UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MARTÍNEZ SILVA, BEATRIZ CAROLINA C.I. 26.444.381
NASSER KADAMANI, FIRAZ C.I. 26.939.362
SUÁREZ ÁLVAREZ, DAVELIS VANESSA C.I. 26.939.411
SÁNCHEZ TOVAR, JESÚS ERNESTO C.I. 27.296.220
FMEA (FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS)
CIUDAD GUAYANA, FEBRERO 2021
DEFINICIÓN
También conocido como Análisis de Posibles Modos y Efectos de Falla; modos
de falla, efectos y análisis de criticidad (FMECA) fue iniciado en la década de 1940 por
el ejército de los EE. UU. El análisis de modos y efectos de falla (FMEA) es un
enfoque paso a paso para identificar todas las fallas posibles en un diseño, un proceso
de fabricación o ensamblaje, o un producto o servicio. Es una herramienta de análisis
de procesos común. "Modos de falla" significa las formas o modos en los que algo
puede fallar. Las fallas son errores o defectos, especialmente los que afectan al cliente,
y pueden ser potenciales o reales. El "análisis de efectos" se refiere al estudio de las
consecuencias de esos fallos.
Las fallas se priorizan según la gravedad de sus consecuencias, la frecuencia
con la que ocurren y la facilidad con que se pueden detectar. El propósito del FMEA es
tomar acciones para eliminar o reducir las fallas, comenzando por las de mayor
prioridad. El análisis de modos y efectos de falla también documenta el conocimiento y
las acciones actuales sobre los riesgos de fallas, para su uso en la mejora continua. El
FMEA se utiliza durante el diseño para evitar fallas. Posteriormente se utiliza para el
control, antes y durante la operación en curso del proceso. Idealmente, FMEA
comienza durante las primeras etapas conceptuales de diseño y continúa a lo largo de la
vida útil del producto o servicio.
CUANDO USAR FMEA
El Análisis de modos y efectos de falla se recomienda utilizar en las siguientes
ocasiones:
Cuando se diseña o rediseña un proceso, producto o servicio, después
de la implementación de la función de calidad (QFD).
Cuando un proceso, producto o servicio existente se está aplicando de
una manera nueva.
Antes de desarrollar planes de control para un proceso nuevo o
modificado.
Cuando se planifican metas de mejora para un proceso, producto o
servicio existente.
Al analizar fallas de un proceso, producto o servicio existente.
Periódicamente a lo largo de la vida del proceso, producto o servicio.
PROCEDIMIENTO FMEA
El procedimiento que se presenta a continuación, esta expresado de forma general
para cualquier organización. En casos específicos, dependerá de los estándares de la
empresa.
1. En primera instancia se debe reunir a un equipo multifuncional de personas con
conocimientos diversos sobre el proceso, el producto o servicio y las
necesidades del cliente. Las funciones que a menudo se incluyen son: diseño,
fabricación, calidad, prueba de equipos, confiabilidad, mantenimiento, compras
(y proveedores), ventas, marketing, clientes y servicio al cliente.
2. Luego se procede a identificar el alcance del FMEA. ¿Es por concepto, sistema,
diseño, proceso o servicio? ¿Cuáles son los límites? ¿Qué tan detallados
deberíamos ser? Utilice diagramas de flujo para identificar el alcance y así
poder asegurarse de que todos los miembros del equipo lo comprendan a
detalle.
3. Completar la información de identificación en la parte superior de su formulario
FMEA. (En la Figura 1 se muestra un formato típico). Los pasos restantes
solicitan información que irá a las columnas del formulario.
Figura 1. Formato de formulario para la FMEA
4. Identificar las funciones de su alcance. Realice las siguientes preguntas para
obtener mejores resultados: "¿Cuál es el propósito de este sistema, diseño,
proceso o servicio? ¿Qué esperan nuestros clientes que haga?" Nómbrelo con
un verbo seguido de un sustantivo. Por lo general, se dividirá el alcance en
subsistemas, elementos, piezas, ensamblajes o pasos de proceso separados e
identificará la función de cada uno.
5. Para cada función, se debe identificar todas las formas en que podría ocurrir una
falla. Estos son modos de falla potenciales. Si es necesario, regrese al paso
anterior y vuelva a escribir la función con más detalle para asegurarse de que
los modos de falla muestren una pérdida de esa función.
6. Para cada modo de falla, debe identificar todas las consecuencias en el sistema,
sistemas relacionados, proceso, procesos relacionados, producto, servicio,
cliente o regulaciones. Estos son los posibles efectos del fracaso. Realice las
siguientes preguntas: "¿Qué experimenta el cliente debido a esta falla? ¿Qué
sucede cuando ocurre esta falla?"
7. Determinar la gravedad de cada efecto. Esta es la clasificación de gravedad, o S.
La gravedad generalmente se clasifica en una escala del 1 al 10, donde 1 es
insignificante y 10 es catastrófico. Si un modo de falla tiene más de un efecto,
escriba en la tabla FMEA solo la clasificación de gravedad más alta para ese
modo de falla.
8. Para cada modo de falla, debe determinar todas las posibles causas raíz. Utilizar
herramientas clasificadas como herramientas de análisis de causa, así como el
mejor conocimiento y experiencia del equipo. Enumere todas las causas
posibles de cada modo de falla en el formulario FMEA.
9. Para cada causa, se debe determinar la calificación de ocurrencia. Esta
calificación estima la probabilidad de que ocurra una falla por esa razón durante
la vida útil de su alcance. La ocurrencia generalmente se califica en una escala
del 1 al 10, donde 1 es extremadamente improbable y 10 es inevitable. En la
tabla de la figura 1 FMEA, enumere la clasificación de ocurrencia para cada
causa.
10. Para cada causa, identifique los controles de proceso actuales. Se trata de
pruebas, procedimientos o mecanismos que ahora tiene implementados para
evitar que las fallas lleguen al cliente. Estos controles pueden evitar que ocurra
la causa, reducir la probabilidad de que ocurra o detectar fallas después de que
la causa ya haya sucedido, pero antes de que el cliente se vea afectado.
11. Para cada control, determine la calificación de detección, o D. Esta calificación
estima qué tan bien los controles pueden detectar la causa o el modo de falla
después de que hayan ocurrido, pero antes de que el cliente se vea afectado. La
detección generalmente se clasifica en una escala del 1 al 10, donde 1 significa
que el control está absolutamente seguro de detectar el problema y 10 significa
que el control está seguro de no detectar el problema (o no existe control). En la
tabla FMEA, enumere la clasificación de detección para cada causa.
12. Opcional para la mayoría de las industrias: Pregunte: "¿Este modo de falla está
asociado con una característica crítica?" (Las características críticas son
medidas o indicadores que reflejan la seguridad o el cumplimiento de las
regulaciones gubernamentales y necesitan controles especiales). Si es así, una
columna etiquetada como "Clasificación" recibe una S o N para mostrar si se
necesitan controles especiales. Por lo general, las características críticas tienen
una gravedad de 9 o 10 y índices de ocurrencia y detección superiores a 3.
13. Calcule el número de prioridad de riesgo, o RPN, que equivale a S × O × D.
También calcule la criticidad multiplicando la gravedad por la ocurrencia, S ×
O. Estos números brindan orientación para clasificar las fallas potenciales en el
orden en que deben abordarse.
14. Identifique las acciones recomendadas. Estas acciones pueden ser cambios de
diseño o procesos para reducir la gravedad o la ocurrencia. Pueden ser controles
adicionales para mejorar la detección. También tenga en cuenta quién es
responsable de las acciones y las fechas de finalización previstas.
15. A medida que se completen las acciones, anote los resultados y la fecha en el
formulario FMEA. Además, tenga en cuenta las nuevas calificaciones S, O o D
y los nuevos RPN.
TIPOS
1. Funcional: Antes de que se proporcionen las soluciones de diseño (o solo a un
alto nivel), las funciones se pueden evaluar para detectar los posibles efectos de
una falla funcional. Se puede proponer un diseño general de los requisitos para
limitar el impacto de una disfunción o para limitar la probabilidad de que ocurra
en este desarrollo temprano. Se basa en el análisis funcional de un sistema. Este
tipo también se puede utilizar para la evaluación de software.
2. Concepto / Diseño de hardware: Análisis de sistemas o subsistemas en las
primeras fases del concepto de diseño para analizar más a fondo los
mecanismos de error y el mal funcionamiento en un nivel inferior,
especialmente varias soluciones de concepto. Se puede utilizar en estudios de
compensación.
3. Diseño detallado / material: Análisis de productos antes de la producción.
Estos son los FMEA más detallados (denominados hardware parcial o FMEA
en MIL 1629) y se utilizan para identificar posibles tipos de fallas de hardware
(u otros) hasta el subnivel más bajo. Debe basarse en la interrupción del
material (por ejemplo, lista de piezas = lista de piezas). Todos los efectos de la
falla de gravedad, la evitación de errores (limitación de daños), la detección de
errores y el diagnóstico se pueden analizar completamente en este AMEF.
4. Proceso: Análisis de procesos de fabricación y montaje. La calidad y la
fiabilidad pueden verse afectadas por errores de proceso. La entrada a este
AMEF es, entre otras cosas, una división del proceso de trabajo / tarea.
APLICACIÓN DEL FMEA
Para disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallas en proyectos de
nuevos productos o procesos;
Para disminuir la probabilidad de fallas potenciales (que aún no hayan
ocurrido) en productos o procesos en operación;
Para aumentar la confiabilidad de productos o procesos en operación a
través del análisis de las fallas que ya ocurrieron;
Para disminuir los riesgos de errores y aumentar la calidad en los
procedimientos administrativos
Ejemplo de aplicación de FMEA al activo que usted considera critico en el
grupo de activos de su caso de estudio.
EJEMPLO DE APLICACIÓN: DEMORA EN EL BAÑO
Tabla 1. Datos del Ejemplo de aplicación: Demora en el baño
Después de eso, se busca identificar los índices de riesgo, se jerarquizan a través de los pesos
asignados a cada uno de los ítems, donde:
Ocurrencia de causa (O): Probabilidad de la causa existir y provocar una falla.
Gravedad del efecto (G): Probabilidad en que el cliente identifica y es perjudicado por el
fallo.
Detección de fallas: Es la probabilidad de que se detecte el error antes de que el producto
llegue al cliente.
En general, se utiliza la escala de 1 a 10 para jerarquizar los ítems analizados por el FMEA.
Escala / pesos para los elementos: Ocurrencia de Causa (O) y Gravedad del Efecto (G)
Tabla 2. Escala/pesos para los elementos: Ocurrencia de causa (O) y gravedad del efecto (G)
Escala / pesos para el elemento: Detección de fallo (D)
Tabla 3. Escala/pesos para los elementos: Detección de fallo (D)
De esta forma, podemos generar el siguiente formulario:
Tabla 4: Formulario
Cuanto mayor el índice de riesgo, mayor es la urgencia de adoptar acciones correctivas.
Después del llenado del formulario, se busca la acción preventiva a ser adoptada, el plazo y el
responsable.
Tabla 5: Acciones preventivas
De este modo ejemplificamos el uso de esta herramienta, el cual puede ser aplicado a nivel de
mantenimiento industrial para cualquiera de sus activos siguiendo los pasos y ya explicado la
interpretación y aplicación del procedimiento mediante el cual se aplica.
BIBLIOGRAFIA
https://blogdelacalidad.com/analisis-de-modos-de-fallas-y-efectos-fmea/
