UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

AMPLIACIÓN DE LA TERCERA LÍNEA DE FLOTACIÓN,

PLANTA CONCENTRADORA ANTAPACCAY

Servicios Profesionales

Presentado por el Bachiller:

CCALLO CALCINA, RELY EDWIN

Para optar el Título Profesional de

INGENIERO METALURGISTA

AREQUIPA-PERU
2018
 AMPLIACIÓN DE LA TERCERA LÍNEA DE FLOTACIÓN,
PLANTA CONCENTRADORA ANTAPACCAY

INDICE

CAPÍTULO I - DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA

1.1. INTRODUCCION 1
1.2. UBICACIÓN 4
1.3. RESEÑA HISTORICA 6
1.4. MISION, VISION Y VALORES 8

CAPÍTULO II - CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA

2.1. COMPONENTES FISICOS 9

2.1.1. GEOMORFOLOGIA 9

CAPÍTULO III - SUELOS - MATERIA PRIMA

3.1. CARACTERIZACIÓN GEOQUÍMICA 11

3.2. CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL 12
3.2.1. CALCOPIRITA 12
3.2.2. BORNITA 13
3.2.3. CALCOCITA 15
3.3. DESCRIPCIÓN GEOMETALÚRGICA 16

CAPÍTULO IV – PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CONCENTRADO COBRE

4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO 21

4.1.1. CHANCADORA PRIMARIA 23
4.1.2. MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 26
4.1.3. FLOTACIÓN 29
4.1.3.1. FLOTACIÓN ROUGHER-SCAVENGER 31
4.1.3.2. PRIMERA LIMPIEZA 33
 4.1.3.3. SEGUNDA LIMPIEZA 33
4.1.3.4. TERCERA LIMPIEZA 34
4.1.4. ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADO 36
4.1.5. ESPESAMIENTO Y DISPOSICIÓN FINAL DE AGUA DE RELAVES 39
4.1.6. PLANTA DE REACTIVOS 40
4.1.6.1. ESPUMANTE 40
4.1.6.2. COLECTORES 41
4.1.6.3. FLOCULANTE 41
4.1.6.4. LECHADA DE CAL 42

CAPÍTULO V - ESTUDIOS EXPERIMENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN

DE CELDAS DE FLOTACIÓN

5.1. ESTUDIO A NIVEL LABORATORIO 44

5.1.1. PRUEBAS A NIVEL LABORATORIO DE RELAVE FINAL 44
5.1.2. PRUEBAS DE FLOTACIÓN BATCH CON PULPA FRESCA
DE PLANTA 45
5.2. SEGUIMIENTO A NIVEL INDUSTRIAL 46
5.2.1. OBTENCIÓN DE RESULTADOS DEL MUESTREO 47
5.2.2. BALANCE DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN 48
5.3. CÁLCULO DE NÚMERO DE CELDAS A INSTALAR 51
5.4. COSTO BENEFICIO 51

CAPITULO VI - ANÁLISIS DE DESEMPEÑO DE LA TERCERA LÍNEA DE FLOTACIÓN

6.1. CONDICIONES OPERATIVAS 54

6.2. SEGUIMIENTO DE RELAVES 54
6.3. COMPARANDO LAS PÉRDIDAS 55
6.4. BALANCE DE MASA EN FLOTACIÓN 56
6.5. BENEFICIOS A LA FECHA 57
6.6. EFECTOS EN OTRAS VARIABLES 59

CONCLUSIONES 62
BIBLIOGRAFÍA 63
 PRESENTACIÓN

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos de la Universidad Nacional de San

Agustín de Arequipa.

Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.

Señores integrantes del Jurado Calificador.

De conformidad con las disposiciones del Reglamento de Grados, y Títulos de la Facultad

de Ingeniería de Procesos y de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, pongo en
su consideración el Informe Técnico Titulado “AMPLIACIÓN DE LA TERCERA LÍNEA DE
FLOTACIÓN, PLANTA CONCENTRADORA ANTAPACCAY”.

El presente Informe de Servicios Profesionales, se ha realizado con el objetivo de mejorar

las recuperaciones y poder mantenerlas con materiales mixtos provenientes de mina.

Al realizar la performance de la tercera línea, comparando un antes y después, los

resultados son alentadores en la recuperación, con una alta granulometría en flotación.

El objetivo del presente trabajo, es el de coadyuvar en la solución a la problemática

metalúrgica y que me permitirá optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.

En espera de que cumpla con los requisitos exigidos académicos establecidos, quedo de
Uds.

Bach. RELY EDWIN, CCALLO CALCINA

 RESUMEN

La Planta Concentradora Antapaccay conforma el grupo corporativo de Glencore, Glencore

controla el 50% del mercado mundial de cobre, el 60% de zinc, el 38% de alúmina, el 28%
de carbón para centrales térmicas, el 45% de plomo.

Se describen las áreas de producción que se realizaran para el procesamiento del mineral
de sulfuros primarios, iniciándose desde el chancado primario hasta la producción y acopio
de concentrado, asimismo la deposición de los relaves.

a) Planta concentradora donde se incluye chancado primario hasta obtener el

concentrado (Cu) por medio de flotación.
b) El manejo de aguas y disposición de relaves.

La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su

concentración, separar el mineral de la ganga y disponer de los productos del proceso,
como los relaves y concentrados.

El objetivo principal del estudio fue el incremento de la recuperación de cobre en el circuito

de flotación, incrementado el tiempo de residencia de la pulpa en el circuito, con ello se
pudo mantener el tonelaje presupuestado para los años futuros.

Se realizaron muestreos en las colas finales de los circuitos, principalmente en la cola final
llamado relave, la muestra fueron evaluadas para poder obtener recuperaciones superiores
al actual, se evidencio con los resultados que aún se podía recuperar cobre, se efectuó un
balance másico donde evidencio que incrementado el tiempo de residencia mejoraríamos
la recuperación.

El principal mineral de cobre es la calcopirita que es un mineral sulfurado de cobre y

contiene 34.6% de este elemento combinado con hierro y azufre (CuFeS2). El producto
final comercial (concentrado de Cu) provenientes de la concentradora están en la forma de
sulfuros con una ley de 35.74%.

Palabras Clave: Tiempo, recuperación, Tonelaje

 ABSTRAC

The Antapaccay Concentrating Plant is the Glencore corporate group, Glencore controls
50% of the world copper market, 60% zinc, 38% alumina, 28% coal for thermal power
plants, 45% lead.

The production areas that will be carried out for the processing of the primary sulphide ore
are described, starting from the primary crushing to the production and collection of
concentrate, as well as the deposition of the tailings.

a) Concentrating plant where primary crushing is included until the concentrate (Cu) is
obtained through flotation.
b) Water management and tailings disposal.

The concentrator has three main functions: prepare the ore for concentration, separate the
ore from the bargain and dispose of the process products, such as tailings and
concentrates.

The main objective of the study was to increase the recovery of copper in the flotation
circuit, increasing the residence time of the pulp in the circuit, thereby maintaining the
budgeted tonnage for future years.

Samples were made in the final tails of the circuits, mainly in the final tail called tailings, the
sample was evaluated to obtain recoveries higher than the current one, it was evident with
the results that copper could still be recovered, a mass balance was made where evidence
that increased residence time would improve recovery.

The main copper ore is chalcopyrite which is a sulphide copper mineral and contains 34.6%
of this element combined with iron and sulfur (CuFeS2). The final commercial product (Cu
concentrate) from the concentrator is in the form of sulphides with a grade of 35.74%.

Keywords: Time, recovery, Tonnage

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

ENTREGA DE SERVICIOS PROFESIONALES

Bachiller: CCALLO CALCINA, RELY EDWIN

SERVICIOS PROFESIONALES:

AMPLIACION DE LA TERCERA LINEA DE FLOTACION,

PLANTA CONCENTARDORA ANTAPACCAY

Mg. FEDERICO CALISAYA MAMANI Dr. EDGAR VELIZ LLAYQUI Ing. HOMAR TACO CERVANTES
PRESIDENTE MIEMBRO MIEMBRO
 CAPÍTULO I

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

1. 1. INTRODUCCIÓN

La Planta Concentradora Antapaccay conforma el grupo corporativo de

Glencore, Glencore controla el 50% del mercado mundial de cobre, el
60% de zinc, el 38% de alúmina, el 28% de carbón para centrales
térmicas, el 45% de plomo.

Se describen las áreas de producción que se realizaran para el

procesamiento del mineral de sulfuros primarios, iniciándose desde el
chancado primario hasta la producción y acopio de concentrado,
asimismo la deposición de los relaves.

En el Diagrama de la Fig. Nº 1.1, se ilustra las áreas de las operaciones

del proceso.

a) Planta concentradora donde se incluye chancado primario hasta

obtener el concentrado (Cu) por medio de flotación.
b) El manejo de aguas y disposición de relaves.

1
La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para
su concentración, separar el mineral de la ganga y disponer de los
productos del proceso, como los relaves y concentrados.

La preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en varias

etapas hasta llegar a una dimensión donde las partículas de mineral
puedan ser físicamente separadas en mena y ganga mediante el proceso
de la flotación. Las etapas de la preparación incluyen:

A. Voladura en un rango de 1-2 m.

B. Chancado primario con un rango de P80 de 100-165 mm.
C. Molienda hasta un rango de P80 menor de 160 µm.
D. Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una
remolienda más fina hasta llegar a un P80 de 40 µm.

La separación se lleva a cabo en dos etapas principales. Primeramente

los minerales de cobre son separados de la sílice y otros materiales sin
valor alguno (ganga). Los minerales de cobre son luego separados por
flotación. En ambos casos la separación es física, los minerales mismos
no sufren ningún cambio químico.

El principal mineral de cobre es la calcopirita que es un mineral sulfurado

de cobre y contiene 34.6% de este elemento combinado con hierro y
azufre (CuFeS2). El producto final comercial (concentrado de Cu)
provenientes de la concentradora están en la forma de sulfuros con una
ley de 35.74%.

2
 Tabla Nº 1.1.
Los Minerales de cobre y sus características

Nombre Fórmula ocurrencia Porcentaje de metal Color

Crisocola CuOSiO2.2H2O Cu-36,2% Azul-verde

Cobre Cu Cu-100% Rojo de cobre
Covelita CuS Cu-66,5% Azul
Calcocita Cu2S Cu-79,8% Negro-gris
Calcopirita CuFeS2 Cu-34,6% Amarillo latón
Calcantita CuSO4.5H2O CuO-31,8% Azul
Atacamita CuCl.3Cu (OH)2 Cu-59,5% Verde
Azurita 2CuCO3.Cu(OH)2 Cu-55% Azul
Bornita Cu5FeS4 Cu-63,3% Rojizo
Brocantita CuSO4.3Cu(OH)2 Cu-56,2% Verde
Cuprita Cu2O Cu-88,8% Rojo
Malaquita CuCO3.Cu(OH)2 Cu-57,5% Verde
Tenorita CuO Cu-79,9% Negro

La separación se lleva a cabo agregando reactivos químicos (colectores),

los cuales se adhieren a las partículas de mineral, pero no a la ganga,
cuando se realiza la mezcla entre el mineral molido y el agua (pulpa). Es
ahí cuando el aire adicionado en la celda de flotación, entra en contacto
con las partículas de mineral, las cuales al tener una película de colector
en su superficie se adhieren a las burbujas para ser llevadas a la
superficie de la celda donde se realiza su recuperación. Otro reactivo
químico (espumante) es también agregado a la mezcla para producir una
espuma estable que pueda soportar la adhesión de las partículas de
mineral hasta que puedan ser separadas en la superficie de las celdas de
flotación. Las partículas concentradas son sometidas a remolienda hasta
lograr un tamaño más fino para poder separar las partículas de mineral
que todavía están combinados con la ganga.

La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de

la mayor parte de agua y el transporte en camiones del producto seco. El

3
 concentrado de cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedad de
9%, luego es acopiado para su almacenamiento.

El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el

agua usada en el proceso. Una parte del agua contenida en este es
separada en la concentradora y reciclada inmediatamente al proceso y el
relave espesado será transportado por tuberías hacia la presa de relaves.
Esta presa también permite recuperar y volver a usar la mayor parte del
agua remanente del proceso, quedando el relave almacenado en la
represa permanentemente. Toda filtración de agua proveniente del área
de almacenamiento y dique, es recolectada y retornada al proceso para
volverla a usar. No hay ningún escape de sólido o líquido desde la
operación que no sean los productos de concentrado y algo de agua
pérdida por evaporación.

El área productiva trabaja en sistemas de turnos rotativos y cuenta con la

capacidad de producción instalada, así como la tecnología de la
maquinaria y equipo, que permita satisfacer la demanda cada vez más
exigente del mercado local y extranjero.

1.2. UBICACIÓN

Esta ubicado en el Distrito y Provincia de Espinar, Región del Cusco, al

sur de Perú, en las cuencas de los ríos Cañipia y Tintaya, ambos
tributarios del Río Salado por su margen izquierda, el cual discurre hacia
el Noroeste, siendo afluente del Río Apurimac. Antapaccay se encuentra
aproximadamente a 12 km al Oeste de la mina Tintaya, la cual ha estado
en operación desde 1985 y, actualmente reinicio sus operaciones el 2015.

El proyecto comprende 13 concesiones mineras que cubren un área total

de 3.225 ha. Antapaccay se encuentra aproximadamente a 15 km de
Yauri, 256 km desde la ciudad del Cusco y a 255 km desde la ciudad de
Arequipa. La elevación del sitio de la mina es aproximadamente 4.000

4
msnm. El acceso a la nueva concentradora se realiza desde la actual
Carretera PE-34E, en un punto casi 4,5 km al sureste de la entrada
existente a la mina Tintaya y alrededor de 122 km al norte de la
intersección del pueblo de Imata con la Carretera Nacional 030A, que
constituye el acceso desde Arequipa.

Las comunidades en el área de influencia directa del Proyecto

comprenden: Alto Huarca, Cala Cala, Huarca, Huisa, Huisa Ccollana,
Anta Ccollana y Suero y Cama y las asociaciones de productores
independientes en la cuenca del Río Cañipia; y Tintaya Marquiri, Bajo
Huancané, Alto Huancané y Huano Huano en la cuenca del Río Salado.

El Proyecto explota el yacimiento tipo Skarn-Pórfido de Antapaccay y

produce un concentrado de cobre que se transporta por camiones al
puerto de Matarani. El concentrado es almacenado en el puerto antes de
ser embarcado.

Las reservas de Antapaccay corresponden a 520 millones de toneladas

de mineral con una ley de cobre de 0,60%.

5
 Figura Nº 1.1.
DIAGRAMA DE LAS ÁREAS DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO.

1.3. RESEÑA HISTÓRICA

Se dio inicio a la construcción en Septiembre del 2010, con un

presupuesto cercano a los US$ 1,500 millones.

En Julio del 2012, se contó con más de 4,700 trabajadores de la zona y

en total más de 6,000 personas en el proyecto.

Durante el periodo de construcción debimos superar numerosas

adversidades y gracias al esfuerzo de todos los involucrados logramos

6
completar el proyecto. Logrando finalmente producir concentrado de
cobre a fines de Octubre del 2012.

 PUESTA EN MARCHA

Desde el inicio de la operación, lo más importante para nosotros ha sido

la seguridad. Con satisfacción podemos decir que desde el arranque de la
concentradora llevamos más de 3 años sin incidentes con tiempo
perdido.

La puesta en marcha se inició en la segunda quincena de Octubre del

2012:

 18 Octubre 2012.
Prueba del circuito de la concentradora con material desde la ruma de
mineral de molienda hasta la disposición de relaves.
 25 Octubre 2012
Inicio de flotación y obtención de primeros concentrados de cobre.
 15 Noviembre 2012
Inicio de incremento de capacidad de la Puesta en Marcha.
 09 Diciembre 2012
Primer embarque de concentrado en el puerto de Matarani.
 24 Diciembre 2012
Primer día que se llegó a la capacidad de diseño por el SAG: 70,000
toneladas por día.
 29 Diciembre 2012
Primer récord de chancado de mineral 111,000 toneladas por día.

7
1.4. MISIÓN, VISIÓN Y VALORES:

 MISIÓN

Somos productores del mejor concentrado de cobre y trabajamos con la

más alta tecnología, cumpliendo los más altos estándares de desarrollo
sostenible para satisfacer al mercado más exigente, dando valor al
principal recurso.

 VISIÓN

Ser líderes en la producción del mejor concentrado de cobre del mundo.

 VALORES

• Espíritu Empresarial
• Responsabilidad
• Transparencia
• Simplicidad
• Seguridad.

8
 CAPÍTULO II

CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA

2.1. COMPONENTES FÍSICOS

2.1.1 GEOMORFOLOGÍA

El área del Proyecto está ubicada en la superficie Puna,

prácticamente sobre los 3.900 m.s.n.m., donde el rasgo geológico
principal es la cuenca de Yauri, que es una depresión en el
basamento Pre..-..Cretáceo, donde se han depositado
conglomerados, piroclastos y sedimentos lacustrinos que dieron
lugar a una extensa llanura, posteriormente disectada por los ríos y
quebradas.

Las sub-cuencas de los ríos Ccamac Mayo y Tintaya, y la parte

media de la cuenca del Río Cañipia, cuyos flancos están
conformados por rocas sedimentarias e intrusivas cretácicas y
volcánico-sedimentarias terciarias, cuyas laderas son estables.

9
Las formaciones geológicas que afloran en el área son rocas
sedimentarias e intrusivas del Cretáceo. Los depósitos recientes
están constituidos por glaciofluviales, aluviales y antrópicos.

Las estructuras geológicas siguen la dirección Andina, y en razón a

este patrón estructural es que se han preservado masas de roca
entre las cuencas de los ríos Ccamac Mayo y Tintaya y el Río
Cañipia

10
 CAPÍTULO III

SUELOS – MATERIA PRIMA

3.1. CARACTERIZACIÓN GEOQUÍMICA

Un programa de caracterización geoquímica de desmontes por fases fue

realizado como parte de EIA. El objetivo del programa de caracterización
geoquímica tuvo dos componentes. El primero fue la evaluación de las
características geoquímicas del material geológico que será producido
durante la vida de la mina. El segundo la estimación de la calidad de agua
probable de las instalaciones del proyecto, utilizando los resultados de las
pruebas de la caracterización geoquímica, mediante un modelo
geoquímico iterativo.

El conjunto de pruebas incluyó procedimientos convencionales de

laboratorio. Las características de las muestras fueron evaluadas
mediante pruebas químicas y mineralógicas, incluyendo conteo ácido-
base, generación neta de acidez, pruebas de lixiviación a corto plazo, y
pruebas cinéticas al largo plazo (celdas de humedad). El programa
incluyó 213 muestras de desmonte, 24 muestras de mineral, dos
muestras de relaves y nueve muestras de material de préstamo.

11
3.2. CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL

En el yacimiento de ANTAPACCAY se encontrarán principalmente la

Calcopirita y la calcocina, estas especies mineralógicas son consideradas
como los minerales de interés para la planta concentradora ya que los
concentrados de cobre están conformados principalmente por estos.

3.2.1 CALCOPIRITA

Este mineral se presenta generalmente en cristales

pseudotetraedros, corrientemente por recubrimiento o
pseudomorfosis de la tetraedrita o tenantita. La mayoría de las
veces se la encuentra en forma masiva. De presentar cristales
aparecen muy maclados y aplanados con hábito piramidal.

 Fórmula química: CuFeS2.

 Clase: Sulfuros.
 Etimología: Deriva de la palabra griega khalcos (cobre) y
phyr (fuego).
 Cristalografía: Tetragona.

Propiedades físicas:

 Color: Amarillo latón verduzco.

 Raya: Negro verdosa.
 Brillo: Metálico.
 Dureza: 3.5 a 5.
 Densidad: 4.3 g/cm3.
 Óptica: Opaco. Color amarillo característico.

12
 Química:

Contiene el 34.5% de cobre, el 30.5% de hierro y el 35% de azufre.

Génesis:

 Pegmatíticoneumatolítico.
 Hidrotermal de alta temperatura.
 Exhalativo sedimentario.
 En depósitos de metamorfismo de contacto.
 Como constituyente primario de rocas ígneas básicas
(ortomagmático).

Figura N° 3.1.
CALCOPIRITA

3.2.2 BORNITA

Este mineral se presenta generalmente en forma masiva y rara vez

cristalizada en cubos, dodecaedros u octaedros. Frecuentemente
como recubrimiento de alteración.

 Fórmula química:Cu5FeS4.
 Clase: Sulfuros.
 Cristalografía: Tetragonal.

13
Propiedades físicas:

 Color: De rojo púrpura a bronce pardo.

 Raya: Negra.
 Brillo: Metálico.
 Dureza: 3.
 Densidad: 5.07 g/cm3.
 Óptica: Opaco. Rosa si está pulido o azul rojizo si
está oxidado.
 Otras: Pátina roja con irisaciones.

Química:

Contiene 63.4% de cobre y 11.1% de hierro. Soluble en ácido

nítrico por encima de 475º. Forma solución sólida con la calcopirita.

Génesis:

 Hidrotermal.
 Diseminado en rocas básicas.
 Producto de meteorización de sulfuros primarios de cobre.
 Neumatolítico de contacto.
 Sedimentario

Figura N° 3.2.
BORNITA

14
3.2.3 CALCOCITA

Se presenta en forma de cristales muy raros y pequeños, tubulares

de aspecto hexagonal. Más común en forma masiva o compacto.

 Fórmula química: Cu2S.

 Clase: Sulfuros.
 Etimología: Deriva del griego "khalcos" que significa cobre
 Cristalografía: Monoclínico-pseudo-ortorrómbico hexagonal.

Propiedades físicas:

 Color: Gris plomo o negro.

 Raya: Negra.
 Brillo: Metálico cuando no tiene pátina.
 Dureza: 2.5 a 3.
 Densidad: 5.6 g/cm3.
 Óptica: Opaco. Gris azulado o azul.

Química:

Contiene el 79.8% de cobre y el 20.1% de azufre. Aparecen

pequeñas cantidades de Fe y Ag.

La forma monoclínicopseudortorrómbica es estable por debajo de

103ºC, siendo la hexagonal la estable por encima de esta
temperatura. También existe una modificación cúbica llamada
Calcosina Azul o Neodigenita.

Génesis:

 Como mineral supergénico en zonas de enriquecimiento de

los depósitos de sulfuros.
 Hidrotermal.
 Sedimentario.

15
 Figura N° 3.3.
CALCOCITA

3.3. DESCRIPCIÓN GEOMETALURGIA

El éxito del proceso de concentración de minerales por flotación depende

mucho del conocimiento de la materia prima. No basta con solo estudiar
las especies económicamente atractivas sino también y de forma muy
importante el estudio de las especies que conforman la ganga y así
mismo la forma como estas se relacionan y/o están ligadas, las
proporciones en las que se presentan y su influencia sobre el proceso.

Para esto se desarrollan modelos de caracterización del mineral desde el

mismo yacimiento, por medio de sondajes por taladros, así como testigos
de perforación previa al minado de las áreas a explotar. La geología y la
metalurgia de estas muestras es caracterizada y constituye la base para
construir el modelo geometalúrgico del yacimiento. Este modelo provee
información útil al momento del minado y acarreo del mineral así como
también información útil para el procesamiento metalúrgico, permitiendo
tomar decisiones fundamentadas y prevenir problemas operacionales.

El siguiente cuadro resume las principales características

geometalúrgicas tomadas en cuenta en el modelo de UGM (unidades
geometalúrgicas) con el que trabaja Antapaccay:

16
 Cuadro Nº 3.1.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS GEOMETALÚRGICAS PARA CADA UGM DE ANTAPACCAY

17
 Cuadro Nº 3.2.
CLASIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA POR UGM DEL MINERAL DEL YACIMIENTO ANTAPACCAY

18
 Figura N° 3.4.
SECTORIZACIÓN GEOTÉCNICA DE LOS TAJOS NORTE Y SUR

19
 CAPÍTULO IV

PROCESO DE PRODUCCION DE CONCENTRADO

COBRE.

El proceso productivo:

Extracción de materias
primas

Recepción y
almacenamiento de
materias primas

Chancado Primario

Molienda

Concentración

Filtrado y despachado

20
4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

Las instalaciones de la planta concentradora están diseñadas para tratar

un promedio de 70,000 tmpd de mineral de sulfuro primario y producir
concentrados de cobre, en la actualidad estamos con 85,000 tmpd.

Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de

los procesos, desde el circuito de chancado primario hasta la entrega del
concentrado al puerto de Matarani, así como la descarga en la presa de
relaves. Las unidades principales de operaciones del proceso, están
ilustradas en un diagrama de flujo simplificado en la Fig. Nº 4.1, y
descritas posteriormente.

En cuanto al procesamiento del mineral, este involucra un circuito de

reducción de tamaño del mineral mediante chancado primario, molienda
primaria (SAG) y secundaria a través de un sistema de molinos de bolas,
un proceso de flotación rougher, scavenger y cleaner para producir
concentrado de cobre. Se requerirá un procedimiento de flotación para
obtener concentrados de cobre. El producto obtendrá la humedad
necesaria a través de los procesos de filtración.

Los relaves generados producto del proceso de flotación serán tratados

en espesadores para recuperar agua para el proceso y posteriormente ser
clasificada y depositada en un lugar acondicionado para tal fin (presa de
relaves).

La infraestructura principal de la Planta Concentradora Antapaccay ha

sido diseñada para optimizar el uso del agua a partir de la recirculación o
reaprovechamiento que permita minimizar las necesidades adicionales de
agua fresca.

21
 La Planta Concentradora de Antapaccay usa como flujos auxiliares el
ingreso de energía eléctrica, agua, aire comprimido, lubricantes, reactivos
y se desecha polvo en suspensión, restos de lubricantes, grasas, ruido,
desprendimiento de vapores, restos metálicos y material magnético

 Chancado Primario.
 Molienda y Clasificación.
 Flotación y Remolienda.
 Espesamiento y Filtrado de Concentrado.
 Espesamiento y disposición final de agua de relave.

Cada uno de estos procesos individuales tiene como alimentación a la

etapa anterior y como cliente a la etapa siguiente, siendo muy importante
la coordinación de cada etapa con su proveedor y su cliente para obtener
los resultados deseados de forma global.

Figura N° 4.1.
DIAGRAMA DE ÁREAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA ANTAPACCAY

22
4.1.1. CHANCADO PRIMARIO

Cuenta con los siguientes equipos:

• Chancadora Primaria Giratoria: FLSMIDTH TRAYLOR NT,

Dimensiones 1525 mm x 2870 mm (60” x 113”), capacidad
7.500 DMTPH. Potencia 750 kW.
• Rock Breaker con sistema hidráulico: Accionamiento con
motor de 125 HP con unidad hidráulica y sistema de
enfriamiento. Alcance máx. 12,8 mt.
• Grúa Pedestal: 110/10 tn de capacidad, 12 mts. Radio máx.,
40 mts. Altura de elevación de carga c/unidad.
• Alimentador de Placas: de 2.134 mm de ancho x 10,9 mts. de
largo. Capacidad máx. 5.263 tn/hr. Sistema de accionamiento
hidráulico variable mediante dos motores de 160 kW c/u, una
bomba para enfriamiento, un sistema de calefacción y boba de
engrase.
• Faja de Sacrificio: de 1.829 mm de ancho x 114,8 mts. de
longitud, capacidad máx. 5.263 tn/hr. Velocidad de diseño 2,9
mts/seg.
• Balanza dinámica: ubicada en la Faja de Sacrificio.
• Faja Transportadora Overland: THYSSEN KRUPP ROBINS,
Dimensiones 1372 mm (54") x 6 520 m. Capacidad de diseño
máx. 5.263 tn/hr. Velocidad 6,2 m/seg. Accionamiento con 2
(dos) motores gearless de 3.800 kW c/u.
• Stock Pile: con capacidad para 220.000 Tn de mineral
triturado.

Es la primera etapa en el proceso de conminución del mineral que

llega de la mina (Mineral RUM) para obtener grados óptimos de
liberación del mineral valioso y separarlo de la ganga en los
procesos siguiente. Este mineral contiene cerca de 3% de
humedad y una ley de cobre de cabeza de 0.7%.

23
En Planta Concentradora Antapaccay se tiene una chancadora
giratoria de 1525 mm x 2860 mm (60’’ x 113’’) de 750 KW (1005.75
HP) de potencia, marca FLSmith modelo Traylor Type NT que
procesa ente 4167 a 7500 TM/h de mineral proveniente de mina,
que son alimentados por dos camiones mineros de 250 TN de
capacidad cada uno. Además, se cuenta con un rompe rocas
hidráulico para eliminar las rocas que estén por encima de la
abertura superior de la chancadora que pudieran generar
obstrucciones.

La alimentación tiene un tamaño máximo de 1200 mm (47.2

pulgadas) las cuales son reducidas hasta menos de 178 mm (7
pulgadas) con una razón de reducción de aproximadamente 7.

El producto de chancado va hacia una faja de sacrificio (210-CVB-

0001) de 100 m y una velocidad de 2 m/s, tiene como función
recibir el producto de chancado desde la tolva de compensación a
través del apron feeder (210-FEA-0001) soportar la presión y los
impactos de los productos de chancado, además eliminar el
material ferromagnético por medio de electroimanes. De la faja de
sacrificio, el material se dirige hacia una faja superficial (overland)
de 6.700 m y una velocidad de 4.8 m/s, que transporta el mineral
hasta la pila de almacenamiento (stock pile) que tiene una
capacidad nominal de 55.000 TN vivas (que por deslizamiento y
gravedad caen sobre los alimentadores a la faja de alimentación de
molienda) y 22.0000 TN netas.

24
25
Figura Nº 4.2.
CHANCADORA PRIMARIA
4.1.2. MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

El área de molienda con los siguientes equipos:

• Cuatro Alimentadores de placas de 1.524 mm de ancho x 9,35

mts de longitud. Capacidad máx. 1.279 tn/hr, con velocidad
variable de 0 a 0,22 mt/seg.
• Cuatro sistemas de supresión de polvo para los alimentadores
de placa.
• Una Faja de Alimentación a molino SAG de 1.829 mm de
ancho x 229,1 mts de longitud. Accionamiento de velocidad
variable con capacidad máx. de 5.905 tn/hr.
• Dos alimentadores de bolas al molino SAG rotatorios con
capacidad para 1,8 tn/hr de bolas de 5" c/u.
• Molino Semiautógeno SAG: FLSMIDTH FFE Minerals,
Dimensiones 12,2 m x 6.7 m (40’ x 22’), Potencia 24 MW.
• Zaranda de Doble Piso: Haver & Boecker, Dimensiones 3,7 m x
7,3 m (12’ x 24’), del tipo de doble deck con capacidad para
619 t/h en el deck superior.
• Dos Bombas Centrífugas de Ciclones: WEIR Warman LSA 26 x
28-58, Dimensiones 66 cm x 71 cm (26” x 28”), Potencia 1500
kW.
• Hidrociclones (2 Nidos de 12 Ciclones cada uno): FLSmidth
KREBS, Dimensión 838 mm (33”).
• Dos Molinos de Bolas: FLSMIDTH FFE Minerals, Dimensiones
7,9 m x 12,2 m (26’ x 40’), Potencia 16,4 MW.
• Chancadoras Cónicas de Guijarros - Pebbles (2): Metso
Minerals MP800, Potencia 750 kW.

La sección de molienda y clasificación inicia su proceso por debajo

del stock pile con cuatro alimentadores que dejan caer la carga a la
faja N° 5, y esta faja es la que lleva la carga fresca al molino SAG
de (22 ft de largo x 40 ft de diámetro), con motor de 24 000 KW con

26
sistema Gearless, diariamente es alimentado con alrededor de
10.TM de bolas de acero de 5 pulg., para procesar alrededor de
80.000 TM de mineral.

A su salida tiene una zaranda vibratoria para separar el material

grueso (>35 mm.) que es llevado a una pila de pebbles y de donde
es alimentado a dos chancadoras cónicas cuyo producto regresa a
la alimentación del molino SAG junto con la alimentación fresca
(faja N° 5).

La alimentación al molino SAG tiene tamaños <2 pulg. (Finos)

aprox. 70%, >4 pulg. (Gruesos) aprox. 15% y entre 2 y 4 pulg.
(Intermedios) aprox. 15%.

El bajo tamaño de la zaranda llega hacia un cajón distribuidor,

donde se le adiciona agua de proceso, cal y reactivos; luego es
bombeado hacia un sistema de clasificación compuesto por dos
baterías de hidrociclones marca Krebs, cada una de 12 ciclones
(10 operativos y 2 de reserva).

El underflow de cada nido de hidrociclones es llevado a un molino

de bolas de 7.9 m de diametro x 12.2 m de largo (26 ft de diametro
x 40 ft de largo), cuyo producto se retorna al cajón distribuidor para
mezclarse con el bajo tamaño de la zaranda vibratoria,
componiendo un circuito de molienda cerrado e inverso.

El overflow de cada nido es llevado hacia una cajón distribuidor

desde donde llega a cada línea de flotación rougher-scavenger con
un tamaño P80 de aproximadamente entre 180 y 200 µm.

27
 Figura Nº 4.3.

28
CIRCUITO DE MOLIENDA
4.1.3. FLOTACIÓN

El circuito de Flotación es una de las secciones funcionales más

importantes para el procesamiento y concentración de minerales,
donde por medio de un proceso de flotación se obtiene un
concentrado de cobre lo que depende de:

• Tipo de mineral que se trata en la Planta Concentradora.

• Tamaño de partícula adecuado para lograr una optima
recuperación.
• La cinética de flotación de cada especie mineralógica.
• Grado de concentración.

Esta área entrega su producto (concentrado de cobre) al área de

Espesamiento.

El método de concentración por flotación de espumas es

indiscutiblemente la técnica de separación de minerales con
contenidos metálicos de la ganga más importante y representa una
de las aplicaciones más desafiantes de la química de superficies.

A la pulpa se agrega una serie de reactivos químicos especiales

que causan una condición de hidrofobicidad sobre las partículas
con contenido metálico, de tal manera que, al introducir aire al
sistema, se produce un conjunto de burbujas sobre las cuales se
adhieren estas partículas. Las burbujas, a medida que van
ascendiendo, se van enriqueciendo de estas partículas hasta que
alcanza la superficie y en donde son posteriormente retiradas.
Mientras tanto, las partículas de material estéril no han sido
afectadas por los reactivos químicos y permanecerán suspendidas
dentro de la pulpa.

29
Este proceso se realiza en equipos denominados celdas de
flotación, las cuales destacan por tener tres zonas, una zona de
gran turbulencia que provoca la adhesión partícula-burbuja, aquí es
donde debe existir un ambiente propicio entre las condiciones
hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan el contacto
partícula-burbuja, la turbulencia es provocada mediante agitación
mecánica. La zona intermedia es donde existe una relativa calma,
lo que permite que las burbujas migren a la superficie de la celda, y
finalmente la última zona es, la zona superior que corresponde a la
fase acuosa, formada por burbujas que lograron migrar a la
superficie. La espuma descarga por rebalse natural.

Se sostiene que casi todas las partículas hidrofóbicas, se adhieren

ya en el interior de estos dispositivos de aireación, y en su camino
hacia las celdas de flotación, el cual tiene como función, recoger
las burbujas de aire con las partículas sólidas adheridas en forma
de espuma. La energía cinética requerida para la fijación partícula-
burbuja, proviene de la corriente turbulenta de pulpa alimentada a
la celda.

Reactivos químicos de flotación (colectores, espumantes,

modificadores, depresores), se usan para alterar las características
superficiales de las partículas del mineral con valores metálicos,
para permitir que estas partículas se adhieran a las burbujas de
aire para ser recuperadas en una fase por espumas para la
separación de la ganga, la cual permanece en la pulpa.

Para analizar las ventajas del circuito frente a la utilización de las

etapas en forma individual la recuperación en cada etapa del
circuito permite optimizar el resultado metalúrgico de la operación.

30
Para realizar un buen análisis se ha considerado los siguientes
circuitos para determinar la recuperación y optimizar el resultado
metalúrgico

• Circuito de Flotación Rougher

• Circuito de Flotación Scavenger.
• Circuito de Flotación Cleaner
• Circuito de Flotación Cleaner-Scavenger.
• Remolienda.

4.1.3.1.- Flotación Rougher-Scavenger

La sección de flotación está compuesta por tres líneas de flotación

rougher-scavenger las dos primeras lineas constan de 8 celdas
cada una (compuesta por 1 celda Dorr Oliver de 300 m 3 y 7 celdas
wemco de 257 m3), y tercera linea de cinco celdas de 300 m 3
donde generalmente las 2 o 3 primeras celdas de cada línea
funcionan como rougher y las demás como scavenger, según el
material que ingresa a planta.

El rebose de las baterías de ciclones de molienda (overflow de los

ciclones) va hacia el área de flotación, iniciándose en los caja de
alimentación (feed box Row #1 - 330 – FTD – 0009 – 01 - 17), la
homogenización de la pulpa para poder realizar la máxima
recuperación.

En el circuito de flotación hay 5 circuitos: rougher, scavenger,

cleaner, scavenger- cleaner y remolienda de concentrado.

El proceso empieza en el circuito rougher, (330-FTR-

009/0010/0017) estas celdas fueron instaladas de manera
individual para tener un control independiente.

31
El circuito scavenger está conformado por 16 celdas, dispuestas en
2 filas de ocho (8) celdas cada una, y una tercera fila compuesta
por 5 celdas, las dos primeras celdas de cada fila corresponden a
la flotación rougher, y las restantes celdas de cada fila operan
como celdas scavenger.(0330-FTR-11/21)

Para la flotación rougher se cuenta con 4 descargas, (2 operativas

y 2 en stand by, estos stand by nos permiten enviara el
concentrado rougher directamente a las 2 columnas según el
material.

El tanque de concentrados rougher tiene una capacidad de 160.m3,

en este tanque se depositan los concentrados de 3 celdas de cada
fila rougher.

Para la flotación scavenger se obtienen concentrados de 2% a 4%

de Cu. Las colas de las celdas scavenger son analizadas con un
muestreador MSA y los rechazos de este muestreo son desviados
hacia la relavera.

El tanque de concentrados tiene una capacidad neta de 160 m3

donde se recibe todo el concentrado producido desde las 6 celdas
de las dos primeras filas y 3 celdas de la tercera fila.

El concentrado rougher que son llevados al tanque de colección

pasa por una batería de ciclones (en donde se debe llegar a un
50% de sólidos en peso) y de ahí es bombeado hacia el circuito de
remolienda, aquí hay 2 molinos tipo IsaMill, modelo 3000M de 1500
kW cada uno.

El producto de la remolienda es descargado en un cajón colector

donde se mezcla con el rebose (overflow) de la batería de ciclones.

32
Para una mejor recuperación de las partículas valiosas, se realiza
las siguientes etapas:

4.1.3.2.- Primera limpieza

Está formada por 6 celdas de 70 m 3 de capacidad, dispuestas en 3

bancos de 2 celdas cada uno y con un control de nivel por cada 2
celdas. Estas celdas trabajan con un sistema de aire forzado.

Esta primera limpieza es alimentada por el producto de la

remolienda de los concentrados scavenger, el concentrado de la
limpieza scavenger y las colas de la segunda limpieza.

El concentrado producido en esta etapa es alimentada por

gravedad y vía canaletas de colección a las bombas tipo sala, de
aquí son bombeadas hacia el cajón que alimenta a las celdas de
segunda limpieza, pasando antes por un muestreador multiflujo
(MSA).

4.1.3.3.- Segunda limieza

Está formada por 6 celdas de 50 m 3 de capacidad, dispuestas en 3

bancos de 2 celdas cada uno y con un control de nivel por cada 2
celdas. Estas celdas trabajan con un sistema de aire forzado.

Esta segunda limpieza es alimentada con el concentrado generado

en la flotación de primera limpieza, el producto de la remolienda de
los concentrados rougher y las colas generadas en la tercera
limpieza.

El concentrado que se generado en esta etapa se alimenta por

gravedad a las bombas tipo sala de aquí es bombeado al cajón de
alimentación de las celdas de tercera limpieza y las colas

33
generadas en esta limpieza alimentan por bombeo al cajón de la
primera limpieza, pasando antes por un muestreador multiflujo
(MSA).

4.1.3.4.- Tercera limpieza

Está formada por 6 celdas de 30 m 3 de capacidad, dispuestas en 3

bancos de 2 celdas cada uno y con un control de nivel por cada 2
celdas. Estas celdas trabajan con un sistema de aire forzado.

Esta tercera limpieza es alimentada con el concentrado generado

en la flotación de segunda limpieza.

Tambien en este circuito se cuenta con dos columas las cuales

toman el concentrado directamente de la etapa rougher.

El concentrado producido en esta etapa es alimenta por gravedad

al cajón de alimentación del espesador de concentrado, y para
obtener el concentrado con los parámetros del proceso se realiza
un muestreo con analizador multiflujo (MSA).

Las colas generadas en esta etapa alimentan de modo

gravitacional a la segunda limpieza.

Las espumas de las celdas rougher son colectadas en una y

conducidas a un cajón de almacenamiento, de donde se bombean
hacia un circuito de clasificación constituido por un nido de 10
hidrociclones (8 operativos y 2 stand by) marca Krebs, de la misma
manera las espumas de las celdas scavenger de las dos líneas son
llevadas a un cajón de almacenamiento de donde también se
bombean a un circuito de clasificación. Cada nido está conectado
con un molino Isamill de remolienda de 1500 Kw, el underflow de
los hidrociclones es conducido como alimentación de los IsaMill y el

34
overflow pasa a un tanque colector para juntarse con el producto
de remolienda y ser bombeado posteriormente hacia los circuitos
de limpieza.

Figura Nº 4.4.
MOLINOS DE REMOLIENDA IsaMill 3000M

El producto de remolienda rougher es conducido al banco de la

segunda limpieza (compuesto por 6 celdas de 50 m 3 cada una),
mientras que el producto de remolienda scavenger alimenta al
banco de la primera limpieza (compuesto por 6 celdas de 70 m 3
cada una).

El concentrado de la segunda limpieza en bombeado hacia la

tercera limpieza (compuesta por 6 celdas de 30 m 3) o hacia la
alimentación de las celdas columna (2 celdas de 6 m de diametro x
12 m de alto) dependiendo como se esté operando (bypass desde
la segunda limpieza hacia las columnas), mientras que las colas
regresan a la etapa de limpieza anterior.

35
 El concentrado de la primera limpieza es bombeado hacia la
segunda limpieza y sus colas hacia limpieza cleaner-scavenger
(compuesto por 6 celdas de 70 m3).

El concentrado de las cleaner-scavenger es bombeado hacia la

primera limpieza y sus colas hacia relaves finales junto con las
colas de las dos líneas de flotación rougher-scavenger.

El concentrado final producido por las celdas columna (o por la

tercera limpieza) es conducido hacia el espesador de concentrado
Delkor de 43 m de diámetro.

4.1.4. ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADO

Las dimensiones del espesador Delkor son 43 m de diámetro, 3 m

de altura lateral y 5.945 m de altura central. Se alimenta pulpa
proveniente del las limpiezas y/o celdas columna, contiene aprox.
28% Cu y 60% de sólidos de gravedad específica 4.4.

El underflow del espesador es bombeado hasta dos tanques de

almacenamiento de concentrado espesado, los cuales alimentan a
un filtro de marcos y placas Metso que produce alrededor de 2000
TPD de concentrado de cobre con aprox. 35% Cu. y <10% de
humedad, el mismo que es almacenado para su despacho final en
un almacén de 10000 TM de capacidad.

36
 Filtrado de Concentrado
Figura Nº 4.5.

37
ESPESADOR DE CONCENTRADO
 Figura Nº 4.5.

38
ESPESADOR DE CONCENTRADO
4.1.5. ESPESAMIENTO Y DISPOSICIÓN FINAL DE AGUA DE
RELAVES

Los relaves provenientes de las colas de las dos líneas Rougher-

Scavenger y de las colas de la nave Cleaner-Scavenger se juntan y
son transportadas hasta la zona de espesamiento de relaves que
cuenta con dos espesadores Delkor de 60 m de diámetro, 3.8 m de
altura lateral y 10.998 m de altura central, a los que se les adiciona
floculante para lograr un máximo de recuperación de sólidos.

Los lodos espesados son dispuestos en la zona de relleno del

antiguo PIT Tintaya (Zona A), mientras que las agua clarificadas
son depositadas al PIT Tintaya(zona B) desde donde son
recirculadas para ser usadas como agua de proceso (75% del agua
de proceso se reutiliza, el otro 15% es agua fresca proveniente de
río Salado).

Figura Nº 4.6.
ESPESADOR DE RELAVES

39
4.1.6. PLANTA DE REACTIVOS

Para el Circuito de Flotación se tomarán en cuenta 4 tipos de

reactivos: Colectores (Xantatos), Espumantes (MIBC), Floculantes
(Poliacrilamida Aniónica) y Modificadores (Cal). Cada reactivo
contará con su propia Planta de Preparación de Reactivos, estas
están constituidas por un conjunto de estructuras, equipos, etc.
diseñados para permitir la correcta preparación de estos reactivos.

Colector Colector Espumante

Punto de Adición Floculante
(Xantato) (Reserva) (MIBC)
Alimentación
X X X
Flotación Rougher
Alimentación
Flotación Limpieza X X X
– Scavenger
Alimentación
X X
Molinos de Bolas
Alimentación
Flotación X X X
Scavenger
Alimentación de
X X X
Primera Limpieza
Espesador
X
Concentrado
Espesadores
X
Relaves

4.1.6.1.- Espumante

Los espumantes (reactivos líquidos) serán provistos en camiones

cisterna los cuales por medio de una bomba centrífuga (392-PPC-
0043) descargan hacia un tanque de almacenamiento (392-TKF-
0029) de 60 m3 de capacidad (este tanque puede proveer hasta por
14 días de estos reactivos).

40
4.1.6.2.- Colectores

Los colectores (xantatos-Z6), tienen un tiempo de acopio de 24

días, en sacos de 1 tonelada, estos se distribuyen en 2 bodegas,
una bodega existente en las instalaciones de Tintaya y el resto en
una bodega temporal en la Planta Antapaccay en el área en donde
se encuentra el tanque de preparación, en esta bodega se dejan 7
de los 24 días de acopio, quedando los días restantes de acopio
para la bodega de Tintaya.

Respecto a la preparación de este reactivo (colector primario) se ha

contemplado el consumo de 3 sacos (de 1 tonelada) por día, en
forma batch, es decir estos sacos alimentan a un tanque de
preparación con agitador (392-TKS-0027 & 392-AGA-0027) de
30.m3 de capacidad adicionándole agua fresca para lograr una
disolución del reactivo al 10% de sólidos en peso.

4.1.6.3.- Floculante

Para los espesadores de concentrado de cobre como los de

relaves se empleará el mismo floculante Poliacrilamida Aniónica.

A pesar de tratarse del mismo floculante, la preparación se hará en

plantas separadas.

PARA ESPESADORES DE CONCENTRADO DE COBRE

Aquí se tendrá una planta de menor tamaño donde se realizará la

preparación de floculante al 0.3%, la cual se adicionará al
espesador de concentrado de cobre a una concentración de 0.01%,
siendo el consumo promedio para este caso de 10 g/t de
concentrado procesado.

41
La preparación de floculante se cuenta con una zona de
almacenamiento de sacos de 1 tonelada, los cuales pasan a un
tanque de preparación tipo batch (reactor con agitador), en un
tanque con agitador de 3 m3 y durante un turno de 8 horas.

4.1.6.4.- Lechada de Cal

La preparación de la lechada de cal se realiza en una planta de

capacidad nominal de 44 t/d y máxima de 88 t/d, con una calidad
de cal hidratada de 80 – 85% de pureza y una tasa promedio de
producción de 13.7 t/h.

Para su distribución a las áreas de molienda y flotación se realiza

mediante 2 circuitos, el circuito de flotación depende directamente
del sistema de distribución de molienda y a su vez el sistema de
distribución de molienda depende de la etapa de preparación de
lechada de cal.

La planta opera de manera batch, a un turno por día y a 3 ciclos

por turno, con esto se completa el consumo diario de la planta.

La planta de preparación de lechada de cal puede ser alimentada

de 2 maneras:

a. Vía un silo de almacenamiento (391-BNS-0007) de cal hidratada

(apagada) para 700 toneladas la carga de este silo pasa por
medio de un alimentador (391-FEB-0005) que cuenta con una
balanza incorporada y tiene una capacidad de almacenamiento
de 15 días. De aquí pasa a un tanque de preparación de 60 m 3
de capacidad (391-TKF-0016/ 391-AGA-0016).
b. Y la otra manera es a través del almacenamiento de sacos de 1
tonelada que con ayuda de una grúa de brazo (391-CNJ-0018)
cargan los sacos hacia un chute de alimentación (391-STP-

42
0238) y la descarga del chute cae en un tanque de preparación
(391-TKF-0016/ 391-AGA-0016) de 60 m3. Esta opción es
eventual, ya que normalmente la operación se realiza a través
del silo.

Flujo de
Lechada de
Punto de Adición Ingreso
Cal
(m3/h)
Alimentación a Molinos de
X 1.4
Bolas
Alimentación a Molino
X 2.9
SAG
Alimentación a Flotación
X 0.9
Rougher
Alimentación a
X 5.4
Remolienda Rougher
Alimentación a
X 5.4
Remolienda Scavenger

43
 CAPÍTULO V

ESTUDIOS EXPERIMETALES PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE CELDAS DE FLOTACIÓN

5.1. ESTUDIO A NIVEL LABORATORIO

En diversos muestreos que se realizaron a los relaves final de flotación,

se observaron pérdida de calcopirita dando inciciones de pérdida de cobre
en colas finales. Se realizaron pruebas con el relalve final sin adición de
reactivos, dando como resultado extracción de sulfuros de cobre, esto
demostró que aun se podía recuperar el cobre en colas.

Encontrado estas observaciones se decidió realizar muestreo de la

cabeza inicial a flotación para realizar prubas de cinética.

5.1.1 PRUEBAS A NIVEL LABORATORIO DE RELAVE FINAL

A partir de la fecha se hizo un seguimiento de las colas finales del

circuito de flotación, las cuales consistían en tomar muestras de los
relaves y realizar flotación con estas muestras con un tiempo de 5
minutos.

44
 Se evidencia que aun tenemos cobre por recuperar, estos
resultados equivalen 2% en promedio de la recuperación global de
flotación.

Tabla Nº 5.1.
Pruebas en Laboratorio a Relave

Alimentacion Concentrado Relave Recup

Pruebs con realve final
Cu% CU% Cu% Cu%

Relave1 +5min 0.11 0.22 0.10 24.00

Relave2 +5min 0.13 0.24 0.12 15.38

Relave3 +5min 0.10 0.2 0.1 18.18

Estos resultados nos alientan a realizar pruebas cinéticas con

muestras frescas de planta.

5.1.2 PRUEBAS DE FLOTACIÓN BATCH CON PULPA FRESCA DE

PLANTA:

Se realizan las pruebas a nivel laboratorio encontrando los

siguientes resultados en la recuperación de cobre.

Tabla Nº 5.2.
Pruebas Cinéticas a Muestras de Mina

P#1 ANTAPACCAY M1 Ley Ensayada

mix: 0.2 A S S A Y CONTENTS Cum .Grade RECOV ERY ASSAY

plug: 0.8 Cu Cu Cu Partial Cumulative Error

Pesos TIME (m in) WEIGHT Actual Predicted

0 0.00 0 0 0 0.0 0.00 0.00 0.0

135 1.0 15.93 3.01 48 3.01 63.0 62.97 59.66 10.9
44.4 2.0 5.24 1.954 10 2.75 13.4 76.41 78.59 9.5
95.8 4.0 11.30 0.705 8 2.04 10.5 86.87 87.61 2.2
61.9 10.0 7.30 0.278 2 1.71 2.7 89.54 90.19 4.2
62.5 16.0 7.37 0.22 2 1.48 2.1 91.67 90.72 14.5
447.9 tails 52.85 0.12 6 8.3 100.00
847.5 TOTAL 100.00 0.76 76 100.0 0.8

45
 P#1 ANTAPACCAY M1 Ley Ensayada
mix: 0.2 A S S A Y CONTENTS Cum .Grade RECOV ERY
plug: 0.8 Cu Cu Cu Partial Cumulative
Pesos TIME (m in) WEIGHT Actual Predicted
0 0.00 0 0 0 0.0 0.00 0.00
87.9 1.0 10.66 3.685 39 3.69 59.4 59.41 60.36
67.1 2.0 8.14 1.679 14 2.82 20.7 80.07 80.27
93.3 4.0 11.32 0.59 7 1.98 10.1 90.16 90.15
47.1 6.0 5.71 0.287 2 1.71 2.5 92.64 91.99
25.1 10.0 3.04 0.194 1 1.59 0.9 93.54 93.01
56.9 16.0 6.90 0.101 1 1.37 1.1 94.59 93.57
447 tails 54.22 0.066 4 5.4 100.00
824.4 TOTAL 100.00 0.66 66 100.0

Los resultados obtenidos muestran un incremento de recuperación

sin llegar a la asíntota, esto demuestra la falta tiempo de retención
en las celdas de flotación, actualmente estaría indicando que
tenemos pérdidas de sulfuros de cobre en nuestros relaves.

Para poder reproducirla en planta tenemos que llevarlo a 32

minutos de tiempo de residencia.

5.2. SEGUIMIENTO A NIVEL INDUSTRIAL.

Para conocer el estado real de la planta sobre la cinética de flotación de

sulfuros de Cu, se decide realizar el muestreo a nivel industrial, el cual
consistirá en el muestreo de las celdas de flotación con sus respectivos
concentrados y relaves, para poder calcular su cinética industrial.

46
5.2.1 OBTENCIÓN DE RESULTADOS DEL MUESTREO.

Se realizaron dos muestreos al circuito de flotación.

Tabla Nº 5.3.
Resultados de Muestreo

Variable %Rec. TMS/h %Rec. TMS/h

%Distribución TMS/h %Sólidos m3/h %Cu %Fe
Flujo Cu Cu Fe Fe
ROUGHER FEED 100.0 3800 33.9 8795 1.10 100.0 41.7 5.30 100.0 201.6
ROUGHER CONC 1 1.9 73 31.4 184 20.52 36.0 15.0 10.13 3.7 7.4
ROUGHER CONC 2 1.9 71 32.8 170 26.35 44.9 18.7 11.91 4.2 8.5
ROUGHER CONC GENERAL 3.8 144 32.1 354 23.32 40.2 16.8 10.99 3.9 7.9
ROUGHER TAIL 1 48.1 1827 33.3 4341 0.22 9.7 4.1 5.13 46.5 93.7
ROUGHER TAIL 2 48.1 1829 33.2 4340 0.21 9.4 3.9 5.03 45.7 92.0
ROUGHER TAIL GENERAL 96.2 3656 33.3 8680 0.22 9.6 4.0 5.08 46.1 92.8
ROUGHER-SCV CONC 1 1.0 39 22.2 150 3.30 3.1 1.3 6.57 1.3 2.6
ROUGHER-SCV CONC 2 2.2 82 21.6 327 2.35 4.6 1.9 6.20 2.5 5.1
ROUGHER-SCV CONC GENERAL 3.2 121 21.8 478 2.66 4.1 1.7 6.32 2.1 4.3
ROUGHER-SCV TAIL 1 47.0 1788 33.7 4156 0.16 6.6 2.8 5.10 45.2 91.1
ROUGHER-SCV TAIL 2 46.0 1747 34.1 4007 0.11 4.8 2.0 4.98 43.1 86.9
ROUGHER-SCV TAIL GENERAL 93.0 3534 33.9 8163 0.14 5.7 2.4 5.04 44.2 89.0
1 CLEANER FEED 10.2 389 21.7 1654 4.34 13.3 5.5 9.25 5.8 11.7
1 CLEANER CONC 2.4 91 29.8 244 11.03 24.2 10.1 13.50 6.1 12.3
1 CLEANER TAIL 7.8 298 18.6 1412 2.21 15.8 6.6 7.81 11.5 23.3
2 CLEANER FEED 8.4 321 29.4 905 19.65 37.7 15.7 12.72 5.2 10.5
2 CLEANER CONC 4.5 171 28.7 485 32.39 132.4 55.3 14.37 12.2 24.5
2 CLEANER TAIL 4.0 150 15.9 847 5.02 18.1 7.5 10.46 7.8 15.7
CLEANER SCAV FEED 7.8 298 18.6 1412 2.21 15.8 6.6 7.81 11.5 23.3
CLEANER SCAV CONC 3.1 118 29.0 330 5.03 14.2 5.9 10.39 6.1 12.2
CLEANER SCAV TAIL 4.7 180 15.1 1077 0.37 1.6 0.7 6.13 5.5 11.0
COLUMNA FEED 4.5 171 28.7 485 32.39 18.1 7.5 14.37 12.2 24.5
COLUMNA CONC 2.2 85 31.7 206 42.47 87.0 36.3 14.6 6.2 12.5
COLUMNA TAIL 2.2 85 24.6 306 22.27 45.5 19.0 14.11 6.0 12.0
TAIL PROD 97.8 3715 32.0 9257 0.15 13.0 5.4 5.09 93.8 189.0

En el muestreo realizado, se puede observar que la mayor parte de

recuperación se realiza en las dos primeras celdas rougher de cada
fila, luego las demás celdas incrementan su recuperación, dando a
conocer su tendencia ascendentes motrando la falta de tiempo.

También esta tendencia se ve muy pronunciada con las leyes de

cabeza superan el 1% de cobre en cabeza mostrando un vez más
que es necesario ampliar el tiempo de residencia.

47
 Tabla Nº 5.4.
Cinéticas a Nivel industrial

Variable 3
%Rec. TMS/h Recuperacion
TMS/h %Sólidos m /h %Cu
Flujo Cu Cu Cu
ROUGHER FEED 3800 33.9 8795 1.10 41.7 0.0
ROUGHER CONC 1 73 31.4 184 20.52 36.0 15.0 36.0
ROUGHER CONC 2 71 32.8 170 26.35 44.9 18.7 80.9
ROUGHER-SCV CONC 1 39 22.2 150 3.30 3.1 1.3 84.0
ROUGHER-SCV CONC 2 82 21.6 327 2.35 4.6 1.9 88.6

5.2.2 BALANCE DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN.

Se realizaron un muestreo por un turno de 12 horas, donde el

tonelaje tratado durante ese día fue de 3,500 TMS/hora, este
tonelaje seco se obtuvo muestreando cada dos horas los
alimentadores a molinos.

Resultados globales de recuperación del circuito:

Flujo TMS/h Cu% Au g/TM Fe%

Alimentación 3,500 0.66 0.18 3.10

Concentrado 51 37.62 7.65 17.55

Cola 3,449 0.13 0.07 2.88

% Recuperación 80.6 63.1 8.2

El muestreo realizado se hizo por cada etapa para poder cuantificar

los flujos de alimentación y poder tener una radiografía del circuito
de flotación.

Se muestra los resultados en el flow sheet, el cual muestra

recuperaciones, grado de concentrado en cada punto.

48
 Tabla Nº 5.5.
Evalución del circuito de flotación

Capacidad Circuitos
3
Número de Celdas Volumen (m )
Circuito
Instaladas Operando Celda Total
2 2 255 510
ROUGHER
2 2 218 437
SCAVENGER 12 12 218 2621
CLEANER-SCV 6 6 60 357
1 CLEANER 6 6 60 357
2 CLEANER 6 6 43 255
COLUMNAS 2 2 126 252

Evaluación del circuito

Circuito Tf (min) %R Cu %R Fe %R Au %R CuSCN
ROUGHER 6.1 69.5 9.1 55.5 56.1
SCAVENGER 18.4 49.9 8.7 27.2 45.8
CLEANER-SCV 9.2 68.1 20.6 90.4 72.3
1 CLEANER 12.8 77.3 29.8 74.8 78.2
2 CLEANER 17.4 95.9 63.9 72.5 94.8
COLUMNAS 48.3 89.5 83.0 91.7 87.1

El tiempo total de flotación es de 24 minutos

Variable %Rec.
TMS/h %Sólidos m3/h %Cu
Flujo Cu
ROUGHER FEED 3500 34.6 7867 0.7 100.0
ROUGHER CONC 103 35.0 221 15.6 69.7
ROUGHER TAIL 3397 36.0 7252 0.2 30.5
ROUGHER-SCV CONC 210 23.7 735 1.7 15.8
ROUGHER-SCV TAIL 3187 35.5 6936 0.1 15.2
1 CLEANER CONC 31 35.3 65 13.2 17.5
1 CLEANER TAIL 288 18.7 1354 0.4 5.2
COLUMNA TAIL 20 18.1 96 11.5 9.8
2 CLEANER CONC 71 22.3 266 30.4 92.9
2 CLEANER TAIL 83 15.5 480 1.1 3.9
CLEANER SCAV CONC 26 24.6 86 3.1 3.5
CLEANER SCAV TAIL 262 12.7 1895 0.1 1.6
TAIL PROD 3449 30.7 9031 0.1 16.9
COLUMNA CONC 51 38.7 95 37.6 83.1

49
 Superintendencia de Metalurgia
Planta Concentradora de Antapaccay
BALANCE DE MASA DE CIRCUITO DE FLOTACIÓN
Fecha 09-may-15

ROUGHER ROUGHER/SCAVENGER
ALIMENTACIÓN
Cu% Au g/TM Fe% Ins% Cu% Au g/TM Fe% Ins%
Leyes 0.21 0.08 2.90 80.86 Leyes 0.11 0.06 2.82 82.10
% Recup. 30.5 44.5 90.9 % Recup. 15.2 32.4 82.9

Tail
Tail
TMS/h 3397 TMS/h 3187
Flujo 7252 %Solidos 36.0 Flujo 6936 %Solidos 35.5
Cu% Au g/TM Fe% Ins% WE WE WE WE WE WE WE WE
Leyes 0.66 0.18 3.10 80.31
% Recup. 100 100 100
TMS/h 3500
Flujo 7867 %Solidos 34.6

Cu% Au g/TM Fe% Ins% Cu% Au g/TM Fe% Ins%

Leyes 15.63 3.33 9.58 47.30 Leyes 1.74 0.35 4.17 73.53
% Recup. 69.7 55.5 9.1 % Recup. 15.8 11.8 8.1

Conc.
Conc.
TMS/h 103 TMS/h 210
Flujo 221 %Solidos 35.0 Flujo 735 %Solidos 23.7

Balance Global
Flujo TMS/h Cu% Au g/TM Fe%
1 CLEANER CLEANER SCAVENGER
Alimentación 3500 0.66 0.18 3.10 Cu% Au g/TM Fe% Ins% Cu% Au g/TM Fe% Ins%
Leyes 0.41 0.24 4.22 74.11 Leyes 0.15 0.11 3.68 76.22
Concentrado 51.03 37.62 7.65 17.55 % Recup. 5.2 11.3 11.2 % Recup. 1.6 4.5 8.9

Tail
Tail

TMS/h 288 TMS/h 262

Cola 3449 0.11 0.07 2.88 Flujo 1354 %Solidos 18.7 Flujo 1895 %Solidos 12.7

% Recuperación 83.1 63.1 8.2

E E E E E E
E E E E E E

Cu% Au g/TM Fe% Ins% Cu% Au g/TM Fe% Ins%

Leyes 13.23 6.80 16.83 38.82 Leyes 3.15 1.62 9.71 63.78
% Recup. 17.5 33.6 4.8 % Recup. 3.5 6.7 2.3

Conc.
Conc.

TMS/h 31 TMS/h 26
Flujo 65 %Solidos 35.3 Flujo 86 %Solidos 24.6

2 CLEANER

E E E E E E

Cu% Au g/TM Fe% Ins%

COLUMNAS Leyes 30.40 6.03 15.29 24.51
% Recup. 92.9 68.7 10.0
Conc.

TMS/h 71
Cu% Au g/TM Fe% Ins% Flujo 266 %Solidos 22.3
Leyenda Leyes 37.62 7.65 17.55 10.20
% Recup. 83.1 63.0 8.3 Cu% Au g/TM Fe% Ins%

Conc.
Alimentación TMS/h 51 Leyes 1.10 1.96 7.38 64.44
Flujo 95 %Solidos 38.699 % Recup. 3.9 26.1 5.6
Tail

Concentrado TMS/h 83
Flujo 480 %Solidos 15.5
Cola Cu% Au g/TM Fe% Ins%
COLA PRODUCTO
Leyes 11.53 1.81 9.39 41.04
% Recup. 9.8 5.7 1.7 Cu% Au g/TM Fe% Ins%
Generales

Tail
TMS/h 20 Leyes 0.11 0.07 2.88 80.80
Flujo 96 %Solidos 18.1 % Recup. 16.9 36.9 91.8
TMS/h 3449
Flujo 31 %Solidos 30.7

50
5.3 CÁLCULO DE NÚMERO DE CELDAS A INSTALAR.

Las pruebas realizadas a los relaves en el laboratorio muestran que el

tiempo a aumentar es de 5 minutos en la etapa Rougher-Scavenger,
llevado a nivel industrial era de 10 minutos adicionales.

De la ecuación para el cálculo de volumen necesario para alcanzar el

tiempo de residencia necesario:

Q(t x f ) = (V. x h )
Donde:

Q : Caudal
t : Tiempo de flotación
f : Factor de escalamiento par el tiempo de retención
V. : Volumen necesario
h : Factor =1

Remplazando

7,867 m3/h x 35 minutos = Volumen

4,589.08 m3 = Volumen

Tenemos instalado 3,568 m3, nos faltarían para completar 1,021 m3 esto
es al 85% de capacidad de celda por el colchón de espumas, por lo que
tenemos que considerar un volumen total de 1,174.24 m 3, con este
volumen se calculó que se debe de adquirir 4 celdas de 300 m 3.

5.4 COSTO BENEFICIO.

De acuerdo a las evaluaciones la recuperación subiría alrededor de

0.53% a nivel global siendo conservadores:

51
Según el cálculo con un tonelaje nominal de de 75,000 toneladas por día:

Tonelas x Ley x Recuperación = toneldas de Cu fino

75,000 t x 0.60% x 80% = Cu Fino
360 = Cu Fino por dia

Con un incremento de recuperación de 0.53%

Manteniendo el mismo tonelaje, ley de cabeza y aumentando a 80.53% la

recuperación, la producción diaria de cobre fino sería de 362.25 toneladas
por día.

La producción de cobre fino aumenta en 2.25 toneladas que representa

una ganancia de :

2.25 t x 3.1 $/libra de cobre x año =

2.25 x 2204 x 3.1 = $ 5,534,244 al año.

52
 CAPITULO VI

ANÁLISIS DE DESEMPEÑO DE LA TERCERA LÍNEA DE

FLOTACIÓN.

En la quincena de Julio se empezó con la operación de la tercera línea de

flotación la cual forma parte de la expansión a 85 ktpd. Esta línea de flotación,
a diferencia de las dos anteriores líneas, cuenta en su totalidad con celdas de
aire forzado Dorr Oliver 300 m3, las cuales tienen en sus características la
facilidad de flotar gruesos además de contar con el aire como una variable
metalúrgica más a considerar,

Esta tercera línea de flotación generó un incremento en el tiempo de residencia

de 25 min a 35 min. En paralelo con el arranque de la tercera línea se inició la
rampa hacia 85 ktpd, lo cual genero un incremento en el P80 de 200 a 250
micrones.

Los beneficios observados en la operación de estas celdas es el mantenimiento

de la recuperación a valores normales aún con el hecho de tener un P80
mayor. Nos ha permitido romper el paradigma de los “200 micrones” que hasta
la fecha era la granulometría objetivo.

53
Se llevó a cabo un balance completo del circuito de flotación para analizar los
flujos de la flotación.

6.1. CONDICIONES OPERATIVAS:

Los siguientes cuadros muestran las condiciones operativas observadas

en los dos muestreos en la línea 3. Los flujos de aire se están trabajando
a valores cercanos a 1000 m3/h en las primeras celdas y son un perfil
descendente hacia la última celda.

Tabla Nº 6.1.
CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN DE LA TERCERA LINEA
(Primer muestreo)

FTR 0017 FTR 0018 FTR 0019 FTR 0020 FTR 0021
Colchones de espuma(m) 0.22 0.25 0.25 0.15 0.12
Flujos de aire (m3/h) 900 900 800 701 601
Amperaje (A) 27.0 26.7 26.8 27.0 27.1
Potencia (V) 4103 4102 4102 4100 4103

Tabla Nº 6.2.
CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN DE LA TERCERA LINEA
(Segundo muestreo)

FTR 0017 FTR 0018 FTR 0019 FTR 0020 FTR 0021
Colchones de espuma(m) 0.22 0.22 0.22 0.15 0.14
Flujos de aire (m3/h) 950 900 900 850 850
Amperaje (A) 27.2 27 27 27.3 27.4
Voltaje (V) 4086 4085 4085 4081 4085

6.2. SEGUIMIENTO DE RELAVES:

A partir de la fecha del arranque se hizo un seguimiento de las colas de

las tres líneas, mostrándose en la tabla el promedio mensual. A partir de
agosto se operó la tercera línea en una condición más estable. Se

54
 observa que las colas son bastante similares para las tres líneas con una
tendencia de la línea 2 a tener el menor valor de cobre en la cola.

Tabla Nº 6.3.
ENSAYES DE COLAS 1, 2, 3 Cln Scv (2016)

Fecha %CuT, Rgh-Scv 1 %CuT, Rgh-Scv 2 %CuT, Rgh-Scv 3

jul-2016 0.11 0.11 0.04
ago-2016 0.12 0.11 0.12
sep-2016 0.12 0.11 0.12
oct-2016 0.10 0.10 0.10

6.3. COMPARANDO LAS PÉRDIDAS:

Como ha sido mencionado, a partir de agosto se operó en su totalidad. A

continuación un análisis de la distribución de perdidas empezando desde
junio.
Tasbla Nº 6.4.
ANÁLISIS DE DISTRIBUCIÓN DE PERDIDAS

55
 Según se observa no se ve mayor variación en la distribución de pérdidas
de los meses antes y después. Sigue estando la distribución de perdidas
entre 30-40% y la de finos entre 20 y 30%.

6.4. BALANCE DE MASA EN FLOTACIÓN.

Se realizó un balance de masa de todo el circuito completo con fecha, el

cual ilustra el desempeño metalúrgico de los diferentes circuitos de
flotación. Los resultados se ven en la siguiente hoja.

Los tiempos de residencia y recuperaciones por etapa se pueden ver en

el cuadro que se adjunta.

56
 Tabla Nº 6.5.
TIEMPOS DE RESIDENCIA Y RECUPERACIONES

Primer muestreo Segundo muestreo

Cabeza (%) 0.69 0.60
Grado de Conc. (%) 31.9 33.6
Recuperación (%) 86.2 85.8

Primer muestreo Segundo muestreo Promedio

línea 1 línea 2 línea 3 línea 1 línea 2 línea 3 línea 1 línea 2 línea 3
TMS/H 1228 1148 1423 1261 1241 1158 1245 1195 1291
% solidos 35 36 35 37 36 36 36 36 35
Flujo (m3/h) 2668 2422 3097 2559 2596 2405 2613 2509 2751
Recuperación (%) 87.3 87.9 84.6 86.3 88.0 86.5 86.8 88.0 85.5
Tf (min) 40.1 44.2 24.7 41.8 41.2 31.8 41.0 42.7 28.3
Mass pull 3.1 4.6 2.7 2.7 3.6 2.2 2.9 4.1 2.4

El cuadro resumen de los muestreos nos indica que:

 La tercera línea tiene similar flujo que la 1 y 2.

 Por ende, presenta menor tiempo de residencia
 Su recuperación es menor a las dos otras líneas.
 El mass pull es bajo

6.5 BENEFICIOS A LA FECHA.

La instalación de la tercera línea fue parte de la expansión a 85 ktpd. A

partir de su instalación se empezó la curva de incremento de tonelaje y
con ello también un incremento en el P80 de alimenta a flotación el cual
subió de 200 a 220 micrones alcanzado incluso valores de 250-260
mcrones

57
Los beneficios que se tienen son:

 Mantener la recuperación en valores sobre 85% aun cuando se tiene

P80 superiores a 220 micrones. En este caso la recuperación
anteriormente no llegaba a 85%. El aire forzado junto con el mayor
tiempo de residencia favorece la flotación de partículas gruesas.
 Mantener la recuperación sobre 80% cuando se procesa minerales
complejos, tipo UGM-6, anteriormente con este tipo de minerales la
recuperación iba del rango de 75-80%.

P80 vs % Recuperación

Incremento del Tonelaje Tratado

58
6.6. EFECTO EN OTRAS VARIABLES.

A continuación, el análisis del impacto de la tercera línea en otras

variables involucradas en el proceso de flotación:

 Colector PAX: Se observa una tendencia a la baja en relación al

periodo anterior.
 AP-3894: No tiene influencia en esta variable.
 Espumante: El consumo se ve prácticamente igual
 Cal: Similarmente no se observa efecto alguno en el consumo de cal
 Grado de concentrado: No se observa influencia en el grado de
concentrado, el cual en nuestro caso depende enormemente de la
mineralogía.
 Insolubles: Tampoco se observa un efecto marcado en los insolubles.
La inclusión de un flujo más de bypass fue contrarrestada con el
arranque del tercer cleaner.

Consumo de reactivos antes y después del arranque de la tercera

línea de flotación

59
60
 CONCLUSIONES

1. El tiempo de residencia necesario fue de 10 minutos adicionales.

2. Los muestreos realizados para el cálculo de volumen necesario para el
nuevo tiempo de retención fueron de cuatro celdas de 300 m 3.
3. En las recuperaciones cinéticas industriales mostraron que la
recuperación no llega a una asíntota, lo que demuestra la falta de tiempo
de flotación en Rougher-Scavenger.
4. El incremento de recuperación en 0.53% equivale a una ganancia de $
5,534,244 al año.
5. El arranque de la tercera línea de flotación nos permitió mantener
nuestras recuperaciones de 85%, con una granulometría gruesa.
6. Al tratar material mixto compuesto por arcillas y cobre nativo nuestras
recuperaciones se mantuvieron sobre 80%.
7. Al momento el arranque de la tercera línea nos ha permitido mejorar
nuestros valores de recuperación ante mayores tonelajes los cuales
generan productos más gruesos.
8. Con material arcilloso la tercera línea permitió que se pueda trabajar con
densidades muy bajas de 1,250 cc, para poder exponer las partículas
valiosas al reactivo.
9. A la fecha se está llegan a procesar 90 ktpd manteniendo valores de
recuperación encima de 85% para granulometrías muy por encima de
220 micrones gracias a la combinación de mayor tiempo de residencia y
aire forzado.

61
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[s.n.], 1 Edición; 1994
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62