Universidad de Chile

Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas

Departamento de Ingeniería Mecánica

ME56B – Taller de Diseño Mecánico

Avance 2
Visita Planta Las Tórtolas
Filtros Hiperbáricos

Profesor: Alejandro Font

Profesores Auxiliares: Benjamín Blas

Ociel Gutiérrez

Juan Francisco Hinojosa

Integrantes: Pablo Orellana

Celso Rangel

Mónica Zamora

Fecha: 7 de Octubre, 2010

Índice

1 Introducción .............................................................................................................. 1
2 Objetivos ................................................................................................................... 2
3 Planta Las Tórtolas .................................................................................................... 3
4 Esquema de Procesos ................................................................................................ 5
4.1 Planta Colectiva ................................................................................................. 6
4.2 Planta Selectiva ................................................................................................. 7
5 Equipos ...................................................................................................................... 8
5.1 Circuito Rougher................................................................................................ 8
5.2 Circuito Scavenger ............................................................................................. 9
5.3 Hidrociclones ................................................................................................... 10
5.4 Molinos de Remolienda .................................................................................. 11
5.5 Columnas de Flotación .................................................................................... 12
5.6 Espesadores..................................................................................................... 13
5.7 Filtros Hiperbáricos ......................................................................................... 15
5.8 Tranques de Relave ......................................................................................... 16
6 Circuito de los Filtros Hiperbáricos ......................................................................... 17
6.1 Lay-out del circuito .......................................................................................... 17
6.2 Estanque de alimentación a Filtros ................................................................. 18
6.3 Bombas de alimentación a filtros .................................................................... 19
6.4 Filtros Hiperbáricos ......................................................................................... 22
6.4.1 Nociones sobre filtración ........................................................................... 22
6.4.2 Principio de funcionamiento del equipo .................................................... 25
6.4.3 Elementos de diseño del equipo ................................................................ 28
6.4.4 Descarga del Filtro ...................................................................................... 30
6.4.5 Parámetros de Funcionamiento ................................................................. 31
6.4.6 Condiciones de Operación ......................................................................... 32
6.5 Antecedentes de diseño .................................................................................. 32
6.5.1 Filtración ..................................................................................................... 32
6.5.2 Estanques a presión: ASME VIII .................................................................. 33
6.5.3 Seguridad en la Planta las Tórtolas ............................................................ 35

i
7 Referencias .............................................................................................................. 37

ii
1 Introducción

El presente informe corresponde al primer avance de la asignatura Taller de Diseño

Mecánico. En él se describe la planta de proceso de minerales Las Tórtolas, perteneciente a la
división Los Bronces de Anglo American. La planta mencionada fue visitada en el contexto del
curso el día martes 31 de Agosto.

A partir de lo que se observó en la visita y lo que se recopiló en la investigación, a

continuación se describe la planta como tal, reconociéndola en el proceso productivo de Anglo
American, y luego se detallan los procesos que existen dentro de ella.

Se describe con mayor detalle también el equipo en el que se trabajará, los filtros
hiperbáricos.

1
2 Objetivos

• Efectuar una descripción de la planta de concentrado Las Tórtolas.

• Presentar un esquema de los procesos que existen en la planta, identificando sus

funciones y distintos componentes.

• Describir cada uno de los procesos identificados, incluyendo los equipos involucrados y
las interrelaciones que se producen entre los mismos.

• Presentar una descripción más detallada del proceso realizado por los filtros
hiperbáricos.

• Caracterizar a los filtros mediante la explicación de su funcionamiento y el

dimensionamiento de sus parámetros.

2
3 Planta Las Tórtolas

Anglo-American Chile es la empresa que posee y opera la planta Las Tórtolas. Esta
empresa es la tercera con mayor producción minera en Chile, de 650.000 toneladas de cobre
fino al año. Dicha empresa está distribuida a lo largo del país en cinco divisiones: Los Bronces,
El Soldado, Mantoverde, Mantos Blancos y Chagres. Además, es dueña del 44% de la Compañía
Minera Doña Inés de Collahuasi.

La planta de concentrado Las Tórtolas forma parte de la división Los Bronces. Se

encuentra ubicada a 40 kilómetros de Santiago y 750 msnm, en la comuna de Colina. Es una
planta concentradora que trata el mineral proveniente de la mina Los Bronces, ubicada a 65
kilómetros de Santiago y 3500 msnm.

En 2007, la producción de Los Bronces alcanzó las 231.216 toneladas de cobre fino [1],
distribuidas de la siguiente manera:

• 182.894 toneladas de cobre contenido en concentrados.

• 46.420 toneladas de cátodos de cobre.
• 2.549 toneladas de molibdeno en concentrados.

Ilustración 1 – Trayectoria del Mineroducto

3
 El mineral llega a Las Tórtolas en forma de pulpa, dado que fue molido previamente en
Los Bronces, y el transporte se realiza mediante un mineroducto de 56 kilómetros de largo y 2
pulgadas de diámetro [1]. En Las Tórtolas, el objetivo es aumentar la concentración de cobre y
molibdeno en la pulpa; puesto que los productos finales son concentrado de cobre de 33% y
concentrado de molibdeno de 50%. Cabe destacar que en esta planta, ocurre que el material
que ingresa normalmente tiene una concentración variable, por lo que el contenido deseado
de cobre y molibdeno al final del proceso varía de acuerdo a las concentraciones de calcopirita,
bornita, calcosina y covelina contenidas en el mineral extraído.

4
4 Esquema de Procesos

En la Ilustración 2 se muestra un esquema general de la planta, identificando los

equipos que participan del proceso productivo.

Ilustración 2- Esquema de Procesos de la Planta Las Tórtolas

5
 A modo de esquematizar los procesos llevados a cabo en la planta, éstos pueden ser
clasificados en dos partes: Planta colectiva, donde se trata el concentrado mixto; y Planta
selectiva, donde ya se separan los concentrados de Cobre y Molibdeno, entregando el
concentrado de Molibdeno como producto final. Posterior a ellos está un último proceso que
finaliza el trabajo con el concentrado de cobre mediante filtros hiperbáricos.

4.1 Planta Colectiva

En Las Tórtolas se recibe la pulpa de mineral por el mineroducto, pasando por la

estación disipadora de presión. Luego ingresa al circuito de flotación Rougher, donde se
recupera un alto porcentaje de cobre; el rechazo de esta etapa va a los tranques de relave.
Después de llegar a una cuba, el proceso sigue clasificando el material según su granulometría.
Ingresa a los ciclones, y el rechazo es llevado a molinos SAG para disminuir el tamaño de las
partículas. Luego de eso ingresan nuevamente a los ciclones. Posteriormente, luego de llegar a
otra cuba, la pulpa ingresa a las columnas de limpieza. Lo que las columnas de limpieza
rechazan por bajo contenido de mineral, es llevado a un proceso de flotación Scavenger,
donde se aprovecha y recupera lo más posible de mineral antes de rechazar definitivamente la
pulpa restante y llevarla a los tranques de relave. Lo recuperado por el circuito Scavenger es
llevado a la misma cuba de salida del circuito Rougher, donde sigue el mismo proceso
mencionado.

A continuación, en la Ilustración 3 se ilustra en un esquema esta parte del proceso. El

producto final de la Planta Colectiva es un concentrado mixto de Cobre y Molibdeno.

Ilustración 3 - Esquema de la Planta Colectiva

6
 4.2 Planta Selectiva

Aquí, el concentrado mixto proveniente de la planta colectiva ingresa a un espesador

mixto. Posteriormente ingresa a un circuito diferencial de flotación, donde se separa el
concentrado de molibdeno del de cobre. El concentrado de molibdeno entra a una primera
etapa de limpieza por flotación, y luego de eso va a unas columnas donde se realiza la segunda
limpieza por flotación. El rechazo de esa segunda etapa de limpieza pasa por un circuito
Scavenger para recuperarr lo posible, y recircula volviendo a entrar a la segunda etapa de
limpieza. Lo que sale de ahí es el concentrado de molibdeno 50% final.

A continuación se presenta un esquema de los procesos

proceso y equipos pertenecientes a la
planta selectiva.

Ilustración 4 - Esquema de procesos de la Planta Selectiva

El concentrado de cobre, en tanto, llega a un espesador de cobre, y luego es dirigido

mediante bombas peristálticas a los filtros hiperbáricos, donde se le extrae la humedad,
teniendo
ndo como producto final un concentrado de cobre de 28-30%,
28 30%, con una humedad menor a
10%.

Ilustración 5 - Concentrado de Cobre Final

7
5 Equipos

En la Tabla 1 se muestra una lista con las cantidades de los equipos importantes
existentes en la planta Las Tórtolas.

Tabla 1 - Equipos en la Planta Las Tórtolas

Equipo Unidades Características

Celdas de Flotación 51 4500-3000-1500 pies^3
Columnas de Limpieza 4 16 m^2
Molinos de Remolienda 2 2000 HP
Filtros Hiperbáricos 2 60 m^2
Espesadores 2 90-100 pies de diámetro
Planta de Molibdeno 1 2,6 Ktpy; 50% Mo

Para comprender de una mejor forma los procesos mencionados en el capítulo

anterior, a continuación se explica el sistema de funcionamiento de los principales equipos
utilizados, y sus parámetros de funcionamiento dentro de la planta.

5.1 Circuito Rougher

Recibe la pulpa desde la estación disipadora, la entrega a una cuba para su posterior
procesamiento según granulometría. La pulpa rechazada va a los tranques de relave.

2
Ilustración 6 - Esquema de una celda de flotación con agitación mecánica de 42,5 m [3]

8
 Consiste esencialmente en un banco de celdas de flotación dispuestas en serie, donde
las primeras son las que recuperan más concentrado que las últimas. La cuba de acero es
donde se deposita la pulpa entrante y es agitada mediante un sistema mecánico de paletas
adosadas a un eje accionado por un motor. Además, a cada celda se le introducen agentes que
permiten la flotación, además de aire. Producto de esto es posible observar cómo flotan las
burbujas que contienen un alto grado de mineral.

Las filas de celdas en serie están separadas por vertederos de pulpa; este sistema es
denominado open-flow [3]. Son 30 celdas WEMCO de 200 HP, de 4500 y 3000 pies cúbicos
dispuestas en 3 líneas. Entran 3064,4
 /ℎ al circuito, con un PH de 9,13, un 0,96% de Cu y
41,4% de Sólido. El concentrado sale con un 11,21% Cu y 15,38% de Fe. El rechazo que lleva a
los relaves contiene un 0,13% de Cu. Éstos son valores referenciales que corresponden a un día
particular de operación de la planta, al igual que los que se expondrán posteriormente.

Ilustración 7 - Vista de la parte inferior de una celda Rougher en la Planta Las Tórtolas

5.2 Circuito Scavenger

Recibe la pulpa rechazada por las columnas de limpieza, para recuperar el máximo
mineral posible antes de enviar el rechazo a los tranques de relave. Lo recuperado va a dar a la
misma cuba de salida del circuito Rougher.

Su funcionamiento es prácticamente idéntico al de una celda de flotación Rougher. La

principal diferencia radica en que la pulpa que ingresa tiene un menor contenido de mineral,

9
por lo que la máquina es levemente diferente, y por otro lado, los agentes utilizados para la
flotación, varían un poco. Sin embargo, a simple vista es una celda Rougher pequeña.

Son 21 celdas WEMCO de 1500 pies cúbicos, distribuidas en 3 líneas. Ingresan 1117,48


/ℎ en total de las columnas de flotación. El rechazo a los tranques de relave contiene un
0,42% de Cu.

Ilustración 8 - Celdas Scavenger en la Planta Las Tórtolas

5.3 Hidrociclones

Reciben la pulpa desde la cuba donde se verte el producto de los circuitos Rougher y
Scavenger. Clasifican la pulpa según el tamaño de las partículas. Si es suficientemente
pequeño, pasa a las columnas de flotación; si no, va a molinos, para mejorar su granulometría.

Al hidrociclón ingresa la pulpa tangencialmente al depósito donde está todo girando

hacia la misma dirección. Por efecto de la gravedad, las partículas más pesadas bajan y deben
ser procesadas en los molinos. En tanto las partículas más livianas suben por efecto del ciclón
generado internamente, y se dirigen al proceso siguiente.

Hay dos estaciones de hidrociclones, y cada una de ellas tiene 10 equipos dispuestos
de manera circular alrededor del lugar donde se depositan tanto el rechazo como el
concentrado fino. Estos equipos son Superciclones KREBS de 20 pulgadas. El grupo 1 de
hidrociclones trabaja a 17,49 psi, con un contenido de 29,2% de Sólido. En tanto el grupo de
hidrociclones 2 trabaja a 23,79 psi, con una pulpa que contiene 27,92% de Sólido.

10
 Ilustración 9 - Hidrociclones en la Planta Las Tórtolas

5.4 Molinos de Remolienda

Reciben el rechazo de los hidrociclones; esto es, una pulpa con partículas
relativamente gruesas para el proceso. Luego de pasar por aquí, la pulpa ingresa a la cuba de
salida de los circuitos Rougher y Scavenger, para ir a los hidrociclones.

Son 2 molinos MPSI/Svedala de 12,5 pies por 27 pies, que operan en régimen
continuo. El mecanismo de molienda de estos molinos está basado en que contienen bolas de
acero en su interior, que van rotando con la pulpa en el interior del molino; y que mediante
ese movimiento se forma un efecto de cascada de las bolas sobre la pulpa, permitiendo la
molienda. El molino 1 funciona a 1784,5 HP, recibiendo 471,62 ton/h del grupo de
hidrociclones. El molino 2 funciona a 1719 HP, y recibe 535,77 ton/h de los hidrociclones.

Ilustración 10 - Molino en Planta Las Tórtolas

11
 5.5 Columnas de Flotación

Corresponden a otro circuito de separación por flotación (circuito de limpieza). En este

circuito el material ingresa a la celda de columna que genera un concentrado de buena ley
pero con baja recuperación. El material rechazado luego va hacia el circuito Scavenger, que
logra una buena recuperación. La Ilustración 11 muestra una celda de columna.

Ilustración 11 - Celda de flotación columnar

La pulpa ingresa por la parte superior de la celda de flotación de columna y entra en

contacto por contracorriente con un flujo de burbujas inyectadas desde el fondo. La carga
mineral de la pulpa asciende con las burbujas, formando una capa de espuma en la cima de la
columna. Agua de lavado es aplicada a la espuma para mantener su estabilidad y devuelve a la
pulpa las partículas que flotaron por arrastre. La Ilustración 12 muestra un esquema de la celda
de flotación de columna.

12
 Ilustración 12 - Esquema de una celda de flotación columnar

Las celdas de columna son consideradas de alta selectividad debido a que las partículas
de alta flotabilidad son las que se encuentran en la espuma superior y se minimiza la flotación
por arrastre mediante el lavado de la espuma.

Son 4 columnas de flotación de 16
 cada una. Donde ingresan 408,33 ton/h de

pulpa; 1948
 /ℎ desde los hidrociclones. Y en el proceso se utilizan en total 228,1
 /ℎ de
agua. Se encuentran a 71,83%, 74,12%, 66,38% y 56,91% de su capacidad, respectivamente. El
aire utilizado en el proceso son 2008,05
 /ℎ a un promedio de 35,6 psi. Trabajan con una
pulpa de 16,83% Sólido, 24,1 %Fe, 13,9%Cu, PH de 11,71. Entrega una pulpa con un 28,5% de
Cu y cerca de un 28% de sólidos a la planta selectiva. Y 1117,48
 /ℎ a las celdas Scavenger.

5.6 Espesadores

Hay tres espesadores en la planta, uno de concentrado mixto, otro de concentrado de

cobre, y un tercero en la planta de molibdeno. Recibe pulpa y mediante espesamiento por
gravedad, se entrega una pulpa con menor contenido de agua.

El espesador de concentrado mixto EIMCO de 100 pies recibe la pulpa proveniente de

las columnas de flotación, y la entrega a la primera etapa de limpieza de la planta selectiva.

13
 El espesador de concentrado de cobre EIMCO de 90 pies, recibe la pulpa del circuito
diferencial de la planta selectiva, y la entrega a los filtros hiperbáricos mediante bombas
peristálticas. Recibe una pulpa con 28% de sólidos, y a la salida tiene un 64,9 y 45,73% de
sólidos entrando a las 6 bombas peristálticas DELASCO de 25 HP.

Ilustración 13 - Esquema de un espesador mecánico

Un espesador está conformado de una piscina de gran capacidad donde se verte la

pulpa, en un ambiente con mucha agua; y la pulpa se almacena en la parte inferior. En el
espesador hay un sistema mecánico de agitación que obliga a la pulpa a diluirse; por lo que se
separa más el agua de la pulpa que sedimenta abajo. De este modo, se recupera un porcentaje
de agua de la pulpa, que es utilizado posteriormente en los procesos.

Ilustración 14 - Espesador de Concentrado de Cobre de la Planta Las Tórtolas

14
 5.7 Filtros Hiperbáricos

Los filtros hiperbáricos reciben la pulpa que sedimentó en el espesador de

concentrado de cobre, y entrega el producto final del concentrado, que posteriormente es
empacado y almacenado.

Son estanques donde ingresa pulpa y se coloca en las llamadas “telas”, que van
adosadas a un eje central interior. La cámara es sellada y se somete a grandes presiones. Esto
hace que el agua contenida en la pulpa salga, y luego se descarga la pulpa seca, que va por
correas transportadoras al centro de almacenamiento. Más información se encuentra en el
próximo capítulo.

Ilustración 15 - Filtro hiperbárico ANDRITZ

Son 2 equipos ANDRITZ de 60 metros cuadrados de área de filtrado. A ellos ingresan

0,09 y 0,07
 /ℎ (datos extraños, sin embargo están tomados de las pantallas de la sala de
control) de las bombas de alimentación de los filtros; los que están operando a 3,34 bar, y el
estanque de alimentación a 68,22%, entregan 16,76 ton/h a la correa transportadora que lleva
el material al acopio.

Para el filtro 1, el día de la visita, tenía una entrada de 63,8 ton/h y 58,8
 /ℎ, un nivel
del estanque de 68,8%, y la velocidad de las bombas de alimentación a 45,1%. Una presión
snap-blow de 0,55 bar, presión de la caldera de 2,5 bar, y los discos internos rotando a 2 rpm.

15
 5.8 Tranques de Relave

Todo el rechazo del proceso, es llevado a los tranques de relave. En ellos, se deposita la
pulpa de una manera tal que el agua se separe y pueda ser reutilizada posteriormente. En
Anglo American están preocupados de eso, puesto que hay restricciones medioambientales al
respecto.

Ilustración 16 - Disposición de un tranque de relaves [5]

Los tranques de relaves constan de un muro de contención, y a un costado se

desposita el rechazo de la planta, que va sedimentando y por lo tanto se forma en la superficie
una zona de aguas claras.

Dentro de las dificultades ecológicas está el hecho de que el muro de contención

pueda tener filtraciones, y el agua contaminada con los reactivos utilizados en los procesos de
la planta sea liberada al medio ambiente. Es por esto que el diseño de los tranques de relave
debe ser riguroso, aprobado y fiscalizado por SERNAGEOMIN.

Las aguas claras de los tranques de relaves pueden ser reutilizadas posteriormente en
el proceso productivo.

16
6 Circuito de los Filtros Hiperbáricos

En las industrias químicas, mineras y en plantas de procesos en general, los procesos

de filtrado resultan ser parte importante del esquema general. La definición, o más
concisamente el objetivo de un proceso de filtrado, es lograr separar de forma eficiente
líquidos de sólidos que están en mezcla [6].

La mezcla, en general, consiste en un flujo acuoso o lodo (del inglés, slurry), que posee
una alta concentración de humedad. En el caso minero, es de interés llevar a los minerales a
dicho estado para facilitar su transporte desde altura hasta la planta que finalmente lo
procesa, en este caso la Planta Las Tórtolas. Después de realizar el transporte se debe retirar la
humedad del la pulpa de mineral, para obtener el concentrado puro.

Para lograr esto, existen soluciones que aplican calor (denominadas comúnmente
filtros térmicos), que son altamente efectivas, pero resultan poco eficientes y consumen
mucha potencia. Como alternativa, entonces, surgen los filtros mecánicos, que como su
nombre lo dice, usan energía mecánica para lograr su objetivo. Entre estos, se pueden
encontrar los filtros centrífugos, los filtros de vacío, y finalmente los filtros de presión o filtros
hiperbáricos. Estos últimos son los que se encuentran en la planta visitada y fueron
seleccionados como objeto de estudio.

6.1 Lay-out del circuito

Los filtros hiperbáricos se encuentran emplazados en la planta a continuación del

espesador de cobre. Sin embargo, esta configuración es más compleja; y un esquema se
muestra en la Ilustración 17.

A la salida del espesador de cobre, existen bombas peristálticas bombeando la pulpa

muy densa hacia el circuito de los filtros. Esta pulpa es descargada en el estanque de
alimentación a los filtros. Luego de ese estanque, la pulpa es dirigida por bombas centrífugas
hacia los filtros. Hay una batería de dos bombas en paralelo para la alimentación de cada filtro
hiperbárico.

17
 Los valores expuestos en esta representación corresponden a datos reales tomados el
día de la visita a la planta. Sin embargo, como se mencionará más adelante, hay parámetros
que varían bastante, como el nivel del estanque y la velocidad de las bombas, principalmente.

Ilustración 17 – Esquema del ambiente en el que están emplazados los filtros hiperbáricos

6.2 Estanque de alimentación a Filtros

Recibe el concentrado desde el espesador y desde aquí se alimentan los filtros hiperbáricos
mediante cuatro bombas centrífugas. Su capacidad es de 100
.

La velocidad de funcionamiento de las bombas se varía desde un controlador SCD. Además

se monitorea la corriente y potencia del motor, el funcionamiento o detención de cada bomba, si el
tipo de control será local o remoto, la eventual falla de los equipos, y alarma de agua de sello
bomba.

En el estanque hay un medidor ultrasónico de nivel. Pero el nivel no es controlado

automáticamente, pues se privilegia el proceso de entrega de pulpa por parte del espesador. El
nivel se ajusta manualmente por un operador, que está atento a su alimentación y descarga. En
caso de que disminuya mucho el nivel de sólidos en la pulpa contenida en el estanque, hay que
evaluar la detención de un filtro. Si alternativamente, el nivel del estanque es suficientemente bajo,
se han de detener las bombas que alimentan los filtros.

Un sistema de control clave en este estanque es el que mantiene un nivel de densidad de

la pulpa. Este sistema regula el ingreso de agua al estanque, mediante el paso de una válvula. Para

18
el monitoreo existen densímetros en las líneas de alimentación de los filtros, y se toma el valor
promedio como parámetro general. También se mide el caudal de alimentación de los filtros
mediante flujómetros. Luego, el cálculo de los caudales másicos toma en cuenta las lecturas de los
densímetros.

Los sistemas de control están esquematizados en la Ilustración 18, donde SN es el

Sensor de Nivel que tiene el estanque, SD son los Sensores de Densidad y SF son los
flujómetros, ubicados cada uno en las líneas de alimentación de los filtros.

Ilustración 18 – Circuito de control del estanque de alimentación a filtros

6.3 Bombas de alimentación a filtros

Las bombas hidráulicas de alimentación son los elementos que impulsan la pulpa
desde el estanque de alimentación hacia los filtros hiperbáricos. Existe un total de cuatro
unidades en la planta, funcionando de forma continua, suministrando un flujo de pulpa hacia
los filtros. Son bombas centrífugas SVEDALA HM 100 C5.

19
 Ilustración 19 - Bomba SVEDALA HM100

De acuerdo con las especificaciones provistas por la planta [8], los rangos de operación
en los cuales se sitúan las cuatro bombas son los siguientes:

Tabla 2 - Rangos de Temperatura Ambiente

 −5 °
Instalación en Interiores

 35 °

 −18 °
Instalación a la Intemperie

 18 °

Tabla 3 - Capacidad de la Bomba (T° de Entrada)


Flujo Mínimo 46,6
ℎ

Flujo Normal 62,6
ℎ

Flujo Máximo 81,5

ℎ

Tabla 4 – Presión de Descarga (Relativa)

Flujo Normal 51,3


Flujo Máximo 56,9


Donde un
 equivale a un metro de columna de pulpa.

Tabla 5 – Presión de Succión (Relativa)

Flujo Normal 0,6


Flujo Máximo 0,3


Tabla 6 – Presión Dinámica Total

Flujo Normal 50,7


Flujo Máximo 56,6


20
 La pulpa que reciben las bombas poseen las siguientes propiedades:

Tabla 7 - Propiedades de la Pulpa Recibida

Gravedad Específica de la Pulpa 1,98

Porcentaje de Sólido en Peso 65%
Temperatura de Entrada 10 °
pH de Agentes Corrosivos 10 − 11
Tamaño de las Partículas Sólidas 38
 !"#$
Gravedad Específica de Partículas Sólidas 4,2

Cabe destacar que la gravedad específica de la pulpa puede considerarse constante,

pues es el valor prefijado para el cual se agrega agua en el estanque de alimentación.

También se obtuvieron las especificaciones del fabricante [8] sobre las dimensiones y
propiedades de las bombas. Estas se ejemplifican en la tabla a continuación:

Tabla 8 - Especificaciones de la Bomba

Diámetro de Entrada y Salida 100 × 75

Número de Etapas 1
Tipo de Impulsor (Cerrado/Abierto/Semi-Abierto) Cerrado
Diámetro de Impulsor 300


Velocidad de Punta de Álabe (flujo máximo de pulpa) 28,4 − 30,4
⁄$
Sentido de Rotación (Visto desde la Salida) Con el Reloj
Velocidad de Rotación (Flujo Mínimo-Máximo de Agua) 1806 − 1934 '()
Factor de Reducción de Potencia (Derating) 0,95
Eficiencia (Flujo Mínimo-Máximo de Agua) 45,2 − 58,7 %
Eficiencia (Flujo Mínimo-Máximo de Pulpa) 42,7 − 55,5 %
Potencia al Freno (Flujo Mínimo-Máximo) 44,7 − 67,1 *(
Potencia al Freno (Límite de la Bomba) 120 *(
Velocidad de Succión (Flujo Mínimo-Máximo) 1,6 − 2,9
⁄$
Velocidad de Descarga (Flujo Mínimo-Máximo) 2,9 − 5,1
⁄$
Presión Dinámica Total (Flujo Mínimo-Máximo) 50,7 − 56,5

Flujo Mínimo-Máximo de Pulpa 46,6 − 81,5
 ⁄ℎ
Presión Neta de Succión Necesaria (Flujo Mínimo-Máximo) 0,7 − 1,5

Flujo Mínimo Recomendado 35
 ⁄ℎ
Presión Máxima de Diseño (Carcasa) 24 +,
Temperatura Máxima de Diseño (Carcasa) 120 °

A continuación se explicita la curva de eficiencia del modelo en cuestión:

21
 Ilustración 20 - Curvas de Eficiencia [9]

6.4 Filtros Hiperbáricos

A continuación se describen características propias de los filtros hiperbáricos. Se

presenta el principio de funcionamiento general
general junto con una breve explicación del proceso
de filtración de pulpas; luego se describen la estructura del filtro mismo, junto con
subconjuntos importantes.. Y finalmente se enumeran los parámetros de trabajo en la planta.
planta

6.4.1 Nociones sobre filtración

El proceso de filtración con formación de queque completo consta de la remoción del

líquido de la pulpa, formación del
de queque, lavado del queque, secado del queque y remoción
del queque.. A continuación se describirá brevemente cómo suceden estos pasos.

Si se tiene una pulpa, esta se hace pasar sobre una membrana semipermeable que
contendrá los sólidos mientras el líquido pasará a través de la membrana. Esta forma una

22
película donde se deposita el sólido formando un segundo medio semipermeable o queque
(cake). Estas dos capas forman el filtro para el resto de la pulpa. La estructura de la torta
cambia con el tiempo, donde se van acumulando más partículas. Los principales cambios
corresponden a la permeabilidad y porosidad de la zona de filtración. La permeabilidad
depende del tamaño de partícula, forma, ancho de los sólidos y la viscosidad de los líquidos.

Tal como existe la filtración con la formación de queque, también existe sin la
formación de queque, que ocurre cuando la suspensión del fluido a filtrar fluye de manera
paralela a la tela semipermeable. Hay una tercera categoría conocida como filtración
profunda, utilizada para partículas más finas, donde se utilizan medios con poros más grandes.
La filtración con formación de queque es el método más utilizado en las industrias mineras y
de procesos.

La tasa de filtración se ve afectada por diferencias de presión que se aplican en la

membrana para mejorar el proceso. Una vez que se ha formado el queque, la permeabilidad
decrece hasta el punto en el que el proceso se detiene. La filtración puede continuar si se
cambia la membrana y se remueven los sólidos depositados. Luego el proceso es batch o
continuo.

Ilustración 21 – Esquema básico de filtración [7]

La configuración básica de filtración en la Ilustración 21 muestra que la permeabilidad

de la membrana y el propio material es sumamente importante en el proceso.

La mayoría de los filtros de torta pueden ser comprimidos por presión. La naturaleza
del mineral puede limitar la compresibilidad y permeabilidad. Generalmente el proceso se
lleva a cabo en condiciones de presión o caudal constante.

23
 La filtración se completa cuando casi todo el líquido ha sido removido de la pulpa y el
filtro del queque se saca de la membrana. Antes de quitar la torta puede lavarse para sacar el
fluido adherido, el fluido retenido en los poros de la torta y cualquier otro soluto que ha sido
atrapado en el queque.

Las membranas semipermeables están formadas por muchos capilares con recorridos
intrincados, pero continuos. Asumiendo que la ley de Poiseuille puede aplicarse, esta dice que
la tasa de filtración por unidad de área es igual a la razón entre la fuerza impulsora por las
fuerzas resistivas y la viscosidad del fluido. La resistividad total está formada por la resistividad
del medio semipermeable y del queque.

'- = '/01/01 + '

134

Si la estructura del queque es invariante a la presión, la resistividad de este será

proporcional a la masa seca del queque que se deposita:

5)/01/01 6174
'/01/01 =
8 #,

Considerando un volumen V producido en un tiempo t en la filtración, por la aplicación

de una presión Δ(, se tiene que el flujo de volumen es

<= 8Δ( 8Δ( 8Δ(

:; = = = =
<> ?'- ?@'/01/01 + '
134 A )/01/01 5
?B + '
134 C
8

Esto asume también que '

134 es constante, cosa que podría no ser cierta. '/01/01
también se considera constante y uniforme, cosa que no se cumple para tortas compresibles.
Ciertamente, esta resistividad depende de la porosidad (D), diámetro de los poros (<E ), y la
superficie específica de las partículas, igual a 6/<F , donde <F es el diámetro de las partículas.

=!GH
#" I,í!
D=
=!GH
#" >!>,G <#G KG> !

Darcy experimentalmente estableció que

L:?
Δ( =
M8

Donde K, la permeabilidad del medio poroso

1
M=
5N1 − DOP6

Luego

<= Δ(M8
:= =
<> L?

24
 En condiciones reales existe fricción y por ello, pérdidas que harán que este flujo
disminuya.

El secado del queque consiste en suministrar aire caliente o frío, gas o vapor a través
del queque o bien apretarlo; presionándolo para quitar humedad.

Suministrar aire es el método más común de secado. La presión de progreso o umbral

(Threshold pressure) es aquella que hay cuando las primeras gotas del fluido salen del queque,
dejando entrar al aire por dentro de esta. La remoción de humedad ocurre principalmente por
difusión y las gotas se acercan por capilaridad. Hay una fracción de humedad que no puede ser
removida incluso a altas presiones. El punto umbral depende del empaquetamiento de las
partículas en el queque y es difícil de determinar con exactitud.

Ilustración 22 - Curva de Saturación de la torta

La permeabilidad de cada componente, agua y aire, a medida que permean por el

queque poroso seguirá la ley de Darcy [7].

6.4.2 Principio de funcionamiento del equipo

El principio de funcionamiento del filtro hiperbárico consiste en tomar una cámara

como la que se muestra en la Ilustración 23, y poner dentro de esta un “medio filtrante”,
usualmente una tela, con poros de tamaños variables. Esta tela debe ser del tamaño de la
cámara y por lo mismo, dividirla en dos.

25
 Ilustración 23 - Camara Hiperbárica

Con el medio filtrante en su lugar, se hace pasar la pulpa de mineral, o el lodo si se

tratara de otra sustancia. Esta, por ser espesa, no logra atravesar el medio, y se acumula en el
mismo, bloqueando parcialmente los poros y efectivamente dividiendo la cámara. A
continuación, se inyecta aire, u otro fluido, a presión, en el extremo de la pulpa, generando así
una diferencia de presión entre un extremo y otro de la cámara.

La diferencia de presiones se convierte en la fuerza directora que hace que el fluido

que se encuentra en la mezcla atraviese los poros, lo cuales por ser de tamaño pequeño,
logran una presión aún mayor en un efecto de succión. El fluido entonces se drena en el otro
hemisferio de la cámara, y se reduce considerablemente la humedad en la mezcla.

Ilustración 24 - Telas de Filtración

26
 Para que dicho principio funcione apropiadamente, existen dos requerimientos:
primero, se debe confeccionar una tela con la porosidad adecuada para la mezcla que se
filtrará. El tamaño de los poros, el material y la elasticidad de la tela son factores importantes.
Se lograron fotografiar las telas usadas en la planta, que se presentan en la Ilustración 24.

El segundo requerimiento necesario es que efectivamente se produzca la diferencia de

presiones en la cámara. Esto implica un diseño adecuado de la cámara y de la tela de filtración,
para que efectivamente se divida la cámara y se pueda obtener una diferencia de presiones. En
la planta Las Tórtolas, se inyectaba aire presurizado a través de compresores centrífugos a
alrededor de 4,5 bar.

En adición al principio de funcionamiento básico que se ha detallado en este capítulo,

existen varias adiciones que se le suelen hacer a los filtros hiperbáricos con tal de aumentar su
eficiencia y efectividad a la hora de filtrar. Algunas de ellas se explicitan a continuación:

• Se ha demostrado que una continua deformación del lodo a la hora de filtrar produce
mejores resultados. Esto se ha logrado de varias maneras: moviendo la tela
(haciéndola girar, o posiblemente vibrar). También se han implementado flujos
pulsantes del fluido presurizado, en vez de continuos. Ambas medidas están
implementadas en el filtro de Las Tórtolas.

• A través de filtrados mecánicos, es muy difícil reducir totalmente la humedad de la

mezcla. Como método complementario, investigaciones de Kunkle et al probaron que
al circular corriente a través de la misma, la humedad migra osmóticamente hacia el
medio filtrante, mejorando la eficiencia de secado.

La descarga de la torta ya seca, sin embargo, es diferente de los otros tipos de filtros.

Dentro del estanque contenedor que forma la estructura principal del filtro, cada set
de telas está distribuido alrededor del eje central que está rotando mientras el filtro se
mantiene operativo. Considerando esta rotación constante, a una velocidad bastante baja, las
etapas de la filtración están ocurriendo en diferentes ángulos de la orientación de la tela con
respecto al eje.

27
 Como se puede ver en la Ilustración 25,, en la formación de la torta, cuando la tela está
en la parte inferior del estanque, en contacto con la pulpa, ésta se adhiere a la tela puesto que
la presión al interior de la tela PA es menor que la presión del estanque P1.

Ilustración 25 - Estapas de filtración en el filtro hiperbárico [4]

En el secado de la torta, la tela está expuesta al aire a la misma presión, manteniendo

la presión menor PA en su interior. Esto ocurre mientras la tela recorre la mayor parte de la
mitad superior del estanque.

El soplado de la torta ya seca ocurre en la última

última parte del recorrido por la mitad
superior del estanque, y consiste en que por dentro de la tela se suministra aire a una presión
P2 mayor que la presión interna del estanque P1. Por lo tanto el concentrado de cobre con
poca humedad cae en una cavidad que luego se descarga mediante una válvula de doble
compuerta.

6.4.3 Elementos de diseño del equipo

El filtro hiperbárico está formado por un estanque cilíndrico de gran dimensión que
mantiene en su interior todo el sistema de filtración a presión. También debe
be considerarse que
está en contacto con la pulpa, por lo que hay riesgo de corrosión.

En el estanque existe un tanque, que es donde se deposita la pulpa que ingresa,

quedándose como en una piscina interior. El nivel de este tanque es controlado mediante un
sistema automático descrito en la Ilustración 27.

28
 Ilustración 26 - Estructura del Filtro Hiperbárico [4]

Dentro del estanque existe un motor que acciona la rotación de un eje a baja
velocidad. A este eje están unidas las estructuras de las telas, que asemejan la forma de
pétalos, formando en conjunto un gran disco. Cada estructura de la tela está recubierta por la
tela semipermeable utilizada para el proceso de filtración.

Para el ingreso al estanque en caso de mantención o revisión de los componentes

internos, existen dos compuertas, una a cada lado plano del estanque para tales finalidades.
Para la descarga luego del soplado, existen las tolvas de descarga que son cavidades que dejan
pasar el material de largo hacia una pequeña correa transportadora al interior del estanque.
Estas tolvas deben prevenir que el material escape de ellas. También debe cumplir con lo
siguiente [10]:

• Máxima altura de caída hacia la correa transportadora de 500mm

• Construcción horizontal de la porción de descarga a la correa transportadora
• Descarga hacia la correa transportadora en un ángulo de 45°
• Instalación de una correa transportadora de 1,5 veces el ancho de la tolva

La correa lleva todo el material ya seco a la válvula de descarga para finalmente

evacuarla del estanque.

29
 Alrededor del eje están ubicados los ductos por los cuales pasa el aire a mayor y menor
presión que la interior para los diferentes procesos en la filtración. El control de este sistema
se encuentra en la cabeza de control.

Ilustración 27 - Esquema de Control del Nivel del Filtro Hiperbárico [4]

Existen agitadores de tipo paddle para revolver la pulpa constantemente, y mantener

una concentración y características uniformes en el tanque.

6.4.4 Descarga del Filtro

Debido a que el interior del filtro esta a alta presión, es importante que a la salida de la
pulpa ya seca haya un dispositivo que mantenga la presión interior y deje salir la cantidad
requerida de material. Para esto se tiene la válvula de escape de doble compuerta.

Ilustración 28 - Esquema de Válvula de Descarga

30
 El cobre
bre ya seco cae hacia el fondo del estanque del filtro, donde es recolectado y
llevado a la válvula de escape por las tolvas y la correa transportadora.
transportadora La válvula está
compuesta de dos compuertas las cuales dejan pasar el cobre por etapas. Así una vez abierta
abi
una compuerta la otra se mantiene cerrada y no deja escapar presión al exterior. Ambas
compuertas son accionadas hidráulicamente, y la cámara intermedia tiene inyección de aire
para mantener la presión constante.

Ilustración 29 - Esquema de Operación de la Válvula

La válvula entrega un caudal volumétrico total de 57
 / y un caudal másico de

103 >!"/.. El material de ambos filtros luego se junta por medio de cintas transportadoras y
se lleva a la cancha de acopio.
acopio

6.4.5 Parámetros de Funcionamiento

El filtro hiperbárico posee los siguientes datos de entrada

Tabla 9 - Datos de Entrada al Filtro Hiperbárico

Flujo de Pulpa 0 - 65
 /

Densidad de Pulpa 1,98 - 2,12 Q /

Granulometría de Sólidos 38 ?

Flujo de Sólidos secos 93,9 RQ/
Caudal de Aire de Sellado Normal 3333
 S/ 
Caudal de Aire de Sellado Máximo 5634
 S/ 
Presión de Aire de Sellado Mínima 9,5 +,
Caudal de Aire de Instrumentación 2
 /
Presión mínima Aire de Instrumentación 8 +,

31
 Para la salida los datos son los siguientes

Tabla 10 - Datos de Salida del Filtro Hiperbárico

Caudal de salida de Agua 35
 /ℎ

Caudal Másico de Concentrado máximo 103 >!"/ℎ
Caudal Volumétrico de Concentrado máximo 57
 /ℎ

6.4.6 Condiciones de Operación

Tanto los filtros hiperbáricos como las bombas están expuestos a la intemperie, no por
completo, pero los cambios de temperatura entre otras cosas son variables que deben
considerarse.

Tabla 11 – Condiciones de Operación

Temperatura mínima exterior -18°C

Temperatura máxima exterior 18°C
Elevación 750 msnm

6.5 Antecedentes de diseño

Para el desarrollo del diseño del filtro hiperbárico, deben estudiarse por parte
separada cuáles medidas deben tomarse como datos y cuáles son las variables de decisión que
serán a futuro los parámetros de diseño del equipo.

6.5.1 Filtración

En el proceso de filtración, hay variables de operación de distinta naturaleza. En la

Ilustración 30 se pueden ver esquemáticamente.

Existen variables de entrada, que corresponden al flujo :T N>O y concentración UT N>O

de la pulpa.

Variables de salida, que son el flujo de descarga :V N>O y humedad N1 − UV ON>O del
queque.

Variables de diseño, que son el área de filtrado W y el gradiente de presión Δ(.

Variables de control, que son el tiempo de filtración >T , de lavado >X , y de secado >6 ,
además de la magnitud de la agitación.

32
 Los parámetros del sistema son la porosidad D, la permeabilidad YNDO, la
compresibilidad del queque Z1 , la densidad P[ y viscosidad ?[ del filtrado, la densidad PF y
viscosidad ?F de las partículas.

Las perturbaciones están ligadas con la granulometría del sólido.

Ilustración 30 - Esquema de Variables de Operación en un proceso de filtración [11]

6.5.2 Estanques a presión: ASME VIII

La norma ASME VIII entrega indicaciones para la selección de materiales, diseño,

construcción, refuerzos, inspección y más operaciones relacionadas con los Estanques a
presión.

En esta, se menciona que existen materiales adecuados para la construcción de estos

estanques, y cada uno de ellos tiene requerimientos diferentes de diseño y por lo tanto
diferentes especificaciones.

En las especificaciones generales de diseño (UG-16), para los principales parámetros

del estanque se encuentra que

• Espesor mínimo de componentes que retienen presión es de 1/16” (1,6mm), con

determinadas excepciones que no son aplicables al caso de los filtros hiperbáricos.
• El espesor de la placa no puede ser más delgado que el espesor de diseño.
• En las fórmulas de diseño deben considerarse dimensiones para condición con
corrosión.

33
 La Temperatura de diseño (UG-20) debe ser un rango entre las condiciones más
adversas de operación. La presión de diseño (UG-21) también debe tomar en cuenta los peores
casos.

Las cargas de diseño (UG-22) deben considerar:

• Presiones de diseño internas y externas

• Peso del estanque y contenidos en condiciones de operación
• Reacciones estáticas del peso de equipo que esté montado en el estanque
• Unidades montadas en el interior y soportes del estanque
• Reacciones cíclicas y dinámicas por variaciones de presión o temperatura
• Reacciones naturales: viento, nieve, sismos
• Reacciones de impacto como por choque de fluidos
• Gradientes de temperatura y dilatación térmica
• Presiones anormales, como por deflagración

Los esfuerzos máximos permisibles (UG-23) están especificados para cada material. El
esfuerzo máximo permisible de compresión usado para diseño debe ser menor que el máximo
especificado y también menos que el valor B [kPa] determinado por el valor A

> : espesor mínimo del estanque [mm]

'\ : radio exterior del estanque [mm]

] : módulo de elasticidad a la temperatura de diseño [kPa]

0,125
8=
'\
>

El valor B es entregado por el valor A en una tabla especificada (S. II, P. D, sP. 3). Si no
está especificada entonces

8]
^=
2

B es el máximo esfuerzo permisible de compresión en [kPa]. Con esto debe

conseguirse un valor mínimo para el espesor. También entrega indicaciones para cargas
extremas combinadas.

Más especificaciones para fundiciones (UG-24), para corrosión (UG-25) donde una
primera medida es aumentar el espesor, o usar protecciones. También se puede contemplar el
uso de orificios de aviso en casos compatibles.

Para el espesor de estanques con presión interna, deben calcularse según la forma que
tengan y el tipo de esfuerzos a los que están sometidos.

> : espesor mínimo del estanque [mm]

34
 ' : radio interno del estanque [mm]

( : presión interna de diseño [kPa]

W : máximo esfuerzo permisible [kPa]

] : eficiencia de articulación

Para estanques cilíndricos, por el esfuerzo circunferencial; si el espesor no es mayor

que la mitad del radio interior y P es menor que 0,385SE

('
>=
W] − 0,6(

W]>
(=
' + 0,6>

Esfuerzo longitudinal; si el espesor no es mayor que la mitad del radio interior y P es

menor que 1,25SE

('
>=
2W] − 0,2(

1W]>
(=
' + 0,2>

Para casos esféricos, si el espesor es menor que 0,356R o P es menor que 0,665SE

('
>=
2W] − 0,2(

2W]>
(=
' + 0,2>

También existen especificaciones para otros cálculos, como uniones del estanque,
soldaduras, boquillas adosadas al estanque, fátiga, etc. En caso de ser necesario, se
considerarán para los cálculos relacionados.

6.5.3 Seguridad en la Planta las Tórtolas

Cada trabajador tiene una identificación en su trabajo con algún equipo. En caso de
que el filtro se encuentre detenido, toda persona que ingrese a él debe colocar su
identificación en la compuerta de entrada (la identificación también es conocida como

35
candado). El filtro no puede ponerse en marcha hasta que todos los candados son retirados de
la compuerta de entrada. Además, nadie puede retirar el candado de otra persona.

36
7 Referencias
[1] Presentación mostrada en la visita a la Planta Las Tórtolas

[2] Ficha Técnica de Anglo American

[Link]

[3] Manual de entrenamiento de concentración de minerales - SERGEOMIN Bolivia

[Link]
DE%20ENTRENAMIENTO%20EN%20CONCENTRACION%20DE%20MINERALES%20-
%20VI%[Link]

[4] Información facilitada por Schizzi Alcari, Gerente Técnico Comercia Chile/Perú de
Andritz Chile Ltda.

[5] Construcción y Operación de Tranques de Relaves, SERNAGEOMIN Chile

[Link]
pdf

[6] FUHUA Sun, LEXINGTON, Ky. Apparatus and Method of Hyperbaric Filtration. US Patent
5,520,822. 28 de Mayo de 1996.

[7] GUPTA A., YAN D.S., Introduction to Mineral Processing Design and Operation.

[8] MINMETAL. Data Sheet A – Duty and Service Requirements. Bombas de alimentación
filtros. Facilitada por Prof. Alejandro Font.

[9] Catálogo Svedala HM 100.

[10] AA SPECIFICATION 340003. Especificaciones de AngloAmerican.

[11] CONCHA Arcil, Fernando. Manual de Filtración y Separación. Cettem.

[12] Código ASME, Sección VIII. Diseño, Construcción e Inspección de Tanques y Recipientes
de Presión.

37