CURSO: ANÁLISIS DE

CRITICIDAD Y
MANTENIMIENTO CENTRADO
EN CONFIABILIDAD
‘’Aplicación de la metodología
RCM para una excavadora
336D2’’

Apellidos y Nombres: Nota:

VARGAS HARO GARY JUNIOR

Alumno (s):

Docente: ING. EDGAR FUENMAYOR

DIPLOMADO EN
Programa Profesional: Grupo: B
INGENIERIA DE
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL

Fecha de realización: 07 12 20 Lugar: Lima-

Perú
Fecha de entrega: 29 12 20
INTRODUCCIÓN:

En este presente trabajo realizado como parte del diplomado de ingeniería de confiabilidad

operacional, se aplica la metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad a un activo físico

en este caso debido la excavadora 336D2 el cual es parte del equipo de carguío de movimiento de

tierras de la empresa maquinorte SAC ubicada en la ciudad de Chimbote, Región Ancash.

Para ello hacemos uso de la teoría referente a la aplicación de la metodología como la norma SAE

J1011 Y la SAE J1012. Estas normas nos permiten identificar las funciones, fallas funcionales,

modos de falla, efectos de las fallas, consecuencias de las fallas etc. Los cuales forman parte de las

7 preguntas esenciales para la realización de esta metodología. También se hará uso para el análisis

de criticidad para la selección de componentes mejorables, a través del método de los puntos.

Finalmente, después de realizar el análisis de decisión a través del árbol de selección, se señala cual

es la estrategia más adecuada para los ítems críticos de acuerdo al contexto operacional en el cual

se encuentre el activo físico.

PRESENTACIÓN:

El movimiento de tierras es una de las actividades principales para la construcción, cuenta con

varias etapas donde destacan el la excavación, descarga y transporte. En todas estas se debe cuidar

la planificación y programación de los movimientos y rutas. Las principales máquinas utilizadas

son las excavadoras, cargadoras y camiones tolva que trasladan el material de un lugar a otro.

En la empresa maquinorte SAC, el principal problema es el tiempo costo por parada de la

maquinaria, son horas en las cuales las máquinas dejan de hacer su función, trayendo como

consecuencia la disminución del traslado de los volúmenes de tierra y el incumplimiento de la meta

establecida por el grupo de operaciones, además se ve el costo elevado últimamente en los meses de

los años 2019 y 2020, para ello es importante realizar un análisis de los costos elevados en esos

tiempos.

Dentro del negocio de movimiento de tierras, la maquinaria pesada interviene aproximadamente un

gran porcentaje del costo total de operación, por ello las empresas que se encuentran en la

competencia de este mercado, debe asegurar reducir los costos operativos y financieros que le

permitan mantenerse en carrera.

 Descripción del proceso productivo de la empresa maquinorte SAC:

Maquinorte SAC es una empresa peruana ubicada en la ciudad de Chimbote iniciando sus

operaciones desde el año 2004. Esta empresa está encargada de realizar distintos trabajos de obras

civiles como el movimiento de tierras y construcción civil. Para el área de movimiento de tierras

cuenta con una flota de equipos conformados de entre excavadores (336D, 336 NG, 323 D),

cargadores frontales (924G, 926M, 918M), bulldozer (D8T, D6T) y volquetes (Mercedes Actros

3344K, Volkswagen 31.390) para el acarreo de distintos materiales.

Explotación, segregación, empuje,

carguío y distribución de tierra

Explotación del transporte

material Segregación Empuje Carguío

Excavadoras Bulldozer Cargador Camión

Filtros frontal volquete

Figura 1. Proceso productivo

Fuente: propia

Para la realización del proceso productivo de explotación, segregación, empuje, carguío y

distribución de tierra se divide en 5 unidades de procesos (explotación de material, segregación,

empuje, carguío y transporte) que utilizan diferentes activos físicos para poder realizarlo. Dentro de

cada unidad de proceso encontramos los equipos que son necesarios para la realización del mismo.

El mantenimiento es parte fundamental para disponibilidad de los equipos en los procesos por ello

se realiza mantenimiento preventivo y correctivo en sus máquinas.

 Figura 2. Proceso productivo con equipos
Fuente: propia

Paradas programadas y no programadas:

Las paradas programadas son necesarias para el realizar operaciones de mantenimiento de la maquinaria

pesada, y están basadas en el número de horas de servicio; pero, también se presentan paradas no

programadas debido a malas maniobras del operador de la maquinaria, condiciones ambientales

adversas, o en pocas palabras debido al contexto operacional. Para ello analizamos las horas de

mantenimiento entre los meses de Julio del 2019 hasta abril del 2020.

AÑO MES Mantenimiento preventivo Mantenimiento correctivo

2019 Julio 32 24
2019 Agosto 32 28
2019 Septiembre 30 24
2019 Octubre 32 20
2019 Noviembre 34 22
2019 Diciembre 32 26
2020 Enero 30 20
2020 Febrero 32 28
2020 Marzo 34 26
2020 Abril 30 20

Tabla 1. Tabla de horas de mantenimiento

Fuente: propia

En la tabla 1 se puede observar que los costos de mantenimiento varían de acuerdo al tiempo, pero

podemos ver que existe altos costos de mantenimiento correctivo los cuales no deberían de ocurrir con

tanta frecuencia ya que el mantenimiento preventivo debe minimizar las frecuencias de fallas. Los

costos de mantenimiento de los equipos son altos para la empresa por ello ante una presencia de falla se

piensa aplicar la metodología del RCM para buscar nuevas estrategias para los eventos de falla.
 40
35
30
25
20
15 MP

10 MC

5
0

Figura 3. Gráfica de mantenimientos preventivo y correctivo

Fuente: propia

Para poder realizar la metodología tendriamos que seleccionar los equipos mas criticos de la flota

que es utilizada para el proceso productivo. Para ello hacemos uso de un analisis de criticidad el

cual nos va a señalar cuales son los mas criticos. Para esta parte vamos a utilizar el metodo de los

puntos utilizando la información de la empresa para la realización y los objetivos del proceso

productivo.

ANÁLISIS DE CRITICIDAD:

Este análisis está estimada en la producción de tierras los cuales usamos los tres tipos más explotados

por la empresa, que son: grava seca, arcilla arenosa, arena fina. A continuación vamos a usar los rangos

de producción para la asignación de puntajes.

Primero, vamos a tomar que un punto tenga un valor de 1000 dólares:

1 punto = 1000 US$

Unidad Económica USD

Puntos por
Productos Precio Unitario Producción diaria Unidad US$/dia día Puntos/hora
grava seca 56.78 314 TMD 17,829 18 0.7
arcilla arenosa 36.76 250 TMD 9,190 9 0.4
arena fina 34.54 186 TMD 6,424 6 0.3
33,443 33 1.4

Tabla 2. Producción económica de la explotación de tierras

Fuente: propia
 Rangos Producción de Grava Seca
Valor Valor
Min Max medio venta
0 52 26 1486
53 105 79 4476
106 157 131 7467
158 209 184 10429
210 262 236 13391
263 314 288 16381
Toda la Grava Seca 314 98596

Tabla 3. Rangos Producción de Grava Seca

Fuente: propia

Rangos Puntos Grava Seca

Puntos Ptos
Min Max dia Hora
0 52 1.49 0.1
53 105 4.48 0.2
106 157 7.47 0.3
158 209 10.43 0.4
210 262 13.39 0.6
263 314 16.38 0.7
Toda la Grava Seca 98.60 4

Tabla 4. Rangos Puntos Grava Seca

Fuente: propia

Rangos Produccion de Arcilla Arenosa

Valor Valor
Min Max medio venta
0 42 21 766
43 83 63 2322
84 125 104 3841
126 167 146 5379
168 208 188 6916
209 250 229 8436
Toda la Arcilla Arenosa 250 62500
Tabla 5. Rangos Producción de Arcilla Arenosa
Fuente: propia

Rangos Puntos Arcilla Arenosa

Ptos
Min Max Puntos dia Hora
0 42 0.7657108 0.0
43 83 2.3217616 0.1
84 125 3.8410524 0.2
126 167 5.3787232 0.2
168 208 6.916394 0.3
209 250 8.4356848 0.4
Toda la Arcilla Arenosa 62.5 3

Tabla 6. Rangos Puntos Arcilla Arenosa

Fuente: propia
 Rangos Produccion Arena Fina
Tabla 2. Producción económica de la explotación de tierras Valor Valor
Min Fuente: propia Max medio venta
0 24 12 414
25 49 37 1278
50 74 62 2141
75 99 87 3005
100 124 112 3868
125 186 156 5371
Toda la Arena Fina 141 26226
Tabla 7. Rangos Producción Arena Fina
Fuente: propia

Rangos Puntos Arena Fina

Puntos Ptos
Min Max dia Hora
0 24 0.41448 0.0
25 49 1.27798 0.1
50 74 2.14148 0.1
75 99 3.00498 0.1
100 124 3.86848 0.2
125 186 5.37097 0.2
Toda la Arena Fina 26.226 1.1

Tabla 8. Rangos Puntos Arena Fina

Fuente: propia

Estas tablas fueron elaboradas como base para la guía de criticidad que le va a asignar puntos en el

análisis de criticidad de sistemas, equipos y áreas. Para ello vamos a usar rangos por la producción de

arena fina, arcilla arenosa y grava seca, apoyándonos en el volumen y el costo de producción.
 GUIA DE CRITICIDAD
1.- Frecuencia de Fallas (Falla que impacte producción o función del
sistema) Ponderación/ocasión
Menos de 1 vez por año 0.5
De 1 a 6 veces por año 4
De 7 a 12 veces por año 10
De 13 a 33veces por año 23
De 33 a 64 veces por año 49
Más de 64 veces por año 64
2.- Consecuencias de la Falla
2.1.- Nivel de Producción Normal de grava seca (1 día de producción
equivale a 314 TM) Ponderación/ocasión
De 0 TM/d a 52 TM/d 0.06
De 53 TM/d a 105 TM/d 0.19
De 106 TM/d a 157 TM/d 0.31
De 158 TM/d a 209 TM/d 0.43
De 210 TM/d a 262 TM/d 0.56
De 263 TM/d a 314 TM/d 0.68
2.2.- Nivel de Producción Normal de arcilla arenosa (1 día de
producción equivale a 250 TM) Ponderación/ocasión
De 0 TM/d a 42 TM/d 0.03
De 43 TM/d a 83 TM/d 0.10
De 84 TM/d a 125 TM/d 0.16
De 126 TM/d a 167 TM/d 0.22
De 168 TM/d a 208 TM/d 0.29
De 209 TM/d a 250 TM/d 0.35
2.3.- Nivel de Producción Normal de arena fina (1 día de producción
equivale a 141 TM) Ponderación/ocasión
De 0 TM/d a 24 TM/d 0.02
De 25 TM/d a 49 TM/d 0.05
De 50 TM/d a 74 TM/d 0.09
De 75 TM/d a 99 TM/d 0.13
De 100 TM/d a 124 TM/d 0.16
De 125 TM/d a 186 TM/d 0.22
2.7.- Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Ponderación/ocasión
Menos de 6 horas 6
De 7 a 12 horas 10
De 13 a 18 horas 16
De 19 a 24 horas 22
De 25 a 30 horas 28
De 31 a 36 horas 34
Más de 36 horas 36

Tabla 9. Guía de criticidad parte 01

Fuente: propia

Esta guía tiene divisiones por rangos en frecuencia de falla, y las consecuencias de falla por producción

de arena fina, grava seca y arcilla arenosa. Además, se utiliza el tiempo promedio fuera de servicio en

rangos.
2.8.- Nivel de Impacto de Falla (NIF) Cuanto impacta la falla en producción Ponderación/ocasión
No afecta la Producción 0.05
De 0 % a 25% 0.18
De 26% a 50% 0.38
De 51% a 75% 0.63
De 76% a 99% 0.88
La Impacta Totalmente 1.0
2.9.- COSTO DE REPARACION (totales labor + materiales, repuestos) Ponderación/ocasión
Menos de 500 $ 3
De 500 a 1000 $ 8
De 1000 a 3 000 $ 20
De 3000 a 10 000 $ 65
De 10 000 a 20 000 $ 150
Más de 20 000 $ 200
2.10.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daños,
heridas, fatalidad ) Ponderación/ocasión
Al menos una fatalidad discapacidad total permanente o absoluta permanente 10
Múltiples lesiones serias, discapacidad temporal o parcial permanente 8
Lesión leve, tratamiento médico extendido, hospitalización o discapacidad
temporal 5
Primeros auxilios o tratamiento médico puntual 2.5
Sin lesión o efecto a la salud 0
2.11.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daños a terceros, fuera de la instalación ) Ponderación/ocasión
Escape de gases contaminantes por encima de rangos permitidos. 100
Acontecimiento menor que implica impacto ambiental local. Derrame de aceites
hidráulicos, refrigerante o combustible. 55
Acontecimiento ocurrido en un área determinada área en que no implique
impacto ambiental adverso y es manejado con procedimientos operacionales de
rutina 0

Tabla 9. Guía de criticidad parte 02

Fuente: propia

El nivel de impacto de falla está relacionado con el nivel de producción de los distintos tipos de tierra.

Otro es el costo de reparación relacionado con el costo por mano de obra, material y repuesto. El

impacto a la seguridad está relacionado dependiendo del tipo de daño a la seguridad personal. El

impacto al ambiente está relacionado por las consecuencias al ecosistema.

 ANÁLISIS DE CRITICIDAD / ÁREAS PRINCIPALES DEL PROCESO PRODUCTIVO

Criticidad = Frecuencia x Consecuencias

Consecuencias = [(Producción Normal x TPFS x% Afectación Producción) + Costo Mtto. + Impacto Seg + Impacto Amb.]

%
Frecuenci
Producción Afectació Perdida Costos
a TPFS Seguridad Ambient Consecuenci Consecuen
N° AREA Normal n Producción Reparación Criticidad
de Falla (Peso) (Peso) e (Peso) a SHA cias (Peso)
(Peso) Producció (Peso) (Peso)
(Peso)
n (Peso)
Explotación del
11 20 36 1 720 150 5 975 10725
1 material 100 105
2 Carguío 8 20 36 1 720 65 2.5 55 57.5 842.5 6740
3 Transporte 6 20 36 1 720 65 2.5 55 57.5 842.5 5055
4 Empuje 3 20 36 1 720 65 2.5 0 2.5 787.5 2362.5
5 Segregación 2 20 36 1 720 8 0 55 55 783 1566

Tabla 10. Criticidad de áreas principales del proceso productivo

Fuente: propia

Distribución de Pareto Global

No. Áreas Frecuencia Consecuencia Criticidad % Riesgo % acum.
Explotación
11 975
1 del material 10725 40.6 40.6 Crítico
2 Carguío 8 842.5 6740 25.5 66.0 Semi Critico
3 Transporte 6 842.5 5055 19.1 85.1 Semi Critico
4 Empuje 3 787.5 2362.5 8.9 94.1 Semi Critico
5 Segregación 2 783 1566 5.9 100.0 No Critico
Total 26448.5

Tabla 11. Distribución de Pareto global de las áreas principales del proceso productivo
Fuente: propia
 Jerarquización de las Areas

12000

10000

8000

Criticidad
6000

4000

2000

0
Explotación del Carguío Transporte Empuje Segregacion
material

Areas

Figura 4. Jerarquización de las áreas de acuerdo a la criticidad

Fuente: propia

Figura 5. Criticidad de áreas principales del proceso productivo

Fuente: propia
 Distribución de Pareto x SHA
No. Áreas Frecuencia Consecuencia Criticidad % Riesgo % acum.
Explotación
11 105
1 del material 1155 55.6 55.6 Critico
2 Carguío 8 57.5 460 22.1 77.7 Semi Critico
3 Transporte 6 57.5 345 16.6 94.3 Semi Critico
4 Empuje 2 55 110 5.3 99.6 Semi Critico
5 Segregación 3 2.5 7.5 0.4 100.0 No Critico
Total 2077.5

Tabla 12. Distribución de Pareto x SHA

Fuente: propia

Jerarquización de las Areas x SHA

1400
1200
1000
Criticidad

800
600
400
200
0
Explotación Carguío Transporte Empuje Segregación
del material
Areas
Figura 6. Jerarquización de las áreas x SHA
Fuente: propia

Figura 7. F(t) x consecuencia C(t)

Fuente: propia
 Áreas Frecuencia Consecuencia % Riesgo
Explotación del material 11 975 38.3
Carguío 8 842.5 26.5
Transporte 6 842.5 19.8
Segregación 3 787.5 9.3
Empuje 2 783 6.1
Tabla 13. Cuadro de áreas
Fuente: propia

Empuje

Segregación
Areas

Transporte

Carguío

Explotación del material

0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0

Gráfico 08. Gráfico de áreas

Fuente: propia

Podemos ver gracias a los análisis realizados y por la frecuencia de fallas de acuerdo a las unidades de procesos, que el área más crítica del proceso productivo es

el área de producción conformada por las excavadoras (336D2, 336NG, 323D).

 ANÁLISIS DE CRITICIDAD / SISTEMAS PRINCIPALES DE LAS UNIDADES DE PROCESO

Mejorabilidad = Frecuencia x Consecuencias

Consecuencias = [(Producción Normal x TPFS x% Afectación Producción) + Costo Mtto. + Impacto Seg + Impacto Amb.]

%
Frecuencia Producción Perdida Costos
TPFS Afectación Seguridad Ambiente Consecuencias
AREA SISTEMA de Falla Normal Producción Reparación Criticidad
(Peso) Producción (Peso) (Peso) (Peso)
(Peso) (Peso) (Peso) (Peso)
(Peso)
1. Explotación 1.1. EXCAVADORA CATERPILLAR
4 0.68 36 1 24.48 200 8 332.48 1329.92
del material 336D 100
[Link] CATERPILLAR
4 0.68 22 1 14.96 65 5 184.96 739.84
336 NG 100
1.3. EXCAVADORA CATERPILLAR
0.5 0.31 22 1 6.82 65 2.5 129.32 64.66
323 D 55
2. Carguío 2.1. CARGADOR FRONTAL 924G 4 0.68 16 0.18 1.9584 150 8 100 259.9584 1039.8336
2.2. CARGADOR FRONTAL 926M 0.5 0.19 16 0.18 0.5472 65 2.5 55 123.0472 61.5236
2.3. CARGADOR FRONTAL 918M 0.5 0.19 10 0.38 0.722 65 2.5 55 123.222 61.611
3.1. VOLQUETE MERCEDES
4 0.68 34 1.00 23.12 150 5 278.12 1112.48
3. Transporte ACTROSS 3344K 100
3.2. VOLQUETE MERCEDES
0.5 0.19 22 1.00 4.18 65 5 129.18 64.59
ACTROSS 4144K 8x4 55
3.3. VOLQUETE VOLKSWAGEN
0.5 0.31 16 1.00 4.96 65 2.5 127.46 63.73
31.390 55
4. Empuje 4.1. BULLDOZER D8T 0.5 0.31 16 0.38 1.8848 20 2.5 55 79.3848 39.6924
4.2. BULLDOZER D6T 0.5 0.31 16 0.38 1.8848 20 2.5 55 79.3848 39.6924
[Link]ón [Link] 0.5 0.31 6 0.05 0.093 8 0 0 8.093 4.0465

Tabla 14. Análisis de criticidad

Fuente: propia
 Distribución de Pareto
No. Sistemas Frecuencia Consecuencia Criticidad % Riesgo % Acum
1 1.1. EXCAVADORA CATERPILLAR 336D 4 332.48 1329.92 22.82 22.82
2 [Link] CATERPILLAR 336 NG 4 278.12 1112.48 19.09 41.90
Critico
3 3.1. VOLQUETE MERCEDES ACTROSS 3344K 4 259.9584 1039.8336 17.84 59.75
4 2.1. CARGADOR FRONTAL 924G 4 184.96 739.84 12.69 72.44
5 2.2. CARGADOR FRONTAL 926M 3 129.32 387.96 6.66 79.10
6 2.3. CARGADOR FRONTAL 918M 3 129.18 387.54 6.65 85.74
7 1.3. EXCAVADORA CATERPILLAR 323 D 2 127.46 254.92 4.37 90.12 Semi critico
8 3.2. VOLQUETE MERCEDES ACTROSS 4144K 8x4 2 123.222 246.444 4.23 94.35
9 3.3. VOLQUETE VOLKSWAGEN 31.390 2 123.0472 246.0944 4.22 98.57
10 4.1. BULLDOZER D8T 0.5 79.3848 39.6924 0.68 99.25
11 4.2. BULLDOZER D6T 0.5 79.3848 39.6924 0.68 99.93 No critico
12 [Link] 0.5 8.093 4.0465 0.07 100.00
Total 5828.4633

Tabla 15. Distribución de Pareto de los sistemas de las unidades de procesos

Explotación, segregación, empuje, carguío y distribución de tierra
F(t)

3.5 - 4 4 3 1,2

2.6 - 3.4 5,6

1.7 - 2.5 7,8,9

0.8 - 1.6

0 - 0.8 10,11,12

0 - 66 67 - 133 134- 199 200 - 266 267 - 333

 Consecuencia C(t)

Jerarquización de los Sistemas

1400

1200

1000
Criticidad

800

600

400

200

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gráfico 09. Gráfico de jerarquización de sistemas

Fuente: propia

En este grafico podemos ver que después de los valores asignados en la guía los equipos más críticos son EXCAVADORA CATERPILLAR 336D,

EXCAVADORA CATERPILLAR 336 NG, VOLQUETE MERCEDES ACTROSS 3344K, CARGADOR FRONTAL 924G. Esta selección de criticidad es

debido a la frecuencia de fallas.

 ANÁLISIS DE CRITICIDAD / SUB - SISTEMAS PRINCIPALES DE LAS UNIDADES DE PROCESO
Mejorabilidad = Frecuencia x Consecuencias
Consecuencias = [(Producción Normal x TPFS x% Afectación Producción) + Costo Mtto. + Impacto Seg + Impacto Amb.]

%
Frecuencia Producción Perdida Costos
TPFS Afectación Seguridad Ambiente Consecuencias
AREA SISTEMA 2 de Falla Normal Producción Reparación Criticidad
(Peso) Producción (Peso) (Peso) (Peso)
(Peso) (Peso) (Peso) (Peso)
(Peso)

1.1. EXCAVADORA
Explotación CATERPILLAR 10 0.68 36 1 24.48 65 8 197.48 1974.8
del material 336D 1.1.1 MOTOR 100
1.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 0.68 36 0.88 21.5424 65 8 55 149.5424 598.1696

1.1.3 TREN DE POTENCIA 4 0.68 36 1 24.48 150 8 55 237.48 949.92

1.1.4 SISTEMA
4 0.68 36 0.88 21.5424 65 2.5 89.0424 356.1696
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
[Link]
CATERPILLAR 336 4 0.68 22 0.88 13.1648 65 5 183.1648 732.6592
NG 1.2.1 MOTOR 100
1.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 0.68 22 0.88 13.1648 65 5 55 138.1648 552.6592

1.2.3 TREN DE POTENCIA 4 0.68 22 0.88 13.1648 65 5 55 138.1648 552.6592

1.2.4 SISTEMA
4 0.68 22 0.88 13.1648 65 2.5 80.6648 322.6592
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
1.3. EXCAVADORA
CATERPILLAR 323 0.5 0.68 22 0.88 13.1648 20 5 138.1648 69.0824
D 1.3.1 MOTOR 100
1.3.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 0.68 22 0.88 13.1648 20 5 55 93.1648 46.5824

1.3.3 TREN DE POTENCIA 0.5 0.68 22 0.88 13.1648 20 5 55 93.1648 46.5824

1.3.4 SISTEMA
0.5 0.68 22 0.88 13.1648 20 2.5 35.6648 17.8324
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
2.1. CARGADOR
4 0.68 36 1.00 24.48 65 8 197.48 789.92
Carguío FRONTAL 924G 2.1.1 MOTOR 100
2.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 0.68 36 1.00 24.48 65 8 55 152.48 609.92

2.1.3 TREN DE POTENCIA 4 0.68 36 1.00 24.48 65 8 55 152.48 609.92

2.1.4 SISTEMA
4 0.68 36 1.00 24.48 65 8 97.48 389.92
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
2.2. CARGADOR
4 0.68 22 0.88 13.1648 20 5 138.1648 552.6592
FRONTAL 926M 2.2.1 MOTOR 100

2.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 0.68 22 0.88 13.1648 20 5 55 93.1648 372.6592

2.2.3 TREN DE POTENCIA 4 0.68 22 0.88 13.1648 20 5 55 93.1648 372.6592

2.2.4 SISTEMA
4 0.68 22 0.88 13.1648 20 5 38.1648 152.6592
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
2.3. CARGADOR
0.5 0.68 36 0.63 15.4224 20 5 140.4224 70.2112
FRONTAL 918M 2.3.1 MOTOR 100
 2.3.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 0.68 36 0.63 15.4224 20 5 55 95.4224 47.7112

2.3.3 TREN DE POTENCIA 0.5 0.68 36 0.63 15.4224 20 5 55 95.4224 47.7112

2.3.4 SISTEMA
0.5 0.68 36 0.63 15.4224 20 5 40.4224 20.2112
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
3.1. VOLQUETE
MERCEDES 4 0.56 16 1.00 8.96 65 2.5 176.46 705.84
Transporte ACTROSS 3344K 3.1.1 MOTOR 100
3.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 0.56 16 1.00 8.96 65 2.5 55 131.46 525.84

3.1.3 TREN DE POTENCIA 4 0.56 16 1.00 8.96 65 2.5 55 131.46 525.84

3.1.4 SISTEMA
4 0.56 16 1.00 8.96 65 2.5 76.46 305.84
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
3.2. VOLQUETE
MERCEDES
0.5 0.56 16 0.88 7.8848 20 2.5 130.3848 65.1924
ACTROSS 4144K
8x4 3.2.1 MOTOR 100
3.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 0.56 16 0.88 7.8848 20 2.5 55 85.3848 42.6924

3.2.3 TREN DE POTENCIA 0.5 0.56 16 0.88 7.8848 20 2.5 55 85.3848 42.6924
3.2.4 SISTEMA
0.5 0.56 10 0.88 4.928 20 2.5 27.428 13.714
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
3.3. VOLQUETE
VOLKSWAGEN 0.5 0.56 10 0.88 4.928 20 2.5 127.428 63.714
31.390 3.3.1 MOTOR 100

3.3.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 0.56 10 0.88 4.928 20 2.5 55 82.428 41.214

3.3.3 TREN DE POTENCIA 0.5 0.56 10 0.88 4.928 20 5 55 84.928 42.464

3.3.4 SISTEMA
0.5 0.56 10 0.88 4.928 20 2.5 27.428 13.714
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
4.1. BULLDOZER
0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 5 114.953 57.4765
Empuje D8T 4.1.1 MOTOR 100
4.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 5 55 69.953 34.9765

4.1.3 TREN DE POTENCIA 0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 5 55 69.953 34.9765

4.1.4 SISTEMA
0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 5 14.953 7.4765
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
4.2. BULLDOZER
0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 8 117.953 58.9765
D6T 4.2.1 MOTOR 100
4.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 8 55 72.953 36.4765

4.2.3 TREN DE POTENCIA 0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 8 55 72.953 36.4765

4.3.4 SISTEMA
0.5 0.31 10 0.63 1.953 8 8 17.953 8.9765
ELECTRICO/ELECTRONICO 0
Segregación [Link] 5.1.1 REJILLAS 0.5 0.68 6 1.00 4.08 20 2.5 0 26.58 13.29

Tabla 16. Sub-sistemas principales de las unidades de proceso

Fuente: propia
 Distribución de Pareto
No. Sub-Sistemas Frecuencia Consecuencia Criticidad % Riesgo % Acum
1 1.1.3 TREN DE POTENCIA 10 237.48 2374.8 14.80 14.80
2 1.1.1 MOTOR 10 197.48 1974.8 12.31 27.11
3 2.1.1 MOTOR 4 197.48 789.92 4.92 32.03
4 1.2.1 MOTOR 4 183.1648 732.6592 4.57 36.60
5 2.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 152.48 609.92 3.80 40.40
6 2.1.3 TREN DE POTENCIA 4 152.48 609.92 3.80 44.20
7 1.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 149.5424 598.1696 3.73 47.93
8 2.3.1 MOTOR 4 140.4224 561.6896 3.50 51.43 Critico
9 1.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 138.1648 552.6592 3.44 54.87
10 1.2.3 TREN DE POTENCIA 4 138.1648 552.6592 3.44 58.32
11 1.3.1 MOTOR 4 138.1648 552.6592 3.44 61.76
12 2.2.1 MOTOR 4 138.1648 552.6592 3.44 65.21
13 3.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 131.46 525.84 3.28 68.48
14 3.1.3 TREN DE POTENCIA 4 131.46 525.84 3.28 71.76
15 3.2.1 MOTOR 4 130.3848 521.5392 3.25 75.01
16 2.1.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 4 97.48 389.92 2.43 77.44
17 1.3.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 93.1648 372.6592 2.32 79.76
18 1.3.3 TREN DE POTENCIA 4 93.1648 372.6592 2.32 82.09
19 2.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 4 93.1648 372.6592 2.32 84.41
Semi crítico
20 2.2.3 TREN DE POTENCIA 4 93.1648 372.6592 2.32 86.73
21 1.1.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 4 89.0424 356.1696 2.22 88.95
22 1.2.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 4 80.6648 322.6592 2.01 90.96
23 3.1.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 4 76.46 305.84 1.91 92.87
24 2.2.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 4 38.1648 152.6592 0.95 93.82
25 1.3.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 4 35.6648 142.6592 0.89 94.71
26 3.3.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 4 27.428 109.712 0.68 95.39
27 3.1.1 MOTOR 0.5 176.46 88.23 0.55 95.94
28 3.3.1 MOTOR 0.5 127.428 63.714 0.40 96.34
29 4.2.1 MOTOR 0.5 117.953 58.9765 0.37 96.71 No critico
30 4.1.1 MOTOR 0.5 114.953 57.4765 0.36 97.06
31 2.3.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 95.4224 47.7112 0.30 97.36
32 2.3.3 TREN DE POTENCIA 0.5 95.4224 47.7112 0.30 97.66
33 3.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 85.3848 42.6924 0.27 97.92
34 3.2.3 TREN DE POTENCIA 0.5 85.3848 42.6924 0.27 98.19
35 3.3.3 TREN DE POTENCIA 0.5 84.928 42.464 0.26 98.46
36 3.3.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 82.428 41.214 0.26 98.71
37 4.2.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 72.953 36.4765 0.23 98.94
38 4.2.3 TREN DE POTENCIA 0.5 72.953 36.4765 0.23 99.17
39 4.1.2 SISTEMA HIDRAULICO 0.5 69.953 34.9765 0.22 99.39
40 4.1.3 TREN DE POTENCIA 0.5 69.953 34.9765 0.22 99.60
41 2.3.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 0.5 40.4224 20.2112 0.13 99.73
42 3.2.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 0.5 27.428 13.714 0.09 99.81
43 5.1.1 REJILLAS 0.5 26.58 13.29 0.08 99.90
44 4.3.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 0.5 17.953 8.9765 0.06 99.95
45 4.1.4 SISTEMA ELECTRICO/ELECTRONICO 0.5 14.953 7.4765 0.05 100.00

TOTAL 16045.4468

Jerarquización de los Sub Sistemas

2500

2000
Criticidad

1500

1000

500

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

Gráfico 10. Jerarquización de sub-sistemas

Fuente: propia
 En este caso podemos ver que los subsistemas de los equipos más críticos son excavadora 336D2 (Tren

de potencia, motor, sistema hidráulico) excavadora 336 NG (motor, sistema hidráulico, tren de

potencia) excavadora 323D (motor) y el camión volquete mercedes actross 3344K (motor).

Por motivos de tiempo se va a realizar el RCM solo a un activo de una unidad de proceso (excavación)

ya que es la más crítica donde nos vamos a centrar en los sub-sistemas más críticos es decir : motor,

sistema hidráulico, y tren de potencia).

Explotación, segregación, empuje,

carguío y distribución de tierra

Explotación del transporte

material Segregación Empuje Carguío

Excavadoras Bulldozer Cargador Camión

Filtros frontal volquete

Gráfico 11. Equipo de unidad de proceso para aplicar RCM

Fuente: propia

Para ello vamos a evaluar el contexto operacional por donde el activo realiza la unidad de proceso para

hacer el proceso productivo.

Contexto operacional:

I) PERFIL DE OPERACIÓN:

La excavadora 336D2 es una maquina utilizada para la explotación de arcilla arenosa, por ello

utiliza el movimiento del bucket para realizar la excavación.

las aplicaciones de éste equipo son: excavar, trasladar y mover tierras según su diagrama de cargas.

Levantar cargas a una altura determinada (Por recomendación de fabricante a la altura del Stick) y

sostener a continuación dicha carga con un coeficiente de colmado (recomendado) de 105%.

Elevar la carga desde el banco hasta la altura donde se encuentra el filtro y también desde el banco

hasta el suelo.

La excavadora va a trabajar con su máxima profundidad de corte.

Trabajar con 75° de ángulo de giro y a una altura de banco de 7 metros.

II) AMBIENTE DE OPERACIÓN

El balneario de Vesique está ubicada a nivel del mar en el departamento de Ancash, a 19.2

kilómetros del distrito de Nuevo Chimbote (30 minutos) y a 408 kilómetros de Lima (5.56 horas),

lo que la hace accesible por carretera.

Las temperaturas varían entre 13 °C y 22 °C, existencia de poca precipitación durante todo el año,

siendo los meses diciembre, enero, febrero y marzo meses de mayor precipitación.

Los caminos son variados ya que existen desde caminos naturales, caminos con balasto, carreteras

afirmadas y carreteras asfaltadas, siendo los caminos asfaltados y las carreteras afirmadas de mayor

predominancia.

La polución en el ambiente es de baja a regular.

 Gráfico 12. Distancia del lugar a sitios estratégicos (Chimbote, Lima)
Fuente: propia
Esta zona es de humedad constante de 76 % con una velocidad de viento de 31 km/h Teniendo en

esta época (mes de diciembre) una precipitación de 1%.

Gráfico 13. Características ambientales de la zona de trabajo

Fuente: propia

III) CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE INSUMOS.

 La calidad de los repuestos son bueno ya que el tipo de repuestos que se usa son solo

originales. Los insumos son buenos, por lo general se adquieren en la sede de Caterpillar en

Nuevo Chimbote (Ferreyros), algunas veces se compra insumos a pedido desde Lima. La

disponibilidad de repuestos y materiales para la excavadora 336D2.

 Tiempo de entrega de repuestos y materiales de mantenimiento preventivo de a 02 a 03 días.

 Tiempo de entrega de repuestos y materiales de mantenimiento correctivo de 02 a 03 días.

  Tiempo de entrega de repuestos y materiales de importación de 15 a 30 días. La

disponibilidad de repuestos y materiales para la excavadora 336D:

 Tiempo de entrega de repuestos y materiales de mantenimiento preventivo de a 03 a

04 días.

 Tiempo de entrega de repuestos y materiales de mantenimiento correctivo de 03 a 04

días.

 Tiempo de entrega de repuestos y materiales de importación de 20 a 30 días.

IV) POLÍTICAS DE LOGÍSTICA.

 Todos los repuestos y materiales son provistos por la sede central de Ferreyros ubicada en

Nuevo Chimbote, también los repuestos son enviados desde la ciudad de Lima.

 Manejar un stock de repuestos para los servicios de mantenimiento preventivos para los

servicios de 250 horas y 500 horas.

 Manejar un stock de aceites para los mantenimientos preventivos.

 El operador tiene a la mano algunos repuestos críticos y materiales, por ejemplo, fusibles,

focos, trapos industriales, desengrasante y grasa.

 Las compras de repuestos y materiales se justifican con 03 cotizaciones realizadas por

diferentes proveedores o con un contrato marco de adquisición de repuestos.

V) CONDICIONES LABORALES.

 La excavadora de trabajar lunes a sábado.

 La disponibilidad operacional mensual de la excavadora no debe ser menor 90%.

 El horario de trabajo de lunes a viernes inicia a las 8 a.m. y finaliza a las 6 pm con una hora

de refrigerio, mientras los sábados trabaja de 7:30 hasta las 1:30 de la tarde.

 El operador trabajará bajo régimen normal, donde sí se necesita sobreproducción es

necesario venir los domingos.

VI) POLÍTICA DE SEGURIDAD.

Operador:

 Participar en la inducción de personal nuevo.

  Certificación de operador en excavadoras hidráulica.

 Licencia AIII-B mínimo.

 Equipo de protección de seguridad.

 Evaluación médica anualmente.

 Seguro Contra Todo Riesgo.

 Participar diariamente en las charlas de seguridad 05 minutos.

 Realizar ATS diariamente antes de iniciar la operación de la máquina.

Excavadora:

 Excavadora con antigüedad no mayor a 03 años.

 Tarjeta de propiedad.

 SOAT vigente.

 Revisión técnica vigente.

 Seguro con cobertura de responsabilidad civil no menor de US$ 250,000.

 Plan de mantenimiento anual.

 Equipado cuenta con extintor y circulina en caso haiga presencia de alguna emergencia.

Interpretación del contexto operacional:

Como podemos ver después de realizar el estudio del contexto operacional de nuestro activo

físico, podemos concluir que el desarrollo del sistema productivo se encuentra en condiciones

normales de trabajo. Ante este análisis pasamos a definir la función de nuestro activo

seleccionado gracias al análisis de criticidad realizado líneas arriba.

Definición de la función:

Para este caso y alineándonos a la metodología conjuntamente determinado por la norma SAE

J1011 vamos a determinar el parámetro con el que va a trabajar nuestra excavadora. Para ello

hacemos uso del Hanbook de Caterpillar utilizando los datos dados por el perfil de operación en

el contexto operacional descrito.

 Gráfico 13. Características ambientales de la zona de trabajo
Fuente: propia
Para calcular la producción horaria usamos la fórmula de la figura. Usamos los siguientes

parámetros.

Para hallar esos valores determinados necesitamos encontrar los valores de (q, E, T) entonces

desarrollamos con:

Producción por ciclo,

Hallamos la capacidad del cucharón,

 Gráfico 14. Selección de carga de la excavadora 336D2
Fuente: Hanbook de Caterpillar

El factor de llenado,

Usamos la tabla:

Gráfico 15. Factor de llenado dependiendo del material

Fuente: propia

Sabemos que la excavadora está siendo usada para la explotación de arcilla arenosa, en este caso

usaremos un factor de llenado promedio:

El factor de profundidad óptima,

 Sabemos que por recomendación de fabricante la altura debe ser igual al tamaño del Stick:

Gráfico 16. Altura del banco

Fuente: Hanbook de Caterpillar

Gráfico 17. Altura del banco

Fuente: Hanbook de Caterpillar

Entonces la altura del Stick igual a la altura del banco donde se va a poner nuestra excavadora

(336D2) la buscamos en el Hanbook,

Esa altura máxima de trabajo se va usar la cota E,

Según condiciones de operación son 7 m entonces

Entonces el factor de profundidad óptima es,

Sabemos que trabaja a un ángulo de 75°,

Gráfico 18. Movimiento de traslado de trabajo de la excavadora (giro)

Fuente: Hanbook de Caterpillar

Gráfico 19. Angulo de giro vs profundidad

Fuente: Hanbook de Caterpillar

Realizamos la interpolación para hallar el factor de profundidad óptima:

Profundidad valor

140% 0.97

160% 0.90

173% 0.854
 Tabla 14. Interpolación del factor de profundidad
Fuente: Propio

Una vez encontrado los valores hallamos la producción:

Hallamos la duración de ciclos en minutos,

Sabiendo que la explotación es arcilla arenosa la condición de trabajo será fácil. Además,

trabaja a un ángulo de 75° condición fácil y con 1.9 metros cúbicos hallamos el tiempo.

Gráfico 20. Tabla del ángulo y tamaño del cucharón

Fuente: Ing. Juan Carlos Latorre Boza

Hallamos la eficiencia,

Podemos ver que las condiciones de operación son buenas, mientras que el mantenimiento de la

máquina es regular por el alto costo de los últimos meses en el mantenimiento correctivo.
 Gráfico 21. Eficiencia por mantenimiento de máquina y condiciones de operación
Fuente: Ing. Juan Carlos Latorre Boza

Entonces teniendo todos los datos hallamos la producción horaria,

Determinación de la función de la excavadora 336D2

Teniendo ya la carga horaria de la excavadora y el contexto operacional podemos definir la

función de la maquina usada en el proceso como: Excavación de 95.102 m3/h de arcilla

arenosa para construcción, operando a condiciones ambientales y operacionales normales.

Gráfico 22. Proceso productivo de arcilla arenosa

Fuente: Propio
Determinación de modos de falla:

Una vez tenido la definición de la función de nuestro activo seleccionado por análisis de criticidad

pasamos a determinar los modos de falla del mismo distribuidos en subsistemas encontrando los

modos de falla más relevante.

Para determinar los modos de falla vamos a hacer uso de esquemas gráficos en las cuales vamos a

visualizar los modos de falla de acuerdo a los componentes más relevantes de los subsistemas

críticos analizados.

Como ya se explicó líneas arriba vamos a realizar un RCM a la función de la maquina usando los

modos de falla más frecuente de los componentes de los subsistemas que generan una funcional en

el equipo.
 Desgaste de
componentes debido a
palieres con poco
juego
Diferencial

Contaminación de
aceite

Desgaste de
componentes debido a
impurezas
Mandos Finales

Contaminación de
aceite

Lubricantes
Tren de fuerza
contaminados

Convertidor de par Temperatura alta

Desgaste de turbina

Lubricantes
contaminados debido
humedad del
ambiente
Transmisión
Desgaste de
componentes debido a
engranes

En el gráfico de arriba podemos encontrar los modos de fallas de los componentes del tren de fuerza.
En el cuadro de abajo podemos encontrar los modos de falla del motor C13 en sus principales componentes:

Desgaste interno

Alta temperatura del

Bomba
aceite

Sistema de lubricación Consumo de aceite

debido a fugas

Filtros contaminación de
lubricantes para motor

Alta temperatura
Sistema de
refrigeración

Bomba de agua
Sobrecaliente

Sonido agudo
turbocomprensor

Sobrecalentamiento
Ventilador
Motor
Sistema de admisión y
escape
Fugas externas

Decoloración del
componente

Radiador

Humacion negra

Inyectores Humacion blanca

Derrateo del motor

Sistema de
combustible
Contaminación de
Filtros
lubricantes

Bomba Equipo no enciende

En el gráfico podemos visualizar los modos de fallas para los componentes del sistema hidráulico de la excavadora 336D2 más frecuentes en la máquina.

Desgaste interno

bomba

Sistema de giro Fisuras en bomba

Valvulas fugas externas

Sistema de traslación

Motores Fugas internas

Agrietamiento de
valvulas
boquilas

Lubricantes
Bombas
Sistemas hidráulicos Sistema de contaminados
implementos

Fatiga de material

Cilindros

Doblamiento de
vástagos

Valvulas Fugas externas

Mangueras Fisura en mangueras

Sistema de freno

Motor Sobrecalentamiento
Análisis de Modos y Efectos de Falla.

Para nuestro análisis de FMEA hemos seleccionado la excavadora 336D2. Utilizamos las los modos de falla de los componentes.

N° FUNCIONES ID- FALLA N°MF MODOS DE TASA N°EF EFECTOS

FF FUNCIONAL FALLAS DE
FALLA
Lubricantes Oxidación del lubricante
contaminados debido lo que implica una
humedad del disminución la viscosidad
1 ambiente. 10 1 y con ello de la velocidad
de los implementos.

Desgaste de
Excavación de 250 Excavación a una componentes del Las impurezas generan
TM de arcilla velocidad menor de sistema de tren de degradación del lubricante
arenosa para 95.102 m3/h de 2 fuerza debido a 6 2 lo cual implica una
construcción con arcilla arenosa para impurezas. disminución de respuesta
del sistema hidráulico.
una velocidad de construcción,
1 A
95.102 m3/h, operando a Fisuras en bombas
operando a condiciones hidráulicas Las fisuras generan
condiciones ambientales y principales y pérdidas del lubricante
ambientales y operacionales 3 secundarias. 4 3 ocasiona derrateo de
operacionales normales. potencia del equipo.
normales.
Sobrecalentamiento
de componentes
debido a Fatiga de componentes
4 restricciones en el 8 4 generando debilitamiento
sistema hidráulico. de los mismos.
N° FUNCIONES ID- FALLA N°MF MODOS DE TASA N°EF EFECTOS
FF FUNCIONAL FALLAS DE
FALLA
Parada de la máquina,
Rotura de mangueras cambio de bombas
1 hidráulicas por 4 1 hidráulicas por una
sobrepresiones en el duración de 1 a 2 horas.
sistema hidráulico.

Excavación de 250
TM de arcilla
Doblamiento de Parada de la máquina,
arenosa para
2 vástagos de los 6 2 cambio de cilindros de
construcción con implementos debido implementos por un
Indisponibilidad para
una velocidad de a excesiva carga. tiempo aproximado de 3 a
1 B transporta material.
95.102 m3/h, 4 horas.
operando a
condiciones
ambientales y
Consumo de aceite Parada de la máquina. Se
operacionales 3 debido a rotura de 5 3 enciende la alarma (nivel
normales. sellos en los 2), la lámpara de acción
inyectores. parpadea. Se requiere
cambio completo de
inyectores e calibración de
los mismos. La duración
es de 1 a 2 horas.

Fugas externas en los El equipo no avanza de

4 motores del travel 2 4 manera lenta hasta
ocasionados por detenerse. Inspección del
sobrepresiones. sistema travel.
REFERENCIA TA TAREA EVALUACION DE TAREAS "A TAREAS INTERVALO UNIDAD A REALIZAR
DE PROTECTORA LAS FALTA DE" PROPUESTAS INICIAL DE POR
INFORMACION ACTUAL CONSECUENCIAS TIEMPO
F FF FM E S A O TC RC SC BF CT RD

Drenar el filtro 1 diaria Lubricador

1 A 1 S Ninguna N N N S S separador de agua

Análisis de
1 A 2 S aceite cada 750 N N N S S Análisis de aceite del 1 500 Lubricador
horas. sistema hidráulico. horas

Inspeccionar
1 A 3 N Ninguna. S N S S S pérdidas de aceite en 1 Diario Operador
el sistema
hidráulico.

Tomas de presiones
1 A 1 N Ninguna. N N N S N N S de todo el sistema 1 semana Mantenedor
hidráulico
REFERENCIA TA TAREA EVALUACION DE TAREAS "A TAREAS PROPUESTAS INTERVALO UNIDAD A REALIZAR
DE PROTECTORA LAS FALTA DE" INICIAL DE POR
INFORMACION ACTUAL CONSECUENCIAS TIEMPO
F FF FM E S A O TC RC SC BF CT RD

1 B 1 S N N N S N S

Ninguna Inspección del sistema 1 Diario Operador

hidráulico

1 B 2 S N N N S N S

Ninguna Cambio de cilindros por

determinado tiempo. 1 2000 Lubricador
Horas

1 B 3 N S N S S S
Cambio de sellos de los
Ninguna inyectores de 1 500 Operador
combustible Horas

1 B 4 N N N N S N N S

Ninguna Pruebas de presión al

sistema travel del equipo 1 semana Mantenedor
Recomendaciones:

Se sugiere establecer la adquisición de los repuestos en cantidad y tiempo óptimos de los

componentes críticos; efectuando un estudio de stocks mínimos y máximos considerando de la

criticidad de los repuestos.

Se recomienda implementar la aplicación de RCM ya que se establecen prioridades como la

eliminación de las fallas funcionales (las cuales ponen en riesgo la continuidad de la operación); así

mismo esta metodología propone la estrategia para lograr controlar las fallas de reducción deseable

mediante un plan de mantenimiento efectivo.

Después de aplicar la metodología se recomienda pasar la información de la estrategia más

adecuada a un cmms.

Se recomienda seguir monitoreando las fallas más recurrentes en el sistema de excavadoras para

mejorar el plan de mantenimiento cada año ingresando las ordenes de trabajo realizado en el

sistema.

Conclusiones:

La propuesta de la metodología RCM a la excavadora 336D2 es una guía para desarrollar nuevos

planes de mejora y técnicas en otros equipos de la empresa.

El método de los puntos es el más conveniente por ser el que más se aproxima a los parámetros de

la empresa.

Es necesario tener definiciones claras que se encuentran en las normas J1011 Y J1012 para la

aplicación de la metodología.

Se puede afirmar que implementar el nuevo plan de mantenimiento reducirá los tiempos de

inoperatividad, aumentará la capacidad de producción y cumplirá con las expectativas del cliente.