MÉTODOS DE TRANSFORMACIÓN BASADOS EN LA EXTRUSIÓN

La extrusión es un método de transformación muy versátil que permite en función de

la boquilla utilizada producir una gran variedad de artículos.

1.- OBTENCIÓN DE GRANZAS

Estación de Tolva
“Estirado”
Cortadora Línea

Granza

Baño de refrigeración

2.- OBTENCIÓN DE FIBRAS

El polímero “fundido” es extruido a través de una boquilla de tipo orficio múltiple (entre
1 y 10.000).

El grupo de filamentos es estirado (generalmente hasta alcanzar un diáme-

tro de 100 µm), “solidificado” y bobinado en carretes individuales.

La “solidificación” tiene lugar mediante:

Se presenta un estiramiento “adibático” antes

Baño de enfriamiento
del enfriamiento

La más utilizada. Se presenta un estiramiento

Convección forzosa
no isotérmico

En este proceso es crítico un adecuado sistema de filtros

 Rodillos de
Rodillos de
“Pellizco”
“Estiraje”
Extrusora

Baño de “Estiraje”
Bobinadora

Baño de enfriamiento

El estiramiento y enfriamiento determina la morfología y propiedades mecánicas de la

fibra. Por ejemplo, HDPE de ultra alto peso molecular puede generar fibras con una
resistencia similar a la del acero.

De especial interés durante el proceso son las inestabilidades que se presentan durante
el estiramiento.

Fractura elongacional La tensión axial aplicada excede la rigidez

del fundido del fundido

Ruptura por inestabilidad de menisco

Inestabilidad Rayleigh en filamentos muy delgados (baja tensión
superficial)

Aparece en materiales que presentan ablanda-

Resonancia en el estiramiento miento por tensión en el “fundido”. Se caracte-
riza por oscilaciones en le diámetro final.
 vo
DR =
Velocidad
vf
Axial
Uniforme

m(3)(n−1) / 2 v o
De =
G L

Punto de
solidificación

Análisis de estabilidad isotérmica

Relación de de Fisher y Denn (Isotérmica)
Estirado

Aparentemente sistemas con una

Inestable viscosidad en corte baja puede
ser estirado a mayor velocidad

Estable
3.- EXTRUSIÓN DE PLANCHAS (espesores superiores a 0,5 mm)

Medidor de espesor
en línea
Cortadora
Decapado

Extrusora

Arrastre

Calandra

Las boquillas requieren de Canales de distribución o “Manifolds”

Cuña

Labio de
presición
Calefactores

Labio

Manifold
 Tipos de Manifold

En T:

Es la más sencilla y barata. Deficiente distribución del fundido y de difícil flujo. No es

conveniente para materiales sensibles a la degradación

Cola de Pez:

Eficiente distribución del flujo. De difícil aplicación a láminas anchas o gruesas debido
a su peso además de que almacena gran cantidad de material fundido (degradación)

“Percha de Ropa”:

Es el más caro. Excelente distribución del

fundido. La sección transversal es circular
4.- EXTRUSIÓN DE TUBOS Y TUBERÍAS

Bobinadora
Arrastre
Extrusora Calibrador
Cortadora

Baño de refrigeración

El principal problema de diseño que presentan las boquillas para este tipo de proceso es
la formación de un anillo alrededor del cual salga el tubo (material).

Esto se logra mediante un Mandril o Torpedo, que se mantiene en posición por medio de
la Araña (patas de araña).

Araña
Torpedo

Dirección del flujo

El principal problema son las Líneas de soldadura, que tienden desaparecer si el

material tiene suficiente oportunidad de “refusionarse” después de pasar por la ara-
ña.
 Los parámetros importantes de este proceso son: tiempo, temperatura, presión, peso
molecular y geometría de las patas de la araña.

Debido al estirado que se presenta, existe una orientación del material en la dirección
de la extrusión, por lo que se obtendrán piezas (tubos) con propiedades anisotrópicas.

Al existir un hinchamiento del tubo al momento de salir de la extrusora, debe existir un

estiramiento del mismo que lo contrarreste. Para ello es necesario la utilización de man-
driles de dimensionamiento interno o de dimensionamiento externo (por presión o externo)

Externo
Interno

Dirección del flujo Dirección del flujo

 6.- RECUBRIMIENTO DE CABLES
Recubrimiento con material polimérico aislante (PE, PVC) un hilo o grupo de filamentos
conductores.

Existen dos variantes:

Recubrimiento por presión (alta presión):

El (los) filamento(s) conductores entran en contacto con la masa del fundido desde la
boquilla.

Recubrimiento por técnica de tubería (baja presión):

Se extruye un tubo por cuyo interior circula el elemento conductor y mediante estirado o
vacío se fuerza el recubrimiento del cable.

Es una técnica más cara de construcción, se consiguen velocidades más pequeñas de

extrusión, pero por contra se asegura un mejor recubrimiento y es preferible su uso en
aquellos materiales sensibles térmicamente y en recubrimiento de cables ya cubiertos
(enchaquetado).
 Cabezal acoplado a la
Conductor extrusora

La presión necesaria a la salida de la extrusora (cuando entran en contacto el conduc-

tor con la masa del fundido) para cumplir con una producción horaria (vd) en m/s
puede determinarse a partir de:
6ηLv d
P= (2h − H)
H3

En recubrimientos muy gruesos, si el enfriamiento es muy rápido, el recubrimiento

tiende a contraerse, separándose en algunas zonas del cable. En estos casos se ha
de regular progresivamente la temperatura del tren de enfriamiento.

Generalmente se efectúa un precalentamiento para conseguir una mejor adherencia, dis-

minución de las contracciones del recubrimiento, eliminación de tensiones internas y se
evitan grietas al ser curvado el cable en frío.
5.- RECUBRIMIENTO POR EXTRUSIÓN:

La película que abandona la boquilla puede entrar en contacto con un material de soporte
para su recubrimiento, que ha sido precalentado.

Generalmente se emplea el tipo de boquilla empleado en extrusión de planchas, salvo que

se dispone de un sistema adicional de entrega para alimentar el material de soporte a la
zona de recubrimiento situada debajo de la boquilla.

Se emplea un rodillo a presión para apretar la película extruida que sale de la boquilla contra
el material soporte, para asegurar un contacto íntimo y una buena adhesión. Esta adhesión
mejora si el soporte es poroso o fibroso. También mejora la penetración del plástico y la
resistencia de la unión utilizando polímeros de menor viscosidad que los empleados en la
extrusión de películas convencionales.

Otro factor que afecta la unión del recubrimiento son los valores de tensión superficial del
polímero y del substrato, así como la limpieza de su superficie.

Zona de tratamiento
Tolva
Rodillo loco Bobina de
(Tensor) alimentación Bobinadora
final
Extruido

Rod. de Rodillos locos

Rodillo de refriger. (Tensores)
presión Rodillo de
Rodillo presión
Precalentador
Rodillo de
presión
DESENBOBINADO

EXTRUSIÓN REBOBINADO
+
RECUBRIMIENTO
Uno de los objetivos primordiales del proceso de calandrado (como también se le llama)
es el de generar un “film” o “lámina” con una distribución de espesores con tolerancias
de apenas ± 0,005 mm, por lo que se requiere de un control preciso de las dimensiones
de los rodillos.

Igualmente es necesario compensar el desajuste de los rodillos (desnivelado) producto

de la alta presión generada en el punto de convergencia (“Nip”) (ver figura). Este problema
estructural puede ser solucionado o mitigado disponiendo los rodillos de forma NO-Para-
lela o aplicando “mommentos” en los extremos de los mismos que contrarresten la fuerza
de separación generada. Entre las disposiciones más usuales se encuentran:

“NIP”

Tipo F
Tipo I

Tipo L Tipo Z
Matemáticamente, el calandrado puede analizarse empleando las ecuaciones propuestas
por Middleman.

Nip • n−1
η=Kγ

Presión en el “Nip”

2R
Pmáx = K P(n)
ho

Fuerza de separación:

n
 v 
f = m  RWF(n)
 ho 
W: Ancho del substrato

n−1
 v  R
Potencia = mv 2   W E(n)
 ho  ho
El espesor de la lámina (2h) tal y como sale del rodillo es una función del índice de
pseudoplasticidad, tal y como se representa en la figura:

Para el caso en que se realiza un recubrimiento sobre un substrato de espesor deter-

minado (2hf), el espesor del recubrimiento puede determinarse a partir del gráfico
siguiente:
7.- PELÍCULAS

Quizás sea el producto mayoritario de consumo a nivel mundial que se obtiene por esta
técnica de transformación.

Existen dos modalidades de obtención:

7.1.- EXTRUSIÓN DE PELÍCULAS PLANAS

El sistema de producción involucra una boquilla esencialmente idéntica a la empleada

en la producción de plancas pero con una separación entre “labios” tal que el producto
final tenga un espesor menor a 0,5 mm. Adicionalmente es usual encontrar un sistema
de calandrado similar al descrito en el proceso de recubrimiento.

Rodillos de “Pellizco”

Goma Decapados

Acero

Rodillos
de
soporte
Rodillos
de Enfriamiento
Rodillos de
arrastre

Bobinadora

Este tipo de proceso permite llevar a cabo tratamientos adicionales de

biorientación.

El enfriamiento no sólo se lleva a cabo mediante contacto directo con

rodillos refrigerados, puede incluirse un sistema de refrigeración forzada
o por baño de enfriamiento.

Más información en apuntes anexos.

7.1.- EXTRUSIÓN DE PELÍCULAS POR SOPLADO (PELÍCULA TUBULAR)

En este caso la extrusora está equipada con una boquilla de tipo anular. El tubo que se
produce se infla con airey, al mismo tiempo, se estira hacia arriba en un proceso continuo.
El aire del interior está contenido como en una gran burbuja mediante un par de rodillos
colapsantes.
Se puede considerar que el plástico se expande radialmente casi tres veces su diámetro
original y, al mismo tiempo, se estira en la otra dirección. El resultado es un material
prácticamente biaxialmente orientado (dependiente de ciertas condiciones o forma
de la burbuja).

V1<v2

Distribuidor en espiral

Aire
El estiramiento longitudinal se lleva a cabo hasta que se alcanza la línea de congelamiento
punto donde el material ya se ha enfriado completamiente.

La principal ventaja de este proceso frente al “plano” es que se obtiene un sistema biaxial-
mente orientado con lo que se obtiene un producto con mejores propiedades mecánicas y
menos permeable.

El resultado más importante de la producción es el diámtero del film tubular (ancho del
film una vez colapsado) definido por el factor adimensional RELACIÓN DE SOPLADO
(BR), además de la RELACIÓN DE ESTIRADO (DR) ya que definen el grado de
Orientación Transversal (OTD) y Longitudinal (OMD), respectivamente:

R ho 1
BR = f DR =
Ro h f BR
Aplicando conservación de masa,
¿Cómo llegaría a la expresión de DR?

OTD OMD

OMD h
Relación de orientación
= o2
OTD h f BR

El análisis del proceso (efecto de las condiciones de procesamiento sobre las dimensiones
del producto), puede realizarse mediante el análisis de Petrie y Pearson, asumiendo:

! Fluído Newtoniano con viscosidad µ

! Condiciones Isotérmicas

Y considerando:

! Ro, radio del tubo extruído al salir de la extrusora (no toma efecto de hinchamiento)
! Rf, radio final del film tubular
! vo, velocidad de el material a la salida de la boquilla
! vf, velocidad de recogida
! Q caudal de producción volumétrico
! ∆p, diferencia de presión a lo largo del tubo
! fz, Fuerza de recogida

El análisis se lleva a cabo a través de factores adimensionales, según las ecuaciones que
a continuación se presentan.
 Presión adimensional:

πR 3o ∆p
P=
µQ

Fuerza de recogida adimensional

R o fz
F=
µQ

Punto de “congelamiento”
adimensional:

Z
X=
Ro

X = 10

X = 20
 PRODUCCIÓN DE PIEZAS HUECAS:
Moldeo basado en soplado

• Obtención de una “pre-pieza”, generalmente cilíndrica

• “Inflado” de la “pre-pieza” a la forma y dimensiones deseadas

• Enfriamiento

1.- EXTRUSIÓN SOPLADO

Parison

La etapa de enfriamiento
gobierna el tiempo de ciclo Cabezal
Expulsión
Parison

Extrusora

Carrousel: hace que

el proceso sea prácticamente
continuo
“Mesa
Rotatoria”

Enfriamiento
Soplado
 Piezas grandes:
El proceso puede ser intermitente Uso de acumuladores que permiten la
obtención del Parison de forma rápida.
Esto evita un problema inherente:

Deformación del Parison (Parison sag)

Como consecuencia del propio peso del
material en el estado fundido.

El material ha de presentar un Módulo elástico alto a la temperatura con que sale

de la boquila (evita la “elongación “ y consecuente “afinamiento”) + viscosidad elon-
gacional alta (para que haya un buen control de espesores durante la etapa de
soplado)

Calibradores o programadores de Parison:

Usado distribuir de forma óptima el material en el “parison” (útil en recipientes de

formas irregulares).
2.- INYECCIÓN SOPLADO

Inyección de PREFORMA Soplado de la PREFORMA

La “prepieza” es inyectada (Preforma) y puede ser almacenada. En el

caso de que sea una producción “continua” la preforma es atemperada
dentro del molde hasta una temperatura adecuada para llevar a cabo
el soplado.

Permite alta precisión en el diseño, sobre todo en el roscado (crítico en

envases que requiera buenas características “herméticas”).
 SOPLADO - ESTIRADO

Modificación de los procesos anteriores que permite la obtención de cuerpos huecos

con mínimo grado de anisotropía, con lo que se logra balancear propiedades como:

Barrera
Ópticas
Resistencia al Impacto
Rigidez

Una vez concluido el soplado se efectúa un enfriamiento brusco para

prevenir la relajación molecular.

EXTRUSIÓN - SOPLADO

Molde de SOPLADO +
PRESOPLADO ESTIRAMIENTO
INYECCIÓN - SOPLADO

1
2 3

4
5

1: Calentamiento de la preforma
2: Cerrado del molde
3: Estiramiento + soplado
4: Finalización del soplado
5: Expulsión de la pieza