Tema:

CASO PRÁCTICO DE EFICIENCIA ENERGETICA

Calderas Industriales

1
La finalidad de la caldera es generar vapor a partir del agua
de alimentación. El vapor se usa para calentamiento
Eficiencia térmica = Calor útil (vapor) / calor aportado (combustible)
2
SITUACIÓN DE LAS CALDERAS
INDUSTRIALES EN EL PERU

3
 INVENTARIO DE CALDERAS DE VAPOR

Cantidad de empresas y calderas de vapor del sector productivo - 1999

Sector N° empresas N° calderas

productivo existentes existentes

Empresas 528 1.150

Manufactureras
Industriales

Empresas 115 541

Pesqueras
TOTAL 643 1.691

4
 PROYECCIÓN DE LAS CALDERAS DE VAPOR

En base al N° de calderas de 1999, y una tasa de crecimiento

del 2,1% anual, se ha estimado que para el año 2010 el
número de calderas industriales existentes sería de 2128, es
decir un 26% mas.

Año 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2010

N° 1691 1727 1763 1800 1838 1877 1917 2128

Calderas

5
 TIPOS DE CALDERAS DE VAPOR

Caldera Pirotubular Caldera Acuotubular

84% 16%

Las calderas pirotubulares tienen una potencia promedio de 434

BHP; mientras que las acuotubulares 1123 BHP.

6
CALDERAS POR RANGOS DE POTENCIA

POTENCIA DE CALDERAS DE VAPOR

BHP %

< 500 56,2

500 – 1000 33,4

> 1000 10,4

7
 CALDERAS POR TIPO DE COMBUSTIBLE

Los combustibles de mayor consumo en las calderas son :

• Petróleos Residuales (PR-500, PR-6, PR-5 y PR-4) : 65,4%
• Diesel 2 : 25,4%
El 80,5% de la potencia instalada de calderas consume
Petróleos Residuales.

8
 CONSUMO DE ENERGÍA DE LAS CALDERAS

Consumo de energía de las calderas industriales

Combustible Número Capacidad Consumo de

Calderas (MW) Combustible
(TJ/año)
Residuales (4, 5, 6, 500) 940 6.239 41.533

Diesel 2 652 968 3.164

Otros 99 710 6.384

TOTAL 1.691 7.917 51.081

Las calderas consumen el 46% del total de energía de

la industria peruana (112 217TJ/año)
9
 ANTIGÜEDAD DE LAS CALDERAS

La antigüedad promedio de las calderas industriales es

de 25 años (referido al 2004), aunque existen calderas
desde 3 hasta 78 años.

10
 EMISIONES DE LAS CALDERAS INDUSTRIALES - 1999

Emisiones de las calderas industriales

Emisión Toneladas/año
CO2 4 057 445
CO 1 334
NOx 7 695
SO2 26 251
Particulas 8 290

Las emisiones de CO2 de las calderas representan el 47 % del sector

productivo, y el 38% de las emisiones del transporte
11
 EFICIENCIA DE CALDERAS

Eficiencia térmica de calderas

Eficiencia Eficiencia N° Calderas %
Térmica - LHV Térmica – HHV
< 70 < 64,8 4 5,00
70 -74,9 64,9 – 69,3 6 7,50
75 -79,9 69,4 - 73,9 9 11,25
80 - 84,9 74 - 78,5 29 36,25
85 - 89,9 78,6 - 83,2 31 38,75
> 89,0 > 82,3 1 1,25
Total 80 100,00

12
 EFICIENCIA DE CALDERAS

La eficiencia promedio de las calderas ha mejorado con

respecto a años anteriores :
1988 : 80,0 % (PCI) ó 74,0 % (PCS)
2000 : 82,8 % ó 76,6 %
No obstante sólo un 10% de las calderas llegan a un
89% de eficiencia – PCI (óptimo).
Un 90% de las calderas pierde entre 4 a 7% de su
consumo anual de combustible por ineficiencia!!

13
 EFICIENCIA DE CALDERAS

Qué impide que la mayoría de las calderas logren

una eficiencia óptima?
Existen una serie de barreras tales como:
• Técnicas
• Organizacionales
• Económico-financieras (altas inversiones)

14
 EFICIENCIA DE CALDERAS

ALGUNAS BARRERAS
Barreras Técnicas:
• Conocimiento limitado de técnicas de eficiencia en calderas
• Falta de prácticas eficientes de mantenimiento
Barreras Organizacionales:
• Resistencia al cambio
• Malas experiencias por proyectos de eficiencia mal realizados.
• Falta de cultura de eficiencia empresarial.
Barreras Económico-financieras:
• Falta de mecanismos financieros apropiados
• Menor costo-efectividad comparado con otras opciones de inversión
• No se “visualiza” en la contabilidad
15
 La antigüedad también influye en la eficiencia de la caldera:

100,0

95,0

90,0
Eficiencia (%)

85,0

80,0

75,0

70,0

65,0
0 10 20 30 40 50
Antigüedad (Años)

16
 EFICIENCIA DE CALDERAS

OPCIONES TECNOLOGICAS PARA

MEJORAR LA EFICIENCIA DE LAS
CALDERAS

17
 OPCIONES PARA MEJORAR LA EFICIENCIA
ENERGÉTICA

.
1) Medidas de buenas prácticas de gestión (good
housekeeping)
2) Medidas de inversión

18
 BUENAS PRACTICAS DE GESTIÓN

Las .medidas son parte del mantenimiento y operación normal

de las calderas. Algunas no implican ninguna inversión :
1. Ajustar el exceso de aire
2. Ajustar temperatura y presión de inyección del combustible
al quemador
3. Ajustar el tiro (presión dentro del hogar).
4. Operar la caldera a factores de carga entre 60 y 70%.
5. Reducir la presión de vapor al mínimo posible

19
 BUENAS PRACTICAS DE GESTIÓN

.
6. Mantener en buen estado componentes del sistema de
combustión.
7. Mantener en buen estado la instrumentación y controles.
8. Mantener en buen estado los refractarios y aislamiento
9. Limpiar tubos en el lado de los gases y agua
10. Cambiar tubos cuando sea necesario.

20
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

Las. siguientes medidas son las más importantes para el caso

de Perú:
1. Instalar sistema de control automático del exceso de aire.
2. Implementar purga automática.
3. Cambiar quemador de fuel oil ineficiente por quemador
dual gas- fuel oil.
4. Implementar economizador.

21
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

1. Instalar sistema de control automático de exceso de aire

. Chimenea
Transmisor de
Control Temperatura de Gas de Chimenea Temepratura
de
Fogueo Oxígeno en Gas de Chimenea Sensor de Oxígeno

Ventilador de aire Vapor

Controlador
Electrónico
O2
TRIM

DTA CALDERA
Actuador Quemador
Diferencial

Actuador de
Ejes (Modutrol)

Combustible
22
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

1. Instalar sistema de control automático de exceso de aire

.
• Aplicable a calderas de 300 BHP (Diesel) ó 600 BHP
(Residual), 5.000 h/año de operación.
• Ahorros de energía de 2% a 4%.
• Inversión requerida : US$ 16.000 a 18.000 para potencias de
300 BHP a 1000 BHP

23
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

2. Implementar purga automática

. Vapor
TT : Sensor de Temperatura /transmisor
CT : Sensor de Conductividad / transmisor
CP : Control de Posición

Controlador CP

CALDERA TT CT

Purga

Válvula de
Control

Apertura Temporizada

Purga Inferior

24
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

2. Implementar purga automática.

.
• Se justifica en calderas de 100 BHP (Diesel) ó
300 BHP (Residual), con 5000 h/año de operación.
• Ahorro : 0,5% a 2%.
• Inversión : US$ 8.000 - 10.000

25
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

3. Cambiar quemador de fuel oil ineficiente por quemador

dual gas-fuel oil.

26
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

3. Cambiar quemador de fuel oil ineficiente por quemador

dual gas-fuel oil.
.
El cambio permite usar AHORA quemadores de petróleo
eficientes (ahorros hasta 6%) y MAS ADELANTE gas natural,
obteniéndose mayores ahorros aún.
La inversión (solo quemadores e instalación) depende del
tamaño de caldera y puede fluctuar entre los US$ 6000 a
35000.

27
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

4. Implementar economizador.
.

28
 MEDIDAS DE MAYOR INVERSIÓN

4. Implementar economizador.
.
• Se justifica en calderas de 300 BHP (Diesel) ó 700 BHP
(Residual), con 5000 h/año de operación.
• Se logra ahorros de energía de hasta 3%.

29
 BENEFICIOS EN CALDERAS

Eficiencia
. %

Tecnologías de inversión
89.3 %

7.3% de ahorro
Buenas prácticas
86.4 %
4.2% de ahorro
Actual
82.8 %

30
 BENEFICIOS EN CALDERAS

.
Las calderas en el Perú consumen aprox 1.2 Millones TEP/año
Las buenas prácticas permiten ahorrar 4.2% de energía:
• 50 Mil TEP/año
• 185 Mil Ton CO2/año
Las tecnologías de inversión permiten ahorrar 7.3% de energía:
• 88 Mil TEP/año
• 321 Mil Ton CO2/año

31
 BENEFICIOS EN CALDERAS

.
Una caldera de 400 BHP que consuma 500 000 gal/año de R-6
(0.94 $/gal) puede ahorrar:
• 19 700 US$/año sólo buenas prácticas (RI < 0.5 año)
• 34 300 US$/año con tecnologías de inversión (RI < 2 años)

LA EFICIENCIA ENERGETICA ES UN BUEN NEGOCIO

32