Hidráulica

La palabra "Hidráulica" proviene del griego "hydro" que significa "agua", y “aulos” que
significa cañería o entubamiento, cubrió originalmente el estudio del comportamiento
físico del agua en reposo y en movimiento.

La “hidráulica”, por lo tanto, es un adjetivo que implica que la palabra está de alguna
manera relacionada con líquidos. Ejemplos pueden ser encontrados en el uso diario de
“hidráulica” en conexión con elementos familiares como los gatos de automóviles y los
frenos. Como un ejemplo gráfico, la frase “elevador hidráulico de carga” se refiere a un
elevador ascendiendo y descendiendo sobre una columna de líquido en lugar de usar
cables y un tambor. Por otro lado, la palabra “hidráulica” es el nombre genérico de un
tema. De acuerdo con el diccionario la palabra “hidráulica” está definida como la
ciencia que trata con aplicaciones prácticas (tales como la transmisión de energía o los
efectos del caudal) de un líquido en movimiento.

El uso ha ampliado su significado para incluir el comportamiento de todos los líquidos,

aunque se refiera sobre todo al movimiento de líquidos. La hidráulica incluye la manera
de la cual los líquidos actúan en los tanques y las cañerías, se ocupa de sus
características, y explora maneras de aprovechar las mismas. Hoy el término hidráulica
se emplea para referirse a la transmisión y control de fuerzas y movimientos por medio
de líquidos, es decir, se utilizan los líquidos para la transmisión de energía, en la
mayoría de los casos se trata de aceites minerales pero también pueden emplearse otros
fluidos, como líquidos sintéticos, agua o una emulsión agua-aceite.

La potencia fluida es un término que fue creado para incluir la generación, control, y el
uso de la energía en forma continua y eficaz de fluidos bombeados o comprimidos
(líquidos o gases) cuando se utiliza esta energía para proporcionar la fuerza y el
movimiento a los mecanismos. Esta fuerza y movimiento puede estar en forma de
empuje, tracción, rotación, regulación, o conducción. La potencia fluida incluye la
hidráulica, que se relaciona con los líquidos, y la neumática, que se relaciona con los
gases. Los líquidos y los gases son similares en muchos aspectos.

DESARROLLO DE LA HIDRÁULICA

Aunque el desarrollo moderno de la hidráulica sea comparativamente reciente, las

antiguas civilizaciones estaban familiarizadas con muchos principios hidráulicos y sus
usos. Los egipcios y la población antigua de Persia, India, y China transportaron el agua
a lo largo de canales para la irrigación y propósitos domésticos, usando las presas y
esclusas para controlar el caudal. Los antiguos cretenses tenían un sistema de fontanería
avanzado. Arquímedes estudió las leyes de la flotación y cuerpos sumergidos. Los
romanos construyeron los acueductos para llevar el agua a sus ciudades.

Después de la desintegración del mundo antiguo, hubo pocas novedades por muchos
siglos. Luego, durante un período comparativamente corto, comenzando cerca del final
del siglo XVII, el físico italiano, Evangelista Torricelle, el físico francés, Edme
Mariotte, y posteriormente, Daniel Bernoulli condujeron experimentos para estudiar los
elementos de fuerza en la descarga del agua a través de pequeñas aberturas a los lados
de los tanques y a través de cañerías cortas. Durante el mismo período, Blaise Pascal,
científico francés, descubrió la ley fundamental de la ciencia de la hidráulica.
La ley de Pascal indica que el aumento en la presión sobre la superficie de un líquido
confinado es transmitido sin disminución a través del recipiente o del sistema que lo
contiene. (Éste es el principio básico de la hidráulica).

Para que la ley de Pascal sea útil en usos prácticos, era necesario tener un pistón que
“encajara exactamente.” No fue sino hasta la última parte del siglo XVIII en que fueron
encontrados métodos para hacer piezas que encajaran con precisión según los
requerimientos de los sistemas hidráulicos. Esto fue logrado por la invención de
máquinas que fueron utilizadas para cortar y para dar forma a las piezas, logrando el
encastre necesario, particularmente, por el desarrollo de juntas y empaquetaduras.
Desde entonces, componentes tales como válvulas, bombas, cilindros actuadores, y
motores han progresado y perfeccionado para hacer de la hidráulica una de tecnologías
principales para transmitir potencia.

La prensa hidráulica, inventada por el inglés John Brahmah, fue uno de los primeras
partes realizables de maquinaria desarrolladas que utilizaron la hidráulica en su
operación. Consistió en una bomba de émbolo canalizada por tubos a un cilindro grande
y a un pistón. Esta prensa encontró uso amplio en Inglaterra porque proporcionó medios
más eficaces y más económicos de aplicar grandes fuerzas en aplicaciones industriales. .

CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA HIDRAÚLICA Y NEUMÁTICA

En la actualidad las aplicaciones de la oleohidráulica y neumática son muy variadas,

esta amplitud en los usos se debe principalmente al diseño y fabricación de elementos
de mayor precisión y con materiales de mejor calidad, acompañado además de estudios
más acabados de las materias y principios que rigen la hidráulica y neumática. Todo lo
anterior se ha visto reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez con mayor
precisión y con mayores niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un creciente
desarrollo de la industria en general.

Los sistemas hidráulicos tienen muchas características deseables. Sin embargo, una
desventaja es el elevado costo original de muchos componentes. Esto es más que
superado por más muchas ventajas que hacen de los sistemas hidráulicos los medios
más económicos de transmisión de potencia. Vemos a continuación algunas ventajas de
los sistemas hidráulicos.

Eficiencia. Descontando las pérdidas que puedan ocurrir en sus vínculos mecánicos,
prácticamente toda la energía transmitida a través de un sistema hidráulico es recibida a
la salida, donde el trabajo es llevado a cabo. El sistema eléctrico, su competidor más
cercano, es 15 a 30% menor en eficiencia. Los mejores sistemas totalmente mecánicos
son generalmente 30 a 70% menos eficientes que los sistemas hidráulicos comparables
debido a factores de inercia elevada y pérdidas fricciónales. La inercia es la resistencia
al movimiento, acción  o cambio.

Confiabilidad. El sistema hidráulico es consistentemente confiable. A diferencia de

otros sistemas mencionados, el mismo no está sujeto a cambios en el desempeño o a
fallas súbitas inesperadas.

Sensibilidad de control. El líquido confinado de un sistema hidráulico opera como una

barra de acero al transmitir la fuerza. Sin embargo, las partes móviles son livianas y
pueden ser puestas en movimiento o paradas casi instantáneamente. Las válvulas dentro
del sistema pueden iniciar o parar la circulación de fluidos presurizados casi en forma
instantánea y requerir muy poco esfuerzo para ser manipuladas. El sistema completo es
muy manejable por el control del operario.

Flexibilidad de instalación. Las líneas hidráulicas pueden ser colocadas casi en

cualquier lugar. A diferencia de los sistemas mecánicos que deben seguir recorridos
rectos, las líneas de un sistema hidráulico pueden ser dirigidas alrededor de obstáculos.
Los principales componentes de los sistemas hidráulicos, con la excepción de las
bombas impulsadas localizadas cerca de la fuente de suministro de potencia, pueden ser
instaladas en una variedad de lugares. Las ventajas de estas características son
fácilmente reconocibles al estudiar las muchas localizaciones de los componentes
hidráulicos en varios tipos de aviones.

Requerimientos de poco espacio. Las partes funcionales de un sistema hidráulico son

pequeñas en comparación con aquellas de otros sistemas, por lo tanto, el requerimiento
de espacio es comparativamente bajo.

Estos componentes pueden ser fácilmente conectados mediante líneas de cualquier

longitud o contorno. Las mismas pueden ser separadas e instaladas en espacios
pequeños, sin uso o fuera del camino. Áreas grandes con falta de uso  para los sistemas
hidráulicos con innecesarias, en resumen, los requerimientos especiales de espacio son
reducidos a un mínimo.

Bajo peso. El sistema hidráulico pesa relativamente poco en comparación con la

cantidad de trabajo que hace. Un sistema mecánico o eléctrico capaz de hacer el mismo
trabajo pesa considerablemente más. Dado que el peso de la carga no útil es un factor
importante sobre una aeronave, el sistema hidráulico es ideal para el uso en aviación.

Auto lubricación. La mayoría de las partes de un sistema hidráulico operan en un baño

de aceite. Los pocos componentes que no requieren lubricación periódica son los
vínculos mecánicos del sistema.

Bajos requerimientos de mantenimiento. Los registros de mantenimiento

consistentemente muestran que los ajustes y las reparaciones de emergencia a las partes
de un sistema hidráulico son necesarios con poca frecuencia.

Fuerza

La palabra “fuerza” usada en un sentido mecánico, significa un empuje o tracción. La

fuerza, debido a que empuja o tracciona, tiende a causar que el objeto sobre el cual es
aplicada la fuerza se mueva. En ciertas circunstancias, cuando la fuerza que actúa sobre
un objeto no es suficiente para superar su resistencia o arrastre, ningún movimiento
tendrá lugar. En tales casos, la fuerza aún es considerada como presente.

Dirección de la fuerza. La fuerza puede ser ejercida en cualquier dirección. La misma

puede actuar hacia abajo: como cuando la gravedad actúa sobre un cuerpo, empujándolo
hacia la tierra. La fuerza puede actuar en forma transversal : como cuando el viento
empuja un bote a través del agua. Una fuerza puede se aplicada hacia arriba: como
cuando un atleta arroja ( empuja) una bola hacia el aire. O una fuerza puede actuar en
todas las direcciones a la vez: como cuando un globo explota.

Magnitud de la fuerza. La extensión (magnitud) de una fuerza dada es expresada por

medio de una única medición. En los Estados Unidos, la libra (pound) es la unidad de
medición de la fuerza. Por ejemplo, se emplearon 7,5 millones de libras de empuje para
elevar (fuerza) la nave Apolo fuera de su lanzadera. La fuerza hidráulica es medida en la
cantidad de libras requeridas para desplazar un objeto dentro de un área específica,
como por ejemplo una pulgada cuadrada.

Presión.

La palabra “presión”, cuando es usada en conjunto con sistemas mecánicos e

hidromecánicos, tiene dos usos diferentes. Uno es técnico; el otro; no técnico. Estos dos
usos pueden ser fácilmente distinguidos entre sí por la presencia o ausencia de un
número. En el uso técnico, un número siempre acompaña a la palabra “presión”. En el
uso no técnico, ningún número está presente. Estas definiciones son explicadas con mas
detalles a continuación.

Técnico. El número que acompaña a la presión contiene información específica acerca

de la fuerza significativa de la fuerza que es aplicada. La magnitud de esta fuerza
aplicada es expresada como el valor al cual la fuerza es distribuida sobre el área sobre la
cual está siendo aplicada. Así, libras por pulgada cuadrada (psi) expresan una relación
de presión como las millas por hora (mph) expresan velocidad. Un ejemplo de esto es:
“El sistema hidráulico en el avión UH-1 funciona a 1500 psi”.

No técnico. La palabra “presión”, cuando es usada en el sentido no técnico indica que

una cantidad no especificada de fuerza es aplicada a un objeto. Frecuentemente
adjetivos tales como  liviano, medio o pesado son usados para quitar algo de la
vaguedad concerniente a la magnitud de la fuerza aplicada.

Medición de presión

Cuando se usa en sentido técnico, la presión es definida como la cantidad de fuerza por
unidad de área. Para tener significado universal, consistente y definitivo, la unidades
estándar de medición son usadas para expresar presión. En los Estados Unidos, la libra
es la unidad de medición usada para la fuerza, y la pulgada cuadrada es la unidad de
área. Esto es comparable a la unidad de medición usada para la velocidad: la milla es la
unidad de medición de distancia, y la hora es la medición de tiempo.

Una medición de presión es siempre expresada en términos de ambas unidades de

medición según lo explicado: cantidad de fuerza y unidad de área. Sin embargo, sólo
una de estas unidades, la cantidad de fuerza, es variable. La pulgada cuadrada es usada
sólo en singular, nunca más o menos de una pulgada cuadrada.

Una medición de presión dada puede ser citada en tres modos diferentes y aún significar
la misma cosa. Por lo tanto, 50 psi de presión, 50 libras de presión y 50 psi tienen el
mismo significado.
Hoy, se utiliza la potencia hidráulica para hacer funcionar muchas y variadas
herramientas y mecanismos. En un garaje, un mecánico levanta el extremo de un
automóvil con un gato hidráulico. Los dentistas y los peluqueros utilizan transmisión
hidráulica, a través pequeños movimientos de una palanca de mando, para levantar y
colocar sus sillas a una altura de trabajo conveniente. Los cierres hidráulicos evitan que
puertas pesadas se cierren de golpe. Los frenos hidráulicos han sido un equipo estándar
en los automóviles desde los años 30. La mayoría de los automóviles se equipan con
transmisiones automáticas que son accionadas hidráulicamente. La dirección hidráulica
es otro uso de la potencia hidráulica. Los trabajadores de construcción dependen de la
energía hidráulica para la operación de varios componentes de su equipamiento. Por
ejemplo, la pala de una niveladora es accionada normalmente por energía hidráulica.
Durante el período precedente a la Segunda Guerra Mundial la marina de guerra
comenzó a aplicar la hidráulica a los mecanismos navales extensivamente. Desde
entonces, los usos navales han aumentado al punto donde muchos dispositivos
hidráulicos ingeniosos se utilizan en la solución de problemas de artillería, de
aeronáutica, y de navegación. A bordo de la nave, se utiliza la transmisión hidráulica
para operar equipos tales como el guinche de ancla, las grúas, dirección, dispositivos
teledirigidos, y los impulsores hidráulicos de elevación y de entrenamiento para el
armamento y los lanzacohetes. Los elevadores en portaaviones utilizan potencia
hidráulica para transferir los aviones de la cubierta de hangar a la cubierta de vuelo y
viceversa.

El uso extenso de la hidráulica y de la neumática para transmitir energía es debido al

hecho de que los sistemas fluidos correctamente construidos poseen un número de
características favorables. Eliminan la necesidad de sistemas complicados de
engranajes, de levas, y de palancas. El movimiento se puede transmitir sin la holgura
inherente en el uso de las piezas sólidas de máquina. Los líquidos usados no están
sujetos a roturas al igual que las piezas mecánicas, y los mecanismos no se están
expuestos a un gran desgaste. Las diversas piezas de un sistema de energía fluido se
pueden situar convenientemente en puntos muy distanciados, puesto que las fuerzas
generadas se transmiten rápidamente a distancias considerables con pequeñas pérdidas.
Estas fuerzas se pueden desplazar hacia arriba y hacia abajo o a través de codos con
pequeñas pérdidas en eficacia y sin mecanismos complicados. Fuerzas muy grandes se
pueden controlar por otras más pequeñas y se pueden transmitir a través de líneas y de
orificios comparativamente pequeños.

Si el sistema se adapta bien al trabajo que se requiere realizar, y si no se emplea mal,

puede proporcionar una acción continua, flexible, uniforme y sin vibraciones, y no es
afectado por variaciones de la carga. En caso de una sobrecarga, una reducción
automática de la presión puede ser garantizada, de manera de proteger el sistema contra
averías o tensiones excesivas. Los sistemas de potencia mediante fluidos pueden
proporcionar amplios movimientos variables, tanto en la transmisión de energía
rotatoria como en forma rectilínea. La necesidad del control manual puede ser reducida
al mínimo. Además, los sistemas de potencia fluida son económicos para operar.

La pregunta que puede presentarse es porqué usar la hidráulica en ciertos usos y

neumática en otros. Muchos factores son considerados por el usuario y/o el fabricante al
determinar qué tipo de sistema utilizar en un uso específico. No hay reglas claras e
inmediatas a seguir; sin embargo, la experiencia pasada ha proporcionado algunas
conclusiones que se consideran generalmente cuando se toman tales decisiones. Si la
necesidad del sistema requiere velocidad, una cantidad media de presión, y solamente
un control relativamente exacto, un sistema neumático puede ser utilizado. Si el uso
requiere solamente una cantidad media de presión y de un control más preciso, una
combinación de hidráulica y de neumática puede ser utilizada. Si el uso requiere una
gran cantidad de presión y/o control extremadamente exacto, un sistema hidráulico
deberá ser le opción a elegir.

La hidráulica y la neumática se combinan para algunos usos. Esta combinación se

refiere como hidroneumática. Un ejemplo de esta combinación es la elevación usada en
garajes y estaciones de gasolina. La presión de aire se aplica a la superficie del fluido
hidráulico en un depósito. La presión de aire fuerza el líquido hidráulico a levantar el
elevador.

Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir dos, móviles e industriales:

Aplicaciones Móviles

El empleo de la energía proporcionada por el aire y aceite a presión, puede aplicarse

para transportar, excavar, levantar, perforar, manipular materiales, controlar e impulsar
vehículos móviles tales como:

 Tractores
 Grúas
 Retroexcavadoras
 Camiones recolectores de basura
 Cargadores frontales
 Frenos y suspensiones de camiones
 Vehículos para la construcción y mantención de carreteras
 Etc.

Aplicaciones Industriales

En la industria, es de primera importancia contar con maquinaria especializada para

controlar, impulsar, posicionar y mecanizar elementos o materiales propios de la línea
de producción, para estos efectos se utiliza con regularidad la energía proporcionada por
fluidos comprimidos. Se tiene entre otros:

 Maquinaria para la industria plástica

 Máquinas herramientas
 Maquinaria para la elaboración de alimentos
 Equipamiento para robótica y manipulación automatizada
 Equipo para montaje industrial
 Maquinaria para la minería
 Maquinaria para la industria siderúrgica
 Etc.

Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de vehículos automotores, como

automóviles, aplicaciones aeroespaciales y aplicaciones navales, por otro lado se pueden
tener aplicaciones en el campo de la medicina y en general en todas aquellas áreas en
que se requiere movimientos muy controlados y de alta precisión, así se tiene:

 Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.

 Aplicación Aeronáutica: timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos,
simuladores, equipos de mantenimiento aeronáutico, etc.
 Aplicación Naval: timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos,
sistemas especializados de embarcaciones o buques militares
 Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital,
sillas e instrumental odontológico, etc.

La hidráulica y neumática tienen aplicaciones tan variadas, que pueden ser empleadas
incluso en controles escénicos (teatro), cinematografía, parques de entretenciones,
represas, puentes levadizos, plataformas de perforación submarina, ascensores, mesas
de levante de automóviles, etc.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA HIDRAULICA Y NEUMATICA

Los sistemas de transmisión de energía oleohidráulicos y neumáticos son una garantía

de seguridad, calidad y fiabilidad a la vez que reducen costos.

La flexibilidad extrema de los elementos de potencia fluida presenta un número de

problemas a tener en cuenta. Puesto que los fluidos no tienen ninguna forma propia,
éstos deben ser confinados seguramente a lo largo de todo el sistema. Consideraciones
especiales se deben dar a la integridad estructural de las partes de un sistema de
potencia fluido. El sistema deberá estar compuesto por cañerías y envases resistentes.
Las pérdidas deberán ser evitadas. Esto es un problema grave con la alta presión
obtenida en muchas instalaciones de potencia fluida.

La operación del sistema implica el movimiento constante del líquido dentro de las
líneas y de los componentes. Este movimiento causa fricción dentro del líquido mismo
y contra las superficies que lo contienen que, si son excesivas, pueden llevar a las
pérdidas serias en eficiencia. No se debe permitir que materiales extraños se acumulen
en el sistema, donde éstos pueden taponar los pequeños pasos o trabar piezas con
ensamble muy preciso. La acción química puede causar la corrosión. Cualquier persona
que trabaje con sistemas de potencia fluida debe saber cómo funciona dichos sistema y
sus componentes, tanto en términos de principios generales comunes a todos los
mecanismos físicos, así como las particularidades del dispositivo actual en uso. .

La Seguridad es de vital importancia en la navegación aérea y espacial, en la producción

y funcionamiento de vehículos, en la minería y en la fabricación de productos frágiles.
Por ejemplo, los sistemas oleohidráulicos y neumáticos se utilizan para asistir la
dirección y el frenado de coches, camiones y autobuses. Los sistemas de control
oleohidráulico y el tren de aterrizaje son los responsables de la seguridad en el
despegue, aterrizaje y vuelo de aviones y naves espaciales. Los rápidos avances
realizados por la minería y construcción de túneles son el resultado de la aplicación de
modernos sistemas oleohidráulicos y neumáticos.

La Fiabilidad y la Precisión son necesarias en una amplia gama de aplicaciones

industriales en las que los usuarios exigen cada vez más una mayor calidad. Los
sistemas oleohidráulicos y neumáticos utilizados en la manipulación, sistemas de
fijación y robots de soldadura aseguran un rendimiento y una productividad elevados,
por ejemplo, en la fabricación de automóviles.

En relación con la industria del plástico, la combinación de la oleohidráulica, la

neumática y la electrónica hacen posible que la producción esté completamente
automatizada, ofreciendo un nivel de calidad constante con un elevado grado de
precisión.

Los sistemas neumáticos juegan un papel clave en aquellos procesos en los que la
higiene y la precisión son de suma importancia, como es el caso de las instalaciones de
la industria farmacéutica y alimenticia, entre otras.

La Reducción en el costo es un factor vital a la hora de asegurar la competitividad de un

país industrial.

La tecnología moderna debe ser rentable y la respuesta se encuentra en los sistemas

oleohidráulicos y neumáticos. Entre otros ejemplos, cabe citar el uso generalizado de
estos sistemas en la industria de carretillas elevadoras controladas hidráulicamente, las
máquinas herramientas de alta tecnología, así como los equipos de fabricación para
procesos de producción automatizada, las modernas excavadoras, las máquinas de
construcción y obras públicas y la maquinaria agrícola.

Con respecto a la manipulación de materiales y para citar unos ejemplos, los sistemas
oleohidráulicos permiten que una sola persona pueda trasladar, fácil y rápidamente,
grandes cantidades de arena o de carbón.

Ventajas de la Oleohidráulica

 Permite trabajar con elevados niveles de fuerza o mementos de giro

 El aceite empleado en el sistema es fácilmente recuperable
 Velocidad de actuación fácilmente controlable
 Instalaciones compactas
 Protección simple contra sobrecargas
 Cambios rápidos de sentido

Desventajas de la Oleohidráulica

 El fluido es más caro

 Perdidas de carga
 Personal especializado para la mantención
 Fluido muy sensible a la contaminación.

ESTADOS DE LA MATERIA El material que compone el universo se conoce como

materia. La materia se define como cualquier sustancia que ocupe el espacio y tenga
peso. La materia existe en tres estados: sólido, líquido, y gaseoso; cada uno tiene
distintas características. Los sólidos tienen un volumen y una forma definidos; los
líquidos tienen un volumen definido, pero toman la forma de los recipientes que los
contienen; los gases no tienen ni una forma definida ni un volumen definido. Los gases
no sólo toman la forma del recipiente que los contiene, sino también se expanden y
llenan el recipiente, sin importar su volumen. Los ejemplos de los estados de la materia
son hierro, agua, y aire. La materia puede cambiar de un estado a otro. El agua es un
buen ejemplo. A temperaturas altas está en estado gaseoso conocido como vapor. A
temperaturas moderadas es un líquido, y a bajas temperaturas se convierte en hielo, que
es definitivamente estado sólido. En este ejemplo, la temperatura es el factor dominante
en la determinación del estado que la sustancia asume. La presión es otro factor
importante que afectará a cambios en los estados de la materia. A presiones inferiores a
la presión atmosférica, el agua hervirá y se transformará en vapor a temperaturas
menores a 212° Fahrenheit (F). La presión es también un factor crítico en el cambio de
algunos gases a líquidos o sólidos. Normalmente, cuando presión y enfriamiento son
aplicadas a un gas en forma simultánea, el gas se transforma en estado líquido. El aire
líquido, que es una mezcla de oxígeno y de nitrógeno, se produce de este modo.

En el estudio de la potencia de los fluidos, nos referimos sobre todo a las características
y propiedades de líquidos y gases. Sin embargo, usted deberá tener presente que las
características de los sólidos también afectan a las características de líquidos y gases.
Las líneas de tuberías y los componentes, que son sólidos, contienen y controlan el
líquido o el gas en sus respectivos sistemas..

Definiciones:

Fluido: Elemento en estado líquido o gaseoso, en estas páginas utilizaremos en los

sistemas neumáticos "aire comprimido y en los sistemas hidráulicos "aceites derivados
de petróleo".

Fluidos Hidráulicos: Misión de un fluido en oleohidráulica

 Transmitir potencia
 Lubricar
 Minimizar fugas
 Minimizar pérdidas de carga

Fluidos empleados

 Aceites minerales procedentes de la destilación del petróleo

 Agua – glicol
 Fluidos sintéticos
 Emulsiones agua – aceite

Generalidades

El aceite en sistemas hidráulicos desempeña la doble función de lubricar y transmitir

potencia.

Constituye un factor vital en un sistema hidráulico, y por lo tanto, debe hacerse una
selección cuidadosa del aceite con la asistencia de un proveedor técnicamente bien
capacitado.
Una selección adecuada del aceite asegura una vida y funcionamiento satisfactorios de
los componentes del sistema, principalmente de las bombas y motores hidráulicos y en
general de los actuadores.

Algunos de los factores especialmente importantes en la selección del aceite para el uso
en un sistema hidráulico industrial, son los siguientes:

 1. El aceite debe contener aditivos que permitan asegurar una buena

característica anti desgaste. No todos los aceites presentan estas características
de manera notoria.
 2. El aceite debe tener una viscosidad adecuada para mantener las características
de lubricante y limitante de fugas a la temperatura esperada de trabajo del
sistema hidráulico.
 3. El aceite debe ser inhibidor de oxidación y corrosión.
 4. El aceite debe presentar características antiespumantes.

Para obtener una óptima vida de funcionamiento, tanto del aceite como del sistema
hidráulico; se recomienda una temperatura máxima de trabajo de 65ºC.

El estudio de los líquidos se divide en dos ramas principales: líquidos en reposo

(hidrostática) y líquidos en el movimiento (hidráulica). Los efectos de líquidos en
reposo se pueden expresar a menudo por fórmulas simples. Los efectos de los líquidos
en el movimiento son más difíciles expresar debido a los factores fricciónales y otros
cuyas acciones no se pueden expresar por matemáticas simples.

Ya vimos que los líquidos tienen un volumen definido pero toman la forma del
recipiente que los contiene. Hay dos características adicionales que debemos explorar
antes de proseguir:

Los líquidos son casi incompresibles. Por ejemplo, si una presión de 100 libras por la
pulgada cuadrada (psi) se aplica a un volumen dado de agua que esté a la presión
atmosférica, el volumen disminuirá solamente un 0.03 por ciento. Necesitaríamos una
fuerza de aproximadamente 32 toneladas para reducir su volumen en un 10 por ciento;
sin embargo, cuando se quita esta fuerza, el agua vuelve inmediatamente a su volumen
original. Otros líquidos se comportan de manera casi parecida al agua.

Otra característica de un líquido es la tendencia a mantener su nivel superficial

libremente. Si la superficie no está a nivel, los líquidos fluirán en la dirección que
corresponda tendiendo a nivelar su superficie. 

Sistema de transmisión de energía Neumática e Hidráulica.

Es un sistema en el cual se genera, transmite y controla la aplicación de potencia a

través del aire comprimido y la circulación de aceite en un circuito. El sistema puede
dividirse en tres grandes grupos que observamos en el diagrama de bloques de la figura
1.1.
Comenzando desde la izquierda de] diagrama, la primera sección corresponde a la
conversión de Energía Eléctrica y/o Mecánica en un sistema de energía Neumática y lo
Hidráulica.

Un motor eléctrico, de explosión o de otra naturaleza está vinculado a una bomba o

compresor, a cuya salida se obtiene un cierto caudal a una determinada presión. 

En la parte central del diagrama, el fluido es conducido a través de tubería al lugar de

utilización.

A la derecha en el diagrama, el aire comprimido o el aceite en movimiento produce una

reconversión en Energía mecánica mediante su acción sobre un cilindro o un motor
neumático o hidráulico. Con las válvulas se controla la dirección del movimiento, la
velocidad y el nivel de potencia a la salida del motor o cilindro.

Leyes físicas relativas a los fluidos.

Hay infinidad de leyes físicas relativas al comportamiento de los fluidos, muchas de

ellas son utilizadas con propósitos científicos o de experimentación, nosotros nos
limitaremos a estudiar aquellas que tienen aplicación práctica en nuestro trabajo.

Conceptos de Presión y Fuerza

Ley de Pascal.

La ley más elemental de la física referida a la hidráulica y neumática fue descubierta y

formulada por Blas Pascal en 1653 y denominada Ley de Pascal, que dice: 

"La presión existente en un líquido confinado actúa igualmente en todas

direcciones, y lo hace formando ángulos rectos con la superficie del recipiente".

La presión en un líquido sólo depende de la profundidad, cualquier incremento de

presión en la superficie debe transmitirse a cada punto en el fluido. Esto lo reconoció
por primera vez el científico francés Blaise Pascal y se conoce como Ley de Pascal. La
figura 1-2 ilustra la Ley de Pascal. El fluido confinado en la sección de una tubería
ejerce igual fuerza en todas direcciones, y perpendicularmente a las paredes. 
La figura 1-3 muestra la sección transversal de un recipiente de forma irregular, que
tiene paredes rígidas El fluido confinado en el ejerce la misma presión en todas las
direcciones, tal como lo indican las flechas. Si las paredes fueran flexibles, la sección
asumiría forma circular. Es entonces la Ley de Pascal que hace que una manguera
contra incendios asuma forma cilíndrica cuando es conectada al suministro. Es
importante la diferencia entre cómo actúa la fuerza sobre un fluido y cómo lo hace sobre
un sólido. Puesto que el sólido es un cuerpo rígido, puede soportar que se le aplique una
fuerza sin que cambie apreciablemente su forma. Por otra parte, un líquido puede
soportar una fuerza únicamente en una superficie o frontera cerrada.

Nota que la fuerza que ejerce un fluido sobre las paredes del recipiente que lo contiene
siempre actúa en forma perpendicular a esas paredes. Ésta es una característica propia
de los fluidos que hace que el concepto de presión sea muy útil. Si se perforan agujeros
a los lados y al fondo de un barril con agua, se demuestra que la fuerza ejercida por el
agua es en cualquier parte perpendicular a la superficie del barril.

Cualquier persona que haya tratado de mantener una balsa por debajo de la superficie
del agua se convence de inmediato de la existencia de una presión hacia arriba. En
realidad nos damos cuenta que: Los fluidos ejercen presión en todas direcciones.

Aplicación de la Ley de Pascal por Bramah

En los primeros años de la Revolución Industrial, un mecánico de origen británico

llamado Joseph Bramah, utilizó el descubrimiento de Pascal y por ende el llamado
Principio de Pascal para fabricar una prensa hidráulica.

Bramah pensó que si una pequeña fuerza, actuaba sobre un área pequeña, ésta crearía
una fuerza proporcionalmente mas grande sobre una superficie mayor, el único límite a
la fuerza que puede ejercer una máquina, es el área a la cual se aplica la presión.

Esto se puede apreciar en el siguiente ejemplo

¿Qué fuerza F1 se requiere para mover una carga K de 10.000 kg?

Considerar los datos del dibujo.

Como: p = F/A

A2 = 10 cm²; K = 10.000 kgf

p2 = 10.000 kgf/ 10 cm² => p2 = 1.000 kgf/cm²

Como en un circuito cerrado, de acuerdo al principio de Pascal, la presión es igual en

todas direcciones normales a las superficies de medición, se puede decir que la presión
aplicada al área 2 es igual que la aplicada al área 1

p1 = p2

F1 = 1.000 kgf/cm² x 5 cm² => F1 = 5.000 kgf

F=pxA

De esto se concluye que el área es inversamente proporcional a la presión y

directamente proporcional a la fuerza.

Para el ejemplo se tiene que el equilibrio se logra aplicando una fuerza menor que el
peso ya que el área es menor que la que soporta el peso.

Un claro ejemplo de esto son las gatas hidráulicas.

Ley Boyle

La relación básica entre la presión de un gas y su volumen esta expresada en la Ley de

Boyle que establece: 

"La presión absoluta de un gas confinado en un recipiente varia en forma inversa

a su volumen, cuando la temperatura permanece constante."
Para la resolución de problemas, la Ley de Boyle se escribe de la siguiente forma:
En estas formulas, P1 y V1 son la presión y volumen inicial de un gas, y P2 y V2  la
presión y volumen después de que el gas haya  sido comprimido o expandido.

Importante : Para aplicar esta formula es necesario emplear valores de presión

"absoluta"y no manométrica..

La presión absoluta es la presión que ejerce el aire atmosférico que es igual a

1,033 Kp /cm² = 1 atmósfera (kilogramo fuerza por centímetro cuadrado).

Las tres figuras ejemplifican la ley de Boyle. En la figura 1-4 A, 40 cm³ de gas
están contenidas en un recipiente cerrado a una presión  P. En la figura 1-4B el
pistón se ha movido reduciendo el volumen a 20 cm³, provocando un incremento
de la presión 2P.

En la figura 1-4 C el pistón a comprimido el gas a 10 cm³ , provocando un

incremento de cuatro veces la presión original 4P.

Existe entonces una relación inversamente proporcional entre el volumen y la

presión de un gas siempre que la temperatura se mantenga constante, y que las
lecturas de presión sean "absolutas" es decir referidas al vacío perfecto.

La Ley de Boyle, describe el comportamiento de un gas llamado "perfecto". El

aire comprimido se comporta en forma similar a la ley de un gas perfecto a
presiones menores de 70 Kg/cm² y los cálculos empleando la Ley de Boyle
ofrecen resultados aceptables. No ocurre lo mismo con ciertos gases,
particularmente de la familia de los hidrocarburos como el propano y etileno.

Cálculo.

Partiendo con 40 cm³ de gas confinado a una presión manométrica de 3 Kg/cm²,

fig. 1-5 A, cuál será la presión final después de que el gas haya sido comprimido
a un volumen cuatro veces menor ? .

Primero convertiremos la presión manométrica en absoluta: 3 + 1,033 = 4,033

Kp/cm².

A continuación aplicaremos la ley de Boyle: Sí el volumen se redujo a 1/4, la

presión se habrá multiplicado por 4 es decir: 4,033 x 4 = 16,132 Kp/cm²
(absoluta).

Finalmente convertiremos esta lectura absoluta en manométrica:

16,132 - 1,033 = 15,099 Kp/cm²

Ley de Charles.

Esta ley define la relación existente entre la temperatura de un gas y su volumen

o presión o ambas.

Esta ley muy importante es utilizada principalmente por matemáticos y

científicos, y su campo de aplicación es reducido en la practica diaria. La ley
establece que :
"Si la temperatura de un gas se incrementa su volumen se incrementa en la
misma proporción, permaneciendo su presión constante, o si la temperatura
del gas se incrementa, se incrementa también su presión en la misma
proporción, cuando permanece el volumen constante."

Para la solución de problemas deben emplearse valores de presión y temperatura

"absolutos".

El efecto de la temperatura en los fluidos.

Es bien conocido el efecto de expansión de líquidos y gases por aumento de la

temperatura. La relación entre la temperatura, volumen y presión de un gas podemos
calcularla por la ley de Charles.

La expansión del aceite hidráulico en un recipiente cerrado es un problema en ciertas

condiciones por ejemplo un cilindro hidráulico lleno de aceite en una de sus cámaras y
desconectado mediante acoplamientos rápidos de la línea de alimentación, no presenta
lugar para una expansión cuando es expuesto al calor.
La presión interna puede alcanzar valores de 350 Kg/cm² y aun 1.400 Kg/cm²
dependiendo del incremento de temperatura y características del cilindro

Compresibilidad de los Fluidos.

Todos los materiales en estado gaseoso, líquido o sólido son compresibles en mayor o
menor grado. Para las aplicaciones hidráulicas usuales el aceite hidráulico es
considerado incompresible, si bien cuando una fuerza es aplicada la reducción de
volumen será de 1/2 % por cada 70 Kg/cm² de presión interna en el seno del fluido.

De la misma forma que los diseñadores de estructuras deben tener en cuenta el

comportamiento del acero a la compresión y elongación , el diseñado hidráulico en
muchas instancias debe tener en cuenta la compresibilidad de los líquidos, podemos
citar como ejemplo, la rigidez en un servomecanismo, o el calculo del volumen de
descompresión de una prensa hidráulica para prevenir el golpe de ariete.

Transmisión de Potencia

La figura 1-7 muestra el principio en el cual esta basada la transmisión de potencia en

los sistemas neumáticos e hidráulicos. Una fuerza mecánica, trabajo o potencia es
aplicada en el pistón A. La presión interna desarrollada en el fluido ejerciendo una
fuerza de empuje en el pistón B.

Según la ley de Pascal la presión desarrollada en el fluido es igual en todos los puntos
por la que la fuerza desarrollada en el pistón B es igual a la fuerza ejercida en el fluido
por el pistón A, asumiendo que los diámetros de A y B son iguales.
Transmisión de Potencia a través de una tubería.

El largo cilindro de la figura 1-7, puede ser dividido en dos cilindros individuales del
mismo diámetro y colocados a distancia uno de otro conectados entre si por una cañería.
El mismo principio de transmisión de la fuerza puede ser aplicado, y la fuerza
desarrollada en el pistón B va ser igual a la fuerza ejercida por el pistón A.

La ley de Pascal no requiere que los dos pistones de la figura 1-8 sean iguales. La figura
1-9 ilustra la versatilidad de los sistemas hidráulicos y/o neumáticos al poder ubicarse
los componentes aislantes no de otro, y transmitir las fuerzas en forma inmediata a
través de distancias considerables con escasas perdidas. Las transmisiones pueden
llevarse a cualquier posición. 

aun doblando esquinas, pueden transmitirse a través de tuberías relativamente pequeñas

con pequeñas perdidas de potencia.

La distancia L que separa la generación, pistón A, del punto de utilización pistón B, es

usualmente de 1,5 a 6 metros en los sistemas hidráulicos, y de 30 a 60 metros en aire
comprimido. Distancias mayores son superadas con sistemas especialmente diseñados.

Presión Hidráulica.

La presión ejercida por un fluido es medida en unidades de presión. Las unidades

comúnmente utilizadas son :

 La libra por pulgada cuadrada = PSI

 El Kilogramo por centímetro cuadrado = Kg/cm²
 El Kilogramo fuerza por centímetro cuadrado = Kp/cm²
 El bar = bar

Existiendo la siguiente relación aproximada:

Kg /cm² ~  Kp/cm²  ~ bar

En la figura 1-10A se muestra que la fuerza total aplicada al vástago de un pistón se

distribuye sobre toda la superficie de este. Por ello para encontrar la presión que se
desarrollará en el seno de un fluido deberemos dividir el empuje total por la superficie
del pistón
La figura 1-10B, una fuerza de 2200 Kg. ejercida en el extremo del vástago es
distribuida sobre 200 cm² por lo que la fuerza por cm² será de10 Kg. y esto lo indica el
manómetro

Este principio tiene carácter reversible, en la figura 1-11 la presión interna del fluido
actuando sobre el área del pistón produce una fuerza de empuje en el extremo del
vástago.

La presión interna indicada por el manómetro 70Kg/cm² actúa sobre 120 cm² de área de
pistón produciendo un empuje de 8400 Kg.

No olvidemos que para hallar la superficie de un pistón debemos aplicar la formula:

ÁREA =  PI * R2

FACTOR DE MULTIPLICACIÓN

En la figura 1-12 vemos un método de multiplicar la fuerza en un sistema hidráulico.

Una fuerza de 70Kg. es aplicada sobre el pistón A. Mediante el calculo que hemos
descrito, se origina una presión disponible de 7 Kg/cm².

Esta presión actúa sobre la superficie del pistón B de 20 cm2. produciendo una fuerza
de empuje de 140 Kg.
Es decir que la fuerza aplicada sobre el pistón A es multiplicada en la misma relación,
que la existente entre las áreas de los dos pistones.

Este principio, de multiplicación de fuerza es empleado en el freno de los automóviles y

en las prensas hidráulicas.

Refiriéndonos nuevamente a la Fig. 1-12 vemos que la multiplicación de fuerzas se hace

a expensas de sacrificar la carrera del cilindro B. El pistón A se mueve una distancia de
10 cm desplazando 100 cm³ (10 x l0).

Esta cantidad de aceite mueve el pistón B solo 5 cm..

La velocidad de la carrera se ha sacrificado. El pistón B se mueve 5 cm. en el mismo

tiempo que el pistón A recorre 10 cm.

En la figura 1-13 vemos una analogía mecánica al sistema hidráulico descrito. El

producto de las fuerzas por las distancias debe ser igual en ambos sistemas de acuerdo a
las leyes de la mecánica. En el extremo izquierdo 70 x 0,10 = 0,700 Kgm., en el
extremo derecho 140 x 0,5 = 0,700 Kgm.

uerza de flotación y Principio de Arquímedes

Cualquier persona que esté familiarizada con la natación y otros deportes acuáticos ha
observado que los objetos parecen perder peso cuando se sumergen en agua. En
realidad, el objeto puede incluso flotar en la superficie debido a la presión hacia arriba
ejercida por el agua.

El agua brinda un soporte parcial a cualquier objeto dentro de ella. La fuerza hacia
arriba que el fluido ejerce sobre el objeto sumergido recibe el nombre de fuerza de
flotación.

La magnitud de la fuerza de flotación siempre es igual al peso del fluido desplazado por
el objeto.

Un antiguo matemático griego, Arquímedes fue el primero que estudió el empuje

vertical hacia arriba ejercido por los fluidos.

Principio de Arquímedes

Cualquier objeto sumergido completa o parcialmente en un fluido es empujado hacia

arriba por una fuerza igual al peso del volumen del fluido desplazado por el cuerpo.
Dinámica de fluidos

Ahora hablaremos de fluidos en movimiento.

Cuando un fluido se mueve, su flujo puede caracterizarse como uno de dos tipos
principales. Se dice que el flujo será estable o laminar si cada partícula del fluido sigue
una trayectoria uniforme, por lo que las trayectorias de diferentes partículas nunca se
cruzan entre sí. Así, en el flujo estable, la velocidad del fluido en cualquier punto se
mantiene constante en el tiempo.

Arriba de cierta velocidad crítica, el flujo del fluido se vuelve no estable o turbulento.
Éste es un flujo irregular caracterizado por pequeñas regiones similares a torbellinos.
Ejemplo es el flujo del agua en una corriente, donde éste se vuelve turbulento en
regiones donde hay rocas y otras obstrucciones, formando a menudo rápidos de “agua
espumosa”.

En general, el término viscosidad se emplea en el flujo de fluidos para caracterizar el

grado de fricción interna en el fluido. Esta fricción interna o fuerza viscosa se asocia a
la resistencia que presentan dos capas adyacentes del fluido a moverse una respecto de
la otra. Por causa de la viscosidad, parte de la energía cinética de un fluido se convierte
en energía térmica. Esto es similar al mecanismo por el cual un objeto pierde energía
cinética cuando se desliza sobre una superficie horizontal rugosa.

Debido a que el movimiento de un fluido real es complicado e incluso no comprendido

del todo, hacemos algunas suposiciones simplificatorias en nuestro planteamiento.
Vamos a hacer un modelo de un fluido ideal.

> Fluido no viscoso. En un fluido no viscoso no se toma en cuenta la fricción interna.

Un objeto que se mueve a través de un fluido no experimenta fuerza viscosa.
> Flujo estable. En el flujo estable suponemos que la velocidad del fluido en cada punto
permanece constante en el tiempo.
> Fluido incomprensible. La densidad de un fluido incomprensible se considera que
permanecerá constante en el tiempo.

Cuando un fluido está en movimiento, su flujo puede caracterizarse como uno de dos
tipos principales: Fluido estable o laminar y fluido no estable o turbulento. Se dice que
el flujo será laminar o estable si cada partícula del fluido sigue una trayectoria uniforme,
por lo que las trayectorias de diferentes partículas no se cruzan entre sí. Si el flujo es
constante la velocidad del fluido en cualquier punto se mantiene constante en el tiempo.
la ecuación de continuidad es posible demostrar utilizando el hecho que masa se
conserva v1A1=v2A2. La cual señala que en el caso de un fluido incompresible, el
producto del área y de la velocidad del fluido en todos los puntos a lo largo del tubo, por
donde se mueve el fluido, es una constante.

A partir del teorema de conservación de la energía para el fluido, también es posible

demostrar la llamada Ecuación de Bernoulli:
Que de forma más sencilla nos dice que las presiones son constantes en un fluido.

EL FLUJO DE FLUIDO EN TUBERÍAS

La situación ideal del flujo en una tubería se establece cuando las capas de fluido se
mueven en forma paralela una a la otra. Esto se denomina  "flujo laminar"  figura 1-14.
las capas de fluido próximas a las paredes internas de la tubería se mueven lentamente,
mientras que las cercanas al centro lo hacen rápidamente. Es necesario dimensionar las
tuberías de acuerdo al caudal que circulará por ellas, una tubería de diámetro reducido
provocará elevadas velocidades de circulación y como consecuencia perdidas elevadas
por fricción; una tubería de gran diámetro resultará costosa y difícil de instalar.

Por lo expuesto recomendamos el uso del gráfico nro. 1  para la elección de los
diámetros adecuados en instalaciones hidráulicas.

En la figura 1-15 vemos una situación de flujo turbulento donde las partículas de fluido
se mueven en forma desordenada con respecto a la dirección del flujo. La turbulencia es
causada por el exceso de velocidad de circulación, por cambios bruscos del diámetro de
la tubería, y por la rugosidad interna de la misma la turbulencia produce excesiva
perdida de presión en los sistemas y sobrecalentamiento del aceite. A menudo puede ser
detectada por el ruido que produce la circulación por las tuberías. Para prevenir la
turbulencia, las tuberías deben ser de diámetro adecuado, no tener cambios bruscos de
diámetro u orificios restrictotes de bordes filosos que produzcan cambios de velocidad.

En la figura 1-16 vemos una sección de tubería con flujo laminar , las partículas se
mueven a alta velocidad en el centro pero paralelas una a la otra. La restricción se ha
realizado de manera tal que presenta una transición lenta de velocidades, de esta forma
se evita la turbulencia.
Las dos figuras 1-17A y 1-18B muestran qué sucede con la corriente fluida cuando toma
una curva de radio amplio se mantienen las condiciones de flujo laminar, a la derecha el
cambio de dirección es abrupto induciendo un flujo turbulento. 

Tuberías en Aire Comprimido:

Para el transporte del aire comprimido se reconocen tres tipos de canalizaciones

1.  Cañería principal. 
2.  Cañería secundaria. 
3.  Cañerías de servicio.

Se denomina cañería principal a aquella que saliendo del tanque de la estación

compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una sección generosa
considerando futuras ampliaciones de la misma. En ella no debe superarse la velocidad
de 8 m/segundo.

Cañerías secundarias: 3

son la que tomando el aire de la principal se ramifican cubriendo áreas de trabajo y

alimentan a las cañerías de servicio tal como apreciamos en la figura 1-19.

Cañerías de Servicio.

Estas cañerías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y dispositivos y

herramientas neumáticas, en sus extremos se disponen acoplamientos rápidos y equipos
de protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador
neumático. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la
velocidad de 15 m/segundo.

Cañerías de Interconexión:

El dimensionado de estas tuberías no siempre se tiene en cuenta y esto ocasiona serios

inconvenientes en los equipos, dispositivos y herramientas neumáticas alimentados por
estas líneas. Teniendo en cuenta que estos tramos de tubería son cortos podemos
dimensionarlos para velocidades de circulación mayores del orden de los 20 m/seg.

Caída de Presión en tuberías:

Es importante recordar que la perdida de presión en tuberías "solo" se produce cuando

el fluido está en "movimiento" es decir cuando hay circulación. Cuando esta cesa, caso
de la figura 1-23 las caídas de presión desaparecen y los tres manómetros darán idéntico
valor.

Si al mismo circuito de la figura anterior le retiramos el tapón del extremo aparecerán

perdidas de presión por circulación que podemos leer en los manómetros de la Fig.1-24.
Cuando más larga sea la tubería y más severas las restricciones mayores serán las
pérdidas de presión.

Si quitamos las restricciones una gran proporción de la perdida de presión desaparece.

En un sistema bien dimensionado, la perdida de presión natural a través de la tubería y
válvulas será realmente pequeña como lo indican los manómetros de la Fig.1-25.

Caídas de presión en válvulas.

Las válvulas presentan perdidas de presión localizadas, por ello deben ser correctamente
dimensionadas. Una válvula subdimensionada provocará perdidas de potencia y
velocidad, un sobre dimensionado será económicamente cara.
Las recomendaciones precisas figuran en los catálogos de los fabricantes, pero para
establecer una norma general diremos: 

Válvulas Hidráulicas: Una velocidad de 4 m/seg. es considerada estándar para

aplicaciones generales. Por ello el tamaño de la válvula puede ser el mismo que el
diámetro de cañería de la tabla para líneas de presión.

En condiciones especiales pueden utilizarse tamaños mayores o menores.

Válvulas Neumáticas.

Una regla similar puede utilizarse aquí. El tamaño de los orificios de conexión de los
cilindros neumáticos es una guía razonable para el tamaño de la válvula. Como
excepción se presentan los siguientes casos:

1. Cuando una válvula comanda varios cilindros.

2. Cuando se requieren altas velocidades de operación en un cilindro.
3. Cuando el cilindro operara siempre a bajas velocidades

4. Pérdida de Presión en un Circuito Automático.

5. No todas las caídas de presión son malas. En la figura siguiente hay un diagrama
que ilustra una técnica importante utilizada en la automatización de circuitos, y
aplicada en neumática e hidráulica. Cuando el cilindro de la Fig.1-26 llega a su
posición de trabajo, una señal eléctrica es obtenida para poner en
funcionamiento la próxima operación en un ciclo automático.

6. Nuestra descripción comienza con plena presión disponible en la bomba o

compresor, pero con la válvula de control cerrada, de manera que el cilindro se
encuentra retraído El primer manómetro indica 100 PSI (7Kg/cm2). Las dos
restantes indican 0. El presostato está ajustado a 80 PSI. 

Con la válvula abierta, el fluido se dirige al cilindro. La restricción representa la pérdida

de carga de una tubería.

Cuando el fluido comienza a circular, una perdida de presión es generada, y esta

ilustrada por la lectura de los sucesivos manómetros. El cilindro se desplaza libremente,
requiriendo solamente 20PSI para moverse; el remanente de presión disponible es
consumido a lo largo de la línea. El presostato ajustado a 80 PSI no se conmuta mientras
el cilindro hace su carrera libre.

Cuando el cilindro llega al final de su carrera o a un tope positivo el movimiento de

fluido cesa y en la cámara del cilindro (y en el presostato) la presión alcanza su valor
máximo 100 PSI. Una señal eléctrica procedente del presostato comandará la siguiente
función de un ciclo automático.

CAÍDA DE PRESIÓN EN EL CIRCUITO DE UNA PRENSA HIDRÁULICA.

Las figuras 1-28 y 1-29 vemos dos diagramas de bloques que muestran dos estados de
un mismo ciclo de trabajo de una prensa.

Se pueden efectuar grandes economías, cuando las necesidades de máxima fuerza a

desarrollar por la prensa, son necesarias únicamente en condiciones estáticas, o a través
de muy cortas carreras.

Las válvulas y tuberías se subdimensionan a propósito por razones económicas, pero en

la operación de la prensa esto no tiene efectos perjudiciales. Esto es cierto ya que se
basa en el principio ya visto de que no hay caídas de presión cuando no existe
circulación. He aquí cómo opera:

El cilindro recibe fluido hidráulico desde la bomba y se mueve libremente. La

restricción en la línea representa la resistencia a la circulación a través de válvulas y
tuberías subdimensionadas. Esta restricción no reduce el volumen de aceite procedente
de la bomba hidráulica de desplazamiento positivo, tal como veremos al estudiar estos
elementos.

La restricción en cambio consume una buena proporción de la presión que es capaz de

desarrollar la bomba, pero esto no tiene importancia porque solamente una muy
pequeña presión es necesaria para mover el cilindro en su carrera libre.
En este diagrama el cilindro llega a su posición de trabajo. Cuando el cilindro se detiene
cesa la circulación de fluido a través de las válvulas y tubería y la caída de presión
desaparece del sistema. Toda la fuerza de empuje es obtenida entonces a pesar de lo
pequeño de las válvulas y tuberías. Estas figuras son diagramas en bloque en la realidad
cuando el cilindro se detiene, todo el caudal de la bomba es descargado a tanque a
través de una válvula de alivio no mostrada en la figura 1-29.

Hidráulica : Tanques y depósitos , accesorios , circuitos hidráulicos

 OPERACIÓN DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Para transmitir y controlar potencia a través de los líquidos a presión, se requiere un

conjunto de componentes interconectados. Se refiere comúnmente al conjunto como
sistema. El número y el conjunto de componentes varían de sistema a sistema,
dependiendo del uso particular. En muchas aplicaciones, un sistema principal de
potencia alimenta a varios subsistemas, que se refieren a veces como circuitos. El
sistema completo puede ser una pequeña unidad compacta; más a menudo, sin embargo,
los componentes se ubican en puntos extensamente separados para un conveniente
control y operación del sistema.

Los componentes básicos de un sistema de potencia fluida son esencialmente iguales,

sin importar si el sistema utiliza un medio hidráulico o neumático.

Hay cinco componentes básicos usados en un sistema hidráulico.

Estos componentes básicos son:

1. Depósito o receptor
2. Bomba o compresor
3. Líneas (cañerías, tubería, o manguera flexible)
4. Válvula de control direccional
5. Dispositivo de impulsión

Varios usos de la potencia hidráulica requieren solamente un sistema simple; es decir,

un sistema que utiliza solamente algunos componentes además de los cinco
componentes básicos. Algunos de estos usos se presentan en los párrafos siguientes.
Explicaremos la operación de estos sistemas brevemente ahora así usted sabrá el
propósito de cada componente y puede entender mejor cómo la hidráulica se utiliza en
la operación de estos sistemas.
  GATO HIDRÁULICO

El gato hidráulico es quizás una de las formas más simples de un sistema de potencia
fluida. Moviendo la manivela de un pequeño dispositivo, un individuo puede levantar
una carga que pesa varias toneladas. Una pequeña fuerza inicial ejercida en la manija es
transmitida por un líquido a un área mucho más grande. Para entender esto mejor, vea la
figura a continuación. El pequeño pistón de la entrada tiene un área de 5 pulgadas
cuadradas y está conectado directamente con un cilindro grande con un pistón en la
salida que tiene un área de 250 pulgadas cuadradas.

Fig. : Gato hidráulico

La tapa de este pistón forma una plataforma de elevación.

Si una fuerza de 25 libras se aplica al pistón de la entrada, ésta produce una presión de 5
psi en el líquido, es decir, por supuesto, si una suficiente cantidad de fuerza resistente
está actuando contra la tapa del pistón de salida. Despreciando las pérdidas por fricción,
esta presión que actúa en el área de 250 pulgadas cuadradas del pistón de salida
soportará una fuerza resistente de 1.250 libras. Es decir, esta presión podría vencer una
fuerza ligeramente inferior a 1.250 libras.

Una fuerza de la entrada de 25 libras se ha transformado en una fuerza de

funcionamiento de más de media tonelada; sin embargo, para que esto sea verdad, la
distancia recorrida por el pistón de entrada debe ser 50 veces mayor que la distancia que
se desplazó el pistón de la salida. Así, para cada pulgada que el pistón de la entrada se
mueva, el pistón de salida se moverá solamente 1/50 de pulgada.

Esto sería ideal si el pistón de la salida necesitara moverse solamente una distancia
corta. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el pistón de salida tendría que ser capaz
de moverse una distancia mayor para servir para una aplicación práctica. El dispositivo
mostrado en la figura arriba no es capaz de mover el pistón de salida más lejos que lo
mostrado; por lo tanto, algún otro medio se debe utilizar para levantar el pistón de salida
a una mayor altura.

El pistón de la salida se puede levantar más arriba y mantenerse en esta altura si

componentes adicionales son instalados según puede verse en la figura a continuación.
En esta ilustración se diseña el gato para poder ser levantado, ser bajado, o sostenerse en
una altura constante. Estos resultados son logrados introduciendo un número de
válvulas y también una fuente de la reserva de líquido que se utilizará en el sistema.
Note que este sistema contiene los cinco componentes básicos: el depósito; cilindro 1,
que sirve como bomba; válvula 3, que sirve como válvula de control direccional;
cilindro 2, que sirve como el dispositivo de impulsión; y las líneas para transmitir el
líquido a y desde los diversos componentes. Además, este sistema contiene dos
válvulas, 1 y 2, cuyas funciones se explican seguidamente.

Mientras que se levanta el pistón de entrada ( visión A en la figura), la válvula 1 es

cerrada por la presión de retorno del peso del pistón de salida. Al mismo tiempo, la
válvula 2 es abierta por el cabezal de líquido en el depósito. Esto fuerza el líquido
dentro del cilindro 1.

Cuando se baja el pistón de la entrada (visión B en la figura), una presión se desarrolla

en el cilindro 1. Cuando esta presión excede el cabezal en el depósito, se cierra la
válvula 2. Cuando excede la presión de retorno del pistón de la salida, abre la válvula 1,
forzando el líquido en la tubería.

La presión del cilindro 1 se transmite así hacia el cilindro 2, donde actúa para levantar el
pistón de salida con su plataforma de elevación adjunta. Cuando el pistón de entrada se
levanta otra vez, la presión en el cilindro 1 cae debajo de la disponible en el cilindro 2,
haciendo la válvula 1 cerrarse. Esto evita la vuelta del líquido y sostiene el pistón de la
salida con su plataforma de la elevación fijada en su nuevo nivel. Durante este
movimiento, la válvula 2 se abre otra vez permitiendo un nuevo suministro de líquido
en el cilindro 1 para el movimiento siguiente (hacia abajo) de potencia del pistón de
entrada.

Así, por movimientos repetidos del pistón de entrada, la plataforma de elevación puede
ser levantada progresivamente. Para bajar la plataforma de elevación, la válvula 3 se
abre, y el líquido del cilindro 2 se vuelve al depósito.
Fig. : Gato hidráulico

En este sistema, en la vista de figura anterior, un reservorio y un sistema de válvulas ha

sido agregado a la palanca hidráulica de Pascal para accionar un pequeño cilindro o
bomba continuamente, y elevar un gran pistón o un actuador un poco por cada
accionamiento o carrera. El diagrama A muestra una carrera de entrada. Una válvula de
retención de salida cierra por presión una carga, y una válvula de retención de entrada se
abre de manera que el líquido del tanque de reserva llene la cámara de bombeo. El
diagrama B muestra la bomba accionando hacia abajo. Una válvula de retención de
entrada cierra por presión y una válvula de retención de salida se abre. Mas líquido es
bombeado bajo un gran pistón para elevarlo. Para bajar la carga, una tercera válvula
(válvula aguja) se abre, la que abre un área debajo del pistón grande hacia el tanque de
reserva. La carga luego empuja el pistón hacia abajo y fuerza al líquido hacia el tanque
de reserva

El sistema de frenos hidráulico usado en el automóvil es un sistema múltiple de

pistones. Un sistema múltiple de pistones permite que las fuerzas sean transmitidas a
dos o más pistones de la manera indicada en la figura siguiente.

Fig. : Sistema múltiple de pistones

Observe que la presión desarrollada por la fuerza aplicada al pistón de entrada (1) será
transmitida sin pérdidas a ambos pistones de salida (2 y 3), y que la fuerza resultante en
cada pistón es proporcional a su área. La multiplicación de fuerzas del pistón de entrada
a cada pistón de salida se rige de acuerdo con los mismos principios explicados antes.
El sistema de frenos hidráulico de los cilindros maestros hasta los cilindros de cada
rueda en la mayoría de los automóviles funciona de una manera similar al sistema
ilustrado en la figura anterior.

Cuando el pedal de freno es accionado, la presión sobre el pedal mueve el pistón dentro
del cilindro maestro, forzando y desplazando al líquido de frenos desde el cilindro
maestro a través de las tuberías y de las mangueras flexibles hacia los cilindros de las
ruedas. Los cilindros de las ruedas contienen dos pistones de salida opuestos, cada unos
de los cuales están fijados a una zapata de freno ubicada dentro del tambor de freno.
Cada pistón de salida empuja la zapata contra la pared del tambor de freno, retardando
así la rotación de la rueda. Cuando la presión sobre el pedal es liberada, los resortes en
las zapatas vuelven los pistones de cilindro de rueda a sus posiciones liberadas. Esta
acción fuerza al fluido o líquido de freno desplazado a retornar a través de las
mangueras flexibles y de las tuberías al cilindro maestro.

Fig. : Sistema de frenos del automóvil.

La fuerza aplicada al pedal de freno produce una fuerza proporcional en cada uno de los
pistones de salida, los que a su vez accionan las zapatas produciendo el efecto de
fricción en las ruedas al girar para retardar la rotación de las mismas.

Según lo mencionado previamente, el sistema de frenos hidráulico en la mayoría de los

automóviles funciona de una manera similar, según las indicaciones en la figura arriba.
Está más allá del alcance de este sitio discutir los diferentes sistemas de frenos.

ACUMULADORES

Los fluidos usados en los sistemas hidráulicos no pueden ser comprimidos como los
gases y así almacenarse para ser usados en diferentes lugares o a tiempos distintos.
Un acumulador consiste en un depósito destinado a almacenar una cantidad de fluido
incompresible y conservarlo a una cierta presión mediante una fuerza externa.

El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del acumulador y hace una de estas
tres funciones: comprime un resorte, comprime un gas o levanta un peso, y
posteriormente cualquier caída de presión en el sistema provoca que el elemento
reaccione y fuerce al fluido hacia fuera otra vez.

Los acumuladores, en los cilindros hidráulicos se pueden aplicar como:

 Acumulador de energía
 Antigolpe de ariete
 Antipulsaciones
 Compensador de fugas
 Fuerza auxiliar de emergencias
 Amortiguador de vibraciones
 Transmisor de energía de un fluido a otro

Acumulador de contrapeso

El acumulador cargado por peso, ejerce una fuerza sobre el líquido almacenado, por
medio de grandes pesos que actúan sobre el pistón o émbolo. Los pesos pueden
fabricarse de cualquier material pesado, como hierro, concreto e incluso agua.

Generalmente los acumuladores cargados por peso son de gran tamaño; en algunos
casos su capacidad es de varios cientos de litros. Pueden prestar servicio a varios
sistemas hidráulicos al mismo tiempo y usualmente son utilizados en fábricas y sistemas
hidráulicos centrales.

Su capacidad para almacenar fluidos a presión relativamente constante, tanto si se

encuentran llenos como casi vacíos, representa una ventaja con respecto a otros tipos de
acumuladores que no poseen esta característica. La fuerza aplicada por el peso sobre el
líquido es siempre la misma independiente de la cantidad de fluido contenido en el
acumulador.

Una circunstancia desventajosa de los acumuladores cargados por peso es que generan
sobrepresiones. Cuando se encuentran descargando con rapidez y se detienen
repentinamente, la inercia del peso podría ocasionar variaciones de presión excesivas en
el sistema. Esto puede producir fugas en las tuberías y accesorios, además de causar la
fatiga del metal, lo cual acorta la vida útil de los componentes.

Acumulador cargado por muelle

En los acumuladores cargados por resorte, la fuerza se aplica al líquido almacenado por
medio de un pistón sobre el cual actúa un resorte. Suelen ser más pequeños que los
cargados por peso y su capacidad es de sólo algunos litros. Usualmente dan servicio a
sistemas hidráulicos individuales y operan a baja presión en la mayoría de los casos.

Mientras el líquido se bombea al interior del acumulador, la presión del fluido

almacenado se determina por la compresión del resorte. Si el pistón se moviese hacia
arriba y comprimiera diez pulgadas al resorte, la presión almacenada sería mayor que en
el caso de un resorte comprimido tan sólo cuatro pulgadas.

A pesar de los sellos del pistón, cierta cantidad de fluido almacenado podría infiltrarse
al interior de la cámara del resorte del acumulador. Para evitar la acumulación de fluido,
un orificio de respiración practicado en la cámara permitirá la descarga del fluido
cuando sea necesario.

Acumulador de Pistón

Un acumulador de tipo pistón consiste en un cuerpo cilíndrico y un pistón móvil con

sellos elásticos. El gas ocupa el volumen por encima del pistón y se comprime cuando el
fluido entra al interior del cuerpo cilíndrico. Al salir el fluido del acumulador la presión
del gas desciende. Una vez que todo el líquido ha sido descargado, el pistón alcanza el
final de su carrera y cubre la salida manteniendo el gas dentro del acumulador.

Acumulador de gas no separado

Los acumuladores de gas no separado consisten en un depósito en el que se coloca un
volumen de fluido y a continuación se le da la presión al gas. Normalmente se instalan
en circuitos donde el volumen de aceite tiene un máximo y un mínimo dentro del
acumulador.

Este acumulador es sencillo de construcción, económico y se puede realizar para

caudales medianos. Tiene el inconveniente de que existe el peligro de que el gas se
mezcle con el aceite.

Acumulador de Diafragma

El acumulador de tipo diafragma se compone de dos hemisferios metálicos atornillados

juntos, pero cuyo volumen interior se halla separado por un diafragma de hule sintético,
el gas ocupa el hemisferio superior. Cuando el fluido entra en el espacio inferior, el gas
se comprime. Al descargar todo el líquido, el diafragma desciende hasta la salida y
mantiene el gas dentro del acumulador.

Este tipo de acumuladores son para caudales relativamente pequeños y presiones

medias.

Acumulador de vejiga
El acumulador de tipo vejiga se compone de un casco de metal en cuyo interior se
encuentra una vejiga de hule sintético que contiene al gas. Cuando el fluido entra al
interior del casco, el gas en la vejiga se comprime.

La presión disminuye conforme el fluido sale del casco, una vez que todo el líquido ha
sido descargado, la presión del gas intenta empujar la vejiga a través de la salida del
acumulador. Sin embargo, una válvula colocada encima del puerto de salida, interrumpe
automáticamente el flujo cuando la vejiga presiona el tapón de la misma.

Observaciones:

 No cargar nunca un acumulador con oxígeno o con aire.

 Descargar la presión hidráulica antes de quitar el acumulador.
 Antes de despiezar el acumulador quitar presión hidráulica y presión de gas


 Fluidos hidráulicos . Propiedades requeridas .

 Tanques y Depósitos.

 La función natural de un tanque hidráulico o tanque de reserva es contener o

almacenar el fluido de un sistema hidráulico. En qué consiste un tanque
hidráulico ?, un tanque de hidráulico almacena un líquido que no está siendo
usado en un sistema hidráulico. El mismo además permite la extracción de los
gases y materiales extraños del líquido. Un tanque de reserva construido
apropiadamente debería poder disipar el calor del aceite, separar el aire del
aceite, y extraer los contaminantes que se encuentran en el mismo. Los tanques
de reserva varían en tamaño de construcción desde pequeños tanques de acero
estampado a grandes unidades fabricadas en hierro fundido. Los tanques grandes
deben estar arenados luego de que todas las soldaduras hayan finalizado y luego
enjuagados y limpiados al vapor. Al hacer esto se remueve los restos de
soldadura y virutas que queden del estampado en caliente del acero. La
superficie interna luego debe ser sellada con una pintura compatible con el
fluido hidráulico. Un esmaltado de motor rojo es apropiado para aceites de
petróleo y sella cualquier suciedad residual no removida por el enjuague y la
limpieza al [Link] un sistema hidráulico industrial, en donde no hay
problemas de espacio y puede considerarse la obtención de un buen diseño, los
 tanques hidráulicos consisten de cuatro paredes (normalmente de acero), un
fondo con desnivel, una tapa plana con una placa para montaje, cuatro patas,
líneas de succión, retorno y drenaje; tapón de drenaje, indicador de nivel de
aceite; tapón para llenado y respiración; una cubierta de registro para limpieza y
un tabique separador o placa deflectora.

 Además de funcionar como un contenedor de fluido, un tanque también sirve

para enfriar el fluido, permitir asentarse a los contaminantes y el escape del aire
retenido.

 Cuando el fluido regresa al tanque, una placa deflectora bloquea el fluido de

retorno para impedir su llegada directamente a la línea de succión. Así se
produce una zona tranquila, la cual permite sedimentarse a las partículas grandes
de suciedad, que el aire alcance la superficie del fluido y da oportunidad de que
el calor se disipe hacia las paredes del tanque.

 La desviación del fluido es un aspecto muy importante en la adecuada operación

del tanque. Por esta razón, todas las líneas que regresan fluido al tanque deben
colocarse por debajo del nivel del fluido y en el lado de la placa deflectora
opuesto al de la línea de succión.

 La mayoría de los sistemas hidráulicos de tamaño pequeño a mediano utilizan

los tanques o depósitos como base de montaje para la bomba, motor eléctrico,
válvula de alivio, y a menudo otras válvulas de control. Este conjunto se llama.
"Unidad de bombeo",  "Unidad Generada de Presión" etc.

 La tapa del tanque puede ser removida para permitir la limpieza e inspección.
Cuando esta no es la lateral y constituye la parte superior del tanque lleva
soldadas cuplas para recibir la conexión de tuberías de retorno y drenaje. Se
colocan guarniciones alrededor de las tuberías que pasan a través de la tapa para
eliminar la entrada de aire.

 Forma. La figura siguiente muestra algunas de las características de diseño de un

tanque de reserva. El mismo debería ser alto y angosto en lugar de profundo y
ancho. El nivel de aceite deberá estar tan alto como sea posible sobre la apertura
de la línea de succión de la bomba. Esto evita que el vacio en la apertura de la
línea cause efectos de remolino o vórtices, lo que significaría que el sistema está
probablemente tomando aire. El aceite aireado no transmitirá potencia
correctamente debido a que el aire es compresible. Al aceite aireado tiene una
tendencia a deteriorarse y perder su habilidad de lubricación.
Tamaño. Los tamaños de los tanques de reserva variaran. Sin embargo, un tanque de
reserva debe ser lo suficientemente grande como para que el mismo tenga una reserva
de aceite con todos los cilindros en un sistema completamente extendidos. Una reserva
de aceite debe ser lo suficientemente elevada para evitar vórtices en la apertura de la
línea de succión. Un tanque de reserva debe tener espacio suficiente para almacenar
todo el aceite cuando los cilindros están retraídos, además disponer de espacio para la
expansión cuando el aceite está caliente.

La mayoría de los tanques de equipos móviles están localizados sobre las bombas. Esto
crea una condición de entrada inundada a la bomba. Esta condición reduce la
posibilidad de cavitación de la bomba (una condición donde todo el espacio disponible
no está llenado y con frecuencia partes de metal se erosionan). Al inundar la entrada se
reduce además la tendencia a la formación de remolinos en la apertura de la succión de
la bomba.

La localización de un tanque de reserva afecta a la disipación de calor. Idealmente,

todos los tanques deberían estar expuestos al aire exterior. El calor se mueve desde la
sustancia caliente a la sustancia fría; la transferencia de calor es mayor cuando hay una
gran diferencia de temperatura. Los tanques de reserva son construidos dentro de los
brazos de carga frontal y son muy efectivos en la transferencia del calor.

Un tamaño común de reservorio sobre una máquina móvil es un tanque de 20 o 30

galones usado con un sistema de GPM. Muchos sistemas de 10GPM operan con tanque
de 2 o 3 galones debido a que estos sistemas móviles operan intermitentemente, no en
forma constante. Para máquinas estacionarias, una regla de buen cubero es que el
tamaño del tanque de reserva debería ser dos o tres veces la salida de la bomba por
minuto. Un tanque de gran tamaño es altamente deseable para enfriamiento. Las grandes
áreas de superficie expuestas al aire exterior transfieren calor desde el aceite. Además,
un tanque grande ayuda a sedimentar los contaminantes y separar el aire al reducir la
recirculación.

Ventilación y presurización. La mayoría de los tanques de reserva son ventilados hacia

la atmósfera. Una abertura de ventilación permite que el aire salga o entre al espacio
sobre el aceite a medida que el nivel de aceite sube o baja. Esto mantiene una presión
atmosférica constante sobre el aceite. Una tapa de filtro de tanque de reserva con un
elemento filtrante, es con frecuencia usado como venteo. El tanque se completa con un
indicador de nivel, un filtro de respiración que impide la entrada de aire sucio.
Algunos tanques de reserva son presurizados, usando un simple válvula de control de
presión en lugar de una de venteo. Una válvula de control de presión permite
automáticamente al aire filtrado ingresar al tanque pero evita liberación de aire a no ser
que la presión alcance un nivel prefijado. Un tanque de reserva presurizado tiene lugar
cuando el aceite y el aire en un tanque se expanden debido  al calor

Conexiones de línea. La bomba de succión y las líneas de retorno del tanque deben estar
fijadas con bridas o mediante acoples de alta resistencia soldados. Los acoples estándar
usualmente no son apropiados debido a que se dilatan al ser soldados. Si una línea de
succión es conectada en la parte inferior, el acople se deberá extender bien por arriba de
la base, dentro del tanque; la suciedad residual no entrará a la línea de succión cuando
un tanque o regulador está limpio. La línea de retorno deberá descargar cerca de la parte
inferior del tanque siempre debajo del nivel de aceite. La cañería es usualmente cortada
en un ángulo de 45° y el flujo apuntado hacia afuera de la línea de succión para mejorar
la circulación y el enfriamiento.

Una placa separadora (bafle)  es usada usualmente para separar la línea de succión de la
línea de retorno. Esto hace que el aceite de retorno circule alrededor de una pared
exterior para su enfriamiento antes de que el mismo llegue a la bomba nuevamente. La
placa separadora debería ser de aproximadamente dos tercios de la altura del tanque.
Las esquinas inferiores son cortadas en forma diagonal para permitir la circulación. Las
mismas deberán ser mayores en área que el área transversal de la línea de succión. De
otra manera el nivel de aceite entre el lado de retorno y el lado de salida debe ser
desparejo. La separación evita además que el aceite desborde o salpique alrededor
cuando la máquina se está moviendo. Muchos tanques de reserva grandes son provistos
con separadores transversales para proporcionar enfriamiento y evitar movimientos
excesivos del líquido.

La posición de los bafles dentro del  tanque es muy importante (ver fig.2-7). En primer
lugar establecer la separación entre la línea de succión y la descarga de retorno.

En segundo lugar la capacidad de radiación de temperatura del tanque puede ser

incrementada si el bafle se coloca de forma tal que el aceite circule en contacto con las
paredes externas como lo muestra la figura 2-7.

Para sistemas corrientes el tamaño del tanque debe ser tal que el aceite permanezca en
su interior de uno a tres minutos antes de recircular. Esto quiere decir que sí el caudal
de la bomba es de 60 litros por minuto, el tanque debe tener una capacidad de 60 a 180
litros. En muchas instalaciones, la disponibilidad de espacio físico no permite el
empleo de tanques de gran capacidad, especialmente en equipos móviles. Las
transmisiones hidrostáticas en lazo cerrado, constituyen una excepción a la regla,
ordinariamente emplean tanques relativamente pequeños.

Tener un tanque muy grande a veces puede ser una desventaja en sistemas que deben
arrancar a menudo u operar en condiciones de bajas temperaturas.

Mantenimiento. Los procedimientos de mantenimiento incluyen el drenaje y limpieza

del tanque de reserva. El tanque debería tener un fondo en forma de plato que esté
provisto con una conexión o válvula de drenaje en su nivel mas bajo; este dispositivo
de conexión debe estar empalmado con el interior del tanque para permitir el drenaje
completo. En tanques grandes, las placas de acceso pueden estar atornilladas sobre los
extremos para su fácil remoción y servicio. El tanque de reserva debería disponer de un
indicador de nivel vidriado para controlar el nivel de aceite y prevenir daños por
pérdida de lubricación.

Los reguladores en una línea de succión pueden no requerir tanto mantenimiento. Sin
embargo, el elemento de filtro de una línea de retorno requerirá cambio periódico. Por
lo tanto, dicho filtro no deberá estar dentro del tanque de reserva. Cuando un tanque de
reserva es presurizado por aire comprimido, la humedad puede volverse un problema
de mantenimiento. El tanque deberá tener una trampa de agua para la remoción de la
humedad; la misma deberá ser localizada donde pueda ser inspeccionada en forma
diaria.

 Accesorios para tanques.

En la Fig.2-8 vemos un nivel visible para tanques, este elemento construido en plástico
permite que el operador no solo verifique el nivel sino también la condición de emulsión
del aceite.
Tapa de llenado : el orificio de llenado debe ser cubierto por una tapa preferentemente
retenida por una cadena. En la figura 2-9 ilustramos un tipo que usa una coladera para
filtrar el aceite que se verterá hacia el tanque.

Los depósitos hidráulicos están venteados a la atmósfera. Por ello la conexión de venteo
debe estar protegida por un filtro.

Cuando los sistemas operan en una atmósfera limpia puede emplearse un filtro de
respiración de bajo costo como el de la figura 2-10. Pero si se opera en atmósferas muy
contaminadas deben emplearse filtros de alta calidad capaces de retener partículas
mayores de 10 micrones.

HIDRÁULICA : FILTROS HIDRÁULICOS

Hemos visto que el mantenimiento de los fluidos hidráulicos dentro de los límites
permisibles es crucial para el cuidado y la protección del equipamiento hidráulico.
Mientras que todos los esfuerzos necesarios deben ser hechos para prevenir que los
contaminantes ingresen al sistema, igualmente los mismos entran y deben ser
removidos. Los dispositivos de filtrado son instalados en sectores clave de los sistemas
de potencia fluida para remover los contaminantes que entran al sistema, al mismo
tiempo que aquellos que son generados durante las operaciones normales. Los
dispositivos de filtrado para sistemas hidráulicos difieren en cierta manera de aquellos
para sistemas neumáticos. Los dispositivos de filtrado usado en los sistemas hidráulicos
son comúnmente conocidos como tamices (también llamados coladeras) y filtros. Dado
que comparten una misma función, los términos tamiz y filtro son con frecuencia
intercambiados. Como regla general, los dispositivos usados para quitar grandes
partículas de materia extraña de los fluidos hidráulicos son identificados como
tamices, mientras que aquellos usados para remover las partículas mas pequeñas son
llamados filtros.

Coladera de succión: La mayoría de las bombas utilizan para su protección un filtro

destinado a retener partículas sólidas en la aspiración. Las coladeras de succión o
tamices son usadas primariamente para capturar sólo grandes partículas y serán
encontrados en aplicaciones donde este tipo de protección es requerida.

La mayoría de los sistemas hidráulicos tienen una coladera en el reservorio en la entrada

a la línea de succión de la bomba. Una coladera es usada en lugar de un filtro para
reducir su posibilidad de ser atascado y dejar sin fluido a la bomba. Sin embargo, dado
que esta coladera está localizada en el reservorio, su mantenimiento es con frecuencia
descuidado. Cuando suciedad muy pesada y barros se acumulan sobre la sección de la
coladera, la bomba pronto comienza a cavitar, y la falla de la misma viene pronto a
continuación.

La practica usual cuando se emplean aceites minerales estándar, es utilizar coladeras de

malla metálica capaces de retener partículas mayores de 150 micrones. Cuando se
emplean fluidos ignífugos que tienen un peso especifico superior al aceite, es preferible
emplear coladeras de malla 60 capaces de retener partículas mayores de 200 micrones,
para evitar la cavitación de la bomba.

Con la introducción de bombas y válvulas con alto grado de precisión, operación a

presiones elevadas y altas eficiencias, el empleo de la coladera de aspiración no es
protección suficiente para el sistema, si se quiere obtener una larga vida del mismo.

El dispositivo mas común instalado en los sistemas hidráulicos para evitar que materia
extraña y contaminación quede en el sistema es conocido como filtro. Los filtros pueden
ser ubicados en el reservorio, en la línea de retorno, en la línea de presión, o en
cualquier otra ubicación en el sistema donde el diseñador del mismo decida que sea
necesario para salvaguardar el sistema contra las impurezas.

Los filtros son clasificados como de flujo pleno o total y flujo proporcional o parcial. En
el tipo de filtro de flujo pleno o total, todo el fluido que ingresa a la unidad pasa a través
del elemento filtrante, mientras que en el tipo de filtro de flujo proporcional, sólo una
porción del fluido pasa a través del elemento. El propósito de la filtración no es solo
prolongar la vida útil de los componentes hidráulicos, si no también evitar paradas
producidas por la acumulación de impurezas en las estrechas holguras y orificios de las
modernas válvulas y servoválvulas . Para prolongar la vida útil de los aparatos
hidráulicos es de vital importancia emplear aceites limpios, de buena calidad y no
contaminado. La limpieza de los aceites se puede lograr reteniendo las partículas
nocivas o dañinas y efectuando los cambios de aceite en las fechas y periodos que
establecen los fabricantes o que determinan las especificaciones técnicas del aceite y/o
elementos del circuito.

Los elementos que constituyen contaminantes para el aceite pueden ser entre otros:

 Agua
 Ácidos
  Hilos y fibras
 Polvo, partículas de junta y pintura

y el elemento que debe retener estos contaminantes es el filtro.

Para evitar que los aceites entren en contacto con elementos contaminantes; puede
procurarse lo siguiente:

 1. En reparaciones, limpiar profusamente

 2. limpiar el aceite antes de hacerlo ingresar al sistema
 3. cambiar el aceite contaminado periódicamente
 4. contar con un programa de mantención del sistema hidráulico
 5. cambiar o limpiar los filtros cuando sea necesario

Elementos filtrantes

La función de un filtro mecánico es remover la suciedad de un fluido hidráulico. Esto se

hace al forzar la corriente fluida a pasar a través de un elemento filtrante poroso que
captura la suciedad.

Hay varios tipos de elementos filtrantes: de profundidad ( de flujo pleno, de flujo

parcial), de superficie, etc.

Filtro de flujo pleno.

El filtro de flujo pleno proporciona una acción positiva de filtrado; sin embargo, el
mismo ofrece resistencia al filtrado, particularmente, cuando el elemento de ensucia. El
fluido hidráulico entra al filtro a través del puerto de entrada en el cuerpo y fluye
alrededor del elemento de filtro dentro del vaso de filtro. El filtrado tiene lugar a medida
que el fluido pasa a través del elemento de filtrado y hacia dentro del núcleo hueco,
dejando la suciedad y las impurezas en la parte exterior del elemento de filtro.

El fluido filtrado luego circula desde el núcleo hueco a través del puerto de salida y
hacia el interior del sistema.
Figura: filtro hidráulico de flujo pleno.

Algunos filtros de flujo pleno están equipados con un indicador de contaminación, ver
figura siguiente :

La figura 2-11 no muestra un filtro micronico que puede ser empleado en el retorno o el
envío, el elemento filtrante de papel impregnado en fibra de vidrio, metal sinterizado, u
otros materiales puede ser removido desenroscando el recipiente. Cuando la caída de
presión a través del elemento se incrementa, para evitar el colapso del mismo, una
válvula de retención se abre dando paso libre al aceite a través de un atajo o bypass.
Figura: Filtro hidráulico de flujo pleno tipo bypass (con indicador de contaminación)

Estos indicadores, también conocidos como indicadores de presión diferencial, están

disponibles en tres tipos (indicador de aguja, indicador mecánico de disparo, e
indicadores eléctricos con disparo mecánico). A medida que las partículas
contaminantes se acumulan  sobre el elemento filtrante, la presión diferencial a través
del elemento se incrementa. En algunas instalaciones que usan indicadores de aguja, la
presión diferencial debe ser obtenida por sustracción de lecturas de dos indicadores
localizados en algún lugar a lo largo de la cañería de entrada  y salida del filtro. Para
indicadores de disparo, cuando el incremento en la presión alcanza un valor específico,
un indicador (usualmente en el cabezal del filtro) se dispara, significando que el filtro
debe ser limpiado o reemplazado. Un dispositivo de bloqueo de baja temperatura es
instalado en la mayoría de los tipos de disparo, para eliminar la posibilidad de falsas
indicaciones debido al tiempo frío, ya que la presión diferencial puede alcanzar valores
mas altos con un fluido frio debido al incremento de viscosidad.

Los elementos filtrantes usados en filtros que tienen un indicador de contaminación no

son normalmente quitados o reemplazados hasta que el indicador es accionado. Esto
disminuye la posibilidad de contaminación del sistema de fuentes exteriores debido al
manoseo innecesario.

El uso del filtro del modo sin bypass elimina la posibilidad de fluido contaminado que
puentee el elemento filtrante y contamine el sistema completo. Este tipo de filtro
minimiza la necesidad de enjuagar el sistema completo y disminuir la posibilidad de
falla de bombas y otros componentes en el sistema.

Una bomba de alivio de bypass es instalada en algunos filtros. La válvula de alivio de

bypass permite el fluido puentear el elemento filtrante y pasar directamente a través del
puerto de salida en el caso en que el elemento filtrante se obstruya. Estos filtros pueden
estar equipados o no con un indicador de contaminación. La figura muestra un tipo de
filtro hidráulico de flujo pleno tipo bypass, con un indicador de contaminación. La
figura muestra un tipo de filtro hidráulico de flujo pleno tipo bypass, sin indicador de
contaminación.

Un indicador de bypass de filtro proporciona una indicación positiva, al ser accionado,

de que el fluido está puenteando el elemento de filtro al circular a través de la válvula de
alivio de bypass. Este indicador no debería ser confundido con el indicador de presión
diferencial de disparo previamente tratado, que simplemente monitorea la presión a
través del elemento. Con el indicador de bypass, un botón de disparo similar es con
frecuencia usado para señalizar que se necesita mantenimiento. Sin embargo, los
indicadores de bypass también señalizan que, como resultado de la presión diferencial a
través del elemento, una válvula de alivio de bypass interna se ha levantado y algo del
fluido está puenteando el elemento.

La identificación del tipo de indicador instalado puede ser obtenida en los gráficos de
distribución cañerías de filtros o manuales de equipamiento relacionados. Tanto un
indicador de bypass de fluido como un indicador de presión diferencial o manómetro
pueden ser instalados en el mismo conjunto filtrante.
De igual manera que con los indicadores de presión diferencial, los indicadores de alivio
de bypass pueden ser accionados por transitorios en la presión, como los que se pueden
producir durante los arranques en frío o por presurizaciones rápidas del sistema. En
algunos indicadores de alivio, el botón de disparo, o cualquier dispositivo de señal que
sea usado, retornará a su posición normal cuando el transitorio pase y la presión ser
reducida. Otros indicadores de alivio pueden continuar para indicar la condición del
bypass hasta que los mismos sean manualmente repuestos.

Antes de que la acción correctiva sea tomada basándose en las lecturas del indicador, la
condición del bypass debería ser verificada a temperatura operativa normal y
condiciones de flujo intentando reponer el indicador.

Filtro de flujo proporcional

Este tipo de filtro opera según el principio de Venturi. A medida que el fluido pasa a
través de la garganta de Venturi una caída de presión es creada en el punto mas
estrecho. Ver figura. Una porción del fluido circulando hacia y desde la garganta del
Venturi fluye a través de los pasajes dentro del cuerpo del filtro. Un pasaje de fluido
conecta el núcleo hueco del filtro con la garganta del Venturi. Así, el área de baja
presión en la garganta del Venturi hace que el fluido bajo presión en el cuerpo del filtro
circule a través del elemento de filtrado, a través del núcleo hueco, dentro del área de
baja presión, y que luego retorne al sistema. A pesar de que sólo una porción del fluido
es filtrada durante cada ciclo, la recirculación constante a través del sistema hará que
eventualmente todo el fluido pase a través del elemento filtrante.

Figura: filtro de flujo proporcional.

Filtro en Línea.

Una configuración popular y económica es el filtro en línea de la figura 2-12 que

también lleva incluida una válvula de retención, su desventaja consiste en que hay que
desmontar la tubería para su mantenimiento.
Algunos circuitos de filtrado.

Los circuitos que veremos a continuación utilizan filtros micrónicos de 10 micrones.

 En la línea de presión.

Elementos tipo profundidad : los elementos tipo profundidad obligan al fluido a pasar a
través de muchas capas de un material de espesor considerable. La suciedad es atrapada
a causa de la trayectoria sinuosa que adopta el fluido.

Filtrado hidráulico en la línea de retorno.

El aceite que retorna del sistema puede pasar a través de un filtro cuando se dirige a
tanque.
CUIDADO: Cuando seleccione el tamaño de un filtro así , recuerde que el caudal de
retorno puede ser mucho mayor que el de la bomba, debido a la diferencia de secciones
de ambos lados de los cilindros.

Elementos de tipo superficie : En un elemento filtrante tipo superficie la corriente de

fluido tiene una trayectoria de flujo recta, a través de una capa de material. La suciedad
es atrapada en la superficie del elemento que está orientada hacia el flujo del fluido.

La tela de alambre y el metal perforado son tipos comunes de materiales usados en los
elementos de superficie.

La figura 2-13 vemos un filtro instalado a la salida de la bomba y delante de la válvula

reguladora de presión y alivio. Estos filtros deben poseer una estructura que permite
resistir la máxima presión del sistema. Por seguridad deben poseer una válvula de
retención interna. La máxima perdida de carga recomendada con el elemento limpio es
de 5 PSI.

En el retorno por alivio. (ver Fig. 2-15)

En este punto Fig.2-14 puede emplearse un filtro de baja presión. Es una disposición
Ideal cuando trabajan válvulas de control de flujo en serie y el caudal de exceso se
dirige vía la válvula de alivio permanentemente a tanque. La máxima perdida de carga
recomendada es de 2 PSI con el elemento limpio.

Clasificación de filtros hidráulicos

El papel tratado y los materiales sintéticos son medios porosos comúnmente usados en
elementos de profundidad.

 Papel micrónico. Son de hoja de celulosa tratada y grado de filtración de 5 a

160m. Los que son de hoja plisada aumenta la superficie filtrante.
 Filtros de malla de alambre. El elemento filtrante es de malla de un tamiz más o
menos grande, normalmente de bronce fosforoso.
 Filtros de absorción. Así como el agua es retenida por una esponja, el aceite
atraviesa el filtro. Son de algodón, papel y lana de vidrio.
 Filtros magnéticos. Son filtros caros y no muy empleados; deben ser estos
dimensionados convenientemente para que el aceite circule por ellos lo mas
 lentamente posible y cuanto mas cerca de los elementos magnéticos mejor, para
que atraigan las partículas ferrosas

Además de la clasificación vista arriba, los filtros hidráulicos también se clasifican de

otras maneras: absoluto, medio y nominal. La clasificación de filtro absoluta es el
diámetro en micrones de la partícula esférica mas grande que pasara a través de un filtro
bajo una cierta condición. Esta clasificación es una indicación de la abertura mas grande
en el filtro. La clasificación media de filtrado es la medida del tamaño medio de las
aberturas en el elemento de filtro. La clasificación de filtrado nominal es usualmente
interpretada como el promedio de tamaño de las partículas mas pequeñas de las cuales
el 90 por ciento quedará atrapada en el filtro en cada paso a través del mismo.

Figura: Sección transversal de un elemento de filtro

hidráulico de acero inoxidable.

Elementos de filtro

Los elementos de filtro generalmente pueden ser divididos en dos clases: de superficie y
profundidad. Los filtros de superficie son hechos de tejido de entramado ajustado o
papel tratado con un tamaño de poros uniforme. El fluido circula a través de los poros
del material de filtro y los contaminantes son detenidos en la superficie del filtro. Este
tipo de elemento está diseñado para evitar el paso de una gran cantidad de sólidos es un
tamaño específico. Los filtros de profundidad, por otro lado, están compuestos de capas
de tejido o fibras que proporcionan muchos pasos tortuosos para que el fluido circule.
Los poros o pasajes deben ser mayores que el tamaño fijado para el filtro si las
partículas van a ser retenidas en la profundidad del medio,  en vez de ser retenidas sobre
la superficie. Consecuentemente  existe una probabilidad estadística de que una
partícula  más grande puede pasar a través de un filtro de profundidad.

Los elementos de filtrado pueden ser de tipo de 5 micrones,  malla tejida, micrónicos,
metal poroso o del tipo magnético. Los elementos micrónicos y de 5 micrones tienen
material de filtro no limpiable y deben ser desechados al ser removidos. Los elementos
de filtro de metal poroso, malla tejida y magnéticos son usualmente diseñados para ser
limpiados y son reutilizables.

Elementos de filtro de 5 micrones no reutilizables.

El material mas común de filtros de 5 micrones está compuesto de fibras orgánicas e

inorgánicas íntegramente adheridas por resina epoxi y emparejadas con una malla
metálica corriente arriba y corriente abajo para protección y fuerza mecánica adicional.
Los filtros de este tipo no van a ser limpiados bajo ninguna circunstancia y serán
etiquetados como Descartables o No Reutilizables o No lavables.
Otro material de filtro de 5 micrones usa capas de fibras de acero inoxidable muy fino
colocados en una matriz aleatoria pero controlada.  Los elementos de filtro de este
material pueden ser tanto lavables como no lavables, dependiendo de su construcción.

Elementos de filtrado de malla de alambre tejida.

Los filtros de  este tipo están hechos de acero inoxidable y son generalmente
clasificados como de 15 a 35 micrones (absolutos). La figura muestra una sección
transversal ampliada de un elemento de filtrado de malla de alambre tejida. Este tipo de
filtro es reutilizable.

Elemento de filtrado hidráulico micrónico.

El término micrónico deriva de la palabra micrón. El mismo podría ser usado para
describir cualquier elemento de filtro, sin embargo, a través del uso, este término se ha
asociado con un filtro específico con un elemento de filtrado hecho de papel celuloso
especialmente tratado. Ver figura. El filtro mostrado en la figura es un típico filtro
hidráulico micrónico. Este filtro está diseñado para remover 99 porciento de todas las
partículas de 10 a 20 micrones de diámetro o mas.

Figura: Sección transversal de un elemento de filtro hidráulico de acero inoxidable.

Elementos de filtro

Los elementos de filtro generalmente pueden ser divididos en dos clases: de superficie y
profundidad. Los filtros de superficie son hechos de tejido de entramado ajustado o
papel tratado con un tamaño de poros uniforme. El fluido circula a través de los poros
del material de filtro y los contaminantes son detenidos en la superficie del filtro. Este
tipo de elemento está diseñado para evitar el paso de una gran cantidad de sólidos es un
tamaño específico. Los filtros de profundidad, por otro lado, están compuestos de capas
de tejido o fibras que proporcionan muchos pasos tortuosos para que el fluido circule.
Los poros o pasajes deben ser mayores que el tamaño fijado para el filtro si las
partículas van a ser retenidas en la profundidad del medio,  en vez de ser retenidas sobre
la superficie. Consecuentemente  existe una probabilidad estadística de que una
partícula  más grande puede pasar a través de un filtro de profundidad.

Los elementos de filtrado pueden ser de tipo de 5 micrones,  malla tejida, micrónicos,
metal poroso o del tipo magnético. Los elementos micrónicos y de 5 micrones tienen
material de filtro no limpiable y deben ser desechados al ser removidos. Los elementos
de filtro de metal poroso, malla tejida y magnéticos son usualmente diseñados para ser
limpiados y son reutilizables.

Elementos de filtro de 5 micrones no reutilizables.

El material mas común de filtros de 5 micrones está compuesto de fibras orgánicas e

inorgánicas íntegramente adheridas por resina epoxi y emparejadas con una malla
metálica corriente arriba y corriente abajo para protección y fuerza mecánica adicional.
Los filtros de este tipo no van a ser limpiados bajo ninguna circunstancia y serán
etiquetados como Descartables o No Reutilizables o No lavables.
Otro material de filtro de 5 micrones usa capas de fibras de acero inoxidable muy fino
colocados en una matriz aleatoria pero controlada.  Los elementos de filtro de este
material pueden ser tanto lavables como no lavables, dependiendo de su construcción.

Elementos de filtrado de malla de alambre tejida.

Los filtros de  este tipo están hechos de acero inoxidable y son generalmente
clasificados como de 15 a 35 micrones (absolutos). La figura muestra una sección
transversal ampliada de un elemento de filtrado de malla de alambre tejida. Este tipo de
filtro es reutilizable.

Elemento de filtrado hidráulico micrónico.

El término micrónico deriva de la palabra micrón. El mismo podría ser usado para
describir cualquier elemento de filtro, sin embargo, a través del uso, este término se ha
asociado con un filtro específico con un elemento de filtrado hecho de papel celuloso
especialmente tratado. Ver figura. El filtro mostrado en la figura es un típico filtro
hidráulico micrónico. Este filtro está diseñado para remover 99 porciento de todas las
partículas de 10 a 20 micrones de diámetro o mas.

Figura: Filtro micrónico

El elemento reemplazable está hecho de espiras especialmente tratadas ( arrugas) para

incrementar su capacidad de retención de suciedad. El elemento no es lavable y deberá
ser reemplazado con un nuevo elemento de filtro durante las inspecciones de
mantenimiento.

Filtros magnéticos

Algunos sistemas hidráulicos tienen filtros magnéticos instalados en puntos estratégicos.

Los filtros de este tipo son diseñados especialmente para atrapar cualquier partícula
ferrosa que pueda estar en el sistema.

BOMBAS

Una bomba  hidráulica es un dispositivo tal que recibiendo energía mecánica de una
fuente exterior la transforma en una energía de presión transmisible de un lugar a otro
de un sistema hidráulico a través de un líquido cuyas moléculas estén sometidas
precisamente a esa presión . Las bombas hidráulicas son los elementos encargados de
impulsar el aceite o líquido hidráulico, transformando la energía mecánica rotatoria en
energía hidráulica.
El propósito de una bomba hidráulica es suministrar un flujo de líquido a un sistema
hidráulico. La bomba no crea la presión de sistema, puesto que la presión se puede crear
solamente por una resistencia al flujo. Mientras que la bomba proporciona flujo,
transmite una fuerza al líquido. Dado que el flujo de líquido encuentra resistencia, esta
fuerza se vuelve una presión. La resistencia al flujo es el resultado de una restricción o
de una obstrucción en la trayectoria del mismo. Esta restricción es normalmente el
trabajo logrado por el sistema hidráulico, pero puede ser también debido a restricciones
de líneas, de guarniciones, y de válvulas dentro del sistema. Así, la presión es
controlada por la carga impuesta sobre el sistema o la acción de un dispositivo regulador
de presión

Una bomba debe tener una fuente continua de líquido disponible en el puerto de entrada
para suministrar el líquido al sistema. Dado que la bomba fuerza el líquido a través del
puerto de salida, un vacío parcial o un área de baja presión se crea en el puerto de
entrada. Cuando la presión en el puerto de entrada de la bomba es más baja que la
presión atmosférica local, la presión atmosférica que actúa sobre el líquido en el
depósito fuerza el líquido hacia la entrada de bomba. Si la bomba está situada en un
nivel más bajo que el depósito, la fuerza de la gravedad complementa a la presión
atmosférica sobre el depósito. Los aviones y misiles que funcionan a altas altitudes se
equipan con depósitos hidráulicos presurizados para compensar la baja presión
atmosférica encontrada en dichas altitudes.

El proceso de transformación de energía se efectúa en dos etapas: aspiración y descarga.

Aspiración

Al comunicarse energía mecánica a la bomba, ésta comienza a girar y con esto se genera
una disminución de la presión en la entrada de la bomba, como el depósito de aceite se
encuentra sometido a presión atmosférica, se genera entonces una diferencia de
presiones lo que provoca la succión y con ello el impulso del aceite hacia la entrada de
la bomba.

Descarga

Al entrar aceite, la bomba lo toma y lo traslada hasta la salida y se asegura por la forma
constructiva que el fluido no retroceda. Dado esto, el fluido no encontrará mas
alternativa que ingresar al sistema que es donde se encuentra espacio disponible,
consiguiéndose así la descarga.

Las bombas son clasificadas normalmente por su salida volumétrica y presión. La salida
volumétrica es la cantidad de líquido que una bomba puede entregar a su puerto de
salida en cierto periodo de tiempo a una velocidad dada. La salida volumétrica se
expresa generalmente en galones por el minuto (gpm). Dado que los cambios en la
salida volumétrica afectan la velocidad de la bomba, algunas bombas son clasificadas
por su desplazamiento. El desplazamiento de la bomba es la cantidad de líquido que la
bomba puede entregar por ciclo. Puesto que la mayoría de las bombas utilizan una
impulsión rotatoria, el desplazamiento se expresa generalmente en términos de pulgadas
cúbicas por revolución.

Clasificación de las Bombas

ilindrada :

Se refiere al volumen de aceite que la bomba puede entregar en cada revolución.

Donde:

D = Diámetro mayor del engranaje

d = Diámetro menor del engranaje

l = Ancho del engranaje

Unidades: cm3/rev

Caudal Teórico :

Es el caudal que de acuerdo al diseño, debiera entregar la bomba (caudal Ideal)

Donde:

C = Cilindrada (cm3/rev)

N = Rpm (1/rev)
Rendimiento Volumétrico :

Bombas de desplazamiento positivo:

Como indicamos previamente, una bomba no crea presión. Sin embargo, la presión
desarrollada por las restricciones en el sistema es un factor que afecta a la salida
volumétrica de la bomba. Mientras que la presión del sistema aumenta, la salida
volumétrica disminuye. Esta caída en la salida volumétrica es el resultado de un
aumento en la cantidad de pérdidas internas del lado de salida hacia el lado de la entrada
de la bomba. Esta pérdida se identifica como resbalamiento de la bomba y es un factor
que se debe considerar en todas las bombas. Esto explica porqué la mayoría de las
bombas son clasificadas en términos de salida volumétrica en una presión dada.

Muchos y diversos métodos se utilizan para clasificar las bombas. Los términos tales
como desplazamiento no positivo, desplazamiento positivo, desplazamiento fijo, salida
volumétrica fija, volumen de caudal variable, volumen constante, y otros se utilizan
para describir las bombas. Los primeros dos de estos términos describen la división
fundamental de las bombas; es decir, todas las bombas son o de desplazamiento no
positivo o desplazamiento positivo.

Básicamente, se refiere a las bombas que descargan el líquido en un flujo continuo

como de desplazamiento no positivo, y las que descarguen volúmenes separados por un
período de no descarga se refieren como de desplazamiento positivo.

Aunque la bomba de desplazamiento no positivo produzca normalmente un flujo

continuo, no proporciona un sello positivo contra el resbalamiento; por lo tanto, la
salida de la bomba varía mientras que la presión de sistema varía. Es decir, el volumen
de líquido entregado para cada ciclo depende de la resistencia al flujo. Este tipo de
bomba produce una fuerza en el líquido que es constante para cada velocidad particular
de la bomba. La resistencia en la línea de descarga produce una fuerza en una dirección
opuesta a la dirección de la fuerza producida por la bomba. Cuando estas fuerzas son
iguales, el líquido está en un estado del equilibrio y no fluye.

Si la salida de una bomba de desplazamiento no positivo es totalmente cerrada, la

presión de descarga aumentará al máximo para esa bomba particular a una velocidad
específica. Nada más sucederá, excepto que la bomba quemará el líquido y producirá
calor.

En contraste con la bomba de desplazamiento no positivo, la bomba de desplazamiento

positivo proporciona un sello interno positivo contra el resbalamiento. Por lo tanto, este
tipo de bomba entrega un volumen definido de líquido para cada ciclo de operación de
la bomba, sin importar la resistencia ofrecida, suponiendo que la capacidad de la unidad
de potencia que impulsa la bomba no sea excedida.

Si la salida de una bomba de desplazamiento positivo fuera totalmente cerrada, la

presión aumentaría instantáneamente al punto en el cual la unidad que impulsa la bomba
se atascaría o algo se rompería.
Gracias al movimiento cíclico constante de su parte móvil, una bomba de
desplazamiento positivo es capaz de entregar un caudal constante de líquido y soportar
(dentro de sus límites) cualquier presión que se requiera.

En otras palabras, una bomba de desplazamiento positivo genera caudal, pero a alta
presión.

Una bomba de desplazamiento positivo consiste básicamente de una parte móvil alojada
dentro de una carcasa. La bomba mostrada en la figura tiene un émbolo como parte
móvil. El eje del émbolo está conectado a una máquina de potencia motriz capaz de
producir un movimiento alternativo constante del émbolo. El puerto de entrada está
conectado al depósito, en los puertos de entrada y salida, una bola permite que el líquido
fluya en un solo sentido a través de la carcasa. Estas bombas las constituyen las del tipo
oleohidráulico, es decir, bombas que además de generar el caudal, lo desplazan al
sistema obligándolo a trabajar, este fenómeno se mantiene aún a elevadas presiones de
funcionamiento.

Las bombas pueden clasificarse además dependiendo de la forma en que se desplaza la

parte móvil de éstas; si el desplazamiento es rectilíneo y alternado, entonces se llamarán
oscilantes, y si el elemento móvil gira se llamarán rotativas.

Las bombas de desplazamiento positivo se vuelven a subdividir como de

desplazamiento fijo o volumétrico. La bomba de desplazamiento fijo entrega la misma
cantidad de líquido en cada ciclo. El volumen de la salida puede ser cambiado
solamente cambiando la velocidad de la bomba. Cuando una bomba de este tipo se
utiliza en un sistema hidráulico, un regulador de presión (válvula de descarga) se debe
incorporar en el sistema. Un regulador de presión o una válvula de descarga se utilizan
en un sistema hidráulico para controlar la cantidad de presión en el sistema y para
descargar o para aliviar la bomba cuando se alcanza la presión deseada. Esta acción de
un regulador de presión evita que la bomba trabaje contra una carga cuando el sistema
hidráulico está a presión máxima y sin funcionamiento. Durante este tiempo el
regulador de presión puentea el líquido de la bomba de nuevo al depósito. La bomba
continúa entregando un volumen fijo de líquido durante cada ciclo. Los términos tales
como entrega fija, entrega constante, y volumen constante son todos utilizados para
identificar la bomba de desplazamiento fijo.

La bomba volumétrica se construye para poder variar el desplazamiento por ciclo. El

desplazamiento se varía mediante el uso de un dispositivo de control interno.

Las bombas se pueden también clasificar según el diseño específico usado para crear el
flujo de líquido. Prácticamente todas las bombas hidráulicas caen dentro de la
clasificación de tres diseños: centrífugas, rotativas, y alternativas. El uso de bombas
centrífugas en hidráulica es limitado.

Se dice que una bomba es de desplazamiento No positivo cuando su órgano propulsar

no contiene elementos móviles; es decir, que es de una sola pieza, o de varias
ensambladas en una sola.

A este caso pertenecen las bombas centrífugas, cuyo elemento propulsor es el rodete
giratorio. En este tipo de bombas, se transforma la energía mecánica recibida en energía
hidro-cinética  imprimiendo a las partículas cambios en la proyección de sus
trayectorias y en la dirección de sus velocidades. Es muy importante en este tipo de
bombas que la descarga de las mismas no tenga contrapresión pues si la hubiera, dado
que la misma regula la descarga  , en el caso límite que la descarga de la bomba
estuviera totalmente cerrada, la misma seguiría en movimiento NO generando caudal
alguno trabajando no obstante a plena carga con el máximo consumo de fuerza matriz .

Por las características señaladas, en los sistemas hidráulicos de transmisión hidrostática

de potencia hidráulica  NUNCA se emplean bombas de desplazamiento NO positivo.

Se dice que una bomba es de desplazamiento positivo, cuando su órgano propulsor

contiene elementos móviles de modo tal que por cada revolución se genera de manera
positiva un volumen dado o cilindrada, independientemente de la contrapresión a la
salida. En este tipo de bombas la energía mecánica recibida se transforma directamente
en energía de presión que se transmite hidrostáticamente en el sistema hidráulico.

En las bombas de desplazamiento positivo siempre debe permanecer la descarga abierta,

pues a medida que la misma se obstruya, aumenta la presión en el circuito  hasta
alcanzar valores que pueden ocasionar la rotura de la bomba; por tal causal siempre  se
debe colocar inmediatamente a la salida de la bomba una válvula de alivio o de
seguridad. con una descarga a tanque y con registro de presión.

BOMBAS ROTATIVAS

Todas las bombas rotativas tienen piezas de rotación que atrapan el líquido en el puerto
de la entrada (succión) y lo impulsan a través del puerto de descarga dentro del sistema.
Los engranajes, los tornillos, los lóbulos, y las paletas son usados generalmente para
mover el líquido. Las bombas rotativas son de desplazamiento positivo del tipo de
desplazamiento fijo.

Las bombas rotativas se diseñan con separaciones muy pequeñas entre las piezas de
rotación y las piezas inmóviles, para reducir al mínimo el resbalamiento desde el lado
de descarga hacia el lado de succión. Se diseñan para funcionar a las velocidades
relativamente moderadas. El funcionamiento a velocidades elevadas causa erosión y
desgaste excesivo que da lugar a separaciones crecientes.

Hay numerosos tipos de bombas rotativas y varios métodos de clasificación. Pueden ser
clasificadas por la posición del eje - montaje vertical u horizontal - ; el tipo de motor de
impulsión - eléctrico, motor de gasolina, y así sucesivamente - ; nombre de su
fabricante; o su uso de servicio. Sin embargo, la clasificación de bombas rotatorias se
hace generalmente según el tipo de elemento giratorio. Algunos de los tipos más
comunes de bombas rotativas se discuten en las páginas siguientes.

MONTAJE DE LA BOMBA. TRANSMISIONES HIDROSTÁTICAS.

Para empezar a comprender las unidades de transmisión hidrostática, comencemos

observando los diversos tipos y configuraciones de transmisiones hidrostáticas.

El primer tipo es un sistema hidrostático que consiste en una bomba con un motor
instalado remotamente. Según vemos en la figura siguiente :

n este tipo de sistema hidrostático la bomba hidrostática se instala junto al motor de las
unidades y es impulsada por éste. La bomba está conectada al motor de impulsión
hidráulica mediante mangueras y tuberías de acero. Estos motores de impulsión
hidráulica se pueden instalar directamente en las ruedas o en el eje de transmisión.

Otro tipo de sistema de transmisión hidrostática es el sistema de bomba y motor en

línea.

En este sistema el motor y la bomba están construidos como unidad única,  

lo que elimina la necesidad de tuberías o mangueras de transmisión de
fluidos de alta presión entre la bomba y el motor. Esta unidad se instala
generalmente en un eje de transmisión o transaxle.

Cuando una bomba es movida en forma directa mediante un motor

eléctrico con otros medios, es necesaria acoplar los ejes mediante un
manchón elástico.

La acción del manchón o acoplamiento elástico permite corregir desviaciones angulares

y axiales como las indicadas en las Fig. 2.2  y  2.3 que de no eliminarse, significaría
someter a los rodamientos de la bomba a una sobrecarga para la cual no han sido
originalmente calculados , provocando su desgaste prematuro.

MONTAJE LATERAL POR POLEA O ENGRANAJE O TRANSMISIÓN EN

"U".

Una versión similar es la transmisión en U . Cuando es necesario disponer de un

montaje lateral del motor con respecto a la bomba, la transmisión puede ser realizada
por engranajes , cadena o correa pero en todos los casos esta disposición significaría una
carga extra para los rodamientos de la bomba.

n este tipo de sistema la bomba y el motor se construyen como un componente común,

ubicándose la bomba por lo general encima del motor.

El sistema hidrostático en U es más compacto mientras el sistema hidrostático en línea

es por lo general más fácil de reparar y mantener.

Algunas bombas vienen preparadas para soportar estas cargas adicionales y otras no.
Cuando están construidas para este tipo de montaje, presentan en su interior un
rodamiento extra ubicado en el frente de la carcaza 

Cuando su efectúa, verifica o corrige un montaje lateral como el de la Fig. 2.4, debe
tratarse que la distancia entra el motor y la bomba sean la mínimas posible a los efectos
de minimizar las cargas sobre el eje de esta última .

Las bombas que no disponen de este rodamiento extra para el montaje que describimos,
pueden ser utilizadas, si se provee una disposición como la que muestra la Fig. nro. 2.5 
donde el motor transmite el movimiento sobre un eje con rodamiento y este queda
acoplado a la bomba mediante un manchón elástico . Este eje soporta, con sus
rodamientos la carga extra.
Una cuidadosa inspección de los rodamientos de las bombas en funcionamiento
permitirá detectar en forma inequívoca vicios de montaje que como hemos visto son de
fácil solución , y redundan en una mayor vida útil de la bomba. 

Los tres sistemas funcionan bien en sus aplicaciones de diseño. El diseño del motor
remoto funciona bien cuando no hay transmisión, o cuando la ubicación del motor y del
sistema de transmisión exige tal configuración.

ADMISIÓN Y SALIDA DE PRESIÓN

En la mayoría de las bombas la sección del orificio de admisión es mayor que el de

presión, esta regla casi y en general queda alterada en las bombas de giro bi-
direccional donde ambos orificios presentan el mismo diámetro.

La razón de las diferencias de diámetros anotada, queda justificada por la necesidad

de ingreso de aceite a la bomba al valor más bajo posible ( máximo 1,20 metros por
segundo) quedará como consecuencia una mínimas pérdidas de carga , evitándose de
esta forma el peligro de la cavitación

En ningún caso debe disminuirse por razones de instalación o reparación el diámetro

nominal de esta conexión que invariablemente esta dirigida al deposito o tanque como
así también mantener la altura entre el nivel mínimo de aceite de este último y la
entrada en el cuerpo de la bomba (Ver Fig. 2.6) de acuerdo a la indicado por el
fabricante. Para las bombas a engranajes, paletas y pistones sin válvulas, los
fabricantes dan valores de succión del orden de los 4 a 5 pulgadas de mercurio cuando
ellas operan con aceites minerales, disminuyendo este valor a 3 pulgadas de mercurio
cuando las bombas operan con fluidos sintéticos.

n general podemos decir que la distancia h de la Fig. 2.6. no debe superar nunca los
80 centímetros.

Las bombas de pistones con igual válvula de admisión y salida no proveen una
succión suficiente para elevar el aceite y funcionar sin cavitación por ello se recurre al
llenado o alimentación por gravedad como vemos en la Fig. 2.7.

La observación de lo anotado permitirá el funcionamiento correcto de las bombas

instaladas asegurando su eficiencia, mediante una aspiración  correcta y  preservando
la vida útil de las mismas al limitar las posibilidades de la cavitación por una altura a
excesiva o una sección de aspiración menor es la indicada.

Uno de los problemas que frecuentemente se presentan, es la aspiración de aire por

parte de la bomba, teniendo por consecuencia un funcionamiento deficiente, perdida
de presión, excesivo desgaste y funcionamiento sumamente ruidoso.

Afortunadamente los puntos por los cuales puede ingresar aire a la bomba están
perfectamente localizados. Consideraremos ahora los que se encuentran entre la
bomba propiamente dicha y el tanque.

En la Fig. 2.8 observamos una disposición corriente de una tubería de succión  en ella
cada conexión de accesorio es decir 1, 2 , 3 y 4 presenta un camino propicio para el
ingreso de aire si bien esta tubería no soporta presión, el empaquetado de los accesorios
y conexiones señaladas, debe efectuarse con extremo cuidado para impedir que , por
succión de la bomba , se introduzca aire.
Cuando la tubería de succión se acopla a la bomba mediante una brida A es necesario
prestar especial atención al aro sello o  junta existente entre la brida y el cuerpo de la
bomba, ya que su estado determinará la posibilidad de ingresa de aire.

Un método que si bien es poco ortodoxo resulta rápido y eficiente para el estado de los
puntos A, 1 ,2 ,3 y  4 o similares, es aplicar mediante un pincel espuma obtenida con
agua y detergente. Una rápida aparición de las burbujas nos indicará el sitio exacto por
donde se incorpora aire al circuito.

El extremo de la tubería de succión termina en el tanque, a través de una coladera o

totalmente libre, según el caso, pero en ambos su ubicación debe quedar 2 pulgadas por
debajo del nivel mínimo del tanque, eliminando de esta forma, la última  posibilidad de
ingreso de aire.

TOLERANCIAS EN BOMBAS DE PISTONES Y PALETAS

Si bien es muy poco probable que en razón del mantenimiento, se intente la fabricación
de algún de una bomba, considero importante señalar sus principales características
constructivas y tolerancias dimensionales.

Para ello comenzaremos por la que puede ser considerada la mas difundidas de las
bombas en el sector industrial argentino  ,  es decir la bomba de paletas un aro ovoide.

En la Fig.  2.9 observamos un corte de este  tipo de bomba fabricada por  la firma
VICKERS , con sus partes identificadas consideremos ahora aquellas que tienen un
movimiento relativo entre sí como la muestra la Fig. 2.10 este conjunto denominado "
cartucho de recambio"  que puede ser adquirido para cada modelo de bomba, permite su
reacondicionamiento total.

as platinas laterales realizadas en bronce fosforoso y la holgura que presentan con

respecto al rotor y paletas es de 0,015 o 0,020 una de cada lado.
La pista realizada en acero al Cr o WGKL, SAE 52100, es comentado y templado y se
encuentra rectificada interiormente con una rugosidad no mayor a 5 micro pulgadas

El rotor de acero al Cr o Mo o SAE 3312 tiene las superficies de las ranuras,

cementadas templadas y rectificadas. 

Las paletas a plaquitas están realizadas en acero rápido y sus caras y flancos están
rectificados existiendo una holgura entre ellas y su ranura de alojamiento no mayor de
0,010 mm

El eje de mando es de acero SAE 3135. El conjunto mencionado es fijado el cuerpo de

la bomba mediante una espina de Acero Plata que atraviesa  la pista y ambos platinos 
posicionando estos elementos con respecto a los rayos del cuerpo.

Durante la rotación del rotor, las paletas se aplican al perfil interior de la pista
esencialmente por la acción de la fuerza centrífuga y luego por la acción conjunta de
esta y la presión del aceite que llega por las derivaciones de las ventanas 5 y 7 de la Fig.
2.11.

El perfil interior de la pista esta formado entre las ventanas 5 , 6,  7 y 8 de las platinas
por los arcos de circulo que tiene por centro el del rotor conforman da sectores de 24º
cada uno.

Las zonas de perfil correspondiente a las ventana 5,6,7 y 8 es decir  sobre las cuales se
producen la aspiración y salida, están trazadas con los centros desplazados con relación
al centro del rotor gracias a la cual se obtiene una curva que permita un caudal
proporcional al ángulo de rotación del rotor 4 .

Debido a la conformación del perfil de la pista las paletas entran y salen del rotor dos
veces por vuelta aspirando por 6 y 8 y enviando aceite por 5 y 7 puesta que estas últimas
son diametralmente opuestas, las presiones hidráulicas sobre el rotor sé equilibran
mutuamente

Conviene señalar que las ranuras del rotor no son radiales sino que tienen una leve
inclinación alfa de 3º a 14º  para aumentar su longitud y consecuentemente el guiado de
la paleta# sin débil¡ ter excesivamente el rotar.

El caudal teórico de este tipo de bombas puede calcularse mediante la si formula

La diferencia R - r determina la altura h de la paleta, que en la práctica es igual al 40%

de su altura total.

El número de R.P.M. máxima así  como la anchura máxima "B" del rotor, están
limitados por la cantidad de aceite que puede ser aspirado por las ventanas 6 y 8. De
donde surge que el caudal de la bomba no puede ser aumentado, sino que se cuenta la
sección de las ventanas de aspiración, la que lleva aparejado un nuevo trazado del rotor
y pista.

INSPECCIÓN REPARACIÓN Y REARME DE LAS BOMBAS A PALETAS

DESPLAZABLES

a) Lavar todas las partes excepto arosellos  , juntas y empaquetaduras. En un líquido

limpio y compatible, depositar las piezas en una superficie limpia y libre de impurezas
para su  inspección , se recomienda el reemplazo de arosello juntas y empaquetaduras
en cada revisión

b) Las paletas gastadas en el borde que están en contacto con la pista pueden revestirse
permitiendo ello su nueva utilización.

c) Si la superficie interna de la pista  presenta severas ralladuras, estriados transversales

o escalones esta debe ser reemplazada, En el caso de ralladuras no transversales y de
escasa profundidad ( es decir superficiales) la pista puede ser reutilizada, mediante un
lapidado interior que no altera. substancialmente su trazado original.

d) Un excesivo juego entre el estriado del eje y el rotor, como así  también entre las
ranuras de este y las paletas demandan el reemplazo del rotor .

e) Si las caras internas de las platinas es encuentran ligeramente ralladas pueden ser
remaquinadas prolongando así su empleo, Si las ralladuras que presentan son profundas
o si el orificio central se encuentra muy rayado o desgastado, debe procederse al
reemplazo de las platinas,

f) Los rodamientos , tornillos ,  tapones , espinas , separadores que indiquen un daño o

excesivo desgaste deben ser reemplazados.

9) Después de la inspección y antes del rearmado cada parte debe ser sumergida en
aceite hidráulico limpio de la misma calidad y marca del empleado en el equipo. 

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

a) Antes de poner en marcha la bomba:

1) Controlar la libertad de movimiento de las partes internas haciendo girar el eje con la
mano. No poner en marcha cuando hay evidencias de que existe algo que frene el libre
giro 

2) Si la bomba es nueva o reconstruida tener la certeza que este armada con propiedad.
Controlar cuidadosamente el sentido de giros , el eje de alineamiento , el valor  de la
válvula de alivio y el nivel de aceite.
b) Puesta en marcha de la bomba.

1) Poner en marcha la bomba, mediante impulsos cortos de corriente al motor en una

rápida sucesión de tal forma que la velocidad normal de giro sea alcanzada
paulatinamente. Esto permite a la bomba su cebado interno, mientras la velocidad llega
a su nivel normal, esta velocidad no debe ser mucho menor de la mínima recomendada,
ya que es necesario la fuerza centrífuga adecuada para hacer salir las paletas y ponerlas
en contacto con la pistas.

2) Si la bomba es nueva o reacondicionada debe ser puesta en marcha bajo condiciones

desde el primer momento de tal forma que exista una contrapresión que asegure la
lubricación interna. Una vez que la bomba arranca no deben ser tenidas en cuentas las
condiciones de presión anotadas

INVERSIÓN DEL SENTIDO DE GIRO

Las bombas de paletas desplazables en aros ovoides permiten la inversión del sentido de
giro, pero ello implica el reordenamiento de sus partes internas a los efectos de
conservar a pesar de la inversión mencionada, su succión y salida invariables.

Los cambios a realizar en el interior de la bomba consisten simplemente en girar 90° el

conjunto platinas y pista con respecto al cuerpo de la bomba tal como la observamos en
la Fig. 2.12

Este cambio puede realizarse con la bomba montada ya que para efectuarlo, basta retirar
la tapa posterior de la misma . 

En la Fig.2.13 observamos el desplazo de una bomba Vickers, y en la Fig.2.14 la

disposición interna de los conjuntos platillos , rotor y pista, en una bomba doble de la
misma marca, para distintos sentidos de giros.
Si bien la vida útil de las bombas de paletas es prolongada, cuando se las emplea dentro
de los límites señalados por cada fabricantes una inspección cada  2.500 horas de
servicio, permitirá prevenir daños que demandan costas de reparación a reemplaza
elevados.

Una de los problemas no considerados que suele presentarse con más asiduidad un este
tipo de bombas, cuando ellas permanecen detenidas por largos  períodos es el pegado de
las paletas dentro de sus ranuras de alojamiento, Esta adherencia se debe a las lacas que
son productos de la oxidación del aceite, en consecuencia, en tales condiciones la
bomba al ser puesta en marcha no entrega caudal alguno .

Debe procederse a abrir y lavar con solventes limpias el conjunto pista,  rotor y paletas, 
verificando que estas últimas se deslicen con libertad en sus alojamientos procediendo
luego al rearme en las condiciones ya especificadas.

Este procedimiento debe ser aplicado a toda bomba instalada a no, que haya
permanecido un largo periodo inactiva.

BOMBAS ALTERNATIVAS

El término alternativo se define como movimiento hacia atrás y hacia adelante. En la

bomba alternativa es este movimiento hacia atrás y hacia adelante de los pistones dentro
de los cilindros lo que proporciona el flujo de líquido. Las bombas alternativas, como
las bombas rotativas, funcionan sobre el principio positivo, o sea que en cada empuje
entregan un volumen definido de líquido al sistema.

El cilindro maestro del sistema de frenos del automóvil, es un ejemplo de una bomba de
intercambio simple. Varios tipos de bombas hidráulicas eléctricas, tales como las de
pistón radial y pistón axial, también se clasifican como bombas alternativas. Estas
bombas se clasifican a veces como bombas rotativas, porque un movimiento de rotación
es impartido a las mismas por la fuente de energía. Sin embargo, el bombeo real es
realizado por los sistemas de pistones alternativos dentro de juegos de cilindros.

BOMBAS DE PISTONES .

Un motor hidrostático consta de una bomba hidrostática, que bombea aceite al motor de
impulsión.
El componente más importante del sistema hidrostático es la bomba, que corresponde a
una bomba de desplazamiento variable. Esto significa que el flujo de salida de la bomba
se puede modificar y no sólo está controlada por las RPM del motor como la bomba de
desplazamiento fijo. Para esto se debe utilizar una bomba de pistones.

Estas bombas diseñadas para presiones de servicio más elevadas que las anteriormente
mencionadas, presentan una gran variedad constructiva.

Una clasificación genérica nos presenta el siguiente esquema:

Bombas de pistones en CAUDAL FIJO

línea ÚNICAMENTE
BOMBAS DE
PISTONES Bombas de pistones
CAUDAL  FIJO
axiales. Bombas de
VARIABLE
pistones  radiales.

A pesar de la variedad señalada, los altos niveles de presión operativa (hasta 700
kg/cm2) dan características de materiales, aleaciones, y tolerancias comunes a todas
ellas a saber:

ROTOR: Bronces fosforosos y una función con la siguiente composición: 3,2% C, 1%

Mn , 0.26% P, 1.75% Si , 0.085% Cr, 0.06% Ni, con dureza HB = 200.

PISTONES,- Acero Cr -Ni de cimentación, cementado y templado,

EJE DE DISTRIBUCIÓN.- Acero Cr, - Ni, de cementación

PISTAS = Acero de rodamientos templado.

TOLERANCIAS :

e) Holgura entra pistón y cilindro no mayor de 0,005 a 0,008 mm.

b) Ovalización máxima admitida en los pistones 0,005 mm,

c) Ovalización máxima del alojamiento 0,01 mm.

TERMINACIONES SUPERFICIALES

Los pistones y sus alojamientos son rodados, es decir están sometidos a un tratamiento
de terminación superficial por arranque de material, este proceso que en frases lleva el
nombre de " Rodage a la pierre " y en inglés " Nonius " no tiene denominación en
castellano, y difiere del superacabado y del lapidado.

Bombas rotativas de pistones radiales de caudal fijo.

Este tipo de bombas tiene tantas variantes en la actualidad, que un estudio detenido de
cada uno de ellas escaparía a los alcances de esta información . Por tal motivo, nos
detendremos solamente en las más conocidas .

En este tipo de bombas, existen dos clases fundamentales: de caudal fijo y de caudal
variable. Estas ultimas serán analizadas mas adelante.

Las bombas hidráulicas rotativas de pistones radiales, pueden clasificarse en general

según sus válvulas sean de asiento o rotativas. Como hemos visto anteriormente ,  las
bombas multicilíndricas de pistones en línea tienen invariablemente sus válvulas de
asiento. En las bombas radiales, los asientos pueden ser de válvulas de bola, de platillo o
de asiento cónico.

Si los cilindros giran, las válvulas son de tipo rotativo o "deslizante" y son hermetizadas
por una película de aceite entre las superficies móviles y estacionarias.

Las bombas que poseen válvulas rotativas son algo diferentes que las que poseen
válvulas de asiento, siendo inevitable cierto resbalamiento a presiones altas, debido a la
fuga de aceite a través del juego en las válvulas. Además las presiones de trabajo de las
bombas de válvulas rotativas se hallan limitadas con el fin de mantener altas eficiencias
volumétricas a una presión constante y además por el riesgo , de "agarrotamiento " de
las válvulas bajo la acción de cargas excesivas. Por tal razón las bombas de muy alta
presión tienen válvulas de asiento, por lo que sus pistones no giran , y esta es la
disposición clásica de las bombas de caudal fijo, o sea, de suministro constante. Las
bombas alternativas de descarga constante comprenden tipos de pistones radiales con
cilindros estacionarios que veremos a continuación , bombas de pistones axiales con
cilindros estacionarlos, que veremos más adelante  y bombas de pistones en línea, que
ya hemos visto ; todas estas válvulas de asiento. 
El mecanismo de bombeo de la bomba de pistones radialesconsiste
en un barril de cilindros, pistones, un anillo y una válvula de bloqueo.

Este mecanismo es muy similar al de una bomba de paletas, sólo que

en vez de usar paletas deslizantes se usan pistones.

El barril de cilindros que aloja los pistones está excéntrico al anillo.

Conforme el barril de cilindros gira, se forma un volumen creciente
dentro del barril durante la mitad de la revolución, en la otra mitad, se
forma un volumen decreciente. El fluido entra y sale de la bomba a
través de la válvula de bloqueo que está en el centro de la bomba.

Con las bombas de alta velocidad, de pistones radiales con válvulas de asiento, se
obtienen eficiencias volumétricas sumamente altas, a valores de un 98%. Por lo general
cada cilindro o cualquier otra cámara en la bomba es pequeño en relación bloque de
acero que la rodea, y los pistones están tan pulidos que se adaptan: a los cilindros sin
necesidad de empaquetadura alguna .

Naturalmente que en esta juega un rol fundamental la viscosidad del aceite por lo que en
los sistemas hidráulicos que emplean este tipo de bombas la temperatura del sistema
debe estar siempre lo mas baja y constante posible.

La descarga de cada cilindro adopta la forma de pequeñas pulsaciones de muy alta

frecuencia 

Bomba "SECO".

Esta bomba es mostrada en corte en la figura Nº 2.16 

Consta de un cuerpo de acero, en el cual van alojadas las válvulas de asiento de bola. La
de admisión, que naturalmente es mas grande que la de impulsión va alojada en sentido
radial dentro de un casquillo hueco que tiene un asiento plano que desliza sobre las
caras hexagonales de un dado central, que asienta sobre un cojinete muy robusto de
rodillos que va montado sobre un eje con una leva excéntrica central circular maquínada
sobre el mismo eje de entrada ,que es el mando de la bomba y que está conectado con
un manguito a un motor eléctrico.

El casquillo mencionado, es en realidad un embolo hueco, retorna por la acción de un

resorte contenido en la tapa del cilindro que es del tipo atornillable En forma axial , van
dispuestos las cámaras de impulsión que tienen sus válvulas de asiento de bola
bloqueadas contra su asiento por medio de un resorte. Son en realidad válvulas de
retención . La salida se recoge en una tapa colectara frontal.

Este tipo de bomba permite el logro de muy altas presiones , del orden de 5.000 libras
por pulgada cuadrada .

Como la admisión a los cilindros se opera por la parte central de la bomba, donde se
encuentra alojado el eje excéntrico con sus correspondientes rulemanes ,la lubricación
de todas las partes móviles y deslizantes de la bomba se encuentran permanentemente
lubricadas por el mismo aceite hidráulico. Demás está decir por razones de lubricación,
que estas bombas utilizan exclusivamente aceite hidráulico. Con agua se destruirían a
los pocos minutos de funcionamiento.

Bombas rotativas de pistones radiales de caudal variable.

El rotor giratorio lleva alojado en su interior a manera de eje el distribuidor y colector

de caudal (pintle) esencialmente un eje estacionario que lleva agujeros en su interior que
se conectan por medio de toberas con las diferentes cámaras de aspiración y de
impulsión . De hecho esta forma un sistema de válvulas rotativa deslizante¡ y este
sistema es característico de las bombas rotativas de pistones radiales o en "estrella " de
caudal variable .

Gracias a un número relativamente elevado de pistones y a su corta carrera, las

pulsaciones del caudal son enteramente despreciables. La presión de salida de estas
bombas está limitada principalmente por las reacciones sobre los cojinetes , que llegan a
ser muy importantes con presiones elevadas.

Bomba Hele-Shaw

Las bombas de descarga variable son vastamente empleadas , y ellas están construidas
de acuerdo con los principios , establecidos hace muchos años - hacia 1908 - por el
iniciador de este tipo de diseño, el Dr. Hele-Shaw que comenzó a construirlas en
Inglaterra . Fue la primera bomba que utilizó válvulas rotativas o deslizantes en las que
debe procurarse a toda costa mantener una estanqueidad contra la alta presión mediante
una película de aceite entre las superficies rozantes. De esta manera no solo
proporcionan un suministro de caudal infinitamente variable desde cero hasta un
máximo, sino que también son reversibles, como ya se ha dicho. 

El resbalamiento, o fugas de aceite  por las válvulas rotativas o deslízantes. aumenta

considerablemente a presiones altas, y si las cargas son excesivas se hace presente el
riesgo de agarrotamientos que puede dañar seriamente a la bomba. Por  tal causa, esta
bomba no trabaja a presiones mayores de 140 atmósferas. De bombas de este tipo se
construyen en un vasto rango de capacidades , con potencias elevadas como 200 HP . 

Las bombas Hele-Shaw de tamaño grande trabajan a velocidades del orden de 500
r.p.m. y las pequeñas a velocidades de 1500 r.p.m. .

En la figura 2.18 se ilustra una unidad de este tipo.

En el cuerpo del cilindro A se hallan fundidos formando una sola pieza un cierto
número de cilindros radiales . Dicho cuerpo se encuentra soportando por sendos
cojinetes a bolas B y C, conectado el árbol de mando D. Este cuerpo gira alrededor de la
válvula central fija E, que contiene las lumbreras X e Y cada una de las cuales conduce
al ramal de admisión o de descarga de aceite, que son F y G respectivamente.
El juego entra el cuerpo de los cilindros (rotor) y la válvula central está ocupado por una
película de aceite que actúa como un sello. Cada pistón H está conectado a dos cojinetes
J por medio de un perno de pistón K sobra el que puede oscilar .

Los cojinetes están alojados en ranuras practicadas en el anillo flotante L, que gira sobre
los rulemanes a bolas M y N .Estos están alojados sobre las guías O, que es deslizan
libremente entra las caras paralelas maquinadas dentro de las tapas  . De esta manera, el
anillo flotante L gira cuando lo hace el cuerpo del cilindro , y el eje de rotación depende
de la posición de los cojinetes de bolas M y N, determinado por el recorrido de las guías
O . 

Cada diagrama corresponde a una sección realizada a través de la válvula fija central
por un plano que pasa por los ejes de los cilindros..

Las lumbreras X e Y, cada una de las cuales está en este caso por duplicado, comunican
con los cilindros a través de ranuras practicadas en la cara de la clavija central o
válvula.- La figura (a) representa el estado en el que el eje de rotación del perno de
pistón coincide con el eje de la clavija, cuando las guías O están a mitad de su recorrido.
En dicha posición, la rotación del cilindro no causa el movimiento radial de los pistones
y no se produce suministro de aceite en ninguna de ambas direcciones. El movimiento
de las guías O se representa por el desplazamiento  del elemento rotativo sobre la línea
PQ. El desplazamiento hacia P figura (b) causa  la excentricidad de la rotación de los
pistones alrededor del cuerpo del cilindro, de la manera que el aceite se encuentra
aspirado por la lumbrera X y descargado por la lumbrera Y.

Por otra parte, el desplazamiento hacia Q que se aprecia en la figura (c), invierte el
sentido del flujo, de manera que el aceite es aspirado de Y y descargado, por la lumbrera
K. La variación de la excentricidad varía el volumen suministrado en ambas
direcciones.

En esta bomba, como en todas las que tienen válvulas rotativas o deslizantes el factor de
frotamiento entre las superficies de frotamiento crece con n (número de vueltas) y la
potencia perdida en rozamientos crece con n^(3/2) .

Bomba Pittler-Thoma.

Esta bomba de manufactura alemana, tiene el mismo principia de funcionamiento qua la

Hele-Shaw difiriendo de esta en detalles constructivos.
En esta bomba, los pistones tienen alojados en sus cabezas exteriores un. perno sobre el
que rota libremente un pequeño rulemán a bolillas, el cual rueda sobre la cara interior
del aro de regulación de caudales, cuya movimiento de registro en algunos modelos es
de comando manual, como se muestra en la figura nro. 2.20. En otros modelos el
registro se opera automáticamente por la presión de sistema hidráulico , con servo-
dispositivos adecuados.

Bomba Oilgear.

Esta bomba de manufactura americana es posiblemente en la actualidad la bomba de

pistones radiales de caudal variable mas completa, y también más costosa. Si bien es
cierto que su principio fundamental de funcionamiento es idéntico a las anteriores,
difiere considerablemente en sus características constructivas.

En este caso, los pistones radiales de la bomba, en lugar de tener muñequillas, patines o
rulemanes en sus cabezas para asegurar un contacto con la pista interior del aro de
registro, terminan sus cabezas en superficies esféricas , que, como se ve en la figura
nro.  2.21 , se apoyan en una pista de acero templado T, diseñada de tal forma que el
punto de contacto se halla descentrado del eje del cilindro. El movimiento
circunferencial relativo se obtiene mediante la rotación parcial de los pistones, que giran
dentro de su alojamiento cilíndrico al mismo tiempo que todo el conjunto gira alrededor
del eje de rotación de la bomba. Utilizando dos grupos de pistones en dos planos
separados normales al eje de la bomba , los empujes laterales paralelos al eje del árbol
se equilibran entre sí.

Esta bomba viene provista de diversos accesorios de fábrica, que permiten, según el
pedido del cliente ser operadas común a dos etapas de presión, tener comando del
registro de caudal por sistema de mando manual, eléctrico, automático o por piloto
hidráulico.

Los fabricantes producen esta unidad para un rango de presiones de 60 , 120 y 175 atu
con capacidades de hasta 150 HP.

Para igualdad de caudales esta bomba es de un más reducido tamaño que la Hele-Shaw.

Bombas de pistones esféricos

La bomba de pistones en forma de bolas ha resultado interesando a los proyectistas de

bombas hidráulicas, debido el bajísimo desgaste de las partes en rozamiento. No es lo
mismos desde luego el rozamiento contra una pista interior circular de patines  o
cilindros de rodadura de bolas perfectamente esféricas y pulidas de acero extra duro
tratado.

El principio de funcionamiento hidráulico es enteramente similar a los anteriores

Referencias existentes indican que este tipo de bombas ya había sido ensayado en
Inglaterra alrededor de 1916, pero el estado de la tecnología en lo que hace a caldades
de acero extraduros antifricción tratados térmicamente imperante en aquella época no
permitió evitar los excesivos desgastes que se ocasionaran en aquellas bombas, ya que
se veían limitadas en su aplicación por el aumento de las fugas ocasionadas por esas
desgastes prematuras.

Con los materiales y acabados extraduros antifricción y antiescoriables que actualmente

la tecnología pone a disposición del ingeniero proyectista es posible fabricar bombas de
pistones esféricos que tengan una duración razonablemente mayor .Estas bombas se
utilizan actualmente en algunas equipos auxiliares de aviación.

Experimentos realizadas recientemente en Inglaterra con bombas de pistones esféricas

recubiertos con capas metalizadas de carburos de tungsteno permitieron
funcionamientos continuos de 500 horas sin desgastes apreciables ni perdidas por fugas
internas ponderables.

Por razones de diseño en función de la geometría de este tipo de bombas la carrera de

las bolas que hacen las veces de pistones esta limitada a la tercera parte del diámetro de
la misma. Por tal motivo, y para aumentar los caudales sin aumentar el tamaño físico de
la bombas se han construidos bombas con pistas ovaladas , lo cual permite  obtener dos
carreras por revolución duplicando así el caudal con el mismo tamaño de bomba.

En la Fig. n°  2.23 se ve un esquema de este interesante tipo de bomba, que encuentra 
mucha aceptación para presiones no mayores de 30 atu. Esta bomba es de caudal  fijo
pero se ha logrado fabricarlas de caudal variable para pequeños valores del mismo
mediante un desfasado adecuado. Para ello se utilizan dos grupos de pistones y pistas
para bolas y un mecanismo de regulación capaz de girar las pistas en sentidos opuestos,
produciendo una variación de fase entre los movimientos de los dos grupos de pistones.
Bombas rotativas de pistones axiales

El mecanismo básico de estos dispositivos es siempre una placa matriz circular rotando
oblicuamente en un eje. Al girar el eje, comunica un movimiento circular al bloque de
cilindros. Este movimiento en conjunto con la inclinación de la placa, determina que el
pistón desarrolle internamente en el cilindro un movimiento alternativo que permite el
desarrollo de los procesos de aspiración y descarga. Este grupo de pistones giratorio se
instala en el eje de entrada y es impulsado por el motor. Consta de un bloque de pistones
con numerosos orificios maquinados con precisión que alojan los pistones de la bomba.
Los pequeños pistones de la bomba están formados por el pistón y la corredera del
pistón. La corredera es un componente fabricado en bronce o aluminio que se conecta al
pistón y mueve los pistones cuando la bomba está funcionando.
En la primera parte del proceso, los pistones se retraen provocando un aumento de
volumen y una disminución de la presión con lo que se genera la aspiración. En la
segunda etapa, los pistones comienzan a entrar y con esto se disminuye el volumen y
como consecuencia se produce la descarga.

Si fuera posible variar la inclinación de la placa, la bomba será de caudal variable.

Las correderas del pistón pivotean y se deslizan por una arandela endurecida llamada
arandela de empuje.

La arandela de empuje se sitúa en el plato distribuidor. Éste pivotea sobre dos pasadores
de soporte y controla la salida de la bomba. Cuando el operador mueve el pedal de
control de tracción para aumentar la velocidad de desplazamiento, el ángulo del plato
distribuidor se acentúa.

A medida que gira el grupo de pistones, los pistones se mueven hacia adentro y hacia
fuera de sus orificios y bombean el aceite. La cantidad de aceite bombeada es
controlada por el ángulo del plato distribuidor.

Mientras el plato distribuidor se mantenga en posición neutral, no se bombeará aceite.

Cuando el operador mueve el pedal de control de tracción, aumenta el ángulo del plato
distribuidor, lo que a su vez aumenta la carrera del pistón. Cuando la carrera del pistón
aumenta, la cantidad de aceite bombeado aumenta y la velocidad de desplazamiento
cambia.

Si bien está placa oscilante en parte es un sustitutivo de la manivela , y se la conoce

desde hace mucho tiempo en ingeniería mecánica, no ha tenido mayores aplicaciones en
diversos tipos de maquinarias debido a la complejidad de los mecanismos a que ella
daba lugar. La bomba hidráulica de alta presión es posiblemente la única aplicación
donde el dispositivo se ha empleado con éxito y tanto es así , que actualmente existe la
definida tendencia de utilizar mas y más este tipo de bomba en todas las utilizaciones
industriales, desplazando a las bombas de pistones radiales o en "estrella"  a pesar de ser
más robustas simples y durables, y ello muy posiblemente sea debido a la influencia de
la técnica hidráulica aeronáutica ya en la aviación la cuestión peso es de vital
importancia y este tipo de bomba es la que asegura mayor potencia por kilogramo de
peso, Pero aparte esta razón las bomba con placa motriz circular oscilante de cilindros
axiales ( paralelos al eje de la bomba) tiene tres ventajas fundamentales respecto a las
bambas de pistones radicales .

a) Los cilindros se hallan muy cerca respecto del eje central de giro, por la cual:la fuerza
centrífuga sobra los pistones es considerablemente menor.

b) El mecanismo que se encarga de producir el movimiento alternativo de los pistones

es más rígido. Por esta razón los golpes de ariete que se presentan en estas bombas son
mucho menores ya que los pistones pasa del tiempo de aspiración el de presión y
viceversa, de una manera más suave, condicionando un menor nivel de ruido .

c) La utilización de bombas de cilindros axiales permite el empleo de válvulas

deslizantes rotativas planas mientras que en las bombas de pistones radiales las válvulas
rotativas deslizantes eras cilíndricas y las primeras permiten presiones tan: altas como
35 atu mientras que con las segundas no es posible para tener buenos rendimientos
hidráulicos - pasar más allá de los 210 atu .

Motor hidrostático

Veamos una aplicación de ejemplo de motor hidrostático. En un sistema de motor

hidrostático remoto, los motores hidrostáticos pueden ser motores simples de engranajes
o motores de pistones.

Cuando el motor se fabrica como parte del conjunto completo como ocurre en
lossistemas en U o en línea, el motor es del tipo de pistones, muy similar a la bomba de
pistones excepto que el plato distribuidor es fijo. Al ser fijo la carrera de los pistones
permanece constante. La velocidad de rotación del motor no se puede cambiar salvo que
se cambie el volumen de aceite que recibe de la bomba. Recuerde que una columna de
aceite dada hace girar al motor a una velocidad dada. Más aceite aumenta la velocidad
del motor; menos aceite la disminuye.
Motor hidrostático - Funcionamiento general

Mientras el motor hace girar el grupo giratorio de la bomba, los pistones pasan por el
plato distribuidor que se encuentra en posición neutra, (figura siguiente abajo). Con el
plato distribuidor en posición neutra no hay movimiento de los pistones y no se bombea
aceite.

Cuando el operador mueve el pedal de control de tracción, aumenta el ángulo del plato
distribuidor y la bomba de pistones comienza a desplazar aceite. Este aceite se dirige a
la sección de la bomba y hace moverse a la unidad (figura siguiente abajo).

Cuando el operador necesite cambiar de dirección, el pedal de tracción se mueve hacia

atrás a la posición neutra y luego a la posición de retroceso. En la posición de retroceso,
el plato distribuidor se mueve en sentido opuesto a la dirección hacia adelante. En esta
posición, el aceite se bombea al lado opuesto del motor y la unidad se mueve en reversa
(figura siguiente abajo).

Bomba de Williams-Janney
Esta bomba diseñada y construida por primera vez entre los años 1901 a 1906 Estados
Unidos para la Waterbury Tools Mg. , por Harvey Williams y Reynolds Janney fue el
origen del cual se partió para llegar a los actualmente modernos tipos de bombas de esta
clase, que manufacturadas por empresas diversas en Estado Unidos, Inglaterra, Europa
Continental y Japón , han permitido dar a la hidráulica del aceite el increíble desarrollo
que ha tomado hoy día.

En la Fig. nro. 2,24 daremos una ilustración de esta bomba en su versión original

En el grabado se puede apreciar la bomba original en su corte longitudinal . El árbol D

que recibe el movimiento de un motor eléctrico que no figura en el dibujo, Este árbol D
va guiado en dos cojinetes a bujes. Montado sobre este árbol se encuentra un  manguito
estriado, sobre el cual a su vez se encuentra montado el bloque de cilindros C , que
recibe a través del manguito el movimiento de rotación

Dentro del bloque de cilindros se desplazan en cada cilindro su correspondiente pistón

que está vinculado mediante una biela E que en sus dos extremidades tiene una cabeza
esférica para lograr una articulación rotulante universal , una de ellas para fijar la biela a
su pistón y la otra para fijar la biela a un anillo portamuñones que va montado dentro de
un receptáculo anular J. Este último va encajado dentro de un cojinete liso K , el cual a
su vez se encuentra montado dentro de una muñonera G . Todo este conjunto se
encuentra fijado a una junta universal doble  M, que se halla situada entre el conjunto
descrito y el árbol D .

La muñonera G puede girar parcialmente alrededor de unas soportes giratorios que no

se muestran en la Fig. antedicha. Si  la bomba comienza a funcionar conservando las
mismas distancias que se muestran en el dibujo, de manera que el eje del receptáculo
anular coincida con el eje del árbol  los pistones NO se desplazan en sus
correspondientes cilindros y la bomba no suministra ningún caudal al circuito hidráulico
.

Inclinando ahora la muñonera hacia un lado que en esta versión original de la bomba
Williams Janney se lograba con un mecanismo accionado por una palanca de
accionamiento manual situada en el exterior del cuerpo de la bomba los pistones se
desplazarán dentro de sus correspondientes cilindros alternativamente y bombeando
aceite - desde A hacia B, inversamente, desde B hacia A invertimos el desplazamiento
de la muñonera. Vale decir que la bomba no solamente es el caudal variable , sino que
también de flujo reversible.

La estanqueidad de las válvulas deslizantes planas V se obtiene inicialmente gracias a la

acción del resorte X montado sobre el árbol D. Las superficies de las lumbreras tienen
tales dimensiones que hacen que puede quedar desequilibrada una  pequeña parte del
empuje final total del pistón permitiendo que una fuerza resultante mantenga a las
válvulas superficiales en contacto.

La acción valvular se obtiene gracias a las lumbreras de cada pistón que se encuentran
talladas en el bloque de los cilindros las cuales comunican alternativamente con dos
lumbreras de forma reniforme que constituyen la admisión y escape en la válvula
superficial estacionaria, que es un disco plano , no mostrado en el dibujo. 

Si bien el bloque de cilindro C, se encuentra montado sobra un manguito al árbol D, no

está rígido sobre dicho árbol, sino que entre ellos se encuentra una pequeña junta
universal H de manera tal que esta le permita alinearse por si mismo sobre la válvula
superficial por la que las superficies de contacto de estas no quedan separadas por
cualquier posible tensión o deformación en el mecanismo.

Esta descripción que acabamos de dar, nos muestra, como ya fue dicho la  versión
original de esta bomba. Los diversos fabricantes licenciatarios que encararon su
fabricación fueron en el curso de los años y a través de la experiencia de la práctica,
modificando sensiblemente el diseño original si bien respetando el principio
fundamental de la bomba.  Las modificaciones y alteraciones básicas consistieron en
montar el árbol D sobre robustos cojinetes a bolas, encamisar los cilindros dentro del
bloque giratorio ,  eliminar todo tipo de resortes, utilizar robustas crapodinas de empuje
en la muñonera G. y sobre todo perfeccionar el sistema de mando para la inclinación de
la muñonera oscilante . Una versión actual de esta bomba, se muestra en la Fig. 2.25

En la figura 2.25 que nos muestra el corte de una bomba moderna actualmente fabricada
por una prestigiosa firma alemana, apreciamos claramente que la periferia del disco
oscilante tiene un dentado que engrana con los filetes de un tornillo que al accionarse
desde el exterior sobre una platina graduada permite desplazar la inclinación del plato
oscilante para lograr el caudal deseado.
En los modelos actuales se trabaja con presiones de servicio de 200 atu a velocidades
normales de rotación de 1.500 r.p.m

Bomba de embolo buzo axial ("Electráulica" )

La firma inglesa Towler que fabrica la bomba multicilindrica de pistones en línea vista
anteriormente también manufactura otro tipo de bomba de pistones axiales de la cual
representamos en la Fig. nro. 2,26 un corte longitudinal de la misma 

La bomba consta de dos grupos de tres pistones accionados por una placa motriz
circular. En lugar de utilizar patines o bielas, los extremos libres de los pistones tienen
una cabeza semiesférica. Los pistones se encuentran empujados por contacto directo con
la superficie dura de la plata motriz circular  sobra la cual se deslizan formando un
contacto de rodadura perfecto.

En la figura se muestra una de estas bombas en la cual el empuja axial del: plato
oscilante es soportado por una robusta crapodina de empuje planos colocada contra la
pared interior de la carcasa y otra similar montada sobre la corona oscilante . Estas
crapodinas se individualizan en el plano con las letras F.

Los émbolos tienen libertad de rotación dentro de sus cilindros, y para asegurar un
contacto satisfactorio entra las cabezas de los émbolos y la superficie de. Rozamiento
entro estos y el plato oscilante, este último se hace girar lentamente por medios
engranajes cónicos que se ven en la Fig. nro. 2.26 , uno de los cuales esta unidos al
cuerpo de la bomba y el otro al plazo oscilante,

La relación de transmisión de los engranajes cónicos corresponde a la secante del

ángulo de inclinación de la cara de empuje del plato oscilante. Los fabricantes han
afirmado que este plato oscilante con corona dentada, en combinación con  anillos de
empuje recubiertos con película lubricantes permite operaciones continuas  a presiones
muy altas. Por ejemplo una bomba prototipo ha funcionado durante más de 2,000 horas
a 7,000 libras por pulgada cuadrada sin recibir desgastes apreciables.

Una bomba auxiliar P del tipo del engranajes accionada por una prolongación del árbol
de transmisión precarga la bombas extrayendo aceite del tanque de almacenamiento del
aceite y manda a este al colector de la bomba de alta presión a través de  un pasaje
interno, no mostrado en la figura. La capacidad de la bomba auxiliar excede la
capacidad de la bomba de alta presión y el aceite excedente pasa a través de otro
conducto desde el colector hasta el Carter donde se encuentra alojado el plato 
basculante.

El pasaje estrecho entre el colector de admisión y la caja del plato basculante asegura
una presión de aceite suficiente en el colector para levantar las válvulas de admisión y
además, y esto es lo importante, los émbolos reciben empuje hacia afuera durante sus
carreras de aspiración mediante una presión suministrada precisa por la bomba auxiliar
P.

CONSIDERACIONES DE INSPECCIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LAS

BOMBAS A PISTONES

Imperan para este caso las condiciones generales que hemos expuesto para las bombas
de paletas, sin embargo en razón de las estrictas tolerancias constructivas y la
complejidad de algunos modelos son limitadas las reparaciones que pueden intentarse
dentro de las plantas industriales debiéndose recurrir en la mayoría de los casos al
reemplazo de los conjuntos rotor o barrilete y pistones.

INVERSIÓN DEL SENTIDO DE GIRO

El sentido de giro de las bombas de pistones axiales y radiales puede ser invertido solo
en los modelos de plato matriz ylo de distribución por vástago central, siempre
ateniéndose en las instrucciones del fabricante.

Las bombas de distribuidor por placa rozante y lo los de tambor a barrilete giratorio no
pueden invertir su sentido de giro en cuyo caso deben ser solicitadas al fabricante para
un determinado sentido. 

BANCO DE PRUEBAS Y RECEPCIÓN

Cualquier tipo de bomba de desplazamiento positivo, puede ser controlada en un banco

de construcción sencilla que nos permita conocer si se ajusta a las condiciones de
funcionamiento especificadas.

El banco que describiremos permite fundamentalmente comprobar el caudal que

entregada una determinada bomba a diferentes valores de presión (Ver Fig. 2.27) y
constatar mediante un amperímetro la potencia que desarrolla el motor.
Las condiciones de prueba son: 

a. Mantener las condiciones de temperatura del aceite y viscosidad del mismo de

acuerdo a lo indicado por el fabricante.

b. En función de que los fabricantes señalan los caudales y potencias absorbidas por un
tipo  determinado de bomba a diferentes valores de presión. Se tomarán esas presiones
para la pruebas permitiendo de esa forma constatar los caudales.

c. La velocidad de giro de la bomba durante la prueba deberá coincidir con la

establecida por el catálogo en caso contrario efectuar la conversión de caudal al nuevo
número de vueltas, utilizando para ello el valor que debe figurar en catálogo de
desplazamiento cúbico por vuelta.

Bomba de engranajes rectos ( spur gear pump )

Las bombas de engranaje se clasifican como bombas de engranaje externas o internas.

En bombas de engranaje externas los dientes de ambos engranajes se proyectan hacia
fuera de sus centros. Las bombas externas pueden utilizar engranajes cilíndricos,
engranajes de dientes angulares, o engranajes helicoidales para mover el líquido. En
una bomba de engranaje interna, los dientes de un engranaje se proyectan hacia afuera,
pero los dientes del otro engranaje proyectan hacia adentro hacia el centro de la bomba.
Las bombas de engranaje internas pueden ser centradas o excéntricas.
Fig. Bomba rotativa de engranajes ( externos )

Esta es una de los tipos más populares de bombas de caudal constante, Sobro todo si es
de engranajes exteriores . En su forma mas común, se componen de dos piñones
dentados acoplados que dan vueltas, con un cierto juego, dentro de un cuerpo estanco.
El piñón motriz esta enchavetado  sobre el árbol de arrastre accionando generalmente
por un motor eléctrico. Las tuberías de aspiración y de salida van conectadas cada una
por un lado, sobre el cuerpo de la bomba.

A consecuencia del movimiento de rotación que el motor le provoca al eje motriz, éste
arrastra al engranaje respectivo el que a su vez provoca el giro del engranaje conducido
(segundo engranaje). Los engranajes son iguales en dimensiones y tienen sentido de
giro inverso.

Con el movimiento de los engranajes, en la entrada de la bomba se originan presiones

negativas; como el aceite que se encuentra en el depósito está a presión atmosférica, se
produce una diferencia de presión, la que permite el traslado de fluido desde el
depósito hacia la entrada de la bomba (movimiento del fluido). Así los engranajes
comienzan a tomar aceite entre los dientes y a trasladarlo hacia la salida o zona de
descarga. Por efecto del hermetismo de algunas zonas, el aceite queda impedido de
retroceder y es obligado a circular en el sistema.

En la figura 2.28 se ve el corte de una bomba común de dos engranajes.

Los dientes de los piñones al entrar en contacto por él lado de salida expulsa el aceite
contenido en los huecos, en tanto que el vacío que se genera a la salida de los dientes
del engranaje provoca la aspiración del aceite en los mismos huecos.

Las bombas corrientes de engranajes son de construcción simple, pero tienen el defecto
de tener un caudal con pulsaciones.

Los piñones dentados se fabrican con acero Cr-Ni de cementación cementados,

templados y rectificados (profundidad de cementación 1 mm. ) .

Los ejes de ambos engranajes están soportados por sendos cojinetes de rodillos
ubicados en cada extremo. El engranaje propulsor se encuentra acuñado a su eje. Como
se dijo, el aceite es atrapado en los espacios entre los dientes y la caja de función que
los contiene y es transportado alrededor de ambos engranajes desde la lumbrera de
aspiración hasta la descarga.

Lógicamente el aceite no puede retornar al lado de admisión a través del punto de

engrane.

Los engranajes de este tipo de bomba generalmente son rectos, pero también se
emplean engranajes helicoidales , simples o dobles, cuya ventaja principal es el.
funcionamiento silencioso a altas velocidades. Cabe destacar un hecho al cual hay que
poner preferente atención: deben tomarse precauciones contra el desarrollo de
presiones excesivas que pueden presentarse por quedar aceite atrapado entre las
sucesivas líneas de contacto de los dientes, como puede verse en el detalle de la Fig.
5.1. Para evitar este inconveniente, se ejecuta en las platinas laterales un pequeño
fresado lateral que permite el escapa del aceite comprimido, ya sea hacia la salida o
hacia la aspiración.

Siendo Mº el módulo del diente de los engranajes :

195 Mº
La anchura del fresado es aconsejable
que sea:  
La profundidad del fresado 
0,5 Mº
La longitud del fresado 
1,2 Mº
Distancia del fresado a la línea de
0,5 Mº
centros 
En las bombas con dos sentidos de marcha, se efectúan dos fresados, una a cada lado
de la línea de centros

En la Fig. 2.29 se muestra una bomba llamada "Barnes" en la cual se ha solucionado el

problema anteriormente mencionado. En el piñón conducido y en el fondo de los
vacíos de los dientes se ha practicado un pequeñísimo agujero por donde descarga el
aceite atrapado, Sí también se hace lo mismo en la cresta de los dientes, el problema se
soluciona totalmente.- La comprensión del aceite en la cámara "A" empieza en el
momento que un diente entra en contacto a la vez con los dos adyacentes al hueco en el
que penetra.  En este momento, el aceite de la cámara "A" se escapa por, el canal "F" 
la cavidad "N" fresado en el árbol y los canales "E" hacia la salida.

Cuando los dientes atraviesan la línea de centros se inicia el desengrase. Se crea así un
vacío en la cámara "B" qua es inmediatamente llenado por el aceite que llega por el
lado aspiración por los canales "D", la cavidad "M" y el canal "Q" Esta acción
particular asegura a la bomba "Barnes" una gran suavidad de funcionamiento.

En las bombas de engranajes de construcción corriente el aceite ejerce una presión

radial considerable sobre los piñones lo que provoca la deformación de los árboles el
aumento disimétrico del juego y por consiguiente el aumento de las fugas .

Por otra parte, los refuerzos radiales elevados necesitan rodamientos o cojinetes de
grandes dimensiones, todo lo cual hace aumentar el peso de la bomba.

Para equilibrar los piñones de las bombas de engranajes desde el punto de vista
hidráulico, existen dos modos diferentes que permiten resolver esta cuestión. Por un
lado, se realizan en los piñones dentados (que a este efecto deben tener números pares
de dientes) pequeños agujeros diametrales que atacan los vacíos de los dientes. Estos
agujeros se cruzan, pero no se cortan.
La figura 2.30  muestra lo que sucede: del lado de salida, la presión que se ejerce sobre
los piñones da origen a fuerzas resultantes F1 y F2, en la que cada una actúa sobre su
piñón respectivo.

Debido a los agujeros radiales, el aceite a presión penetra a través de cada piñón en el
lado opuesta a la cámara de compresión, lo que crea las fuerzas resultantes F5 y F4,
que libran respectivamente las fuerzas F1 y F 2 .

La presión sobre las engranajes varia durante su rotación, por este hecho el equilibrado
no puede ser perfecto, no obstante, permite una reducción considerable de las
dimensiones de los cojinetes y como consecuencia la aplicación de las bombas de
engranajes para presiones de servicio mayores.

Los piñones de la bomba esquematizada en la figura 2.30 tienen para su equilibrio un

taladro en cada hueco entre diente.

Esta disposición perjudica considerablemente la estanqueidad entre las zonas de

aspiración y de comprensión, por la simple razón de que los agujeros (1) y (2) unidos
respectivamente a cada una de estas zonas, no están separadas sino por un solo diente.

Para remediar este inconveniente, se ejecutan los agujeros mas separados, como se
ilustra en la figura 2.31 .En todos los casos, a fin de disminuir el máximo los esfuerzo
sobre los piñones, conviene dotar a la cámara de comprensión (R) de dimensiones lo
mas reducidas posibles 

El numero de vueltas para las bombas de dientes rectos es generalmente de 900 a 1500
r.p.m..- En las bombas de dentado helicoidal ya sea simples o actas, la velocidad puede
llegar hasta 1800 r.p.m. .

En los modelos muy perfeccionados, con dientes corregidos platinas de bronce

rectificadas, eliminación de la compresión de aceite entre los dientes en contactos, el
numero de revoluciones puede llagar hasta 2.500 r.p.m. 

En los modelos equilibrados, las presiones pueden llegar a 70kg/cm2 y aun valores
superiores.

Presiones mayores en este tipo de bombas ocasionan ruidos muy molestos de

funcionamiento y trepidaciones perjudiciales en el circuito. Es importante que los
huecos entre dientes se llenen completamente de aceite durante la aspiración. En caso
contrario los espacios mal llenados evocan la formación de vapores de aceite, los
cuales bruscamente comprimidos, causan choques hidráulicos y un ruido considerable.

Este ruido es mas amortiguado cuando se emplean aceites viscosos , pero aumenta
considerablemente con el crecimiento de la velocidad y de la presión. Un recurso que
da buen resultado, es aumentar considerablemente el volumen de la cámara de
aspiración  El ruido de funcionamiento de la bomba se reduce así considerablemente.

Para obtener un llenado correcto hay que evitar en las tuberías de aspiración
velocidades de aceite superiores a 2 m/seg. Las velocidades de salida no deben ser
mayores que 5m/seg.

Fig. 2.32 Equilibrado de empujes radiales y axiales en una bomba engranaje.

Fig. 2.33 Equilibrio de empujes radiales sobre los piñones en una bomba unidireccional
Fig. 2.34 Curva de pulsaciones del caudal de una bomba de engranajes en el caso de un
dentado con coeficiente recubierto e=1 

Bomba de engranajes de dientes internos

Esta bomba la constituyen elementos como, engranajes de dientes externos (motriz),

engranajes de dientes internos (conducido) y una placa en forma de media luna. Existe
una zona donde los dientes engranan completamente en la cual no es posible alojar
aceite entre los dientes.

Al estar los engranajes ubicados excéntricamente comienzan a separarse generando un

aumento del espacio con lo cual se provoca una disminución de presión lo que asegura
la aspiración de fluido. Logrado esto, el aceite es trasladado hacia la salida, la acción
de la placa con forma de media luna y el engrane total, impiden el retrocesos del aceite.

Fig. Bombas de engranajes con dientes internos

Bomba de engranajes bihelicoidales

La bomba de engranajes bihelicoidales (Herringbone Gear Pump en Inglés ) (ver

figura lateral ) es una modificación de la bomba de engranajes rectos. El líquido se
bombea de manera semejante a la bomba de engranajes rectos. Sin embargo, en la
bomba de engranajes bihelicoidales, cada juego de dientes comienza su fase descarga
de fluido antes de que el juego anterior de dientes haya terminado su fase de descarga.
Esta sobreposición y el espacio relativamente más grande en el centro de los
engranajes tienden a reducir al mínimo las pulsaciones y a dar un flujo más constante
que la bomba de engranajes rectos ( Spur gear pump en Inglés) .

Fig. : Bomba de engranajes bihelicoidales.

Bomba de engranajes helicoidales

La bomba de engranaje helicoidal sigue siendo otra modificación de la bomba de

engranaje recto. Debido al diseño helicoidal del engranaje, la sobreposición de
descargas sucesivas desde los espacios entre los dientes es incluso mayor que la
producida en la bomba de engranaje bihelicoidal; por lo tanto, el flujo de la descarga es
más estable. Debido a ésta mayor estabilidad de descarga en la bomba helicoidal, los
engranajes se pueden diseñar con una pequeña cantidad de dientes grandes –
permitiendo así un incremento en la capacidad sin sacrificar la estabilidad del flujo.

Los engranajes de bombeo de este tipo de bomba son movidos por un sistema de
engranajes de sincronización e impulsión que ayudan a mantener el espacio intersticial
requerido sin el contacto metálico real de los engranajes de bombeo. (El contacto
metálico entre los dientes de los engranajes de bombeo proporcionaría un sello más
estrecho contra el resbalamiento; sin embargo, causaría un acelerado desgaste de los
dientes, porque el material extraño en el líquido estaría presente sobre las superficies
de contacto.)

Los rodamientos de rodillos en ambos extremos de los ejes de engranaje mantienen la

alineación apropiada y reducen al mínimo la pérdida de fricción en la transmisión de la
potencia. Embalajes adecuados se utilizan para prevenir fugas alrededor del eje.
Fig.: Bomba de engranaje helicoidal.

Bomba de engranajes internos centrados

Otro diseño de bomba de engranaje interno se ilustra en las figuras laterales. Esta
bomba consiste en un par de elementos con forma de engranaje, uno dentro del otro,
localizados en el compartimiento de la bomba. El engranaje interno está conectado con
el eje motriz de la fuente de potencia.

La operación de este tipo de bomba de engranaje interna se ilustra en las figuras

laterales. Para simplificar la explicación, los dientes del engranaje interno y los
espacios entre los dientes del engranaje externo se numeran.

Observe que el engranaje interno tiene un diente menos que el engranaje externo. La
forma del diente de cada engranaje se relaciona con la de la otra de una manera tal que
cada diente del engranaje interno esté siempre con desplazamiento de contacto con la
superficie del engranaje externo. Cada diente del engranaje interno endienta con el
engranaje externo en apenas un punto durante cada revolución. En la ilustración, este
punto está en X. En la visión A, el diente 1 del engranaje interno está endentado con el
espacio 1 del engranaje externo. A medida que los engranajes continúan girando en una
dirección a la derecha y los dientes se acercan al punto X, el diente 6 del engranaje
interno endentará con el espacio 7 del engranaje externo, el diente 5 con el espacio 6, y
así sucesivamente. Durante esta revolución, el diente 1 endentará con el espacio 2; y
durante la revolución siguiente, el diente 1 endentará con el espacio 3.
Consecuentemente, el engranaje externo girará en apenas seis sextos la velocidad del
engranaje interno.

En un lado del punto de acoplamiento entre dientes, bolsillos de tamaño cada vez
mayor se forman mientras que los engranajes giran, mientras que en el otro lado los
bolsillos disminuyen de tamaño. En la figura B adjunta, los bolsillos en el lado derecho
de los dibujos están aumentando de tamaño hacia la parte inferior de la ilustración,
mientras que los mismos en el lado izquierdo están disminuyendo de tamaño hacia la
tapa de la ilustración. El lado de entrada de la bomba por lo tanto estaría en la derecha
y el lado de descarga a la izquierda. En la figura A, se ve que el lado derecho del
dibujo fue que volcado para indicar los puertos, el lado de entrada y la descarga
aparecen invertidos, donde A en un dibujo cubre A en el otro.

Bomba de lóbulos

Esta bomba funciona siguiendo el principio de la bomba de engranajes de dientes

externos, es decir, ambos elementos giran en sentidos opuestos, con lo que se logra
aumentar el volumen y disminuir la presión y por ello conseguir la aspiración del
fluido.

Los lóbulos son considerablemente más grandes que los dientes de engranajes, pero
hay solamente dos o tres lóbulos en cada rotor. Una bomba de tres lóbulos se ilustra en
la figura lateral. Se giran los dos elementos, uno es impulsado directamente por la
fuente de energía, y el otro a través de engranajes de sincronización. Mientras que los
elementos giran, el líquido queda atrapado entre dos lóbulos de cada rotor y las paredes
del compartimiento de la bomba, y se transporta del lado de succión al lado de
descarga de la bomba. A medida que el líquido sale del compartimiento de succión, la
presión en el compartimiento baja, y más líquido adicional es forzado a desplazarse
hacia el compartimiento desde el depósito.

Se construyen los lóbulos de manera de producir un sello continuo en los puntos donde
éstos se interceptan en el centro de la bomba. Los lóbulos de la bomba ilustrada en la
figura son provistos con las pequeñas paletas en su borde externo, a fin de mejorar la
hermeticidad de la bomba. Aunque estas paletas se sostengan mecánicamente en sus
ranuras, están, hasta cierto punto, libres de moverse hacia fuera. La fuerza centrífuga
mantiene las paletas ligeramente apretadas contra el compartimiento y los otros
elementos giratorios.

Fig.: Bomba de lóbulos.

Por la forma constructiva de los engranajes el caudal desplazado puede ser mayor. Se
genera una sola zona de presión, por lo cual esta bomba constituye una del tipo
desequilibrada, y al no podérsele variar la cilindrada, se dice entonces que la bomba es
de caudal constante.

BOMBA DE TORNILLO

La transmisión de potencia hidráulica por medio de bombas de tornillo se utiliza

generalmente sólo en los submarinos. A pesar de ser baja en eficiencia y costosa, la
bomba de tornillo es conveniente para las altas presiones (3000 psi), y entrega fluido
con poco ruido o pulsación de presión.
Fig.: Bomba de tornillo

Las bombas de tornillo están disponibles en variados diseños; sin embargo, todas
funcionan de una manera similar. En una bomba de tornillo del tipo rotativo de
desplazamiento fijo (visión A en la figura), el líquido se impulsa axialmente en forma
constante y uniforme mediante la acción de sólo tres partes móviles, un rotor motriz y
dos rotores locos arrastrados por el primero. El rotor motriz es el único elemento
impulsor, que se extiende fuera de la cubierta de la bomba para las conexiones de
potencia a un motor eléctrico. Los rotores locos giran libres y son arrastrados por el
rotor motriz mediante la acción de los filetes de rosca que endientan entre sí. El líquido
bombeado entre los filetes de rosca helicoidales del rotor motriz y los rotores locos
proporciona una película protectora para prevenir el contacto metal con metal. Los
rotores locos no realizan ningún trabajo; por lo tanto, no necesitan ser conectados por
engranajes para transmitir potencia. Los espacios intersticiales formados por el
endentado entre los rotores dentro de la estrecha caja de cubierta contienen el líquido
que es bombeado. Mientras que los rotores dan vuelta, estos espacios se mueven
axialmente, proporcionando un continuo flujo. El funcionamiento eficaz se basa en los
factores siguientes:

La acción de giro obtenida con el diseño de filetes de rosca de los rotores es

responsable de la estabilidad misma de operación de la bomba. La carga simétrica de
presión alrededor del rotor motriz elimina la necesidad de cojinetes radiales porque no
hay cargas radiales. El cojinete de bolas tipo cartucho en la bomba posiciona al rotor
motriz para la operación apropiada de sellado. Las cargas axiales en los rotores creados
por la presión de descarga son hidráulicamente equilibradas.

La clave del funcionamiento de la bomba de tornillo es la operación de los rotores

locos en sus alesajes de la cubierta. Los rotores locos generan una película
hidrodinámica para apoyarse en sus alesajes como los cojinetes lisos. Puesto que esta
película es autogenerada, la misma depende de tres características de funcionamiento
de la bomba - velocidad, presión de descarga, y la viscosidad del fluido. La fuerza de la
película es aumentada incrementando la velocidad de funcionamiento, disminuyendo la
presión, o aumentando la viscosidad del fluido. Esta es la razón por la cual las
capacidades de funcionamiento de la bomba de tornillo se basan en velocidad de la
bomba, la presión de descarga, y la viscosidad del fluido.

La línea de suministro está conectada en el centro de la cubierta de la bomba en

algunas bombas (figura, visión B). El líquido entra en el puerto de succión de la
bomba, que se abre en compartimientos en los extremos del montaje del tornillo.
Cuando los tornillos giran, el líquido fluye entre los filetes de rosca en cada extremo
del conjunto. Los filetes de rosca arrastran el líquido dentro de la cubierta hacia el
centro de la bomba al puerto de descarga.

Bomba de paletas desequilibradas

Las bombas hidráulicas tipo paleta tienen generalmente placas interiores forma circular
o elíptica. (La figura lateral ilustra una bomba de paleta con un interior circular.) Un
rotor ranurado se fija a un eje que entra en la cavidad de la cubierta a través de una de
las placas extremas. Un número de pequeñas placas o paletas rectangulares se fijan
dentro de las ranuras del rotor.

Fig. : Bomba de paletas desequilibradas

Al girar el rotor dentro del anillo volumétrico y ubicado en forma excéntrica a éste, se
genera por lo tanto una cierta diferencia que permite en algunos casos controlar la
cilindrada.
Gracias a la excentricidad se genera una zona que hace las veces de cierre hermético
que impide que el aceite retroceda. A partir de esta zona y producto de la fuerza
centrífuga, las paletas salen de las ranuras del rotor, ajustándose a la superficie interna
del anillo, así entre cada par de paletas se crean cámaras que hacen aumentar el
volumen y disminuir la presión, con lo que es posible asegurar el continuo suministro
de aceite. El aceite es tomado en estas cámaras y trasladado a la zona de descarga.

Al tener la bomba una sola zona de alta presión se originan fuerzas que no son
compensadas, lo que indica que la bomba se trata de una bomba desequilibrada.

Fig. : Bomba de paletas desequilibradas

A medida que el rotor da vuelta, la fuerza centrífuga hace que el borde externo de cada
paleta se deslice a lo largo de la superficie de la cavidad de la cubierta, mientras que las
paletas resbalan dentro y fuera de las ranuras del rotor. Las numerosas cavidades,
formadas por las paletas, las placas extremas, la cubierta, y el rotor, se expanden y se
comprimen a medida que el montaje del rotor y de la paleta gira. Un puerto de entrada
está instalado en la cubierta así que el líquido puede fluir en las cavidades mientras que
éstas se agrandan. Un puerto de salida está provisto para permitir que el líquido fluya
fuera de las cavidades a medida que llegan éstas se vuelven pequeñas.

Bomba de paletas equilibradas

Se distingue en este tipo de bomba las siguientes situaciones:

 Anillo volumétrico
 El rotor y el anillo están ubicados concéntricamente
 Posee dos zonas de aspiración y dos de descarga, por lo tanto la aspiración y
descarga se realiza dos veces en cada revolución
 Su caudal es fijo
 Las fuerzas resultantes se anulan, por lo tanto la bomba es equilibrada
BOMBAS MANUALES

Hay dos tipos de bombas alternativas manuales - la de acción única y la doble acción.
La bomba de acción única proporciona flujo durante cada movimiento posterior,
mientras que la de doble acción proporciona flujo durante cada movimiento de
bombeo. Las bombas de acción única se utilizan con frecuencia en gatos hidráulicos.

Fig.: Bomba manual hidráulica

Una bomba de mano de doble acción se ilustra en la figura anterior. Este tipo de bomba
se utiliza algunos sistemas hidráulicos de aviones como fuente de tracción hidráulica
para emergencias, para prueba de ciertos subsistemas durante inspecciones de
mantenimiento preventivo, y para determinar las causas de malfuncionamientos en
estos subsistemas.

Esta bomba (ver figura arriba) consiste en un cilindro, un pistón que contiene una
válvula de retención incorporada (A), un eje de pistón, una manija de funcionamiento,
y una válvula de retención (B) en el puerto de entrada. Cuando el pistón se mueve a la
izquierda, la fuerza del líquido en la cámara de salida y la tensión del resorte hace la
válvula A cerrarse.

Este movimiento hace que el pistón fuerce el líquido en la cámara de entrada hacia el
puerto salida y dentro del sistema. Este mismo movimiento del pistón produce un área
de baja presión en la cámara de entrada. La diferencia en la presión entre la cámara de
entrada y el líquido (a presión atmosférica) en el depósito actuando sobre la válvula de
retención B hace que su resorte se comprima; abriendo así la válvula de retención. Esto
permite que el líquido entre en la cámara de entrada.

Cuando el pistón termina este desplazamiento a la izquierda, la cámara de entrada está

llena de líquido. Esto elimina la diferencia de presión entre el compartimiento de
entrada y el depósito, permitiendo así que la tensión del resorte cierre la válvula de
retención B. Cuando el pistón se mueve hacia la derecha, la fuerza del líquido
confinado en el compartimiento de entrada actúa sobre la válvula de retención A. Esta
acción comprime el resorte y abre la válvula de retención A lo que permite que el
líquido fluya desde la cámara de entrada hacia la cámara de salida. Debido al área
ocupada por el vástago del pistón, la cámara de salida no puede contener todo el
líquido descargado del compartimiento de entrada. Puesto que los líquidos no se
comprimen, el líquido adicional es forzado fuera del puerto salida dentro del sistema.