Escuela Militar de Ingeniería

“Mcal. Antonio José de Sucre”

Unidad Académica Santa Cruz

FABRICACIÓN DE CERAMICA POR VÍA

PLÁSTICA

Carrera : Ingeniería Industrial

Semestre : “Séptimo”
Materia : Industria Metálica y No Metálica
Docente : Ing. Marco Guzmán Portugal
Estudiantes : Montero Quispe Margarita S6514-5
Olivares Vargas Yasmirt S5496-8
Ponce Salces Jessica S6850-0
Quisbert Revollo Jose S6788-1
Rada Duran Alejandra S6202-2
Rojas Vidal Karina S6000-3

Santa Cruz 2020

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FABRICACIÓN DE CERAMICA POR VÍA
PLÁSTICA

1. ANTECEDENTES

Desde tiempos remotos, artistas de todo el mundo han usado la cerámica para
comunicar valores estéticos, culturales, religiosos, éticos y socio políticos. Los restos de
cerámica descubiertos en sitios arqueológicos han provisto a los historiadores y
cientistas sociales una plétora de hechos registrados de gente, culturas, relaciones
económicas y comerciales, sistemas de creencias y más.

La humanidad descubrió las útiles propiedades de la arcilla en tiempos prehistóricos, y

los recipientes más antiguos descubiertos son las vasijas elaboradas con arcilla.
También se utilizó, desde la prehistoria, para construir edificaciones de tapial, adobe y
posteriormente ladrillo, elemento de construcción cuyo uso aún perdura y es el más
utilizado para hacer muros y paredes en el mundo moderno. La arcilla fue utilizada en la
antigüedad también como soporte de escritura. Miles de años antes de Cristo, por
cuenta de los sumerios en la región mesopotámica, la escritura cuneiforme fue inscrita
en tablillas de arcilla.

La arcilla cocida al fuego, la cerámica, es uno de los medios más baratos de producir
objetos de uso cotidiano, y una de las materias primas utilizada profusamente, aun hoy
en día. Ladrillos, vasijas, platos, objetos de arte, e incluso sarcófagos o instrumentos
musicales, tales como la ocarina, fueron y son modelados con arcilla. La arcilla también
se utiliza en muchos procesos industriales, tales como la producción de cemento,
elaboración de papel, y obtención de sustancias de filtrado.

Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en artículos

útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Las cerámicas
tradicionales se hacen a partir de minerales que se encuentran en la naturaleza e
incluyen alfarería, porcelana, ladrillo y cemento.

En cuanto a las tecnologías aplicadas en procesos de manufactura y fabricación, antes

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de la Revolución Industrial (que comenzó a mitad del siglo XVIII), los sistemas de
fabricación dependían principalmente de la mano de obra en todas sus fases. Con la
revolución industrial llegó la mecanización de los procesos productivos; comenzando
con el desarrollo de maquinaria para la industria textil y para el corte de metal. Para que
posteriormente las tecnologías se desarrollen hasta los sistemas CNC en la actualidad.

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 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar el proceso productivo de las cerámicas por conformado plástico, mostrando

su funcionamiento, características, maquinarias y sus diferentes productos.

2.2 OBJETIVO ESPECIFICO

 Describir las propiedades de la cerámica por conformado plástico.

 Desarrollar las características de este tipo de conformado.
 Describir el funcionamiento de la maquinarias y equipos.
 Desarrollar los procesos de los distintos productos.
 Mostrar los distintos diagramas de proceso.

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 3. DESARROLLO

3.1 MATERIALES CERÁMICOS

Un material cerámico es un compuesto inorgánico que consiste en un metal (o

semimetal) y uno o mas no metales, y sus propiedades mecánicas y físicas son muy
diferentes a las de los metales.

La palabra cerámica proviene del griego keramos, que significa arcilla de vasijas o
trastos hechos de barro cocido.

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos y no metálicos (óxidos, nitruros,

carburos). La mayoría de las cerámicas son compuestos formados por elementos
metálicos y no metálicos cuyos enlaces interatómicos pueden ser:

 De carácter totalmente iónico o bien,

 De carácter predominantemente iónico con algún carácter covalente.

3.2 IMPORTANCIA DE LOS CERÁMICOS

La importancia de los cerámicos como materiales de ingeniería se deriva de su

abundancia en la naturaleza y sus propiedades mecánicas y físicas.

La importancia tecnológica y comercial de los materiales cerámicos queda demostrada

por la variedad de productos y aplicaciones que se basan en esa clase de materiales.
La lista incluye los siguientes:

 Fabricación de productos para la construcción (ladrillos, mosaicos etc.)

 Fabricación de cemento para concreto (el concreto es un compuesto)
 Fabricación de cerámicos refractarios
 Fabricación de línea blanca (vajillas)
 Fabricación de vidrio y fibras de vidrio
 Fabricación de abrasivos y herramientas de corte
 Fabricación de aislantes cerámicos (aislantes eléctricos y sustratos de chip)
 Fabricación de cerámicos magnéticos (para memorias de computadoras)
 Combustibles nucleares (oxido de uranio)
 Biocerámicas (materiales para dientes, huesos artificiales)

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3.3 ESTRUCTURA DE LOS CERÁMICOS

La mayoría de los materiales cerámicos adopta estructura cristalina, sin embargo, el

vidrio adopta estructura amorfa.

Los compuestos cerámicos se caracterizan por tener enlaces covalentes e iónicos, estos
son más fuertes que los enlaces metálicos. Los iones determinan la estructura cristalina
a través de:

 El valor de la carga energética de los iones componentes.

 Los tamaños relativos de los cationes y aniones.

En base a los dos criterios mencionados se presentan básicamente las siguientes

estructuras:

 Estructura cristalina de tipo AX. Número de cationes y aniones iguales.

 Estructura cristalina de tipo AMXP. Cargas de cationes y aniones desiguales.
 Estructura cristalina del tipo AMBNXP. Dos tipos de cationes diferentes y un anión.

3.4 PROPIEDADES MECÁNICAS

Los materiales cerámicos tienen poca resistencia a la tensión cuando son sometidos a
un esfuerzo de tensión, sin embargo, presentan una resistencia a la compresión de 10
a 15 veces mayor que la resistencia a la tensión.

Los cerámicos son materiales rígidos y frágiles, por ende, no poseen ductilidad lo que
causa problemas tanto en su procesamiento como desempeño. Son sustancias más
fuertes a compresión que a la tensión

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3.5 CLASIFICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

3.5.1 Cerámicos Tradicionales

Las materias primas básicas de los materiales cerámicos tradicionales son:

3.5.1.1 Arcillas

Están formadas básicamente por silicatos de aluminio hidratado de distintas

composiciones. Las arcillas consisten en partículas finas de silicatos de aluminio
hidratados que se transforman en una sustancia plástica deformable y moldeable al
mezclarlas con agua, al someterlas a un cocimiento la arcilla adquiere dureza.

La arcilla más común está formada básicamente por Caolinita. La caolinita se presenta
combinado con otros elementos como el potasio, sodio, magnesio, etc. Se emplean para
producir vasijas, ladrillos, azulejos, etc.

3.5.1.1.1 Silicatos

Los silicatos no son considerados iónicos puesto que tienen un significativo carácter
covalente en los enlaces Si-O, los cuales son direccionales y relativamente fuertes.
Independientemente del carácter del enlace Si-O existe una carga -4 asociada con cada
tetraedro [SiO4]4-, puesto que cada átomo de oxigeno requiere un electro extra para
alcanzar estabilidad electrónica.

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El silicato más sencillo es el dióxido de silicio o sílice [SiO2], y se presenta de tres formas
alotrópicas primarias: Cuarzo, Cristobalita y tridimita, sus estructuras son relativamente
complejas y abiertas (los átomos no están empaquetados al máximo)

3.5.1.1.2 Diagrama de Fase

Los diagramas de fase se determinan experimentalmente. En los diagramas binarios es

frecuente que los dos componentes sean compuestos que comparten un elemento en
común, a menudo el oxígeno.

El sistema sílice-alúmina es importante ya que estos materiales son los principales

constituyentes de muchos materiales refractarios.

El diagrama de fases Sílice-alúmina muestra que sílice y alúmina no son solubles una
en otra, (no se ven soluciones solidas terminales a ambos extremos del diagrama de
fases.)

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3.5.1.2 Feldespato

Están formados básicamente por silicatos de aluminio combinado con cualquiera de los
elementos potasio, sodio, calcio o bario. Se emplea para fabricar vasijas, porcelana
(vitrificacion) y otros artículos de comedor.

3.5.1.3 Alúmina

Está presente en la naturaleza como Bauxita. La cerámica de alúmina se emplea como

abrasivo en esmeriles y como ladrillos refractarios para hornos.

3.5.1.4 Sílice

Se lo encuentra en la naturaleza como cuarzo en bancos de areniscas. Se lo emplea

para fabricar vidrio, refractarios, abrasivos, vasijas, etc

3.5.1.5 Carburo de Silicio

Se obtiene calentando sílice y coque a una temperatura de 2200C obteniéndose SiC.

Se lo emplea como abrasivo.

3.5.2 Cerámicos Nuevos

El termino cerámicos nuevos se refiere a materiales cerámicos creados de forma

sintética. En general se basan en compuestos distintos de silicato de aluminio en
cantidades variables. Los cerámicos nuevos se clasifican en:

 Óxidos cerámicos. El óxido más importante es la alúmina. Hoy en día se

produce en forma sintética a partir de la bauxita en hornos eléctricos. Se emplean
en aislantes de bujía, refractarios, abrasivos, etc.
 Carburos. Incluyen carburo de silicio, tungsteno, titanio, tantalio y cromo. Se los
emplea como herramientas de corte.
 Nitruros. Estas cerámicas son duras y frágiles. Los más importantes son:
- Nitruro de Silicio. Resistente a la corrosión a alta temperaturas
- Nitruro de boro. Tiene una dureza comparable a la del diamante, pero
utilizado para trabajar el acero
- Nitruro de titanio. Utilizado como recubrimiento para herramientas de corte.

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3.5.3 Vidrios

El vidrio es un compuesto inorgánico no metálico (o mezcla de compuestos) que se

solidifican en una condición rígida sin cristalizar (estructura amorfa).

El vidrio cerámico se fabrica a partir del vidrio amorfo a través de un tratamiento térmico
y compuestos que produzcan una red densa de núcleos donde se forman los cristales.

Tiene una estructura policristalina y un tamaño de grano muy fino lo que eleva sus
propiedades por encima del vidrio original.

Por su alta estructura cristalina son opacos, ausencia de porosidad, bajo coeficiente de
expansión térmica, elevada resistencia al choque térmico, resistencia eléctrica elevada.
Se emplean en intercambiadores de calor, etc.

3.6 PLASTICIDAD DE LA ARCILLA

El mecanismo de la plasticidad de las arcillas ha sido muy estudiado y discutido. En

principio se puede explicar por qué una pasta de arcilla consta de multitud de partículas
sólidas rodeadas por delgadas películas de agua que forman una cubierta viscosa. El
espesor de la envoltura acuosa debe ser el suficiente para permitir a las partículas
deslizarse entre sí cuando se someten a una fuerza de cizalladura. La fase líquida
desempeña simultáneamente un doble papel; de un lado actúa como lubricante,
facilitando el deslizamiento entre las partículas sólidas, y, de otro, al formar una tenue y
elástica película envolvente, impide que aquéllas se separen demasiado.

La plasticidad dependerá de la cohesión y la cohesión, de la afinidad entre las partículas

de sólido y líquido. Como es sabido, los líquidos de naturaleza polar aumentan la

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plasticidad de las arcillas, porque ejercen una atracción más intensa sobre sus
partículas. Las partículas de arcilla, debido a que presentan enlaces rotos y cargas
eléctricas negativas sin neutralizar, cuando se suspenden en agua, se rodean de un
manto acuoso en cuyo interior existen iones de diferentes cargas. Las cargas negativas,
que muestra la partícula en su periferia, tienden a compensarse por un enjambre de
cationes que están difusos por toda la película acuosa, cuyo espesor variará según el
número, tamaño, carga y grado de hidratación de dichos cationes.

3.6.1 Causas Modificadoras de la Plasticidad

Para poder comparar las propiedades plásticas de diferentes arcillas hay que considerar
previamente una serie de factores que, de un modo u otro, ejercen una marcada
influencia en la plasticidad. Estos factores, estudiados son:

 Contenido en agua.
 Tamaño de las partículas.
 Forma y estructura de las partículas.
 Agregación de las partículas.
 Superficie específica de las partículas.
 Orientación de las partículas.
 Adición de electrolitos y floculantes.
 Presencia de materia orgánica.
 Influencia del aire ocluido.
 Tratamiento térmico.

3.7 PROCESAMIENTO DE CERÁMICA POR CONFORMADO PLÁSTICO

Cuando se habla de conformado plástico en las cerámicas se habla de la plasticidad

que se genera en la arcilla (materia prima de la cerámica) con la humidificación, la cuál
es aprovechada para el formado de éstos mediante diferentes tipos de conformado
plástico, ya sea por extrusión, compresión o terrajado.

Dentro de la elaboración de cerámicas por conformado plástico, estos son considerados

procesos de las cerámicas tradicionales, los cuales tienen en común el siguiente
proceso en Diagrama de Bloques.

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A continuación se detallarán los procesos en general de la elaboración de cerámicas.

3.7.1 Tratamiento de las Materias Primas

Las materias primas cerámicas se encuentran generalmente en la naturaleza como

terrones rocosos, y por lo tanto, su reducción a polvo es el propósito del paso de
preparación de polvos en el procesamiento cerámico. En la pulverización se distinguen
dos operaciones: el triturado y la molienda.

3.7.1.1 Triturado

El triturado se refiere a la ruptura de grandes trozos provenientes de la mina en tamaños

más pequeños para su reducción posterior. El triturado de minerales se realiza por
compresión contra superficies rígidas o por impacto contra superficies rígidas con
movimiento restringido.

El equipo que se usa para realizar el triturado es de varios tipos:

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  Trituradores de quijadas. En los cuales una quijada grande se mueve hacia
delante y hacia atrás para triturar los terrones contra una superficie dura y rígida.
 Trituradores giratorios. que usan un cono giratorio para comprimir los trozos
contra una superficie dura y rígida.
 Trituradores de rodillos. en los cuales los trozos de cerámica se aprietan entre
tambores rotatorios.
 Molinos de martillos. que usan martillos rotatorios para golpear el material y
romper los trozos.

3.7.1.2 Molienda

La molienda se refiere a la operación de reducir las piezas pequeñas después del

triturado a polvos finos. La molienda se realiza por abrasión e impacto del mineral

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triturado por el libre movimiento de un medio duro y suelto, como bolas, piedras o barras.
El equipo que se usa para realizar el triturado es de varios tipos:

 Molino de balines. Contiene esferas duras mezcladas con el material a

pulverizar, que giran dentro de un recipiente cilíndrico grande. El movimiento
arrastra a los balines y el material hacia arriba en la pared del recipiente y los
hace caer para realizar la molienda por una combinación de impacto y
frotamiento.
 Molino de rodillos. Aquí el material se comprime contra la mesa horizontal del
molino mediante rodillos que giran sobre la superficie de la mesa.
 Molienda por impacto. Aquí las partículas del material se proyectan contra una
superficie plana dura, ya sea por corriente de aire a alta velocidad o mediante un
chorro de una pasta muy fluida a alta velocidad. El impacto fractura las piezas en
partículas más pequeñas.

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3.7.2 Conformado Plástico

Esta categoría incluye varios métodos manuales y mecanizados. Todos ellos requieren
que la mezcla inicial tenga consistencia plástica, lo cual se logra generalmente con un
contenido de agua de 15 a 25%. Para los métodos manuales se usan generalmente
arcillas en el límite superior del rango, que constituyen un material más fácil de formar;
sin embargo, esto viene acompañado de mayor contracción en el secado. Los métodos
mecanizados emplean por lo general mezclas con menor contenido de agua y por tanto
la arcilla inicial es más espesa.

Los modelos de conformados manuales más comunes son los siguientes:

 El modelado a mano involucra la creación del producto cerámico por

manipulación de la masa de arcilla plástica a fin de darle la forma deseada.
Además de las piezas de arte, se hacen por este método los patrones para los
moldes de yeso en el vaciado deslizante.
 El vaciado o moldeado a mano es un método similar, pero se utiliza un molde
o forma para determinar las partes de la configuración geométrica.
 El torneado a mano sobre un torno de alfarero es otro refinamiento de los
métodos artesanales.
 El torno de alfarero es una mesa redonda que gira en una flecha vertical
accionada por un motor o por un pedal. Los productos cerámicos de sección

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 transversal circular pueden formarse en el torno de alfarero usando algunas
veces un molde que proporciona la forma interna.

Los modelos de conformado mecanizado más comunes son los siguientes:

 El torneado ligero es una extensión del método del alfarero, en el cual el

modelado a mano se remplaza por técnicas mecanizadas. Se usa para producir
gran- des cantidades de artículos idénticos, como platos y tazones para uso
doméstico.
 El prensado plástico es un proceso de formación en el cual el pedazo de arcilla
plástica se prensa entre un molde inferior y otro superior contenidos en un arillo
metálico. Los moldes se hacen de un material poroso como yeso; así, al aplicar
vacío detrás de los moldes se remueve la humedad de la arcilla.
 La extrusión se usa en el procesamiento cerámico para producir secciones
largas de sección transversal uniforme que se cortan a la longitud de pieza
requerida. El equipo de extrusión utiliza una acción tipo tornillo que ayuda a
mezclar la arcilla y a empujar el material plástico a través de la abertura del
troquel.

3.7.3 Secado

Consiste en remover el agua que se añadió a la mezcla para mejorar su formado, sin
embargo, al remover el agua la pieza formada se contrae y si esta remoción es brusca,
la pieza se fisura o presenta defectos de continuidad. El proceso de secado ocurre en
dos etapas:

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  En la primera etapa, la velocidad de secado es rápida y constante, debido a que
el agua de la superficie de la arcilla se evapora en el aire circundante y el agua
interior emigra, por acción capilar, hacia la superficie para remplazarla. Durante
esta etapa ocurre la contracción, con el riesgo asociado de deformación y
agrietamiento debido a las variaciones del secado en diferentes secciones de la
pieza.
 En la segunda etapa de secado, el contenido de humedad se ha reducido hasta
que los granos cerámicos han quedado en contacto, y ocurre poca o ninguna
contracción. El proceso de secado se hace más lento, como se puede ver en la
gráfica de la velocidad decreciente.

En producción, el secado se realiza de manera usual en cámaras donde se controla la

temperatura y la humedad para lograr el programa apropiado de secado. El
calentamiento se hace normalmente por una combinación de convección y radiación
usando fuentes infrarrojas. Los tiempos típicos de secado van desde 15 minutos para
secciones delgadas hasta varios días para secciones muy gruesas.

3.7.4 Sinterizado (Cocimiento)

Después del formado, pero antes del cocimiento, se dice que la pieza cerámica está
fresca, lo cual significa que no está completamente procesada o tratada. La pieza fresca
carece de dureza y resistencia, debe cocerse para fijar la forma de la pieza y lograr
dureza y resistencia en el producto final.

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El cocimiento es el proceso de tratamiento térmico que sinteriza al material cerámico y
se realiza en un horno cerámico.

En el sinterizado se desarrollan uniones entre los granos cerámicos y esto va

acompañado de densificación y reducción de porosidad. Por tanto, ocurre una nueva
contracción en el material policristalino, además de la que ya ha ocurrido en el secado.

3.8 LA INDUSTRIA DE LAS CERÁMICAS EN BOLIVIA

Es indudable que el comportamiento del sector de las cerámicas para pisos y

revestimientos en el país está ligado al sector de la construcción, el cual, en los 10
últimos años ha tenido un crecimiento sostenido, siendo uno de los sectores que ha
recibido mayor financiamiento por parte del sistema bancario nacional. Asimismo, de
acuerdo a los resultados del Censo 2012 realizado por el Instituto Nacional de
Estadística, las cerámicas se encuentran entre los materiales más utilizados para la
construcción de pisos de las viviendas particulares. Las empresas productoras de
cerámica en el país han tenido un crecimiento importante en relación al volumen e
ingresos generados, a través de la diversificación de su producción y la aplicación de
tecnologías de punta, debido a que existe una mayor demanda de este material tanto a
nivel nacional como internacional. Existe una diversidad de empresas importadoras que
compiten con los fabricantes nacionales en el mercado boliviano y cuyos países de
origen, en un alto porcentaje, son China y el Brasil.

El mercado de las cerámicas para pisos y revestimientos está compuesto por cinco
empresas nacionales y 11 importadoras, en relación a las primeras, éstas cuentan con
plantas de producción propias localizadas en los departamentos de Santa Cruz, La Paz,

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Cochabamba y Tarija, y con sucursales en todo el territorio nacional con excepción de
Pando. En relación al segundo grupo de empresas, el 70% de estas se encuentran
ubicadas en Santa Cruz.

3.9 ELABORACIÓN DE LADRILLOS

Es un material de construcción, normalmente cerámico y con forma ortoédrica, cuyas

dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un operario.
Se emplea en albañilería para la construcción en general.

Los ladrillos se utilizan en construcción para cerramientos, fachadas y particiones. Se

utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a
hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el
muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Los ladrillos se utilizan como elemento para la construcción desde hace unos 11 000
años. Se documentan ya en la actividad de los agricultores del neolítico precerámico del

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Levante mediterráneo hacia 9500 a. C., ya que en las áreas donde levantaron sus
ciudades apenas existía la madera y la piedra.

3.9.1 Clasificación de los Ladrillos

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal,

con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.
 Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10 % de perforaciones en la tabla.
Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para
ejecución de muros sin llagas.
 Ladrillo perforado (o tosco), que son todos aquellos que tienen perforaciones
en la tabla que ocupen más del 10 % de la superficie de la misma. Se utilizan en
la ejecución de fachadas de ladrillo.
 Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa
que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su
corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales son utilizados para
tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:
- Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.
- Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.
- Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.
 Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que, al colocar
una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida.
El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las
piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.
 Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado
especial.
 Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas
temperaturas, como hornos o chimeneas.

3.9.2 Propiedades Generales del Ladrillo

Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70%
de su peso en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente

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para ser moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el que presenta un
aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso

adquiere características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa,
por pérdida de agua, de entre un 5 y un 15%.

Dimensiones. Varían con las regiones y procedimientos de fabricación. Se toleran

diferencias en medidas y formas de 8 a 2 mm. Según calidades.

Densidades. La densidad real del material cerámico es igual a 2.6 y la densidad

aparente varía desde 1.2 para ladrillos huecos, 1.7 para los macizos y 1.9 para los
vitrificados.

Absorción de agua. Varía desde un 20% para los ladrillos de tejar hasta un 10-15% el
cerámico a las 24 horas de inmersión en agua.

Conductibilidad térmica. Para el material cerámico macizo el coeficiente de

conductibilidad es 0.68, y para el material hueco es 0.32 Kcal./m./m2./h./°C.

3.9.3 Proceso de Obtención del Ladrillo

3.9.3.1 Tratamiento y Selección de Materia Prima

Las materias primas cerámicas se encuentran generalmente en la naturaleza como

terrones rocosos, y por lo tanto, su reducción a polvo es el propósito del paso de
preparación de polvos en el procesamiento cerámico.

La materia prima para la producción de los ladrillos es una mezcla de tierra y arcilla que
serán debidamente seleccionadas y movilizadas al siguiente proceso. Está conformada
por sílice, agua, alúmina, óxido de hierro y magnesio en un ladrillo, se ha hecho más
práctico hoy en día.

Se extrae y transporta la arcilla, la materia prima necesaria par a la fabricación de

ladrillos desde la zona de extracción hasta los lugares de producción. Esta se somete a
una serie de tratamiento de trituración, homogeneización y reposo expuesta a los
elementos, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.

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En esta parte se selecciona la materia prima esto procede al sacado de los restos de
piedras o pasto que tuviera la materia prima.

3.9.3.2 Vascas de Maduración

El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los

terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas
arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece
además la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite
la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material
completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o
químicas.

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3.9.3.3 Molienda Fina

La Molienda Fina es la parte donde se trabaja con la materia prima ya seleccionada, de

esta manera se llega obtener una materia prima fina lista para pasar al siguiente
proceso. Cabe recalcar que la materia prima fina se la transporta atreves de un sistema
de faja transportadora. Los instrumentos utilizados en dicha fase son los siguientes:

 Eliminador de piedras: Sirve para reducir las dimensiones de los terrones.

 Desintegrador: Se encarga de triturar aquellos terrones de mayor tamaño, más
duros y compactos.
 Laminador refinador: Se trituran los últimos nódulos que pudieran estar en el
interior del material.

3.9.3.4 Homogeneizado (Reposo)

Se deposita el material en silos especiales y techados donde el material se homogeniza

definitivamente tanto física como químicamente.

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3.9.3.5 Mezclado (Humidificación)

Se retira la arcilla de los silos y se transporta a un laminador refinador para

posteriormente mover a un mezclador humedecedor, en el cual se agrega agua para
obtener la humedad precisa.

Aquí se le agregara agua adecuada para el siguiente proceso de amasado y moldeado,

para ello se requiere que la mezcla inicial tenga consistencia plástica, lo cual se logra
generalmente con un contenido de agua de 15 a 25%

3.9.3.6 Amasado

Primero se pasa por la amasadora para una última mezcla y con el fin de terminar el
homogeneizado de la mezcla de arcillas.

Dentro de éste amasado se necesita obtener la mezcla plástica, para ello es necesario
mezclar a los lodos generados en la humidificación con defloculantes que por lo general
son polímeros termoplásticos y un lubricante que puede ser Esterato de Magnesio,
Grafito, Parafinas o Glicoles.

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3.9.3.7 Moldeo y Corte

Consiste en pasar la arcilla a través de una boquilla para conseguir la forma del objeto
deseado. Este proceso se realiza en caliente, utilizando vapor saturado a
aproximadamente 130ºC y a presión reducida. Con ello se obtiene una humedad más
uniforme y una masa más compacta.

Una vez que ya se tiene la forma del ladrillo que se desea obtener, se procede al corte
a medidas exactas, para luego pasar a un sistema de apilamiento manual, para que este
pueda ser secado.

3.9.3.8 Secado

Es una de las fases más delicadas del proceso de producción, ya que de ella depende,
en gran parte, el buen resultado y calidad del material. El secado tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para así poder pasar a la fase de
cocción.

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Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace
circular aire de un extremo a otro por el interior del secadero, y otras veces es el material
el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal
es que la eliminación del agua del material crudo se lleve a cabo insuflando aire caliente
con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo-higrométricos
que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas
zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

3.9.3.9 Cocimiento (Sinterización)

Se realiza en hornos de túnel de hasta 120 m de longitud donde la temperatura de

cocción oscila entre 900ºC y 1000ºC. En el interior del horno la temperatura varía de
forma continua y uniforme.

En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material

secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y es introducido por una
de las extremidades del túnel, saliendo por el extremo opuesto una vez que está cocido.

Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la cocción

resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo
respecta.

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3.9.4 Diagrama de Bloques

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3.10 ELABORACIÓN DE TEJA COLONIAL

Es una pieza con la que se forman cubiertas en los edificios, para recibir y canalizar el
agua de lluvia, la nieve, o el granizo. Hay otros modos de formar las cubiertas, pero
cuando se hacen con tejas, reciben el nombre de tejados.

La forma de las piezas y los materiales de elaboración son muy variables: las formas
pueden ser regulares o irregulares, planas o curvas, lisas o con acanaladuras y
salientes; respecto a los materiales pueden ser cerámicas (elaborada con barro cocido),
hidráulicas (elaboradas con mortero de cemento), plásticas y bituminosas (fabricadas
con polímeros plásticos derivados del petróleo u otra materia prima), de madera, de
piedra (como la pizarra).

Los primeros usos de las tejas se atribuyen a los antiguos griegos en Atenas, donde las
denominaban Kerámikon de la cual proviene la palabra “cerámica” ya que desde los
comienzos las tejas eran de este material.

Cuando llegaron las primeras personas del Continente Europeo a las costas de América,
se produjo un intercambio de conocimientos y tecnologías. Entre otras muchas cosas
se introdujo un nuevo producto para revestir y proteger la parte superior de las
construcciones. Las Tejas resultaron ser mucho más eficientes y duraderas que los
materiales que se estaban utilizando en nuestras tierras en épocas anteriores cuando
las cubiertas se realizaban con piedras, paja o madera.

3.10.1 CLASIFICACIÓN DE LAS TEJAS

Las tejas se pueden clasificar, por la forma, en:

 Teja romana, tiene la pieza canal plana, con los bordes laterales levantados y la
cobija curva. Se fabricaban de piedra y de alfarería.
 Teja árabe, con una sola pieza, con la forma un tronco de cono, cortado por la
mitad longitudinalmente, tal como las cobijas romanas. Tiene la gran ventaja
sobre todas las demás de que con esa pieza se resuelven todos los problemas
de una cubierta: canales, cobijas, cumbreras y limas. Aunque se denomine teja
árabe, por su uso extensivo por los árabes en la Península Ibérica, el origen de
esta teja es romano.

26
  Teja plana, de forma más compleja, dispone de acanaladuras y resaltes para su
encaje y solape, que solamente fue posible cuando se pudieron fabricar por
moldeo, bien de alfarería, bien de mortero de cemento. Necesita piezas
especiales para resolver las limas.
 Teja mixta, también llamada teja belga, que tiene la canal y la cobija juntas en
una pieza, lo que da apariencia similar a la árabe o a la romana, ésta cuando la
canal está formada por una parte plana con solape en el borde. Como la anterior,
requiere piezas especiales para resolver las limas.

3.10.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE TEJA COLONIAL

3.10.2.1 Tratamiento y Selección de Materia Prima

Las materias primas cerámicas se encuentran generalmente en la naturaleza como

terrones rocosos, y por lo tanto, su reducción a polvo es el propósito del paso de
preparación de polvos en el procesamiento cerámico.

En una mina de cielo abierto, donde se acumula la arcilla y/o tierra con diferentes
componentes y características, para ser cargada y transportada a la industria y realizar
la elaboración de la teja colonial. Los instrumentos utilizados en dicha fase son los
siguientes:

 Desmenuzador. En este, se logra que el tamaño de la arcilla se reduzca a 15

cm; para que se pueda proceder con el siguiente paso.
 Tolva. En esta tolva, que realiza un transporte con vibraciones, esto para que la
arcilla que se encuentra en una dimensión grande por así decirlo, se desgrane y
pueda pasar a lo que es el desintegrador.

27
  Desintegrador. Aquí la arcilla logra un tamaño inferior de 3 cm, esto nos indica
que la arcilla ya está lista para proseguir.

3.10.2.2 Homogeneizado

Aquí se le añaden los componentes (tipos de arcilla) que se separaron de la arcilla

adquirir propiedades aceptables en la elaboración de las tejas. Entre otros tipos de
componentes podemos mencionar que los silos añaden ARECAS, VILLAR, FAUS,
COSTRA BARRO, ROSADA; estos son diferentes tipos de arcilla.

En este paso, ya teniendo la arcilla granulada más la mezcla de sus varios componentes,
se procede a través de vibraciones, homogeneizar para llegar a la molienda.

3.10.2.3 Molienda

Es un molino rotario, compuesto por unos péndulos de rueda, la arcilla es molida con un
3% de agua para ser triturada a una finura ya establecida para determinar el tipo de teja
a producir.

28
Esta mezcla de componentes pasa a lo que es un molino, para logara reducir la arcilla,
en el molino, se logra que la arcilla se vuelva más fina, obteniendo 1 mm de diámetro de
arcilla; obtenido este polvo, se lo transporta al amasado.

3.10.2.4 Amasado

En la amasadora, se le agrega el agua y el carbonato de bario, esto para humedecer la

arcilla, y que, con el carbonato de bario, adquiera las propiedades y el color
característico del barro a elaborar; ya que este adquiere una densidad que dobla a la
del agua.

Se introduce la arcilla fina y compuestos como agua y carbonato de bario que actúa para
neutralizar la sal y mantiene el rojo homogéneo del color, y sale el barro de la arcilla con
una humedad del 15%.

3.10.2.5 Mezclado

Aquí es donde se realiza la producción del barro, en función a las necesidades de

producción; ya que cada teja requiere características diferentes como el color, dureza,
base, etc. Se realiza el ultimo amasado del barro, para que esta elimine todo el aire que
esta pueda tener.

3.10.2.6 Extrusión (Conformado)

En este paso el barro pasa por una compresión con moldeado, para que el barro salga
sin aire y con la menor humedad posible.

29
Pasa a la máquina de extrusión donde adquiere la forma de teja, la consistencia y dureza
adquiere después del mezclado y la extrusora acopla el barro y la dureza aumenta y
adquiere finura.

3.10.2.7 Cortado

Después de salir de la máquina de extrusión, esta masa moldeada, pasa a ser cortada
con cuerdas de piano al carbón, para tener las dimensiones requeridas en la producción.

Luego pasan a ser cortadas de acuerdo al diseño de las tejas; con una boca ancha y
una cola más corta. Se lo realiza en la cortado “máquina de piano” que son cuerdas de
acero templado, donde corta longitudinalmente la teja de forma paralela horizontal y
vertical.

3.10.2.8 Secado

Es un horno vertical a base de gas, que elimina todo el 20% de agua que debe eliminarse
y obtenga su dureza. Las piezas conformadas y cortadas, pasan al secadero,
aproximadamente a unos 80 grados centígrados, para que estas piezas puedan ser
secadas.

30
3.10.2.9 Pintado

Una fábrica promedio consta de unos 25 estilos de acabado estandarizado, donde se

las pinta y decora ya sea el diseño que se tenga que realizar.

Este paso, se podría decir que es opcional, ya que cada cliente, tiene sus condiciones
en el pedido realizado, ya sea con diseños, o sin ellos.

3.10.2.10 Cocimiento (Sinterización)

Luego de ser pintadas las piezas, son llevadas a depósitos refractarios, que están
capacitados para resistir las altas temperaturas del horno. Aquí todas las piezas que
fueron ingresadas, se las calienta aproximadamente a 1000 grados centígrados, durante
24 horas; esto con el fin de que las piezas adquieran las propiedades requeridas.

Son hornos de una longitud de 150 metros, a una temperatura superior de 1000ºC,
donde esta les da la propiedad de acabado para su uso directo.

Al transcurrir las 24 horas en el horno, se procede a retirarlas y dejarlas reposar para

que se enfríen a temperatura ambiente.

31
Luego de que las tejas ya han sido enfriadas, se procede a sacar muestras y hacerles
los controles de resistencia para aceptar o no el lote; de acuerdo a las normas la teja
deberá resistir un peso aproximado de entre 80 y 125 kilogramos; pasando estas
pruebas el lote se aceptara o no.

32
3.10.3 DIAGRAMA DE BLOQUES

33
3.11 MAQUINARIA UTILIZADA

3.11.1. EXTRUSORA AL VACIO.

La Extrusora al es ideal para cerámicas que necesitan una producción entre 7 y 14

ton./hr. de material extruido. Máquina dimensionada para soportar trabajos pesados.
Atiende a todos los tipos de fabricación cerámica, tales como: ladrillos macizos y huecos,
baldosas, pastones para tejas, pisos estructurados, elementos vaciados, etc.

De líneas modernas y construcción firme, permite alta producción y bajo costo de

mantenimiento. Fácil acceso a todas sus partes móviles, tales como: engranajes, ejes y
rodamientos, así como su cuello en dos mitades posibilita el fácil cambio de las camisas
y de los sinfines.

3.11.2. MOLINO DE RULOS.

El molino es una máquina universal proyectada para desempeñar simultáneamente

distintas operaciones de tratamiento de la materia prima: trituración, mezcla y bañado.

34
Dichas operaciones son realizadas mediante dos ruedas pesadas que giran dentro de
un depósito cilíndrico cuyo fondo está formado por una placa perforada en la que se
carga el material a trabajar.

La salida va de 40 a 140 toneladas/hora dependiendo de los distintos modelos con

diferentes diámetros de la estructura y anchuras de las ruedas.

3.11.3. CINTA DE TRANSPORTE.

Cinta Transportadora de 12000×1000 para transporte de chatarra de grandes

dimensiones, escombros de materiales pesados, polvos en punto fino y material de
producción ya terminada. Construida con chasis de 6 mm de espesor y celosía interior
(muy reforzada). Tejas de arrastre de 15 mm de espesor y movimiento mediante piñones
y cadena de grandes dimensiones.

3.11.4. TOLVAS.

Las materias primas de la cantera se vierten en tolvas. La dosificación de estas materias

primas se lleva a cabo por distribuidores regulados, luego son transportadas por cintas
transportadoras a estaciones de pesaje para ajustar las diferentes materias.

Para materiales pulverulentos proporcionamos silos equipados esclusas alveolares y

sinfines para su distribución y transferencia.

35
3.11.5. SILOS DE ALMACENAMIENTO.

Los silos de agregados se pueden usar como una solución rentable para el
almacenamiento de material para plantas dosificadoras de concreto, mineral para minas
o como una solución simple para el almacenamiento de arena y rocas donde el espacio
es limitado.

Los silos para agregados pueden ser ensamblados en el sitio para un proyecto de
construcción y luego ser desmantelarlos y trasladados cuando el trabajo esté terminado.

3.11.6. TRITURADORA.

La máquina trituradora de arcilla para la elaboración de polvo con una capacidad de

20TN/Día, tiene una aplicación de triturar Cantera de agregado, planta de hormigón de
mezcla, seco desulfuración planta de mortero, arena de cuarzo, etc.

36
3.11.7. MEZCLADORA.

Desarrollado para la industria cerámica, para el propósito de mezclar y homogeneizar la

arcilla para la fabricación de tejas, ladrillos y losas y los bastones. Que consiste en:
Estructura y cojinetes de hierro con auto compensación rodamiento, caja de engranajes
en baño de oleo constante; embrague del aire, bordes y revestimientos; con el sistema
de cuchillas de acero reemplazables.

3.11.8. AMASADORA DE DOBLE EJE.

Es una amasadora de alto rendimiento y utilizada principalmente para mezclar las

materias primas de fabricar ladrillo, bloque y tejas, etc.

Se caracteriza por compacta estructura, alta eficiencia, bajo consumo de energía,

completa y homogénea mezcla y buen rendimiento del procesamiento de materiales.

Con una capacidad de 5sets por día que equivale a 20 Tn.

37
3.11.9. HORNO O TUNEL DE SECADO.

El horno es alimentado con combustible (carbón granulado/pulverizado) en la zona de

quema del horno a través de los hoyos de alimentación que están en el techo del texto.
La zona de quema generalmente se extiende a 8 furgones. La temperatura en la zona
de quema se mantiene en 900-1050 °C.

Los gases/aire caliente son extraídos del horno de túnel en varios puntos a lo largo del
túnel y se suministran al túnel/cámara de secado. Algunos hornos están también
dotados de un generador de aire caliente para complementar los requerimientos de aire
caliente para secado.

La duración del ciclo de quema puede variar de 30 a 72 horas.

3.11.10. LINEAS DE CORTE.

Esta máquina se destina al corte de los más variados productos, tales como: ladrillos
huecos, pastones para tejas, ladrillos laminados, etc. En el sistema electromecánico es
uno de los más modernos y eficientes que se fabrica en el país. El cuadro de cortes es
provisto de tres alambres y su capacidad media de cortes es de 30 cortes/minuto,
pudiendo atingir hasta 40 cortes/minuto. La velocidad de corte es sincronizada con la
producción de la extrusora, sin que eso perjudique la uniformidad del tamaño de las
piezas. El cortador automático elimina todo el trabajo manual del corte.

38
3.11.11. LINEA DE ESMALTADO.

Permite el trabajo continuo durante 24 horas en función de la demanda productiva, la

dosificadora de pintura es apropiada para la elaboración de tejas y en algunos casos la
del ladrillo, como ser en el refractario o el visible para el ambiente. Su optimización del
empleo busca un ahorro de pintura, servicios y toxicidad al ambiente.

39
4. CONCLUSIONES

 Mediante los diagramas de bloques se establece de manera general el

procedimiento de conformado de cerámicas, ya sean por cualquier medio.
 Comprender qué es un material cerámico, sus propiedades, sus propiedades,
estructura, importancia y propiedades mecánicas.
 Se describió el funcionamiento de las maquinarias más utilizadas en el proceso
de conformado plástico tomando como ejemplo la elaboración de ladrillos y tejas.
 Mediante el diagrama de Fase se determinó la relación existente entre los
componentes de la arcilla común que son los alumino-silicatos y la estabilidad
electrónica.
 Para estudiar la cerámica vía plástica se tiene variedad de bibliografía, pero
logramos determinar que la arcilla es la materia prima principal ya que le da la
plasticidad y durabilidad a los ladrillos y tejas, a diferentes temperaturas y con
medidas exactas de agua se logra un producto duro y de calidad.

40
 5. BIBLIOGRAFÍA

Mikell P. Groover. (2007). Cerámicos. En Fundamentos de Manufactura Moderna (127

- 143). México, D.F.: McGraw-HIll Interamericana.

Mikell P. Groover. (2007). Procesamiento de Cerámicas y Cermets. En Fundamentos de

Manufactura Moderna (362 - 377). México, D.F.: McGraw-HIll Interamericana.

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España: Universidad de Almería.

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JOUENNE, C. A., Céramique Générale. Notions de Physico-Chimie. (Edit. Gautier-

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