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TRATAMIENTO DE AGUAS I ING. BIOTECNOLOGIA AMBIENTAL DR. GERARDO LEÓN CH.,M.Sc
Canal de Mezcla Rápida
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MEZCLA RAPIDA
La mezcla rápida es una operación empleada en el tratamiento del
agua con el fin de dispersar diferentes sustancias químicas y gases.
En plantas de purificación de agua el mezclador rápido tiene por lo
general el propósito de dispersar rápida y uniformemente el
coagulante a través de toda la masa o flujo de agua.
Los tanques de mezcla rápida mecánica se proyectan generalmente
de sección circular o cuadrada. Los mezcladores mecánicos son
fabricados por una gran cantidad de industrias; en general,
consisten en hélices, paletas, turbinas u otros elementos similares
acoplados a un eje de rotación impulsado por una fuerza motriz
cualquiera.
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Mezcladores mecánicos
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Los mezcladores rápidos hidráulicos se utilizan cuando se dispone de
suficiente cabeza o energía en el flujo de entrada. En general se usan
resaltos hidráulicos, canaletas Parshall, tubos venturi, dispersores de
tubos perforados y tanques con bafles, para disipar energía en
turbulencia y aprovecharla para la mezcla del coagulante.
El mezclador hidráulico tiene la ventaja de no requerir equipo
mecánico, consideración muy importante en el diseño de plantas para
lugares en los que no se dispone de personal capacitado para
mantenimiento ni de suministro apropiado de repuestos.
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Mezclador de Resalto hidráulicos
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CONSIDERACIONES DE DISEÑO
La principal observación formulada, con respecto al diseño de mezcla
rápida, radica en la importancia de dispersar uniformemente el coagulante
en el agua cruda, de manera que se evite el subtratamienro o el
sobretratamiento.
El tiempo y el grado de mezcla se han considerado los factores más,
importantes en el diseño; sin embargo, observaciones adicionales sobre el
mecanismo de la coagulación y la cinética de las reacciones de coagulación
son también necesarias.
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El modelo básico de diseño lo formularon Camp y Stein en 1943, y
aunque se reconoce que el concepto del gradiente de velocidad no es
completamente adecuado para el diseño de mezcladores rápidos, sigue
siendo el criterio más usado en la práctica.
El gradiente de velocidad es ampliamente aceptado como un medio para
calcular los requerimientos energéticos de mezcla.
El gradiente de velocidad aplicado a mezcladores mecánicos se debe
calcular con la siguiente relación:
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El gradiente de velocidad aplicado a mezcladores hidráulicos se debe
calcular con la siguiente relación:
Donde: G gradiente de velocidad, S-1
g = aceleración de la gravedad, m/s2
H = pérdida de energía debida a la fricción, m
V viscosidad cinemática del agua, m2 Is
t : tiempo de retención, s
P : potencia introducida aJ agua, W
u : viscosidad dinámica del agua
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Unidades mecánicas – Mezcladores de turbina
La mezcla rápida mecanizada es más
eficiente cuando se emplean
agitadores de tipo turbina.
El agitador de turbina consta de un disco o
eje con impulsores, los cuales imparten
movimiento al líquido a través de la
rotación del disco. Se clasifican por el tipo
de movimiento producido en turbinas de Tipos de turbinas
flujo axial y turbinas de flujo radial
La potencia aplicada al agua por las turbinas depende del volumen y de la
forma de la cámara de mezcla, así como de la velocidad de rotación y
geometría del impulsor
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Elice
Turbina axial
Turbina Stil
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Criterios para el dimensionamiento
Según Rushton, la potencia requerida para establecer condiciones de
turbulencia completa en un tanque de mezcla rápida, NR > 100.000,
se puede determinar por la relación siguiente:
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Número de Potencia para diferentes tipos de impulsores
El coeficiente K depende de la geometría de la cámara y del equipo de
mezcla, y p y q, del régimen de flujo.
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Relación entre el número de potencia y el número de Reynolds para algunos
tipos de turbinas
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La turbina de tipo 1 es la que proporciona, bajo idénticas condiciones de
rotación y diámetro, la mayor potencia útil (K = 5). La geometría del
sistema de cámara del equipo de mezcla se define por las siguientes
relaciones.
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Parámetros de diseño
• Gradiente de velocidad de 500 a 1.000 s-1.
• Tiempo de retención de 1 a 7 seg.
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Unidades hidráulicas
Entre los mezcladores de este tipo se pueden citar, entre los más
utilizados por su simplicidad y eficiencia, los siguientes:
• canales con cambio de pendiente o rampas;
• canaletas Parshall;
• vertederos rectangulares y triangulares;
• difusores;
• inyectores.
En los tres primeros mezcladores la turbulencia que ocasiona la mezcla es
producida por la generación de un resalto hidráulico que causa un
gradiente de velocidad de alrededor de 1.000 s-1. Estas unidades tienen la
ventaja de que, además, involucran la medición del caudal de ingreso a la
planta.
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Mezcladores de resalto hidráulico
Estas unidades son especialmente
adecuadas para aguas que la mayor parte
del tiempo están coagulando mediante el
mecanismo de adsorción; es decir, aguas
que presentan alta concentración de
coloides. Los tipos más frecuentes tienen la
ventaja de servir de unidades de medición
de caudal y de unidades de mezcla rápida,
por lo cual son muy populares
El mezclador hidráulico tiene la ventaja de no requerir equipo mecánico,
consideración muy importante en el diseño de plantas para lugares en los
que no se dispone de personal capacitado para mantenimiento ni de
suministro apropiado de repuestos.
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CONSIDERACIONES DE DISEÑO
La principal observación formulada, con respecto al diseño de mezcla
rápida, radica en la importancia de dispersar uniformemente el coagulante
en el agua cruda, de manera que se evite el subtratamiento o el
sobretratamiento,
El tiempo y el grado de mezcla se han considerado los factores más,
importantes en el diseño; sin embargo, observaciones adicionales sobre el
mecanismo de la coagulación y la cinética de las reacciones de
coagulación son también necesarias.
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Parámetros de diseño
Gradientes de velocidad entre 700 y 1.300 s-1 y tiempos de retención menores de
un segundo.
• Números de Froude (F) variables entre 4,5 y 9,0 para conseguir un salto
estable, con excepción de la canaleta Parshall, que funciona mejor con
números de Froude entre 2 y 3.
El coagulante debe aplicarse en el punto de mayor turbulencia (inicio del
resalto), en forma constante y distribuido de manera uniforme en toda la
masa de agua.
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Canal rectangular con cambio de pendiente o rampa. Un cambio de
pendiente en un canal es uno de los medios más simples de producir un
salto hidráulico con fines de mezcla.
Para comprobar si se están produciendo los valores recomendados de
gradiente de velocidad y tiempo de retención una vez asumida la
geometría del canal, es necesario calcular las alturas y velocidades
conjugadas en las secciones (1) y (2)
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Criterios para el dimensionamiento
Se supone que h1 es igual a d1 .
Las alturas de agua antes (h1) y después del resalto (h2) deben satisfacer la
siguiente ecuación:
La energía hidráulica disipada o pérdida de carga se puede calcular en la longitud (L)
del resalto, mediante la fórmula de Belanger:
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La longitud de resalto mediante la fórmula de Smetana:
Gradiente de velocidad (G) producido:
Tiempo de mezcla (T)
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Al finalizar el cálculo, debemos comprobar lo siguiente:
altura de la rampa + tirante de agua en el vertedero de coronación de la
rampa = pérdida de carga + altura del tirante aguas abajo del resalto
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El Insfopal recomienda los parámetros siguientes para el diseño de
mezcladores rápidos mecánicos:
• Tiempo de retención: 0- 90 s,
• Número de Reynolds: 100000.
• Velocidad tangencial de las paletas: 0.6 m/s.
• Longitud de Las paleras: 1/3 del ancho o diámetro del tanque.
• Para que la mezcla sea completa, el agua entrará por la parte
inferior del tanque y saldrá por la. parte superior, Para lograr la
entrada por la parte inferior, en muchos casos será necesario
colocar una. pantalla a la. entrada del mezclador,
• El mezclador debe tener desagües para la limpieza,
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MEZCLA RÁPIDA EN VERTEDEROS RECTANGULARES
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Se representa la configuración del flujo y del resalto hidráulico en un
vertedero rectangular sin contracciones laterales, extendido a lo ancho del
canal, en caída libre.
Para asegurar una dispersión homogénea y continua del coagulante en toda
la masa de agua cruda, el coagulante debe aplicarse sobre la sección 1, a una
distancia Lm del vertedero, La aplicación del coagulante a una, distancia
menor de Lm no es Recomendable, porque haría que parte del agua cruda
recibiese una dosis mayor de coagulante y la restante una dosis menor.
Cuando la lámina de agua llega al fondo, se divide en una corriente principal
que se mueve hacia el frente y en una corriente secundaria que retorna,
haciendo que una masa de agua sea represada contra el vertedero, El chorro
secundario arrastra un volumen igual de agua hacia el punto A y retorna la
corriente a la misma tasa Q3 haciendo que parte del agua cruda reciba una
cantidad mayor de coagulante que la porción restante y disminuyendo
consecuentemente la eficiencia de la coagulación, Sin embargo, debe
reconocerse que si se aplica el coagulante a una distancia menor que Lm se
aprovecha toda la energía de! resalto disponible para la mezcla.
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La distancia Lm puede calcularse, aproximadamente, por la ecuación de
Scimeni, en función de la almra del vertedero P y de: la altura de la lámina de
agua H:
, ,
= 1,45
Para vertederos rectangulares de pared gruesa. se usa la ecuación siguiente.
Deducida experimentalmenre.
, ,
= 4,3 ℎ
La profundidad crítica de flujo, hc, es:
/
ℎ =
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El caudal, por unidad de ancho del vertedero, q, está dado por:
Cuando hay resalto, la profundidad del agua en la sección 1 debe estar
relacionada con la profundidad crítica, hc por la ecuación de White:
Las profundidades, antes y después del resalto, h, y h2 están relacionadas entre
si por:
El número de froude en la sección
1, para que haya resalto estable y
mezcla eficiente, debe estar
comprendido entre 4,5 y 9,0.
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Los valores de V1 y V2 se calculan por las expresiones:
El valor de la pérdida de energía en el resalto, b, se puede calcular por la
fórmula de Belanger:
La longitud del resalto, Lj para resalto estable, se calcula por la fórmula de
Smetana:
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El tiempo de mezcla, t, se calcula así:
La velocidad media en el resalto, Vm
El gradiente de velocidad, por la ecuación convencional:
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REACTOR TUBULAR:
Es un reactor de flujo forzado. Se utiliza
donde un coagulante, floculante y/o un
reactivo químico para corrección del pH, se
dosifican en forma consecutiva para la
remoción de DQO, DBO, Turbidez,
Precipitantes, etc. El proceso se efectúa bajo
condiciones optimizadas, controladas y bien
definidas, hasta 500 m3/min. por unidad.
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