TPM
(Mantenimiento Productivo Total)
INTEGRANTES DE EQUIPO:
Dorantes Bañuelos Carlos Yair
Gonzales Romero Esteban René
Ojeda López Marco Antonio
Ramírez Contreras Niza Aleli
Martínez Herrera Vianey
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA
I. Resumen
En el siguiente trabajo presentaremos una investigación del Mantenimiento
Productivo Total en primera instancia definiremos su concepto, a continuación de
enlistarán los objetivos del TPM, enseguida se describirán las etapas para la
implementación de un TPM ayudándonos con un cuadro explicativo que mostrará
más claramente el proceso, después se detallaran los beneficios que una empresa
recibe con su implementación y para terminar enlistaremos detallaremos nuestras
propias conclusiones acerca de la investigación.
II. Idea central
Mantenimiento Productivo Total.
III. Introducción
Una máquina que se encuentra más limpia y mejor conservada tiene mucho menor
probabilidad de que presente una falla, cualquier anomalía que pudiera derivar en un
problema mayor, sería detectada y resuelta en sus primeras etapas. En términos
monetarios el resultado de un mejor mantenimiento se traduce en utilidades. El
establecimiento de un plan para el mantenimiento es de suma importancia para
estandarizar las actividades a realizar por parte de los operarios.
El Mantenimiento Productivo Total o TPM por sus siglas en inglés “Total Productive
Maintenance” es un concepto que hace énfasis en la involucración del personal
productivo en el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es aumentar
de gran manera la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los
trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. Es importante destacar que la
aplicación de esta filosofía Japonesa toma bastante tiempo y es muy difícil de
empezar ya que la implantación de esta metodología supone un cambio de
mentalidad de todo el personal hasta los directivos.
IV. FUNDAMENTOS
Definición
El TPM nace como consecuencia de la implantación de distintas etapas de
Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Productivo, en
una evolución fundamentada en la filosofía de la mejora continua (Kaizen), donde
cada fase se ha servido de base para la introducción y desarrollo de la siguiente
etapa.
El termino TPM fue consolidado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de
Plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del Instituto Japonés para el
mantenimiento de Plantas (JIPM). Podemos definir al TPM como el sistema japonés
de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de “mantenimiento
preventivo” creado en la industria de los Estados Unidos. El mantenimiento
productivo total se asegura de que todas las máquinas de un área de producción
estén disponibles en cualquier momento para ser utilizadas según el programa de
producción, lo cual provoca que ésta nunca se detenga.
Como las actividades TPM fueron contempladas en primera instancia en el entorno
de los departamentos de producción, el TPM se definió originalmente por el Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) incluyendo las siguientes cinco estrategias:
1. Maximizar la eficiencia global que cubre la vida entera del equipo.
2. Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
3. Involucrar a todos los departamentos que planifican, usen y mantengan
equipos.
4. Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los operarios
directos.
5. 5. Promover el PM motivando a todo el personal, promoviendo las actividades
de los pequeños grupos autónomos.
Objetivos del TPM.
Los objetivos que una empresa busca al implantar el TPM pueden tener tres
diferentes dimensiones:
- Objetivos estratégicos: el TPM nos permite construir capacidades competitivas
desde la operación de la empresa, gracias a su aportación a la mejora de la
efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta
ante situaciones, reducción de costos operativos y conservación del
conocimiento industrial.
- Objetivos operativos: en las acciones operativas cotidianas el TPM tiene como
objetivo que los equipos operen sin averías ni fallos, eliminar toda clase de
pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos utilizados para la producción y
emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.
- Objetivos organizativos: el TPM busca fortalecer el trabajo en equipo,
incrementa en la moral del trabajador, crear un espacio dando cada persona
pueda portar mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de
trabajo un entorno creativo y seguro donde trabajar sea realmente agradable.
Etapas para la implementación del TPM.
El desarrollo de un programa TPM se lleva a cabo normalmente en cuatro fases
claramente diferenciadas con unos objetivos propios en cada de ellas:
1. Preparación
2. Introducción
3. Implementación
4. Estabilización
Para entender mejor las 12 etapas que conforman estas 4 fases decidimos realizar
un cuadro explicativo que se muestra a continuación, estas 12 etapas abarcan desde
la decisión de aplicar una política de TPM en la empresa hasta la consolidación de la
implementación del TPM y la búsqueda de objetivos más ambiciosos como serán el
conseguir la implementación de un mantenimiento preventivo.
1. Preparación
Fase
Etapa Aspectos de gestión
1. Decisión de La alta dirección hace público su deseo de llevar
aplicar el TPM en la a cabo un programa de TPM a través de
empresa. reuniones internas, boletines de la empresa, etc.
2. Información sobre Campañas informativas a todos los niveles para
TPM la introducción del TPM.
3. Estructura Formar comités especiales en cada nivel para
promocional del promover TPM. Crear una oficina de promoción
TPM del TPM.
4. Objetivos y Analizar las condiciones existentes;; establecer
políticas básicas objetivos, prever resultados.
TPM
5. Plan maestro de Preparar planes detallados con las actividades a
desarrollo del TPM desarrollar y los plazos de tiempo que se prevean
para ello
Conviene llevarlo a cabo invitando a clientes,
6. Arranque formal proveedores y empresas o entidades
[Link]
del TPM relacionadas.
7. Mejorar la Seleccionar uno(s) equipo (s) con pérdidas
efectividad del crónicas y analizar causas y efectos para poder
equipo actuar.
8. Desarrollar un Implicar en el mantenimiento diario a los
programa de operarios que utilizan el equipo, con un programa
Mantenimiento básico y la formación adecuada.
Autónomo.
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9. Desarrollar un Incluye el mantenimiento periódico o con parada,
programa de el correctivo y el predictivo.
Mantenimiento
Planificado
10. Formación para Entrenar a los líderes de cada grupo que
elevar capacidades después enseñaran a los demás miembros de la
operación. organización.
11. Gestión Antes de que ocurra cualquier falla se deben de
temprana de atender y distribuir de manera correcta los
equipos equipos.
12. Consolidación Mantener y mejorar los resultados obtenidos,
[Link]ón
del TPM y elevación mediante un programa de mejora continua, que
de metas puede basarse en la aplicación del ciclo PDCA
Beneficios al implementar un TPM.
Los beneficios que una empresa puede obtener con la implementación del TPM son
muchos y muy diversos por los que los enlistaremos divididos en tres áreas
principales.
Organizativos
- Mejora del calidad del ambiente de trabajo.
- Mejorar control de las operaciones.
- Incremento de la moral del empleado.
- Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto.
- Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad
sea una realidad.
Seguridad
- Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
- Incremento de la capacidad de identificación problemas potenciales y de
búsqueda de acciones correctivas.
- Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
Productividad
- Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
- Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
- Reducción de los costos de mantenimiento.
- Mejora de la calidad final del producto.
V. APLICACIONES
Caso Tequila Sauza
Tequila Sauza es una empresa con mas de 140 años de experiencia en la
producción y distribución de Tequila en los mercados mundiales. En Sauza el
despliegue de TPM fue gradual, el arranque fue en 2009 con un equipo piloto y
después de un año se extendió para incluir a todos los equipos críticos.
La implementación se basó en el pilar de Seguridad del TPM y en las 5S’s como
soportes para el Mantenimiento autónoomo. A través de la promoción de una cultura
autónoma se ha incrementado el desarrollo individual optimizando la utilización de
los recursos y mejorando la competitividad de la empresa en el ámbito comercial,
operativo, social y financiero. Sauza es un lugar seguro y agradable para trabajar, las
pérdidas se han reducido en un 45% mientras que la productividad se ha
incrementado en un %80.
VI. CONCLUSIONES
Consideramos que el estudio del tema “Mantenimiento Productivo Total” es
fundamental para la mejora de los procesos productivos ya que al implementarlo se
asegura la fluidés de la producción y se reduce en gran medida la posibilidad de un
paro de producción debido a una falla técnica de un equipo. Esta fluidés nos
permitirá agilizar los procesos productivos y eliminar el riesgo de detener la
producción de nuestros productos o servicios, lo cual, afectaría los tiempos de
entrega de nuestro producto con los clientes y nuestros compromisos de venta.
La presentación y el análisis de este trabajo nos permitió vislumbrar la gran
importancia que tiene la implementación de la filosofia TPM en un proceso productivo
con el objetivo de que todas las máquinas utilizadas para la producción estén
disponibles cuando las requiramos y funcionen de manera adecuada. Sin duda
alguna creemos que la implementación de un plan de mantenimiento es de suma
importancia para estandarizar las actividades a realizar por parte de los operarios
para el correcto cuidado de los equipos.
VII. ANEXOS
VIII. BIBLIOGRAFIA
- Gómez Santos, C. M. (2001). Mantenimiento Productivo Total. Una visión
global.
- Gonzáles Fernández, F. (2003). Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial
Avanzado. Madrid España: Fundación confemental.
- Villaseñor, A. (2007). Manual de Lean manufacturing. Guía básica. México:
Limusa.
- Calidad, C.D. (1998). 9S: 9 Aspectos claves para la calidad total. México:
Limusa.
- Quirós, R. (Mayo de 2013). [Link]/. Obtenido de
[Link]
