Ciencia e Ingeniería de Materiales

Defectos e Imperfecciones

M.C. Omar Cervantes

Objetivos de aprendizaje:
Objetivos de aprendizaje:
Solidificación e imperfecciones cristalinas:

La solidificación de metales y aleaciones es un importante proceso

industrial, dado que la mayoría de metales se funden para moldearlos
como productos semiacabados o acabados.
Solidificación e imperfecciones cristalinas:

En general, la solidificación de un metal o aleación puede dividirse en las

siguientes etapas:

a) La formación de núcleos estables en el fundido.

b) El crecimiento de núcleos para formar cristales.
c) La formación de granos para dar lugar a una estructura granular.
Solidificación e imperfecciones cristalinas:

Cuando se cuelan las aleaciones fundidas, se inicia la

solidificación en las paredes del molde a medida que se enfrían.
Solidificación e imperfecciones cristalinas:
La aleación no se solidifica a una temperatura determinada, sino dentro de un
intervalo de temperaturas. Mientras la aleación se encuentra en este intervalo,
tiene una forma pastosa que consiste en estructuras arborescentes llamadas
dendritas (cuyo significado es semejantes a árboles) y metal líquido.

El tamaño y forma de las dendritas depende de la velocidad de enfriamiento.

Solidificación e imperfecciones cristalinas:
El metal líquido que se encuentra entre estas estructuras tridimensionales
dendríticas, finalmente se solidifica formando una estructura completamente
sólida que se denomina estructura granular.

El estudio de las dendritas es importante pues influye en las variaciones de

composición, porosidad y segregación, y, por consiguiente, en las propiedades
del metal salido del molde.
Formación de núcleos estables en metales líquidos:
Los dos mecanismos principales por los que tiene lugar la
nucleación de partículas sólidas en un metal líquido, son:

 La nucleación homogénea
 La nucleación heterogénea
Nucleación homogénea:
La nucleación homogénea tiene lugar en el líquido fundido cuando el metal
proporciona por sí mismo los átomos que se requieren para formar los núcleos.

Considérese el caso de un metal puro solidificando. Cuando un metal líquido

puro se enfría lo suficiente por debajo de su temperatura de equilibrio de
solidificación, se crean numerosos núcleos homogéneos mediante el movimiento
lento de los átomos que se unen entre sí.
Nucleación homogénea:
Para que un núcleo estable pueda transformarse en un cristal debe alcanzar un
tamaño crítico. Una agrupación de átomos enlazados entre sí con un tamaño
menor al tamaño crítico, se llama embrión; y otra que sea mayor que el tamaño
crítico, se llama núcleo.
Nucleación hetereogénea:
La nucleación heterogénea es la que tiene lugar en un líquido sobre la superficie
del recipiente que lo contiene. Las impurezas insolubles u otros materiales
estructurales disminuyen la energía libre necesaria para formar un núcleo
estable.

Dado que en las operaciones de fundición industrial no se producen grandes

subenfriamientos, normalmente varían entre 0.1 y 10°C, la nucleación es
heterogénea y no homogénea.
Nucleación hetereogénea:

Cuando un metal relativamente puro se moldea en un molde fijo sin utilizar

afinadores de grano, se producen normalmente dos tipos de estructuras de
grano principalmente:

1. Granos equiaxiales
2. Granos columnares
Estructura granular de las fundiciones industriales:
En la industria, los metales y aleaciones se moldean en varias formas. Si el
metal va a ser trabajado después de la fundición, se obtienen primero
grandes coladas de forma sencilla para después fabricar el producto
semiacabado.
Estructura granular de las fundiciones industriales:
Por ejemplo, en la industria del aluminio, las formas más habituales para las
operaciones posteriores son los planchones de corte transversal rectangular,
y los lingotes para extrusión, que tienen corte transversal circular. Para
algunas aplicaciones, el metal se cuela en su forma definitiva; por ejemplo, el
pistón de un automóvil:
Esquema de un lingote de
aleación de aluminio en una
unidad colada en semi-
continuo con enfriamiento
directo.
Colada en continuo de lingotes de acero
Solidificación de monocristales:
La mayoría de los materiales cristalinos para ingeniería están formados por
muchos cristales y, por consiguiente, son policristalinos. Sin embargo, hay
unos pocos que constan de un solo cristal y se llaman monocristales.

Por ejemplo, los álabes de las turbinas de gas resistentes a termofluencia a

altas temperaturas, se fabrican algunas veces como monocristales.
Solidificación de monocristales:
Para el crecimiento de los monocristales, la solidificación debe tener lugar
alrededor de un único núcleo, de modo que no se nuclee ni crezca ningún otro
cristal.

Para lograrlo, la temperatura de la interfase sólido-líquido debe ser ligeramente

inferior a la temperatura de fusión del sólido, y la temperatura de líquido tiene
que superar la de la interfase.

Para conseguir este gradiente de temperaturas, el calor latente de solidificación

debe conducirse a través del cristal que se está solidificando.

La velocidad de crecimiento del cristal deberá ser lenta para que la temperatura
de la interfase sólido-líquido esté ligeramente por debajo del punto de fusión del
sólido que se está solidificando.
Solidificación de monocristales:

Otro ejemplo de monocristales de utilización industrial son los monocristales

de silicio, que se cortan en obleas para chips de circuitos integrados
electrónicos en estado sólido.

Los monocristales son importantes en estas aplicaciones, ya que los límites

de grano podrían interrumpir el flujo de electrones en dispositivos fabricados
con un semiconductor a base de silicio.
Soluciones sólidas metálicas:
Aunque muy pocos metales se utilizan en estado puro, algunos se utilizan en
estado casi puro.

Por ejemplo, se utiliza cobre de elevada pureza, de 99.99%, para cables eléctricos
debido a su muy alta conductividad eléctrica.

Se utiliza aluminio de alta pureza (99.99% Al) (llamado aluminio superpuro) con
fines decorativos porque con él se pueden conseguir superficies pulidas con alto
brillo metálico.
Soluciones sólidas metálicas:
Sin embargo, la mayoría de los metales utilizados en ingeniería se combinan con
otros metales o no metales para conseguir mejor resistencia mecánica, más
resistencia a la corrosión u otras propiedades deseadas.

Una aleación metálica, o simplemente una aleación, es una mezcla de dos o más
metales o de un metal (metales) y un no metal (no metales).
Soluciones sólidas metálicas:
El tipo más sencillo de aleación es el de solución sólida.

Una solución sólida es un sólido que consta de dos o más elementos que están
dispersos atómicamente y forman una estructura de una sola fase.

En general, hay dos tipos de soluciones sólidas:

 Sustitucionales
 Intersticiales
Soluciones sólidas sustitucionales:

En las soluciones sólidas sustitucionales formadas por dos elementos, los

átomos del soluto pueden sustituir a los átomos del disolvente en las
posiciones de la red cristalina.
Soluciones sólidas sustitucionales:

La fracción de átomos de un elemento que pueden disolverse en otro puede

variar desde una fracción de 1% atómico hasta 100%. Las siguientes
condiciones favorecen una gran solubilidad de un elemento en otro:

• Los diámetros de los átomos de los elementos no deben diferir mucho más
de aproximadamente 15 por ciento.
• Las estructuras cristalinas de los elementos tienen que ser las mismas.
• No debe haber diferencias apreciables en las electronegatividades de los
dos elementos para evitar que formen compuestos.
• Los dos elementos deben tener la misma valencia.

Si los diámetros atómicos de los dos elementos que forman la solución sólida
son diferentes, provocarán una distorsión en la red cristalina.
Soluciones sólidas intersticiales:
En las soluciones sólidas intersticiales los átomos del soluto se sitúan en los
espacios que hay entre los átomos de disolvente o átomos de la celda.

Estos espacios o huecos se denominan intersticios.

Se pueden formar soluciones sólidas intersticiales cuando un átomo es

mucho mayor que otro.

Ejemplos de átomos que pueden formar soluciones sólidas intersticiales debido

a su pequeño tamaño, son: hidrógeno, carbono, nitrógeno y oxígeno.
Imperfecciones cristalinas:

En realidad, no existen cristales perfectos pues contienen varios tipos de

defectos que afectan a muchas de las propiedades físicas y mecánicas, que a
su vez afectan a muchas propiedades importantes de los materiales para
ingeniería, como la conformación en frío de aleaciones, la conductividad
eléctrica de semiconductores, la velocidad de migración de los átomos en
aleaciones y la corrosión de los metales.
Imperfecciones cristalinas:
Las imperfecciones en la red cristalina se clasifican según su forma y geometría.
Los tres grupos principales son:

1) Defectos puntuales o de dimensión cero

2) Defectos de línea o de una dimensión (dislocaciones)
3) Defectos de dos dimensiones que incluyen superficies externas y superficies
de límite de grano.

Los defectos macroscópicos tridimensionales o de volumen también pueden

incluirse. Ejemplos de estos defectos, son: poros, fisuras e inclusiones.
Defectos puntuales:
El defecto puntual más sencillo es la vacante, un sitio atómico en el que ha
desaparecido el átomo que lo ocupaba.

Las vacantes pueden producirse durante la solidificación como resultado de

perturbaciones locales durante el crecimiento de los cristales, o por las
reordenaciones atómicas en un cristal ya existente debido a la movilidad de los
átomos.
Defectos lineales (dislocaciones):

Los defectos lineales o dislocaciones en los sólidos cristalinos son defectos

que provocan una distorsión de la red centrada en torno a una línea. Las
dislocaciones se crean durante la solidificación de los sólidos cristalinos.
También se pueden formar en la deformación plástica o permanente de los
sólidos cristalinos, por condensación de vacantes y por desajuste atómico
en las disoluciones sólidas.
Defectos planares:
Los defectos planares incluyen superficies externas, límites de grano, maclas,
bordes de ángulo cerrado, bordes de ángulo abierto, torsiones y fallas de
apilamiento. La superficie libre o externa de cualquier material es el tipo más
común de defecto planar.
Defectos volumétricos:
Los defectos volumétricos o tridimensionales se forman cuando un grupo de
átomos o de defectos puntuales se unen para formar un vacío tridimensional o
poro. El tamaño de un defecto volumétrico puede variar desde unos cuantos
nanómetros hasta centímetros o, en ocasiones, puede ser mayor. Los defectos
tienen un efecto o influencia considerable en el comportamiento y desempeño
de un material. El concepto de un defecto tridimensional o volumétrico puede
ampliarse a una región amorfa dentro de un material policristalino.
Técnicas para la identificación de microestructuras y defectos:
Los especialistas en ciencia e ingeniería de los materiales emplean diversos
instrumentos para estudiar y entender el comportamiento de los materiales con
base en sus microestructuras, defectos, microconstituyentes y otras
características concretas de la estructura interna.

Los instrumentos revelan información sobre la constitución y estructura internas

de los materiales a varias escalas de longitud, que varían en el intervalo de micro
a nano. En este intervalo, pueden estudiarse por medio de distintos instrumentos
la estructura de los granos, los límites de grano, las diversas microfases, los
defectos lineales, los defectos de superficie y su efecto sobre el comportamiento
de los materiales.
Metalografía óptica:
Las técnicas de metalografía óptica se emplean para estudiar las
características y constitución interna de los materiales a escala micrométrica.

Mediante la aplicación de las técnicas de metalografía óptica puede extraerse

información cualitativa y cuantitativa en relación con el tamaño de los granos,
los límites de grano, la existencia de diversas fases, daño interno y algunos
defectos.
Microscopia electrónica de barrido (SEM):
El microscopio electrónico de barrido es una herramienta muy importante en la
ciencia de materiales y en la ingeniería; se utiliza para medir las características
microscópicas, la clasificación de las fracturas, los estudios de la
microestructura, las evaluaciones de los recubrimientos de poco espesor, el
examen de la contaminación de la superficie y el análisis de fallas en los
materiales.
Microscopia electrónica de transmisión (TEM):

La microscopia electrónica de transmisión es una importante técnica para

estudiar defectos y precipitados (fases secundarias) en materiales. Gran parte
de lo que se sabe ahora sobre defectos sería teoría especulativa y jamás se
habría verificado sin la aplicación de la TEM, que resuelve características a
escala de nanómetros.
Microscopios de sonda:
El microscopio de túnel de barrido (STM) y el microscopio de fuerza atómica
(AFM) son dos de los instrumentos que permiten a los científicos analizar y crear
imágenes de los materiales a escala atómica. Estos instrumentos y otros con
capacidades similares se clasifican como técnicas de microscopia de sonda de
barrido (SPM). Los sistemas de SPM tienen la capacidad de ampliar las
características de la superficie a escala subnanométrica, y producen un mapa
topográfico de la superficie a escala atómica.