojamientos del Mal ajuste de
Camión Capo Mal ajuste 2.760% 52.982%
estructural Agrietado Chasis / lubricación incorrecta pernos
797F

Falla Grietas en
Sistema Tanque de Mal ajuste de
Camión Tanque de Grietas en el Fender Mal ajuste 2.689% 55.672%
estructural combustible pernos
797F Combustible

Falla de
Falla
Sistema de Falla de sistema Falla de sistema Equipo no gira a la derecha o a Válvula de control y dirección
Camión Fuga interna 2.276% 57.948%
Dirección y de dirección de dirección la izquierda por y f renos atascada
797F
Frenos

183
 Falla de Equipo Frenado / Equipo No
Falla Falla en el Falla en el
Sistema de frena por Embragues de
Camión Sistema de Sistema de Ajuste incorrecto Ajuste incorrecto 2.252% 60.200%
Dirección y Dirección y f renos con fuga
797F Frenos Frenos
Frenos interna

Falla de
Falla
Sistema de Falla de sistema Falla de sistema Equipo no gira en ninguna
Camión Varillaje Suelto de Dirección Ajuste incorrecto 1.695% 61.894%
Dirección y de dirección de dirección dirección
797F
Frenos
Falla de
Falla
Sistema de Falla de sistema Falla de sistema Equipo no gira a la derecha o a Embragues de Dirección con
Camión Alto desgaste 1.674% 63.569%
Dirección y de dirección de dirección la izquierda fuga interna
797F
Frenos

Falla
Falla de tren Falla de Motor Piñón de arrastre de bomba de Motor fuera de
Camión Motor no arranca Motor de sincronizado. 1.655% 65.223%
de fuerza Cat C27 ACERT inyección flojo punto
797F

Falla
Falla de tren Falla de Motor
Camión Motor no arranca Fallo en reglaje de válvulas. Falla en inyector Mal ajuste 1.642% 66.866%
de fuerza Cat C27 ACERT
797F

184
 Falla de
Falla Falla en el Falla en el Equipo No frena por Válvula
Sistema de
Camión Sistema de Sistema de Equipo Frenado de control y dirección y frenos Fuga interna 1.642% 68.507%
Dirección y
797F Frenos Frenos atascada.
Frenos

Falla
Falla de tren Falla de Motor Bomba de trasferencia Filtro de aire
Camión Motor no arranca Falta de aire en el motor. 1.640% 70.147%
de fuerza Cat C27 ACERT averiada. suturado
797F

Alta temperatura de Aceite

Falla Alta temperatura de Aceite
Falla de sist. Mangueras Mangueras Hidráulico por Válvula de Falta de
Camión Hidráulico por Sobre Nivel de 1.547% 71.694%
Hidráulico hidráulicas hidráulicas rotas Alivio calibrada a presión muy calibración
797F Aceite Tanque Hidráulico
baja o alta

185
 No levanta los
No levanta los
Falla Bombas Implementos/Implementos
Falla de sist. Bombas Implementos/Implementos Falta de
Camión hidráulicas Lentos Baja Presión de Bomba 1.524% 73.219%
Hidráulico hidráulicas Lentos Varillaje Suelto de calibración
797F inoperativas por incorrecta calibración de
palanca de levante
válvula de alivio

Falla Falla de Aire Aire

Mala calibración
Camión sistema de acondicionado y acondicionado y Calentador Sensor des calibrado 1.050% 74.269%
de sensor
797F cabina calentador calentador

Contaminación
Análisis de Aceite Critico de Análisis de Aceite Critico de del Aceite de
Falla
Falla de sist. Sensores Hidráulico SOS por Sodio, Hidráulico SOS por Cobre, Hidráulico con
Camión Sensores 0.929% 75.198%
Hidráulico dañados entrada de Refrigerante al Hierro, Aluminio Bombas con refrigerante
797F
Sistema Hidráulico desgaste interno Enfriador de
Hidráulico Roto

186
 Falla Implementos se caen Spool de Contaminación
Falla de sist. Mangueras Mangueras Implementos se caen Varillaje
Camión Válvula de Levante atascada del Aceite de 0.910% 76.109%
Hidráulico hidráulicas hidráulicas rotas Suelto de palanca de levante
797F por partículas Hidráulico

Ventilador no gira o con baja Ventilador no gira o con baja

Falla
Falla de sist. Sensores velocidad Partió el eje de la velocidad Válvula solenoide y
Camión Sensores Fuga de aceite 0.902% 77.011%
Hidráulico dañados bomba / daño del drive del compensadoras de la fan
797F
motor atascada o con fuga interna

Fuga Hidráulica por tapa o

Falla Fuga Hidráulica por Tubos de
Falla de sist. solenoides carcaza de Filtros de Falta de
Camión solenoides Hidráulicos por roce - 0.894% 77.905%
Hidráulico dañados Hidráulico- instalación calibración
797F instalación incorrecta
incorrecta

187
 Análisis de Aceite Critico de Análisis de Aceite Critico de
Falla Hidráulico SOS por Silicio, Hidráulico SOS por Agua, Contaminación
Falla de sist. Sensores
Camión Sensores entrada de tierra al Sistema entrada de agua al Sistema del Aceite de 0.888% 78.792%
Hidráulico dañados
797F Hidráulico - Instalación Hidráulico- Instalación Hidráulico
Incorrecta Incorrecta

Ventilador no gira o con baja

Falla Fuga Hidráulica por Enfriador
Falla de sist. solenoides velocidad Baja Presión de Falta de
Camión solenoides de Hidráulico- instalación 0.849% 79.642%
Hidráulico dañados Bomba de fan por incorrecta calibración
797F incorrecta
calibración de válvula de alivio

Fuente: Elaboración propia

188
Se cuenta con un total de 121 modos de falla, de los cuales se ha seleccionado 32 modos de fallas críticos (los que ocupan el

80% del IMPACTO TOTAL (Mano de obra, Repuesto, Costo de parada). Los 32 modos de falla seleccionados representan

el 26 % del total de modos de falla.

189
 5.4 Análisis causa raiz (ACR)

Tabla 66: Ratios de disponibilidad de flota principal (frente fondos de mina)

Promedio
NOMBRE EQUIPO Ene-17 Feb-17 Mar-17 Abr-17 May17 Jun-17 Jul-17 Ago-17 Set-17 Oct-17 Nov-17 Dic-17
2017

1 RT001 84.46% 76.32% 71.23% 73.27% 83.44% 78.36% 88.53% 85.48% 77.34% 82.43% 76.32% 83.44% 86.50%

2 RT002 71.23% 71.23% 79.37% 83.44% 86.50% 74.28% 80.39% 86.50% 76.32% 69.20% 75.30% 70.21% 83.92%

3 CAMIÓN RT003 71.23% 73.27% 88.53% 88.53% 85.48% 69.20% 73.27% 84.46% 84.46% 85.48% 81.41% 69.20% 87.67%

4 MINERO RT004 80.39% 76.32% 72.25% 75.30% 85.48% 81.41% 85.48% 74.28% 69.20% 73.27% 76.32% 75.30% 88.14%

5 797F RT005 77.34% 71.23% 69.20% 88.53% 83.44% 75.30% 75.30% 87.51% 87.51% 84.46% 87.51% 74.28% 84.53%

6 RT006 84.46% 82.43% 88.53% 69.20% 87.51% 71.23% 86.50% 79.37% 75.30% 85.48% 69.20% 88.53% 86.92%

7 RT007 70.21% 75.30% 72.25% 85.48% 72.25% 86.50% 69.20% 80.39% 72.25% 73.27% 88.53% 69.20% 89.32%

Fuente: Elaboración propia

Se procede a realizar el análisis de normalidad en MINITAB se revisar la tendencia de los datos.

Se comprobará en base a la prueba de normalidad el comportamiento de los datos para posterior análisis de fallas.

190
 5.4.1 Análisis de comportamiento de ratios de disponibilidad

Ilustración 21: Prueba de normalidad de datos

Instantánea de la capacidad para RT001

Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Normalidad Sus datos pasaron la prueba de normalidad. Mientras tenga suficientes datos, las estimaciones de la capacidad deberían ser
razonablemente precisas.

Cantidad El número total de observaciones es menor que 100. Usted pudiera no contar con suficientes datos para obtener estimaciones
de datos ! razonablemente precisas de la capacidad. La precisión de las estimaciones disminuye a medida que se reduce el número de
observaciones.

Análisis La Instantánea examina los datos como una muestra individual, sin orden cronológico. Si usted recolectó datos en subgrupos racionales
completo i (u observaciones individuales) durante un período de tiempo lo suficientemente largo para captar las diferentes fuentes de variación del
vs. proceso, debería utilizar el Análisis completo. La Instantánea de todos modos calcula las medidas de capacidad, pero:
Instantánea • Usted no puede evaluar la estabilidad del proceso, un supuesto importante para obtener estimaciones confiables.
• Usted no puede determinar la capacidad de mejora, que es la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad potencial del
proceso.
• Bajo estas condiciones de recolección de los datos, la desviación estándar general podría no captar todas las fuentes de variación que
aparezcan durante un período de tiempo más largo. Por lo tanto, la interpretación habitual de que las medidas de capacidad
representan el rendimiento a largo plazo pudiera no aplicarse.

Fuente: Elaboración propia

191
 Instantánea de la capacidad para RT002
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Normalidad Sus datos pasaron la prueba de normalidad. Mientras tenga suficientes datos, las estimaciones de la capacidad deberían ser
razonablemente precisas.

Cantidad El número total de observaciones es menor que 100. Usted pudiera no contar con suficientes datos para obtener estimaciones
de datos ! razonablemente precisas de la capacidad. La precisión de las estimaciones disminuye a medida que se reduce el número de
observaciones.

Análisis La Instantánea examina los datos como una muestra individual, sin orden cronológico. Si usted recolectó datos en subgrupos racionales
completo i (u observaciones individuales) durante un período de tiempo lo suficientemente largo para captar las diferentes fuentes de variación del
vs. proceso, debería utilizar el Análisis completo. La Instantánea de todos modos calcula las medidas de capacidad, pero:
Instantánea • Usted no puede evaluar la estabilidad del proceso, un supuesto importante para obtener estimaciones confiables.
• Usted no puede determinar la capacidad de mejora, que es la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad potencial del
proceso.
• Bajo estas condiciones de recolección de los datos, la desviación estándar general podría no captar todas las fuentes de variación que
aparezcan durante un período de tiempo más largo. Por lo tanto, la interpretación habitual de que las medidas de capacidad
representan el rendimiento a largo plazo pudiera no aplicarse.

Fuente: Elaboración propia

192
 Instantánea de la capacidad para RT003
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Normalidad Sus datos no pasaron la prueba de normalidad. Una transformación de Box-Cox no corregirá el problema. Obtenga ayuda para
! deteminar los próximos pasos porque las estimaciones de la capacidad pudieran ser inexactas.

Cantidad El número total de observaciones es menor que 100. Usted pudiera no contar con suficientes datos para obtener estimaciones
de datos ! razonablemente precisas de la capacidad. La precisión de las estimaciones disminuye a medida que se reduce el número de
observaciones.

Análisis La Instantánea examina los datos como una muestra individual, sin orden cronológico. Si usted recolectó datos en subgrupos racionales
completo i (u observaciones individuales) durante un período de tiempo lo suficientemente largo para captar las diferentes fuentes de variación del
vs. proceso, debería utilizar el Análisis completo. La Instantánea de todos modos calcula las medidas de capacidad, pero:
Instantánea • Usted no puede evaluar la estabilidad del proceso, un supuesto importante para obtener estimaciones confiables.
• Usted no puede determinar la capacidad de mejora, que es la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad potencial del
proceso.
• Bajo estas condiciones de recolección de los datos, la desviación estándar general podría no captar todas las fuentes de variación que
aparezcan durante un período de tiempo más largo. Por lo tanto, la interpretación habitual de que las medidas de capacidad
representan el rendimiento a largo plazo pudiera no aplicarse.

Fuente: Elaboración propia

193
 Instantánea de la capacidad para RT004
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Normalidad Sus datos pasaron la prueba de normalidad. Mientras tenga suficientes datos, las estimaciones de la capacidad deberían ser
razonablemente precisas.

Cantidad El número total de observaciones es menor que 100. Usted pudiera no contar con suficientes datos para obtener estimaciones
de datos ! razonablemente precisas de la capacidad. La precisión de las estimaciones disminuye a medida que se reduce el número de
observaciones.

Análisis La Instantánea examina los datos como una muestra individual, sin orden cronológico. Si usted recolectó datos en subgrupos racionales
completo i (u observaciones individuales) durante un período de tiempo lo suficientemente largo para captar las diferentes fuentes de variación del
vs. proceso, debería utilizar el Análisis completo. La Instantánea de todos modos calcula las medidas de capacidad, pero:
Instantánea • Usted no puede evaluar la estabilidad del proceso, un supuesto importante para obtener estimaciones confiables.
• Usted no puede determinar la capacidad de mejora, que es la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad potencial del
proceso.
• Bajo estas condiciones de recolección de los datos, la desviación estándar general podría no captar todas las fuentes de variación que
aparezcan durante un período de tiempo más largo. Por lo tanto, la interpretación habitual de que las medidas de capacidad
representan el rendimiento a largo plazo pudiera no aplicarse.

Fuente: Elaboración propia

194
 Instantánea de la capacidad para RT005
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Normalidad Sus datos pasaron la prueba de normalidad. Mientras tenga suficientes datos, las estimaciones de la capacidad deberían ser
razonablemente precisas.

Cantidad El número total de observaciones es menor que 100. Usted pudiera no contar con suficientes datos para obtener estimaciones
de datos ! razonablemente precisas de la capacidad. La precisión de las estimaciones disminuye a medida que se reduce el número de
observaciones.

Análisis La Instantánea examina los datos como una muestra individual, sin orden cronológico. Si usted recolectó datos en subgrupos racionales
completo i (u observaciones individuales) durante un período de tiempo lo suficientemente largo para captar las diferentes fuentes de variación del
vs. proceso, debería utilizar el Análisis completo. La Instantánea de todos modos calcula las medidas de capacidad, pero:
Instantánea • Usted no puede evaluar la estabilidad del proceso, un supuesto importante para obtener estimaciones confiables.
• Usted no puede determinar la capacidad de mejora, que es la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad potencial del
proceso.
• Bajo estas condiciones de recolección de los datos, la desviación estándar general podría no captar todas las fuentes de variación que
aparezcan durante un período de tiempo más largo. Por lo tanto, la interpretación habitual de que las medidas de capacidad
representan el rendimiento a largo plazo pudiera no aplicarse.

Fuente: Elaboración propia

195
 Instantánea de la capacidad para RT006
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Normalidad Sus datos pasaron la prueba de normalidad. Mientras tenga suficientes datos, las estimaciones de la capacidad deberían ser
razonablemente precisas.

Cantidad El número total de observaciones es menor que 100. Usted pudiera no contar con suficientes datos para obtener estimaciones
de datos ! razonablemente precisas de la capacidad. La precisión de las estimaciones disminuye a medida que se reduce el número de
observaciones.

Análisis La Instantánea examina los datos como una muestra individual, sin orden cronológico. Si usted recolectó datos en subgrupos racionales
completo i (u observaciones individuales) durante un período de tiempo lo suficientemente largo para captar las diferentes fuentes de variación del
vs. proceso, debería utilizar el Análisis completo. La Instantánea de todos modos calcula las medidas de capacidad, pero:
Instantánea • Usted no puede evaluar la estabilidad del proceso, un supuesto importante para obtener estimaciones confiables.
• Usted no puede determinar la capacidad de mejora, que es la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad potencial del
proceso.
• Bajo estas condiciones de recolección de los datos, la desviación estándar general podría no captar todas las fuentes de variación que
aparezcan durante un período de tiempo más largo. Por lo tanto, la interpretación habitual de que las medidas de capacidad
representan el rendimiento a largo plazo pudiera no aplicarse.

Fuente: Elaboración propia

196
 Instantánea de la capacidad para RT007
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Normalidad Sus datos no pasaron la prueba de normalidad. La no normalidad puede afectar seriamente las estimaciones de la capacidad. Una
! transformación corregirá el problema.
• Si su proceso produce datos no normales de manera natural, usted debería considerar repetir el análisis con una transformación.
• Si su proceso produce datos normales de manera natural, usted no debería transformar los datos. Obtenga ayuda para entender las
causas de la no normalidad y determinar los próximos pasos, porque las estimaciones de la capacidad pudieran ser inexactas.

Cantidad El número total de observaciones es menor que 100. Usted pudiera no contar con suficientes datos para obtener estimaciones
de datos ! razonablemente precisas de la capacidad. La precisión de las estimaciones disminuye a medida que se reduce el número de
observaciones.

Análisis La Instantánea examina los datos como una muestra individual, sin orden cronológico. Si usted recolectó datos en subgrupos racionales
completo i (u observaciones individuales) durante un período de tiempo lo suficientemente largo para captar las diferentes fuentes de variación del
vs. proceso, debería utilizar el Análisis completo. La Instantánea de todos modos calcula las medidas de capacidad, pero:
Instantánea • Usted no puede evaluar la estabilidad del proceso, un supuesto importante para obtener estimaciones confiables.
• Usted no puede determinar la capacidad de mejora, que es la diferencia entre la capacidad actual y la capacidad potencial del
proceso.
• Bajo estas condiciones de recolección de los datos, la desviación estándar general podría no captar todas las fuentes de variación que
aparezcan durante un período de tiempo más largo. Por lo tanto, la interpretación habitual de que las medidas de capacidad
representan el rendimiento a largo plazo pudiera no aplicarse.

Fuente: Elaboración propia

197
 Ilustración 22: Diagrama de árbol de modos de falla críticos

Camión 797F

Sistema de Sistema de Sistema de cabina

Tren de fuerza Sistema estructural Sistema Hidráulico Sistema Eléctrico
dirección y frenos enfriamiento

Falta de calibración
Mal ajuste de pernos Fuga interna en Falta de calibración de sensor de
Admisión dañada
en capo válvula de dirección de válvula de alivio temperatura de
cabina

Falta de calibración
Mal ajuste de Ajuste incorrecto de
Inyector averiado de bomba de
pernos en chasis embrague implementos

Falta de calibración
Mal ajuste de Ajuste incorrecto de
de bomba de
Cigüeñal dañado pernos en guardas varillaje
implementos
de motor

Mal ajuste de Alto desgaste de Contaminación de

Filtros saturados pernos de tanque de embrague aceite hidraulico
combustible

Fuga interna de la
Ajuste incorrecto válvula de control Fuga de aceite

Bomba de
Fuga por tuberias
transferencia dañada
hidráulicas

Inyector dañado Contaminación de

aceite hidráulico

Regulador dañado

Cable roto

Motor
desincronizado

Mal ajuste de
inyector

Motor fuera de
punto

Filtro de aire
saturado

Fuente: Elaboración propia

Analizamos el comportamiento de los camiones RT003 Y RT007, en ellos encontramos

con mayor frecuencia a la perdida de potencia.

La pérdida de potencia es causada por un mal rendimiento en la fase de compresión y

esto es causado por:

198
- Desgaste excesivo de anillos y cilindros que provoquen holguras por donde

escape el aire.

- Válvulas de admisión o escape deterioradas que permitan el escape del aire en el

tiempo de compresión.

- Válvulas de admisión o escape mal calibradas que no permitan un buen sello en

sus asientos.

- Aceite de motor incorrecto para el tipo de motor.

- Aceite motor degradado que ya no posea propiedades

- Mala sincronización de faja o cadena de distribución.

199
 5.5 Desarrollo de árbol lógico y prueba de hipótesis

Ilustración 23: Árbol lógico

Pérdida de potencia de
Modos de falla motor

Desgaste excesivo de Válvulas de admisión o Aceite motor

anillos y cilindros escape deterioradas degradado

Válvulas de admisión o Aceite de motor

Hipótesis Filtros saturados
escape mal calibradas incorrecto

Raíz física Desgaste / Rozamiento

genera partículas

Mala calibración por Contaminación en el Contaminación en la

Raíz humana parte de técnicos calibración
muestreo

No existe una adecuada No se han previsto

Raíz latente No se sigue adecuadamente
supervisión en la condiciones adecuadas
el proceso de relleno y
calibración para la calibración
muestreo de aceite de motor

Fuente: Elaboración propia

200
 Tabla 67: Prueba de hipótesis RCM

Hipótesis Método de Responsabilidad Fecha de Resultados Factor

verificación realización Certeza

Válvulas de Prueba de Propio 15/02/2017 Se destapo 5

admisión o lainas motor y

escape mal encontró mala

calibradas calibración

Aceite de Prueba de Propio 15/02/2017 Se encontró el 0

motor laboratorio aceite correcto

incorrecto

Filtros Evaluación de Propio 15/02/2017 Se hizo el corte 5

saturados por filtros cortados de filtros y

contaminación nuevamente

filtros

saturados

Fuente: Elaboración propia

5.6 Plan de acción

• Se debe seguir el procedimiento para el relleno y muestreo de aceite según el

manual de servicio de Caterpillar para el 797F de forma inmediata.

• El supervisor o líder mecánico debe validar el chek-list presentado por los

técnicos, haciendo recurrencia en la toma de muestras de aceite de motor

permanentemente.

• Se debe preparar una zona aislada para la adecuada calibración de válvulas del

motor para dentro de 3 meses.

201
• Se debe seguir los procedimientos adecuados de calibración validados por el

especialista de flota y utilizar las herramientas adecuadas y en buenas condiciones

de forma inmediata.

• El personal que realice la calibración deberá estar capacitado y será designado por

el supervisor o líder de forma inmediata.

• Se debe dar seguimiento al plan de acción en base al análisis de fallas realizado.

• El impacto se percibirá inicialmente en los equipos RT003 Y RT007 hasta

conseguir eliminar falla crónica.

5.7 Impacto

La estrategia de mantenimiento centrado en confiabilidad se utilizar para utilizar

y dosificar correctamente los recursos disponibles en elevar los estándares de

confiabilidad de un conjunto de equipos, pero requiere mayor análisis y

especialización del área de mantenimiento para lograr estos resultados, además

de un sistema e infraestructura que soporte el ingreso de información de calidad y

facilite la toma de decisiones. En este estudio se definió como la flota crítica la

que se encuentra en fondo de mina, correspondiente a 7 camiones 797F, dado

que el contexto operacional en fondo de mina es más agresivo (calidad del aire,

pendiente de carrera en subida, entre otros) e implica tener un mejor rendimiento

de los equipos para asegurar la continuidad del proceso. Luego de realizar la

evaluación, verificamos en base en el FMEA modificado, revisamos que el plan

de acción analizado impactaría en el 36% de fallas en el año, lo que equivale a un

ahorro anual de USD 1,635,840.00, considerando ninguna inversión adicional a

un presupuesto anual, solo un reajuste de los procesos.

202
 CAPITULO VI: RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

1. Presentación de resultados

Luego de revisar las técnicas utilizadas en cada estrategia y los resultados recopilamos la

siguiente información:

Tabla 68: Resumen e estrategias

Costo total estimado

Disponibilidad Confiabilidad
Estrategia Técnicas de evaluación para 1 equipo en 10
esperada de sistema
años

Análisis de Weibull
Función de densidad de
Estrategia
falla 70.86% 63.54% USD 24,073,741.05
correctiva
Análisis de
confiabilidad
Análisis de frecuencia
Estrategia
de inspecciones en base 87.42% 63.54% USD 10,504,071.49
condicional
a confiabilidad

Estrategia Análisis de costo de

88.98% 14.52% USD 9,891,713.27
sistemática ciclo de vida

Análisis de
Estrategia de componentes en spare
alta de acuerdo con 92.50% 63.54% USD 35,200,000.00
disponibilidad probabilidad de falla y
disponibilidad objetivo
Identificación de fallas
funcionales y modos de
Estrategia falla
aplicando FMEA modificado
92.50% 82.88% USD 16,358,400.00
ingeniería de Análisis causa raíz
confiabilidad (ARC)
Análisis de árbol lógico
de falla
Fuente: Elaboración propia

El análisis indica que tomar decisiones con respecto a que estrategia utilizar en cada

activo impactará en los costos globales y en la continuidad de la operación.

203
Se revisa con claridad que existe una gran diferencia sobre todo en utilizar una estrategia

correctiva y una estrategia basada en ingeniería de confiabilidad, la diferencia no solo

radica en los resultados monetarios sino en la calidad del funcionamiento de la empresa

y los resultados generales, pero es necesario contar con personal experto que puedan

desarrollar una metodología adecuada y un plan de acción

2. Prueba de hipótesis

Se comprueba la hipótesis general y se afirma que:

“Es posible que la aplicación de herramientas de análisis de confiabilidad apoye a una

mejor toma de decisiones con respecto a la gestión del mantenimiento de una flota de

camiones de acarreo Caterpillar modelo 797F en una operación minera”

Esto se confirma con los resultados analizados y la metodología utilizada para realizar

las proyecciones.

3. Aportes y aplicaciones

Los aportes de la investigación se enfocan en demostrar a equipos de mantenimiento en

la industria minera o cualquier otro tipo de industria las ventajas y desventajas de utilizar

una estrategia de mantenimiento para sus equipos sean móviles o fijos, además de

demostrar herramientas para poder realizar un análisis técnico y financiero para la toma

de decisiones.

204
 CONCLUSIONES

Primera conclusión: La mejor estrategia de mantenimiento aplicable a una flota de

camiones mineros 797F es la estrategia de mantenimiento basado en ingeniería de

confiabilidad demostrada por los indicadores proyectados de disponibilidad de

92.5%, confiabilidad de 82.88% y económicos proyectados (ahorro de USD

16,358,400.00. durante un ciclo de vida de 10 años por equipo).

Segunda conclusión: Las técnicas para definición de criticidad de equipos en base a

análisis de fallas y confiabilidad identificarán cuales son las principales fallas a

ayudará a focalizar los esfuerzos de mejora.

Tercera conclusión: El análisis de la tendencia de fallas para el cálculo de

proyección de fallas se debe realizar en al estudio de los parámetros de

comportamiento de fallas previos a un análisis de Weibull.

Cuarta conclusión: Existen estrategias alternativas de mantenimiento que requieren

menos especialización y pueden ser aplicadas en base a análisis de riesgo,

confiabilidad y costos.

205
 RECOMENDACIONES

Primera recomendación: Para el uso de estrategias avanzadas con ingeniería de

confiabilidad se debe establecer un equipo multidisciplinario que conozca los

procesos, el equipo y la metodología de RMC.

Segunda recomendación: No se debe descartar las estrategias de mantenimiento

correctivo, dado que en ciertos casos es viable mientras se aplique a equipos poco

críticos para el proceso productivo.

Tercera recomendación: Es muy importante establecer un sistema de información

confiable para poder almacenar datos y luego analizar dicha información para la toma

decisiones.

Cuarta recomendación: Para una flota de equipos o equipos dentro de una planta

es recomendable analizar la criticad de cada equipo y su comportamiento de falla

para luego aplicar las estrategias de mantenimiento de manera independiente o

combinada.

206
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