EVALUACIÓN DEL PROCESO DE DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO

CON VAPOR A PARTIR DE MODELOS ANALÍTICOS Y SIMULACIÓN

NUMÉRICA DE YACIMIENTOS

JESÚS ALBERTO BOTETT CERVANTES

MARÍA PAULA ESPINOSA QUINTERO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA PETRÓLEOS

BUCARAMANGA

2014
EVALUACIÓN DEL PROCESO DE DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO
CON VAPOR A PARTIR DE MODELOS ANALÍTICOS Y SIMULACIÓN
NUMÉRICA DE YACIMIENTOS

JESÚS ALBERTO BOTETT CERVANTES

MARÍA PAULA ESPINOSA QUINTERO

Trabajo de grado para optar el título de

Ingeniero de Petróleos

Director

SAMUEL FERNANDO MUÑOZ NAVARRO

Ingeniero de Petróleos M.Sc.

Co-Directores

Carlos Eduardo Naranjo Suarez

Ingeniero de Petróleos M.Sc.

Astrid Xiomara Rodríguez Castelblanco

Ingeniero de Petróleos

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA PETRÓLEOS

BUCARAMANGA

2014
NOTA PROYECTO DE GRADO

3
NOTA PROYECTO DE GRADO

4
AUTORIZACIÓN DE USO A FAVOR DE LA UIS

5
AUTORIZACIÓN DE USO A FAVOR DE LA UIS

6
 AGRADECIMIENTOS

Expresamos nuestros más sinceros agradecimientos a todas las personas y entidades que
hicieron posible la realización de este proyecto de grado, especialmente a:

El ingeniero, maestro y amigo Samuel Fernando Muñoz Navarro, por su incondicional

apoyo, orientación y lo más importante, la confianza brindada en el corto período de
formación profesional y personal.

La ingeniera y amiga Astrid Xiomara Rodríguez Castelblanco, por sus aportes valiosos para
el desarrollo de este trabajo. Sin su compromiso y acompañamiento, no habría sido posible
alcanzar nuestras metas propuestas.

Al Grupo de Investigación de Recobro Mejorado, GRM, y a todos las personas que la

conforman. Gracias por la ayuda y colaboraciones dadas a lo largo de nuestra formación
profesional como ingenieros.

A la Empresa Colombiana de Petróleos, representada por el Instituto Colombiano del

Petróleo, por la oportunidad de hacer parte de sus proyectos a través del mejor grupo de
investigación de la escuela de petróleos.

A la Selección Colombia de Fútbol por darnos la mejor de las alegrías, gozar un mundial de
futbol con sus goles, bailes y cantos. Muchísimas gracias.

Nuestra querida Universidad Industrial de Santander, Alma Mater, por habernos

obsequiado la oportunidad de formarnos como profesionales pero ante todo, como
personas del bien actuar. De igual forma, agradecemos a los profesores de la Escuela de
Ingeniería de Petróleos por todos los conocimientos y experiencias compartidas.

7
 DEDICATORIA

En primer lugar a Dios, que con su infinita grandeza fortaleció mi corazón e iluminó mi mente para hacer
posible el cumplimiento de esta hermosa etapa en mi vida.

Con mucho cariño, dedico esto a mis padres, Luis Botett y Francisca Cervantes, los motores de mi vida.
Con su esfuerzo, su apoyo, su confianza y su afán de querer formar un ser integral, lograron que esta
meta que tanto anhelé con mi corazón se convirtiera en realidad. Ustedes no descansaron para siempre
verme feliz. Esta vez será momento de que yo los haga felices a ustedes. Simplemente gracias.

A mis hermanos Luis Jair, Alexander, Luis Carlos, Ángel y mis hermanas Leidy y Allison. Son lo más
valioso que poseo; Son la fuente de las alegrías que regocija mi corazón. No podría haber pedido mejores
personas que ustedes y los considero bendiciones de Dios.

A la familia GRM: Fer, María Mónica, Xiomara, Sindy, Nayis, Rubén, Felipe, Mónica, Sebastián,
Raúl, Ruddy, Kathe, Sergio, Shir, Lexly, Johan, Olarte y Alberto. Gracias por ser hermosas personas que
ayudaron a mi formación personal e integral.

A todos mis amigos y amigas que me acompañaron en esta maravillosa etapa de mi vida. Marykate,
Viviana, Sergio, Johana, Oskar degen, Ivan, Piky, Jacobo, Amayis, Silvia, Gemelo, Tarazona, Anamile,
Curru cu cú, Tatiana, Shindy, Keidy, Manuel, Molly, Yessi, Angie y demás personas que siempre me
hicieron sonreír.

A mi fiel compañera, amiga, confidente y mejor mascota canina que he podido tener a lo largo de mi vida,
LAIKA. Aquella que con solo verla me saca sonrisas y que con sus lengüetazos de cariños, me secaron
lágrimas en los momentos más difíciles. Eres mi más grande tesoro.

A la mejor compañera de carrera, Confidente, profesora y amiga que pude tener. Te convertiste en mi más
grande aliada para superar cualquier dificultad, y lo más importante, en la amiga, y persona más cercana
que tuve a lo largo de mi formación universitaria. Te agradezco mucho, Ñema, el haber permitido dejarme
ser tu amigo y dejarme aprender mucho de ti. Eres invaluable para mí. Espero sigas jugando Fútbol para
siempre, para ver si algún día me ganas en banquitas. Siempre La firmeza andando presente.

Por último y no menos importante, dedico este libro a mi primera amiga en esta ciudad. Aprendí mucho
solo con observarte y admirarte. Compartimos muchos y hermosos momentos en los cuales predominó la
alegría como factor fundamental en el desarrollo de nuestra amistad. Eres ese hermoso Ángel guardián
que me cuida y esa fuerza que siempre me impulsa a seguir adelante. Muchas gracias por todo, mi
hermosa Amiga, Chevy (QEPD).

Jesús Botett Cervantes

8
 DEDICATORIA

Infinitas gracias a Dios por mi vida. Por llenarme de enormes bendiciones cada día, permitiéndome
alcanzar este importante logro, y en definitiva todo lo que soy y tengo. La gloria sea para él y en sus
manos pongo los nuevos retos y caminos.

A mis padres, por su apoyo incondicional y su acompañamiento. En especial a mi madre Hilda Quintero
por ser la guía más importante en mi vida. Por demostrarme con su valiente actuar que las cosas siempre
se podrán hacer bien sin importar cuán difícil sean. A mis hermanas por su ayuda y su compañía, y a mi
hermosa Molly por darme alegría siempre.

A Deu, gracias por su compañía, apoyo, amistad y entendimiento. Gracias por enseñarme a luchar por la
que quiero con lo que tengo. Gracias por ser la hnita que Dios me ha dado como mi regalo más grande. Por
siempre y para siempre estaré agradecida con la vida por conocerte.

A mis amigos, maravillosos y siempre incondicionales. Siempre harán parte de mis triunfos y mis logros,
les llevo en mi corazón y en mis buenas intenciones. Gracias por todos esos buenos momentos, risas,
alegrías y en definitiva su amistad. Sergio Iván, Juli, May, Faruk, Pipe Brilla, Linda, Elsis, Manu,
Barajitas, Nana, tortas y caucheras 2008.

A Charles (Johana), Iván y Okkar gracias por estos cinco años juntos compartiendo esta meta. Dios los
bendiga. Gracias al Ing, Cesar Pineda por su apoyo, ejemplo y de cierta forma marcar un buen inicio a
esta meta.

A lo mejor de esta experiencia. A el mejor de todos los seres que he conocido. Gracias por su compañía
incondicional, apoyo en todo sentido, enseñanzas, amistad. Gracias por ser siempre alguien más, alguien
inesperado. Gracias por ser mi compañero, amigo y Ñemo. Infinitas gracias por todo Chucho. Siempre la
firmeza andando.

A la selección futsala UIS, profe René por su acompañamiento, confianza y enseñanzas. Gracias por los
buenos momentos, los triunfos y las derrotas a todas las niñas, en especial Linda, Laura G., Yessica y
Diana. Siempre será un orgullo ser UIS.

Gracias al futbol por ser siempre lo mejor del mundo.

Simplemente a todos de los que han hecho y hacen parte de mi vida; Gracias por todo.

María Paula Espinosa Quintero

9
 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 20

1. DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO CON VAPOR SAGD 22

1.1. GENERALIDADES SAGD 22

1.2. ETAPAS DEL PROCESO 24
1.3. DESCRIPCIÓN DE LA CÁMARA DE VAPOR 27
1.4. VARIABLES QUE AFECTAN EL PROCESO 30
1.5. VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO SAGD 32
1.6. LIMITACIONES DEL MÉTODO SAGD 32
1.7. PROBLEMAS COMUNES 33

2. MODELOS ANALÍTICOS PARA EL PROCESO SAGD 34

2.1. MODELO DE BUTLER 34

2.2. MODELO DE TANDRAIN 36
2.3. MODELO DE JOHN REIS 38
2.4. MODELO DE JOHN DONELLY 39
2.5. MODELO DE ELEVACIÓN DE LA CÁMARA DE VAPOR 42

3. PROGRAMACIÓN DE LOS MODELOS ANALÍTICOS 43

3.1. MODELOS ANALÍTICOS: DESARROLLO Y 44

CONSIDERACIONES

3.1.1. Modelo analítico de Butler 44

3.1.2. Modelo analítico de Tandrain 47
3.1.3. Modelo analítico de Reis 54
3.1.4. Modelo analítico de Donelly 55
3.1.5. Modelo de elevación de la cámara de vapor 57
3.1.6. Códigos adicionales 58

4. MODELO CONCEPTUAL DE SIMULACIÓN 62

4.1. METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN 62

4.1.1. Descripción del modelo base 64
4.1.2. Configuración de los pozos 70
10
4.2. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN 72
4.2.1. Etapa de inicialización 72
4.2.2. Etapa de desarrollo 73

5. ANÁLISIS DEL PROCESOS SAGD APARTIR DE MODELOS 85

ANALÍTICOS.

5.1. MODELO DE BUTLER 86

5.2. MODELO DE TANDRAIN 91
5.3. MODELO DE REIS 95
5.4. MODELO DE DONELLY 96

6. ANÁLISIS COMPARATIVO DEL PROCESO SAGD APARTIR DE 100

MODELOS ANALÍTICOS Y SIMULACIÓN NUMÉRICA.

7. MODIFICACIÓN PROPUESTA A LOS MODELOS ANALÍTICOS 110

7.1. RECONOCIMIENTO DEL PROBLEMA 110

7.2. MODIFICACIÓN PROPUESTA 111
7.3. RESULTADOS 112
7.4. COMPARACIÓN ENTRE EL MODELO BASE DE 113
SIMULACIÓN Y LOS MODELOS ANALÍTICOS CORREGIDOS

8. CONCLUSIONES 118

9. RECOMENDACIONES 120

BIBLIOGRAFIA 121

ANEXOS 123

11
 LISTA DE FIGURAS

pág
.
Figura 1. Configuración general de un proceso SAGD. 23
Figura 2. Esquema cámara de vapor 24
Figura 3. Fenómenos de la cámara de vapor 30
Figura 4. Cámara de vapor según Butler 35
Figura 5. Frontera vertical propuesta por Butler y Stephens (1981) 37
Figura 6.Geometría de la cámara de vapor según Reis 39
Figura 7. Cámara de vapor del modelo de Donelly & Chmilar 40
Figura 8. Diagrama de flujo de Butler 49
Figura 9. Consideración del factor f Modelo de Tandrain 50
Figura 10. Diagrama de flujo Modelo de Tandrain 51
Figura 11. Posición de la cámara de vapor a diferentes tiempos 50
Figura 12. Corrección de posición de la cámara de vapor 52
Figura 13. Programación de la geometría triangular de la cámara de
55
vapor
Figura 14. Extensión lateral de la cámara de vapor, modelo de Reis 55
Figura 15. Diagrama de flujo modelo de Donelly 57
Figura 16. Diagrama de flujo modelo de elevación de la cámara de
59
vapor.
Figura 17. Dimensiones del grid 65
Figura 18. Factor volumétrico de formación vs Presión 68
Figura 19. Viscosidad vs Presión 69
Figura 20. Viscosidad vs Temperatura para crudo vivo 69
Figura 21. Curvas de Permeabilidad Relativa Agua-Aceite 70
Figura 22. Configuración de los pozos con el módulo Flexwell 71
Figura 23. Esquema de la cámara de vapor en diferentes etapas 71
Figura 24. Conexión térmica de pozos 74
Figura 25. Saturación de aceite en la etapa de inicialización 74
Figura 26. Saturación de agua entre los pozos 76
Figura 27. Presión de yacimiento 77
Figura 28. Producción de aceite 78
Figura 29. Crecimiento de la cámara de vapor a los 7 meses. 79
Figura 30. Crecimiento de la cámara de vapor hasta el tope de la
80
formación

12
Figura 31. Saturación de aceite en la cámara de vapor cuando se
81
alcanza el tope de la formación
Figura 32. Cámara de vapor al tiempo final de la evaluación del
82
proceso
Figura 33. Saturación de aceite en el tiempo final del proceso. 82
Figura 34. Relación Vapor-Aceite del modelo base de simulación 84
Figura 35. Factor de recobro del modelo base simulado. 84
Figura 36. Producción acumulada. 85
Figura 37. Pantalla de inicio software desarrollado. Entrada de datos 87
Figura 38. Tasa de producción diaria por pozo Butler 88
Figura 39. Tasa de producción acumulada por pozo Butler 90
Figura 40. Factor de recobro por pozo Butler 90
Figura 41. Posición de la cámara de vapor Butler 91
Figura 42. Tasa de producción diaria por pozo Tandrain 92
Figura 43. Tasa de producción acumulada por pozo Tandrain 93
Figura 44. Posición de la cámara de vapor Tandrain 94
Figura 45. Factor de recobro por pozo Tandrain 94
Figura 46. Tasa de producción diaria por pozo Reis 95
Figura 47. Tasa de producción acumulada por pozo Reis 96
Figura 48. Factor de recobro por pozo Reis 97
Figura 49. Posición de la cámara de vapor Reis 97
Figura 50. Tasa de producción diaria por pozo Donelly 98
Figura 51. Tasa de producción acumulada por pozo Donelly 99
Figura 52. Factor de recobro por pozo Donelly 99
Figura 53. Posición de la cámara de vapor Donelly 100
Figura 54. Archivo log del simulador STARS. Identificación del
101
problema
Figura 55. Comparación entre modelos analíticos sin modificación y
103
simulación numérica, Tasa de producción diaria.
Figura 56. Determinación del tiempo de cambio de modelo 104
Figura 57. Factor C de modelos analíticos 105
Figura 58. Comparación entre modelos analíticos sin modificación y
108
simulación numérica. Producción acumulada.
Figura 59. Comparación entre modelos analíticos sin modificación y
109
simulación numérica. Factor de Recobro
Figura 60. Identificación del problema en Tandrain. 110
Figura 61. Correlaciones para la modificación de los modelos. 111
Figura 62. Producción de aceite, Reis modificado 112
Figura 63. Factor de recobro, Reis modificado 113
13
Figura 64. Comparación en la producción de aceite entre el modelo
115
numérico y los modelos analíticos modificados.
Figura 65. Comparación en la producción acumulada de aceite entre el
116
modelo numérico y los modelos analíticos modificados.
Figura 66. Comparación en el factor de recobro entre el modelo
117
numérico y los modelos analíticos modificados

14
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Screening SAGD 25
Tabla 2. Ecuaciones del modelo de Butler 47
Tabla 3. Ecuaciones cálculo de variables para el modelo de Tandrain 53
Tabla 4. Dimensiones del enmallado 65
Tabla 5. Propiedades petrofísicas 67
Tabla 6. Propiedades del fluido 67
Tabla 7. Puntos finales de las curvas de permeabilidades 68
Tabla 8. Diámetros de las tuberías 72
Tabla 9. Constraints usados en los pozos 75

15
 RESUMEN

TÍTULO: EVALUACIÓN DEL PROCESO DE DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO

CON VAPOR A PARTIR DE MODELOS ANALÍTICOS Y SIMULACIÓN NUMÉRICA*

AUTORES: JESÚS ALBERTO BOTETT CERVANTES, MARÍA PAULA ESPINOSA

QUINTERO**

PALABRAS CLAVES: SAGD, cámara de vapor, modelos analíticos, simulación

numérica, declinación, producción.

El proceso de drenaje gravitacional asistido con vapor, SAGD, es una técnica de recobro
térmico que involucra el uso de pozos horizontales e inyección de vapor de manera
continua aplicado generalmente a yacimientos poco heterogéneos. Esta tecnología ha
demostrado ser eficiente en yacimientos de bitumen, caracterizados por ser poco
profundos, con permeabilidades verticales y horizontales altas y con crudos de
viscosidades superiores a 10 000cp; sin embargo, el éxito del proceso está ligado a la
optimización de los parámetros operacionales, las características geológicas del campo y
lo más importante, la uniformidad del barrido producto de la geometría adoptada por la
cámara de vapor, responsable principal del proceso SAGD.

El modelamiento de este proceso, llevado a cabo inicialmente por el Dr. Roger Butler,
marcó la pauta para la predicción del desarrollo y eficiencia de este método de recobro
térmico. A través de modelos escalados, continuó el refinamiento de sus trabajos
anteriores y logró desarrollar las correlaciones matemáticas que predicen el
comportamiento de la elevación de la cámara de vapor y la declinación de la producción a
través del tiempo. Años más tarde, los trabajos del Dr. Butler fueron retomados y
modificados por Reis (1992) y Donelly & Chmilar (1995) con el propósito de ajustar las
tasas de producción a las calculadas por modelos de simulación numéricos aplicados a
casos reales de inyección de vapor usando la tecnología SAGD.

Para validar este trabajo, los resultados obtenidos se compararán con la respuesta del
simulador numérico STARS de la compañía CMG, usando un modelo conceptual base
reportado en la literatura, con el propósito de establecer cuál sería el mejor modelo que
logre predecir la declinación de la producción, permitiendo en futuras ocasiones de
implementación de la tecnología SAGD, ajustar parámetros operacionales que logren
optimizar la tasa de drenaje de crudos pesados.

______________________________
* Trabajo de Grado.
** Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas. Ingeniería de Petróleos.
Director: M.Sc. Samuel Fernando Muñoz Navarro; Codirectores: M.Sc. Carlos Naranjo Suarez, Ing Astrid Xiomara
Rodriguez Castelblanco
16
 ABSTRACT

TÍTULO: ASSESSMENT OF STEAM-ASSISTED GRAVITY DRAINAGEPROCESS, BASED ON

ANALYTICAL SOLUTIONS AND NUMERICAL RESERVOIR SIMULATION

AUTORES: JESÚS ALBERTO BOTETT CERVANTES, MARÍA PAULA ESPINOSA QUINTERO

PALABRAS CLAVES: SAGD, steam chamber, analytical solutions, numerical simulator, decline,
production.

The process of steam assisted gravity drainage, SAGD is a thermal recovery technique that
involves the use of horizontal wells and steam injection continuously, generally applied to slightly
heterogeneous reservoirs. This technology has proven to be efficient in bitumen deposits,
characterized by being shallow, with high vertical and horizontal permeabilities and high crude oil
viscosities, above 10 000cp; however, the success of the process is linked to the optimization of
operational parameters, geological field and the most important characteristics, uniformity of swept,
product of a geometry adopted by the steam chamber, primarily responsible for the SAGD process.

The modeling of this process, initially conducted by Dr. Roger Butler, set the tone for the prediction
of the development and efficiency of this method of heat recovery. Many years later, the work of Dr.
Butler were taken up and modified by Reis (1992) and Donnelly & Chmilar (1995) in order to adjust
production rates calculated by the numerical simulation models applied to real cases of steam
injection through SAGD technology.

In this thesis, the production will be estimated using the most popular and useful analytical models,
given by the different authors mentioned above, in order to understand the behavior of the vapor
chamber and its influence on the rate of drainage. Likewise, this paper includes the implementation
of those models using a software tool that have the mathematics equations given by each author
and finally this tool will be able to visualize the formation of the steam chamber, the daily
production, cumulative production and finally, the recovery factor obtained.

To validate this work, the results will be compared with the numerical simulator CMG STARS
Company, in order to establish which would be the best model to predict production decline
behavior, and then set operational parameters that achieve optimize the rate of drainage.


Work degree

Faculty of Physicochemical’s Engineering. School of Petroleum Engineering. Director: Samuel Fernando Muñoz Navarro.
Codirector: Carlos Naranjo Suarez, Codirectora: Astrid Xiomara Rodriguez Castelblanco

17
 NOMENCLATURA

OOIP= Original Oil in place. Aceite original in situ.

A: Área del yacimiento.

h= Espesor de la formación.

= Factor volumétrico de formación.

= Porosidad de la formación.

=Saturación de Aceite.

=Viscosidad inicial del crudo.

= Permeabilidad

= Coeficiente de Difusividad térmica.

= Diferencial de saturación de aceite.

= Factor de caracterización del fluido (correlación entre la viscosidad y la

temperatura).

Viscosidad cinemática del aceite a la temperatura del vapor.

Tasa de producción de aceite a lo largo del pozo horizontal

= Longitud sección horizontal del pozo Productor.

= tasa de producción diaria de aceite para un plano vertical de la cámara de

vapor.

= Temperatura del vapor.

= Temperatura del yacimiento.

= Viscosidad cinemática del crudo a la temperatura de yacimiento.

= Temperatura de yacimiento

18
 = Ancho de la cámara de vapor (Teoría de Reis y Donelly).

= Angulo teta de inclinación respecto a la horizontal de la cámara de vapor.

=caudal de producción corregido (Tandrain)

= Tiempo adimensional.
= Constante c acorde al modelo de declinación.

= Distancia del pozo productor al pozo inyector.

Distancia del pozo inyector al límite de no flujo.

= Densidad del crudo a temperatura de vapor y/o yacimiento

Factor “a” para modelos de Reis y Donelly, igual a 0,4

Tiempo de evaluación

Tiempo adimensional para modelo de Butler

Saturación de aceite remanente.

FR = Factor recobro.

Factor de forma, modelo de elevación de la cámara.

Factor inespecífico.

Producción acumulada por pozos.

19
 INTRODUCCIÓN

El drenaje gravitacional asistido con vapor SAGD, es una técnica de recuperación

térmica caracterizada especialmente por alcanzar altos factores de recobro.
Considerada como una de las tecnologías más novedosasy con mayores
posibilidades de acrecentar su desarrollo y aplicación, se perfila como la mejor
opción de explotación en los tan hoy nombrados yacimientos no convencionales.

Con sus máximos ejemplares en Canadá, la técnica SAGD ha demostrado que

una modificación a la inyección de vapor convencional puede alcanzar mejores
resultados en yacimientos con pocas oportunidades de desarrollo. El proceso
SAGD se basa fundamentalmente en la inyección continua de vapor a un
yacimiento de crudo de baja movilidad (bitumen), usando una configuración de dos
pozos horizontales paralelos entre si y separados verticalmente una distancia de
unos pocos pies, con una extensión horizontal determinada por la geología del
yacimiento. El objetivo principal en un proceso SAGD es el desarrollo de una
cámara de vapor. Ésta influenciará y conducirá el proceso durante todo el
proyecto. Su estudio, compresión y modelamiento se convierte entonces en el
punto central.A medida que la cámara de vapor alcanza el tope de la formación y
se extiende lateralmente, ésta altera la viscosidad del crudo, mejorando su
movilidad, para luego simplemente drenarse por gravedad y producirse por el pozo
inferior (productor). De acuerdo a lo anterior, modelos analíticos han sido
propuestos enmarcando específicamente el crecimiento y forma de la cámara de
vapor, y su respectiva influencia en la mejora y producción del crudo.

Adicionalmente, el uso de la simulación numérica de yacimientos, permite la

evaluación de un proyecto de este tipo con mayor robustez y dinámica,
conservando los mismos propósitos de los modelos analíticos. El objetivo de este
proyecto está direccionado a la evaluación del proceso SAGD usando la
simulación numérica de yacimientos y la programación avanzada de algunos
modelos analíticos reportados en la literatura, para luego hacer un análisis
comparativo entre los mismos para un caso en común.

De acuerdo a lo anterior, el presente trabajo se divide principalmente en 4

secciones. La primera de ellas hace referencia a las generalidades que envuelven
un proceso SAGD, enfatizando en los fenómenos, etapas y condiciones
necesarias para que el proceso se lleve a cabo bajo un marco de factibilidad
técnica y económica, garantizando por supuesto su validación. Seguido a esto, se
describen cada uno de los modelos analíticos a tratar, destacando sus principales
20
consideraciones y a partir de esto, se crea una herramienta softwareprogramación
avanzada, que permita visualizar los resultados obtenidos con cada uno de ellos
para un caso común usando. Como tercera sección, se expone el procedimiento
llevado a cabo para la elaboración del modelo conceptual de simulación utilizando
el software STARS de la compañía CMG. Y finalmente, teniendo los modelos
analíticos y el modelo de simulación, se presenta a manera de conclusión el
análisis de los resultados obtenidos por ambos métodos.

21
 1. DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO CON VAPOR

En este capítulo se presenta una breve revisión bibliográfica dando a conocer

generalidades del proceso SAGD, su desarrollo y principales características del
proceso, las cuales son responsables del éxito de esta tecnología en el recobro de
crudos extrapesados.

1.1. GENERALIDADES SAGD

La inyección de vapor es el proceso más ampliamente usado en cuanto a la

inyección de fluidos calientes. Entre sus mayores ventajas se tiene que se pueden
alcanzar altosfactores de recobro y altas tasas de energía inyectada en el
yacimiento. Los altos factores de recobro se deben a que grandes cantidades de
vapor inyectado pueden pasar a través de la formación hacia el frente de
condensación, donde la máxima penetración ha ocurrido. No obstante, los
efectos de la gravedad, las altas viscosidades del aceite y la heterogeneidad del
yacimiento pueden causar el overriding del vapor y una pobre eficiencia del
barrido volumétrico bajo ciertas condiciones. Como una solución a los problemas
de una inyección de vapor convencional se tiene la implementación de una nueva
tecnología, la cual se ha impuesto en las últimas décadas, superando de cierta
forma parte de las limitaciones hasta el momento evidentes en un proceso de
inyección de vapor. La sinergia entre pozos horizontales y un método térmico
exitoso, permitió la consolidación del drenaje gravitacional asistido con vapor
(SAGD), como la mejor opción para la explotación de crudos extrapesados o
bituminosos.

Un sistema SAGD consiste de dos pozos horizontales paralelos, perforados uno

encima del otro, separados una distancia vertical de unos pocos piesde acuerdo a
la viscosidad del crudo. El pozo inyector será el superior, mientras que el
productor ocupara la parte inferior, lo más cercano posible a la base de la
formación.

Observando la configuración planteada en la figura 1, el funcionamiento del

sistema consiste en la inyección continua de vapor a través del pozo superior con
el objetivo de formar una cámara de vapor alrededor de este. El vapor calienta el
crudo reduciendo su viscosidad, y de esta manera mejora su movilidad, logrando
que éste drene al pozo inferior por efecto de gravedad. Cabe destacar que la
22
esencia de este proceso se basa específicamente en que el único mecanismo de
producción del crudo es el drenaje gravitacional, junto con el efecto combinado de
la conducción y convección del calor aportado por el vapor inyectado.

Se considera que durante la propagación del vapor, este va ocupando los

espacios que va dejando el petróleo producido, y de esta manera se garantiza su
continuo crecimiento. En un principio, el movimiento del vapor será vertical
tomando la forma de una elipse, y una vez se alcanza el tope de la formación,
comienza a extenderse lateralmente, adoptado la forma de la figura 2.

Figura 1. Configuración de un proceso SAGD.

La duración aproximada de un proceso SAGD está entre 5 y 8 años, momento a

partir del cual se implementa una nueva etapa llamada mejoramiento del proceso
o ESAGD. Esta consiste básicamente en la optimización del proceso, alcanzando
la zona no barrida entre pozos con la inclusión de por los menos dos pares más de
pozos, a una distancia del orden de tres o cuatro veces el espesor de la formación.

23
 Figura 2. Cámara de vapor

1.2. ETAPAS DEL PROCESO

Un proceso SAGD se desarrolla a lo largo de cinco etapas consecutivas. Estas

son: selección del área piloto, diseño de pozos, etapa de inicialización o start up,
etapa de desarrollo y mejoramiento.

Las dos primeras etapas corresponden a fases que proporcionan la factibilidad

técnica y física del proceso. Incluyen análisis de registros, estudios sísmicos y
evaluación de parámetros de screening.

A nivel de yacimiento, las propiedades involucradas en el almacenamiento de

fluidos, juegan un papel importante a la hora de priorizar los criterios de selección.
En cuanto al espesor, su influencia es mucho más relevante. Técnicamente se
necesita de un espesor mínimo de 45 ft, para que la perforación de dos pozos
horizontales paralelos sea posible, además de guardar una relación directa con las
implicaciones económicas y energéticas determinadas por la cantidad de vapor
que demandaría un mayor o menor espesor.

La presencia de un acuífero activo y/o una alta saturación de agua, afectan

negativamenteel proceso, ya que por su alto calor específico se convierte en
zonas ladronas de energía. Lo mismo sucede con las intercalaciones de arcilla,
con el adicional de que estas tienden a fracturarse. La presencia de arcillas, por su
24
parte, tiene un límite permisible con respecto al espesor, los cuales deben ser
menores a un metro o que no representen más del 10% de la formación.
Finalmente la presencia de gas, es necesaria en el yacimiento para limitar el
crecimiento de la cámara y disminuir perdidas de calor a otros estratos, siempre y
cuando se cumpla la condición de que el tipo de gas presente no sea
condensable.

Para el diseño de los pozos y las consideraciones a tener en cuenta para su

consolidación, se estudian principalmente las posibilidades de espaciamiento
vertical de acuerdo a la movilidad del crudo (viscosidad), mientras que para la
longitud horizontal de los pozos prima la continuidad geológica. Adicional a esto,
se debe tener en cuenta otros factores importantes como el tipo de
completamiento y la selección del tipo de aislante con que se recubrirá la tubería
para evitar altas perdidas de energía con el medio.

Tabla 1. Screening para la implementación de SAGD

Alberta
PARÁMETRO Ito & Singhal Dussealult Bryson Research
Council

Profundidad (ft) - >500 - <4593

Saturación Aceite (%) >50 - >75 -

Porosidad (%) - >25 - >26

Espesor Neto (ft) >98 >66 >50 >49

Permeabilidad (md) >1000 >500 >1000 >1000

Viscosidad (cp.) >2000 >500000 - >2000

Espesor Capa Gas (ft) <7 - - <15

Espesor Acuífero - <25 % - -

Fuente: Trigos Becerra, Erika, Evaluación técnica de la factibilidad de implementar

un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado, tesis de maestría, 2011.

25
  Fase de inicialización

También llamada start up, consiste en inyectar vapor saturado a bajas presiones
por ambos pozos simultáneamente hasta alcanzar la comunicación térmica entre
ambos. Una vez se logra tal objetivo, se suspende la inyección de vapor por el
pozo productor (inferior) continuando el proceso solo por el inyector. Esta etapa es
entonces definida por el tiempo transcurrido entre el momento en que se inicia la
circulación de vapor por ambos pozos, hasta el instante en que se detiene por el
productor. Este proceso específico también es llamado precalentamiento.

Es importante que esta etapa transcurra en el mínimo tiempo posible, asegurando

un calentamiento uniforme sin problemas operacionales, y a su vez reduciendo el
tiempo en el que no se registran entradas significativas debido a la baja
producción de aceite. Muchas veces se plantea como solución inducir la
comunicación térmica provocando una caída de presión entre los pozos, pero su
implementación convertiría el proceso en un “SAGD forzado”, con una posible
irrupción temprana del vapor en el pozo productor.

 Fase de desarrollo

Esta es la fase central de un proceso SAGD. La formación de la cámara de vapor

se debe desarrollar lo más uniforme posible y con ella la subsecuente producción
de condensados y petróleo. El paso de la fase de inicialización a la de desarrollo
se establece de manera natural cuando el yacimiento ha sido calentado lo
suficiente para que el aceite o bitumen adquiera movilidad, junto con una evidente
reducción de fluido producido en el pozo inyector. Una vez hecha la conversión, el
comportamiento de la producción debe seguir siendo supervisado, ya que según
muchos autores, precisamente al realizar modificaciones a las condiciones
operacionales para mantener el proyecto dentro de marco de viabilidad
económica, el proceso SAGD se vuelve algo limitante o con cierta desventaja
frente a otras técnicas. Finalmente según un estimativo la rentabilidad del
proyecto, puede estar enmarcada por un SOR (Steam Oil Relation) menor a 4.

26
  Fase de mejoramiento

También conocida como ESAGD, consiste inicialmente en la perforación de pares

de pozos adicional y aplicar un diferencial de presión entre cámaras de vapor
adyacentes, logrando con esto que el vapor contacte con zonas que no han sido
barridas, mejorando la eficiencia de barrido hasta un 20%.Esta etapa adicional, en
muchos casos, se considera una técnica independiente del proceso SAGD
convencional, y por lo tanto, no hará parte del desarrollo de este trabajo.

1.3. DESCRIPCIÓN DE LA CÀMARA DE VAPOR

Gracias al doctor Butler1, y los numerosos estudios como complemento a sus

pioneras suposiciones y descripción del proceso, hoy se tiene un mayor
conocimiento referente a los fenómenos que ocurren en el seno de la cámara de
vapor, considerándola como eje central del proceso y principal responsable del
éxito de esta tecnología.Por su papel protagónico en un proceso SAGD, resulta
necesario y conveniente describir cada uno de los fenómenos que ocurren en la
cámara de vapor, durante su formación y desarrollo, así como sus efectos directos
en variables como la producción de crudo y el factor de recobro.

 Flujo de fluidos

Durante las diferentes etapas del proceso SAGD se presentan dos regímenes de
flujo. Inicialmentede acuerdo con Butler [2], el flujo se da sobre la zona de
transición y paralelamente a la interfase del vapor, hasta alcanzar el tope de la
formación, es decir, durante el crecimiento vertical de la cámara. A tiempos
mayores, y una vez alcanzado el tope de la formación, la cámara tenderá a crecer
lateralmente y por tanto el aceite que contacta en la interfase será el que se
producirá, presentando un movimiento igualmente paralelo a la misma, pero en
contracorriente. La tasa de producción entonces declinará a medida que aumenta
el tiempo, porque el aceite que es calentado es mayor en cantidad durante el
crecimiento vertical.

1
BUTLER. Op. Cit. Thermal Recovery of Oil and Bitumen .
27
  Saturación de aceite

De acuerdo a los regímenes de flujo y la forma en la que aparentemente crece la

cámara de vapor, la saturación de aceite es una consecuencia de los mismos.
Inicialmente la saturación de aceite en la cámara de vapor declina
pronunciadamente producto de un proceso constante de reemplazo de fluidos, es
decir, al garantizar que los fluidos condensados y petróleo móvil se producen
continuamente, el vapor va ocupando el espacio que dejan estos, haciendo que el
barrido seamucho más eficiente y contacte una mayor cantidad de aceite. Mientras
que a tiempos finales acorde al segundo régimen, la influencia de la cámara no
será tan importante y por tanto la disminución de la saturación será menos
pronunciada. Este comportamiento es descrito adecuadamente por Cardwell &
Parson2 con la siguiente ecuación:

( ) Ec.1

 Formación de emulsiones

De acuerdo a lo necesario para la formación de una emulsión, estas

guardanrelación con los regímenes de flujo que se presentan en el proceso. De
esta manera y ya conociendo lo que sucede en los tiempos iniciales del proceso
SAGD, esta etapa es la responsable de la formación de emulsiones,
esencialmente debido al flujo en diferentes direcciones (agitación).

Mientras que, en el segundo régimen, la dirección de los líquidos (paralela a la

interfase de la cámara de vapor) contribuye a que el vapor condensado y el aceite
se separen y no se presente este fenómeno.

La formación de emulsiones no es favorable para el proceso, puesto que al

aumentar la viscosidad del fluido producido se reduce la tasa de producción del
mismo, teniendo en cuenta que entre los factores que más afectan la formación de
emulsiones se encuentra la calidad del vapor, la ubicación del pozo inyector y la
saturación de agua inicial3.
2
CARDWELL & PARSON. Gravity Drainage Theory. AIME 179. 1949.
3
K. H. CHUNG & R. M. BUTLER. In Situ Emulsification by the Condensation of Steam in Contact with Bitumen. JCPT 89
28
  Digitación viscosa

Como se mencionó antes, la uniformidad del crecimiento de la cámara de vapor

es afectada por múltiples condiciones y está muy lejos de ser el cuerpo uniforme
que se expande a igual velocidad en todas las direcciones.De esta forma, la
cámara crecerá en diversas direcciones y a diferentes velocidades formando
múltiples dedos, en cada uno de los cuales se presenta flujo corriente y
contracorriente, antes expuesto de manera general. La velocidad de avance de
estos canales y su tamaño depende de la permeabilidad del yacimiento, la
temperatura del vapor y la viscosidad del aceite. De esta manera, una alta
heterogeneidad del yacimiento distorsiona aún más la cámara de vapor,
presentándose este fenómeno con mayor frecuencia. La digitación viscosa se
presenta principalmente en el tope dela formación (ver figura 3) en el momento en
que el vapor que asciende intenta penetrar y desplazar el aceite que se encuentra
sobre el mismo. Como consecuencia de la diferencia de viscosidad entre los dos
fluidos, los dedos o canales se forman4, pero a medida que aumenta la movilidad
del crudo por el calor cedido por el vapor, el efecto disminuye (menor diferencia de
viscosidades entre los dos fluidos).

 Piscina de Líquidos

Operando a una temperatura menor a la de condensación del vapor (2 a 3 grados

centígrados por debajo), se logra que este fluido pase a fase líquida en el
yacimiento, cediendo la totalidad de su calor latente5 al crudo para la disminución
de su viscosidad y de esta manera provocar una acumulación de agua líquida en
los alrededores del pozo productor que, junto con el aceite alterado, forman lo que
se conoce como piscina de líquido. Este fenómeno hace parte de una práctica de
producción muy común para los procesos SAGD, conocida como trampa de vapor.
Esta piscina de líquidos controla la irrupción temprana del vapor al pozo productor.

Al combinar todos los fenómenos antes descritos, se obtendrá la naturaleza real

de la cámara de vapor de la figura 3. Es importante mencionarlos y describirlos, ya
que en secciones posteriores serán determinantes para validar el modelo
conceptual de simulación planteado para evaluar el proceso SAGD.

01-04. Alberta, Canada. 1989.

4
Trigos, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de
crudo pesado. 2010
5
GÓMEZ, Gonzalo. Recuperación mejorada de hidrocarburos. Inyección cíclica y continua de vapor. Generalidades.
29
 Figura 3. Fenómenos de la cámara de vapor6

1.4. VARIABLES QUE AFECTAN EL PROCESO

Son muchas las variables que afectan el proceso de SAGD. A manera de resumen
estas se pueden agrupar en dos grupos; las propiedades de almacenamiento y las
de flujo. A continuación se expondrán los detalles más importantes de cada grupo
y su posible influencia en el proceso.

 Propiedades de almacenamiento

Tomando como referencia el modelo volumétrico para el cálculo del volumen

inicial de fluidos en yacimiento7, las propiedades de la ecuación 2, que se
consideran que afectan el proceso SAGD son la porosidad, la saturación de aceite
inicial y el espesor neto. Conceptualmente un mayor espesor de yacimiento resulta
favorable para un proceso SAGD, reduciendo las pérdidas de calor hacia
formaciones adyacentes que es lo que en esencia se quiere evitar, para aumentar
la tasa de producción de aceite y disminuyendo el SOR. Pero, sí acompañado a
6
TRIGOS, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.
2010.
7
PARIS DE FERRER, Magdalena. Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. 2009. Cap. 1. Conceptos Básicos.
30
un alto espesor se presenta heterogeneidades, se presentan problemas e
inestabilidades en el proceso de formación de la cámara de vapor.Según estudios
hechos por Shir y Polikar para analizar el efecto del espesor en los procesos
SAGD8, se determinó que el espesor mínimo necesario aumenta a medida que
disminuya la permeabilidad, por lo cual ambas propiedades deben sensibilizarse
en simultáneo, usando el concepto de productividad9.

Ec. 2

La porosidad de la roca y la saturación de aceite inicial son propiedades

mutuamente dependientes, de tal manera que lo ideal es tener una alta porosidad
para favorecer una mayor acumulación de aceite y además una menor proporción
de roca (matriz) que por su capacidad calórica robaría parte de la energía
inyectada, que se quiere sea transferida en su totalidad al fluido a producir.

 Propiedades de flujo

En cuanto al movimiento de los fluidos en el yacimiento, variables como

permeabilidad vertical, la relación entre permeabilidad vertical yhorizontal, la
viscosidad del aceite, y la presión del yacimiento deben ser analizadas.

Altos valores de permeabilidad conducen a buenos resultados sobre SAGD. Su

efecto se refleja en la etapa del crecimiento de la cámara que esté ocurriendo, es
decir, durante la expansión de la cámara en tiempos tempranos es fundamental
altos valores de permeabilidad vertical que favorezcan además la producción de
aceite, mientras que a tiempos tardíos, que el crecimiento es lateral, la importancia
la toma la permeabilidad horizontal.

Por su parte, la viscosidad del crudo es un parámetro que en general es poco

analizado, ya que la patente original del proceso fue aplicado específicamente a
bitúmenes con un rango de viscosidades comunes. Básicamente según lo
estudiado por algunos autores10, se concluye que a mayor viscosidad,mayor
efectividad del proceso. Sin embargo la viscosidad es un factor determinante a la
hora de decidir la distancia vertical entre pozos, siendo menor para crudos más
8
SHIN & POLIKAR. Optimizing the SAGD Process inThree Major Canadian Oil Sands Areas. SPE 95754. 2005.Ibid. P 3.
9
TRIGOS, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.
2010. P 66.
10
BUTLER, R.M. Steam Assisted Gravity Drainage: Concept, Development, Performance and Future. Op. Cit. P 44-50.
31
viscosos. De la mano de esta propiedad, está la gravedad API, cuyo efecto se
analiza en el mismo sentido. Según experiencias reportadas en el estudio de los
efectos de la gravedad API en el proceso SAGD, Shanquiang11 encontró que para
crudos con API menores a 9, obtuvieron mejores resultados que aquellos cuya
gravedad API sobrepasaba este valor12.

1.5. VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO SAGD

Las experiencias en campo han demostrado que este método es exitoso siempre y
cuando se establezcan las mejores condiciones operacionales y se haya hecho un
análisis robusto de las propiedades del yacimiento, todo esto para lograr que la
cámara de vapor se forme adecuadamente, en pro del aumento de la
producción13. Entre algunas de las ventajas podemos observar:

• Alta área de drenaje debido al pozo productor horizontal, lo cual garantiza

mayor producción de aceite comparado con un pozo vertical.
• Bajas presiones de inyección, lo cual ayuda a mantener la integridad del
yacimiento.
• Mayor movilidad del aceite. El aceite hace contacto con el vapor y logra
llegar aún caliente al pozo de producción; luego en el proceso se mantiene
al crudo con menor viscosidad.
• El costo es mayor que en un arreglo de pozos verticales, pero la producción
puede llegar a ser 10 veces mayor.

1.6. LIMITACIONES DEL MÉTODO SAGD

Entre las limitaciones encontradas se encuentran:

• Limitaciones en el tratamiento de altas cantidades de vapor.

• No es aplicable en yacimientos heterogéneos y en yacimientos
estratificados con intercalaciones de shales en la zona productora.

11
SHANQUIANG & BAKER. Optimizing Horizontal Well Steam Stimulation Strategy for Heavy Oil Development. SPE
104520. 2006. P 3-6.
12
TRIGOS, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.
2010. Anexo B.
13
TRIGOS, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.
2010.
32
 • Necesita de constantes fuentes de agua fresca y energía para el generador
de vapor.
• El proceso se ve limitado, como en la mayoría de métodos de inyección de
vapor, por la profundidad.

1.7. PROBLEMAS COMUNES

Entre los principales problemas potenciales encontrados en un proceso SAGD,

están14151617:

• Canalización de vapor: esto implica el colapso de la cámara de vapor

quedando zonas sin barrer, lo cual puede generar pérdida de energía y de
dinero. Las causas más comunes están ligadas a los parámetros
operacionales, como un pozo productor completado con doble sarta (puede
haber flujo preferencial en alguna de las tuberías) o heterogeneidades
presentes en los alrededores de los pozos (el vapor tenderá a fluir por el
camino de mayor permeabilidad, generando discontinuidad en la cámara de
vapor).
• Arenamiento: se puede presentar este problema por disolución del
cemento que mantiene unidos los granos en la formación. De manera
general, como los yacimientos elegidos para la aplicación del proceso
SAGD son someros, esto puede ocasionar arrastre de arena debido a la
poca consolidación de las rocas, por lo tanto, los tapones de arena
producen las fallas en el revestimiento y daños por abrasión.
• Formación de emulsiones: este problema puede llegar a ser crítico si no
se realiza un estudio analítico que involucre la calidad del vapor, saturación
de agua y la ubicación de los pozos. Cuando se forman emulsiones, la
viscosidad del fluido producido aumenta, retardando la producción. y por
consiguiente, la dispersión de calor en las demás zonas del yacimiento.
• Pérdidas de energía: la presencia de acuíferos y de zonas arcillosas
relacionadas con alta heterogeneidad en la formación, producen las
pérdidas de la energía inyectada a través del vapor, generando pérdidas
económicas y retardando el éxito del proyecto.

14
TRIGOS, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.
2010.
15
SINGHAL. Citado en: ALBAHLANI. Op. Cit. P3.
16
FAROUQ ALI. Is There Life After SAGD. JCPT 97-06 DAS. Vol 36. No. 6. Junio, 1997. P 22.
17
DENG. Recovery Performance and Economics of Steam/Propane Hybrid Process. SPE 997760. Calgary, Canada. Nov
2005.
33
2. MODELOS ANALÍTICOS PARA EL PROCESO SAGD

Para este segundo capítulo, se presenta la descripción de los fenómenos que

ocurren en la cámara de vapor antes mencionados, enmarcados en una serie de
modelos analíticos, los cuales presentan una versión simplificada del proceso,
tratando de construir un modelamiento matemático que refleje la realidad de este
método. Los modelos analíticos aquí mencionados, fueron seleccionados entre
algunos reportados en la literatura, y por tanto hacen parte fundamental del
desarrollo de este trabajo de investigación. Como precursor de la tecnología, se
conoce que Butler fue quien dio el primer paso en este esfuerzo por caracterizar el
proceso SAGD.

Durante su investigación, Butler desarrolló unos modelos analíticos que permiten

predecir las tasas de producción esperadas en un proceso SAGD al determinar la
razón de crecimiento de la cámara de vapor. Adicional a esto, complementó los
modelos con aquellos que permiten predecir la saturación de aceite residual en
procesos de drenaje gravitacional desarrollados por Cardwell & Parsons (1949).
Unos años después de haber sido desarrollado el primer modelo analítico, Butler y
otros investigadores continuaron con la tarea de mejorar y adecuar los modelos
existentes para la predicción analítica en procesos SAGD. A continuación, se dará
una breve descripción de cada modelo:

2.1. MODELO BÁSICO DE BUTLER

El modelo de Butler parte de la ley de Darcy, un balance de materia y la teoría

desarrollada por Cardwell & Parson para determinar la saturación de aceite
residual en procesos de drenaje gravitacional, se obtiene una expresión para el
cálculo de la tasa de aceite fluyendo hacía el pozo productor. Para la creación de
este modelo, Butler (1981)18 establece una serie de condiciones o suposiciones
que permiten simplificar la comprensión del proceso. Estas, además del listado
que a continuación se presenta, pueden ser resumidas en la figura 4:

• El aceite fluye paralelo a la superficie de condensación dejando atrás una

región de vapor.

18
BUTLER. Op. Cit. Thermal Recovery of Oil and Bitumen. P 265-269.
34
 • La cámara de vapor se encuentra a una temperatura igual a la temperatura
del vapor inyectado y el aceite a la temperatura del yacimiento.
• El vapor se condensa en la interfase de drenaje o superficie de
condensación.
• La superficie de condensación se encuentra inclinada θ grados con
respecto a la horizontal.
• La temperatura en la interfase es igual a la temperatura del vapor.
• La transferencia de calor se da por conducción.
• A medida que se aleja de la cámara de vapor, la temperatura va
disminuyendo progresivamente hasta alcanzar la temperatura del
yacimiento.
• Se asume que la cámara de vapor está totalmente desarrollada; es decir,
que el modelo no involucra la fase de inicialización y asume que el vapor ya
ha tocado el tope de la formación.
• La cámara de vapor es inicialmente un plano vertical sobre el pozo
productor y se expande horizontalmente hacia el infinito.

Figura 4. Cámara de vapor según Butler

Ecuaciones usadas en el modelo

Saturación residual de aceite (Cardwell & Parson)19

( ) Ec 3.

19
CARDWELL & PARSON. Gravity Drainage Theory. AIME 179. 1949. P 199-211.
35
Tasa de producción para un plano vertical de la cámara de vapor

√ Ec 4.

La anterior ecuación muestra la dependencia del caudal de aceite, con la altura de

la cámara de vapor y no de la extensión lateral que ésta experimenta. Es obvio
que el crecimiento horizontal aumenta el área de transmisión de calor, pero según
los estudios hechos por Butler20, el flujo de aceite hacía el pozo productor es
gobernado por el contraflujo producido por la gravedad luego de que la movilidad
del crudo haya aumentado.

La tasa de producción a lo largo del pozo horizontal está dada por:

Ec 5.

Parámetro de caracterización del fluido, m: Esta variable es adimensional, y

generalmente se encuentra entre 3-4 para crudos pesados. Está determinado por
la relación entre la temperatura y la viscosidad del bitumen (Butler, 1985)21.

A través de aproximaciones matemáticas se encontró que el valor apropiado del

parámetro m puede ser calculado a través de la siguiente expresión:

[ ∫ ( ) ] Ec 6.

Este valor cambia con la temperatura del vapor y disminuye con el incremento de
la temperatura del yacimiento.

2.2. MODELO DE TANDRAIN

De acuerdo a las consideraciones antes expuestas para el modelo de Butler, este

consideraba una extensión horizontal infinita de la cámara de vapor durante la
etapa de desarrollo. Esta característica no permitía evaluar el efecto de
confinamiento de los pozos adyacentes, por lo cual fue modificado. Esta nueva
versión extendida, considera fronteras verticales de no flujo, que limitan ese
crecimiento horizontal antes tomado como infinito. La ubicación de estas fronteras
20
BUTLER. Op. Cit. Thermal Recovery of Oil and Bitumen. P 265-269.
21
BUTLER. Op. Cit. Thermal Recovery of Oil and Bitumen. 1985.
36
se encuentra en la mitad de la distancia que hay entre un par de pozos y otro
adyacente como se muestra en la figura 5, es decir a una distancia equivalente a
3h/2 siendo h el espesor de la formación de interés.

Figura 5. Frontera vertical propuesta por Butler y Stephens (1981)22

La ecuación que predice la tasa de aceite teniendo en cuentas estas nuevas

consideraciones cambia en la constante empleada por Butler como se muestra en
la ecuación 7:

√ c=1,5 Ec 7.

El proceso de cierta forma con esta pequeña variación matemática, considera el

hecho de un crecimiento horizontal limitado que disminuye la cantidad de aceite a
producir en un 25%.

2.3. MODELO DE JOHN REIS

Este modelo analítico fue desarrollado por Reis en el año de 199223 quien propuso
una modificación al modelo básico planteado por Butler et al., (1981), con el

22
BUTLER. Op. Cit. Thermal Recovery of Oil and Bitumen P. 302-305
23
REIS, L.C.: A Steam Assisted Gravity Drainage model for tar sands: Linear geometry, JCPT, Vol 13, No. 10,
1992

37
propósito de ajustar las tasas de producción predichas por el modelo básico a los
datos de producción de las arenas bituminosas.

Para la creación del modelo, se establecieron las siguientes suposiciones:

• La cámara de vapor crecerá lateralmente a medida que el bitumen drena a

lo largo de la interfase hasta el pozo productor.
• El vapor cerca al overburden o tope de la formación se expandirá de
manera lateral, y el vapor cercano a la base del estrato permanecerá fija, de
tal manera que el resultado final sea una cámara de vapor en forma de un
triángulo, estableciendo una geometría lineal. Esta es la suposición más
importante del modelo.
• Para la geometría del modelo se asume un sistema de coordenadas de
acuerdo al movimiento de la interfase. En la figura 6 se muestran las
coordenadas ξ y η, perpendicular y paralela, respectivamente a la cámara
de vapor.
• El aceite drenará a lo largo de la interfase con una tasa dependiente de la
viscosidad local, la que a su vez es dependiente de la distancia de la
interfase.
• La máxima velocidad ocurrirá a lo largo del tope de la zona de vapor

Modelamiento matemático

Tasa de drenaje:

√ Ec 8.

La constante ‘a’ en la ecuación toma el valor de 0,4, que a diferencia de los

anteriores modelos tomaban el valor de 1. Cabe destacar que, además de lo
anterior, otra variación de este modelo analítico en comparación con los anteriores
modelos propuestos, es que se usó la velocidad máxima que alcanza la cámara
de vapor y no la velocidad local que depende de la posición de la interfase.

38
 Figura 6.Geometría de la cámara de vapor según Reis

ws

h 



Ancho de zona de vapor:

√ Ec 9.

El ángulo θ:

( ) Ec 10.

2.4. MODELO DE JOHN DONELLY

En 1995, Donelly & Chmilar24 llevaron a cabo un estudio para observar la

factibilidad de la recuperación comercial de aquellas arenas bituminosas que
eraniguales o superiores a la zona de Athabasca, y para esto, escogieron un
modelo de simulación numérica para ajustar las tasas de producción de un piloto
de la fase A y para predecir también el recobro de un pozo de la fase B del
proyecto Underground Test Facility (UTF)25. Sin embargo, ese modelo de
simulación numérica no pudo ser aplicado completamente debido a que, aún
eliminando los pozos que no cumplían con el screening de las condiciones
geológicas, el gasto extenuante de verificación de datos, el tiempo de entrada y el
24
DONNELLY J.K. and Chmilar M.J.: The commercial potential of Steam assisted Gravity Drainage, Society of
petroleum engineers Inc, 1995
25
TRIGOS, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.
2010.
39
tiempo de ejecución computacional seguían siendo altos; además que no podía
ser aplicado por todo el área de Athabasca. Por las razones mencionadas
anteriormente, Donelly & Chmilar recurrieron a la aplicación de un modelo analítico
para predecir el desarrollo de la producción en el área de estudio. La aproximación
adoptada para la evaluación fue comparar las tasas de producción predichas por
el modelo de Reis (descrito en el año de 1992) con las calculadas por el modelo
de simulación UTF y de esta manera modificar el modelo analítico. Durante este
proceso, encontraron que las tasas calculadas por este nuevo método analítico
eran más cercanas a las calculadas por el modelo de simulación si la geometría
lineal del modelo era reemplazada por una de forma semielíptica.

Representando el área de la zona de vapor como la mitad de una elipse, la tasa

de producción de aceite en este modelo será π/2 o 1.57 veces la calculada por el
modelo Reis.

Figura 7. Cámara de vapor del modelo de Donelly & Chmilar

ws

Fuente: Donelly, J. K., & Chmilar, M. J. (1995)

Modelamiento matemático

Tasa de aceite:

( )√ Ec. 11.

40
La ecuación de ancho se mantiene igual a la de Reis, por lo explicado
anteriormente (Donelly toma como base el modelo de Reis).

2.5. MODELO DE ELEVACIÓN DE LA CÁMARA DE VAPOR

Los modelos mostrados anteriormente no predicen la tasa de drenaje para el

periodo de elevación de la cámara debido a que se asume que ésta ya se ha
formado. Por lo tanto, Butler, Stephens & Weiss (1980)26 desarrollaron un modelo
con el cual las tasas de producción para esta etapa pudieran ser calculadas y así
analizar el proceso SAGD en su totalidad.

En este modelo se asume nuevamente que la cámara es un plano vertical y que

su forma permanece geométricamente similar a medida que se eleva. También se
asume que el espacio disponible para la extensión vertical de la cámara de vapor
es menor que el total de la altura h, debido a que parte de este espacio es
requerido para mover el aceite horizontalmente27. Butler et al., (1980) representan
esta suposición al incluir un factor inespecífico β, con la expectativa que tenderá a
ser menor que 2 como se muestra en la siguiente correlación:

√ Ec. 12.

La producción acumulada de aceite será proporcional al aceite móvil por unidad de

área multiplicada por el cuadrado de la altura de la cámara. Al diferenciar la
producción acumulada con respecto al tiempo se obtiene la siguiente correlación
para la tasa de producción, donde γ es el factor de forma de la cámara:

Ec. 13.

Al igualar las ecuaciones 12 y 13 se obtiene la ecuación 14 para calcular la altura

de la cámara de vapor en un instante t; sin embargo, no se conoce el valor de la
constante que resulta de dicho procedimiento.

26
BUTLER, R.: THERMAL RECOVERY OF OIL AND BITUMEN, GravDrain Inc., Calgary, Alberta, 1997
27
TRIGOS, Erika. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.
2010.
41
 ( ) ( ) Ec. 14.

Para hallar esta constante (el primer paréntesis) Butler et al., (1980) desarrollaron
modelos experimentales escalados y encontraron su valor y también el del factor
de forma ɣ; dichos valores son 2 y 9/16 respectivamente. De esta manera
dedujeron una correlación para hallar la tasa de producción en un instante de
tiempo t como se muestra a continuación:

( ) ( ) Ec. 15.

Ec. 16.

La ecuación 15 predice menores tasas de drenaje en el punto donde la cámara

alcanza el tope del yacimiento que las calculadas por el modelode Tandrain para
el mismo valor de h.

Butler et al., (1981) recomiendan que es práctico continuar usando la ecuación 15

después que la cámara alcance el tope del yacimiento hasta que la tasa alcance el
valor predicho por la ecuación en el modelo Tandrain (Tandrain fue el modelo
anteriormente desarrollado por él, por lo tanto, es tomado como referencia). Sin
embargo, se debe tener en cuenta que no solamente la tasa debe ser igual. El
criterio aplicado es, calcular la tasa mediante el modelo de elevación hasta un
punto en el que la tasa calculada por este modelo sea igual a la calculada por el
modelo Tandrain (declinación) y, el factor de recobro calculado en ambos modelos
sea igual. Cabe destacar que, como ha sido el único modelo que simula la
predicción de la tasa de drenaje antes de la formación de la cámara de vapor, es
aplicado para todos los modelos anteriormente descritos. Esto se tendrá en cuenta
a la hora de calcular las variables importantes para todo el proceso, de igual forma
que lo hace el simulador, y de esta manera hacer una comparación bajo las
mismas condiciones.

42
3. PROGRAMACION DE LOS MODELOS ANALITICOS

Como fue explicado previamente cada uno de los modelos analíticos tiene
diferentes consideraciones en cuanto a su concepción del proceso SAGD. Sin
embargo, modelar el proceso a partir de cualquiera de los mismos implica un
desarrollo consecutivo y ordenado de adquisición de datos, validación y obtención
de resultados a través de cálculos matemáticos. El lenguaje de programación, ha
sido ampliamente usado por su facilidad en el manejo de grandes cantidades de
información, en los que procesos cíclicos o repetitivos de cálculos se pueden
volver tediosos y exhaustivos. En este sentido, la elaboración de una herramienta
software se llevó a cabo con el fin último de entregar a la industria un programa
sencillo y fácil de manejar para el análisis de procesos SAGD, programando cada
uno de los modelos antes descritos. A través de este se pueden obtener
resultados de la evaluación del proceso a partir de los modelos analíticos, y así, al
final poder realizar la comparación con los resultados del modelo de simulación
para el mismo caso base.

Una manera sencilla y práctica de analizar y representar inicialmente un proceso

que implique numerosos cálculos se puede lograr a través el uso de diagramas de
flujo. En esencia la programación de los modelos, se inició con la elaboración de
sus respectivos diagramas de flujo, para luego llevarlos a un lenguaje de
programación que incluyera todo tipo de características que permitieran un análisis
más amplio.

A continuación, se muestra la representación de cada variable usada en los

diagramas:
Ф: Porosidad.

K: Permeabilidad.

g: Gravedad.

t: Tiempo.

Δx: Valor del paso.

h: Espesor de la formación.

m: Parámetro de caracterización del fluido.

α: Coeficiente de difusividad térmica.

43
vs: Viscosidad cinemática del aceite a la temperatura del vapor.

Soi: Saturación de aceite inicial.

Sor: Saturación de aceite residual.

q: tasa de producción diaria.

qa: producción acumulada

FR: Factor de recobro

3.1. MODELOS ANALÍTICOS: DESARROLLO Y CONSIDERACIONES

A continuación se presenta el desarrollo de los diagramas de flujo para cada uno

de los modelos analíticos. En general, todos guardan la misma estructura, con la
diferencia en el uso de las ecuaciones correspondientes de cada modelo para el
cálculo de las variables de interés en el análisis de resultados que son; tasa de
producción diaria de aceite, tasa acumulada de aceite, factor de recobro y la
posición de la cámara de vapor.

El código de cada modelo en general estará divido en tres secciones: la primera

de ellas hará referencia a la obtención de datos (propiedades) de petrofísica, de
fluidos, de yacimiento y operacionales del modelo base (yacimiento) necesarios
para evaluar el proceso, las cuales se llamaran variables de entrada. La segunda
sección, será consecuencia de la entrada de los datos anteriores y a groso modo
corresponderá a los ciclos necesarios para la obtención de las variables de interés
antes mencionadas a través de las ecuaciones matemáticas correspondientes.
Finalmente como última sección, los códigos tendrán la opción de impresión de los
cálculos antes hechos, para visualizar a través de tablas y graficas los resultados
de la aplicación del proceso SAGD a partir de cada modelo.

3.1.1. Modelo analítico de Butler

El modelo analítico de Butler, fue el primero en ser desarrollado y planteado. En el

momento de programarlo, su principal característica está en considerar un
crecimiento infinito lateral de la cámara de vapor.

44
Asumiendo que la presión de inyección de vapor es constante y se mantiene de
esta forma en la cámara formada en yacimiento, logrando que solo el vapor sea el
fluido que tiene movilidad dentro de ésta (saturación de aceite es residual) y que la
transferencia de calor desde el vapor hacía el aceite frío se da mediante la
conducción, se usa el diagrama de flujo para programar la fundamentación teórica
dada por Butler en este primer y básico modelo, que se muestra en la figura 8., en
el que se pueden apreciar las tres secciones antes descritas.

a. Entrada de datos

Inicialmente todos los modelos tendrán esta primera sección de forma común.El
objetivo es pedirle al usuario que digite las propiedades petrofísicas del
yacimiento y operacionales, como datos de entrada, para iniciar el proceso de
cálculo. Básicamente la introducción de valores lógicos o representativos marcará
la pauta del buen desempeño del programa y por lo tanto la calidad de los
resultados. Es deber del usuario la validación de los valores a ingresar antes de
continuar con el análisis.Propiedades como porosidad, permeabilidad, la constante
de gravedad, tiempo, espesor, difusividad térmica, saturación de aceite inicial,
área superficial, longitud del pozo, coeficiente de caracterización m y viscosidad
del aceite a la temperatura del vapor deben ser ingresados. El software estará
diseñado para hacer cálculos internos en cuanto a conversión de unidades, pero
es importante que estos inicialmente se ingresen en las ya conocidas unidades de
campo.

En un primer escenario el usuario tendrá la posibilidad de ingresar directamente la

viscosidad cinemática del aceite a la temperatura del vapor. De no conocerse ésta
-ya que no es común tener viscosidades cinemáticas-, el usuario podrá usar una
herramienta interna adicional para el cálculo de la misma. Se deberán ingresar
entonces, variables operacionales como la presión de inyección del vapor, la
temperatura del vapor, y adicionalmente la viscosidad inicial del crudo a la
temperatura de yacimiento, la gravedad API y una viscosidad dinámica conocida a
su respectiva temperatura, que a través del método de Andrade 28 arrojará
inmediatamente el valor de la viscosidad cinemática del aceite. Todas estas
variables son leídas (lenguaje de programación) y declaradas en la parte inicial del
diagrama de flujo y corresponderán a las variables conocidas.

28
GÓMEZ, Gonzalo. Recuperación mejorada de hidrocarburos. Inyección cíclica y continua de vapor. Generalidades.
45
Ya establecidos estos valores, se calcula el aceite original en sitio OOIP, usando
el método volumétrico29 y se declaran y dimensionan los vectores y matrices
necesarias para guardar la información que se vaya obteniendo con el pasar del
tiempo en los ciclos que se desarrollan a continuación (figura 8.). El tiempo para
este caso estará en días.

b. Cálculo del caudal y geometría de la cámara de vapor

En esta sección del diagrama de flujo, se usa un primer ciclo denominado el “ciclo
de los tiempos”, necesario para que el programa calcule y evalúe las variables de
interés día a día. Iniciado el ciclo de tiempos, primero se calcula la saturación de
aceite residual Sor, a través de la ecuación planteada por Cardwell & Parsons30
para un tiempo dado, y luego se procede a hallar el caudal o la tasa de drenaje de
aceite diaria, junto con un caudal acumulado para ir obteniendo un registro de
cuanto se produce aplicando este modelo. Cabe mencionar que estos cálculos
hacen referencia a la producción de un solo plano de la cámara de vapor. Por
esto,se calculará igualmente una tasa de aceite acumulada equivalente a la
longitud horizontal efectiva del pozo y así, finalmente poder calcular el factor de
recobro para cada tiempo. Por último, para el mismo tiempo en que se calculó el
caudal, se crea un ciclo interno llamado “ciclo de la posición de la cámara de
vapor” en el que se hallan las dimensiones de los valores de los ejes Y (altura de
la cámara de vapor) y X (extensión lateral de la cámara de vapor), para cada
tiempo del ciclo de tiempos. Este proceso se vuelve iterativo con el uso de los
ciclos, permitiendo que para cada tiempo se calcule un Sor, tasas de drenaje
diario y acumulado y una determinada geometría del proceso, acorde con las
consideraciones específicas del modelo. La tabla 2 resume las ecuaciones que
simulan el modelo analítico de Butler.

C. Resultados

En esta última sección, se imprimen los valores correspondientes al tiempo,

caudal diario para la cámara y el pozo, caudal acumulado y factor de recobro,
calculados en la sección anterior. Estos datos serán el resultado de la aplicación
del modelo analítico en la evaluación del proceso SAGD, que luego se usaran
para compararlos con el modelo conceptual corrido en la simulación.
29
PARIS DE FERRER, Magdalena. Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. 2009. Cap. 1. Conceptos Básicos.
30
CARDWELL & PARSON. Gravity Drainage Theory. AIME 179. 1949. P 199-211.
46
3.1.2. Modelo de Tandrain

El modelo de Tandrain corresponde a una modificación y extensión hecha por

Butler y Stephens al trabajo realizado por Butler con el modelo básico. Para este
caso, las dos variaciones más importantes frente al modelo anteriormente descrito
se pueden enmarcar en:

 Crecimiento lateral de la cámara de vapor con límites de no flujo,

correspondientes a la distancia media entre pares de pozo, es decir, 3h/2.
 Corrección de curvas de la posición de la cámara de vapor a diferentes
tiempos, dado por el factor f, basado en la diferencia existente entre las
áreas del modelo básico y el actual (ver figura 2).

Tabla 2. Ecuaciones del modelo de Butler

Parámetro Formula

Saturación de aceite residual

( )
SOR - Cardwell y Parsons

Producción Plano vertical

√

Producción pozo Lq

Posición de la cámara
1- ( )
(adimensional)

El factor f de corrección solo debe tenerse en cuenta para el cálculo de la tasa de

producción diaria, acumulada y el factor de recobro. La posición de la cámara de
vapor se calcula de la misma forma que para el Modelo básico de Butler, con una
modificación matemática para la conversión de cada curva a una aproximación
recta para los puntos menores a la distancia del pozo inyector.

47
Como se puede observar en la figura 10. El diagrama dispone de 4 ciclos, uno
adicional al del modelo de Butler. El primerciclo, conserva la función que cumplía
en el modelo Básico,permitiendo hacer el cálculo de tasas de producción diaria y
acumulada, y el factor de recobro para cada tiempo que se desea analizar. Este
ciclo es el principal, y los 3 restantes serán internos al mismo, permitiendo el
cálculo de la posición de la cámara de vapor y teniendo en cuenta las
consideraciones hechas por Tandrain frente a lo planteado por Butler. En la figura
11 se presenta el resultado de lo que se planeó a través del uso de estos ciclos
anidados descritos anteriormente. Las curvas representan cada tiempo que se
desea analizar, y por tanto visualizan la forma que va tomando la cámara de vapor
con el tiempo. La figura 11, también permite observar algo peculiar y es que las
curvas no tienen un origen común, lo cual no representa la configuración de dos
pozos horizontales ubicados uno debajo del otro. Esto sucede, sí se representa la
cámara de vapor directamente a partir de los resultados obtenidos con este primer
ciclo interno.

Como solución a esto se plantea el tercer ciclo, solo para el primer tiempo, en el
que se evalúa la pendiente en cada punto f(x,y) antes calculado y se busca el
punto en el que el valor de esa pendiente sea el máximo. Ese punto
corresponderá teóricamente a la distancia a la que se encuentra el pozo inyector.
Una vez conocida la distancia al pozo inyector Yiny, se calculan las pendientes de
las curvas para los demás tiempos, y de esta forma, se corrigen los puntos
menores a esta distancia, usando la expresión simple y conocida de la ecuación
de una recta; y=mx. Finalmente, se imprimen los datos de interés a través del
último ciclo.

48
 Figura 8. Diagrama de flujo de Butler

Inicio

Ф, k, g, ndt, h, m, α, μi,𝑣𝑠 Soi,A

OOIP
DIM qi [n] y qa [n]
DIM FR[n]
DIM t’ [n] y t[n]
qa=0

i=1;i<ndt;i++

DIM FR[n]
Sor
i=1;i<ndt;i++
Si
sor < soi
FR[I]=q[I]/OOIP FR,qi,qa,t
t[i]=t+dt
∆s ,Q,qi
t=t[i]
qi[i]=qi
qa=qa+qi
qa[i]=qa Fin
t’ [i]=t’

N=3h
DIM X[ndt] [N]
DIM Y[ndt] [N]

j=1, j<3h, j++

x=j/h

X[j][j]= x

Si No
f(x,t’)<1

“Revisar
y
datos”
Y[i][j]=y

49
 Figura 9. Consideración del factor f Modelo de Tandrain

Fuente: Suarez, Yamit. Modelos analíticos para procesos SAGD

Figura 11. Posición de la cámara de vapor a diferentes tiempos

Fuente: Suarez, Yamit. Modelos analíticos para procesos SAGD

50
Figura 10. Diagrama de flujo Modelo de Tandrain.

51
 Figura 12. Corrección de posición de la cámara de vapor

Fuente:Suarez, Yamit. Modelos analíticos para procesos SAGD

La metodología expuesta en el diagrama es la misma que para Butler, y a medida

que se van presentando los otros modelos la estructura se conservará. La idea de
usar una herramienta como la programación simplemente es tener en cuenta los
detalles de cada modelo frente al básico y de esta manera facilitar los cálculos al
evaluar el proceso de SAGD con cada uno de ellos.

Para Tandrain estas son las ecuaciones usadas en los cálculos implícitos en el
diagrama de la figura 10.

52
Tabla 3. Ecuaciones cálculo de variables para el modelo de Tandrain

Parámetro formula

Saturación de
aceite residual ( )

Cardwell y Parsons

Producción Plano
vertical √

Producción pozo Lq

Factor de
corrección f √

Posición de la
cámara
(adimensional)
√

Efecto de la
declinación en la √ √
tasa

Tasa de drenaje ( )

Factor de recobro
=√ √

53
3.1.3. Modelo analítico de Reis

Este modelo plantea una geometría lineal de la cámara de vapor en formade

triángulo invertido (ver figura 14.). A lo largo del desarrollo conceptual y práctico de
los modelos se ha evidenciado que la metodología es la misma, y que el proceso
para obtener la mejor forma de representar el proceso y calcular las variables más
importantes del mismo es progresivo, es decir, basado en lo hecho por otros
autores previamente. En este sentido, Reis realizó una importante modificación
sobre la geometría de la cámara de vapor, con el fin de minimizar cálculos y hacer
más simple el entendimiento.

En cuanto a la expresión final para el cálculo de tasa de producción, ésta difiere

solo por el uso de una constante C, que fue necesaria implementar para ajustar
los resultados obtenidos de su modelo con los de estudios referenciados en su
trabajo31. Dado esto, el desarrollo e introducción de las variables petrofísicas y la
manera como se calculan los caudales y el factor de recobro para cada tiempo, no
se analiza en detalle y solo se muestra la programación de la geometría triangular
del modelo en la figura 13.

Para cada tiempo, se calcula el ancho o la extensión lateralque tiene la cámara

con la ecuación propuesta por Reis y luego con el valor de la altura de la cámara
de vapor que será el mismo espesor de la formación, se halla la pendiente de la
línea recta que representaría la interfase entre el vapor y el crudo, como se puede
ver en el ejemplo de la figura 14. Dado lo anterior, lo último es tomar el ancho y
dividirlo en una cantidad finita de puntos (en la figura 14 se divide en 4 partes)
para poder construir la línea a través de la ecuación de una línea recta. Este
proceso esiterativo, y para cada tiempo se recalcula la extensión horizontal (w) de
la cámara de vapor, se divide en partes iguales y se genera la recta, logrando al
final, la visualización de la geometría lineal en forma de triángulo invertido,
propuesta por Reis (ver figura 6.).

31
REIS, L.C.: A Steam Assisted Gravity Drainage model for tar sands: Linear geometry, JCPT, Vol 13, No. 10,
1992

54
Figura 13. Programación de la geometría triangular de la cámara de vapor

8 i=1, ndt, i++

Ф, k, g, ndt, h, m, α, 𝑣s, Soi, A, Boi.

W(i)

M=h/w(i)dx=w/4

8 i=0, i<4, 1

X(i)=dx*i

Y(i)=m*x(i)

Figura 14. Extensión lateral de la cámara de vapor, modelo de Reis

55
3.1.4. Modelo de Donelly

Al comparar la predicción de las tasas de aceite producidas por el modelo de Reis

(1992)32, con un modelo de simulación, se encontraron que las tasas calculadas
por el método analítico eran más cercanas a las calculadas por el modelo de
simulación si la geometría lineal del modelo de Reis era reemplazada por una de
forma semi elíptica (figura 7.).

Representando el área de la zona de vapor como la mitad de una elipse, la tasa

de producción de aceite en este modelo será π/2 o 1.57 veces la calculada por el
modelo Reis como se muestra en la siguiente ecuación:

( )√ Ec. 17

La constante C para este modelo es entonces:

Ec. 18

Además se tiene la expresión para calcular el ancho w;

√ Ec. 19

A continuación se presenta el diagrama de flujo para este modelo (figura 15).

El primer ciclo del diagrama de flujo de la figura 15 es el más importante y en este

se calculan las tasas de producción diaria y acumulada así como el factor de
recobro usando las ecuaciones planteadas por Donelly. Dentro de este ciclo, para

32
REIS, L.C.: A Steam Assisted Gravity Drainage model for tar sands: Linear geometry, JCPT, Vol 13, No. 10,
1992

56
este modelo, se presenta finalmente una aproximación propuesta en este trabajo
de grado, para poder visualizar la forma y posición de la cámara de vapor como
perfil a los diferentes tiempos de análisis teniendo en cuenta la consideración
deuna forma semi elíptica concebida por el autor del modelo. Para esto se
propone una aproximación cuadrática, en la que a cada tiempo, se calcula el
ancho w, y este se subdivide en intervalos iguales que se toman como coordenada
en X y posteriormente se hace el cálculo en Y como el cuadrado de X.

Figura 15. Diagrama de flujo modelo de Donelly

3.1.5. Modelo de elevación de la cámara de vapor

Los modelos antes descritos permiten el análisis de un proceso SAGD una vez la
cámara de vapor se ha formado, es decir, ha contactado el tope de la formación.
Estos modelos se consideran como los modelos de declinación. Para tener
57
encuenta la producción de aceite durante la etapa de inicialización del proceso, en
el que el fenómenodel crecimiento vertical de la cámara de vapor es lo principal,
Butler plantea un modelo adicional exclusivo para tiempos antes de la formación
de la cámara de vapor33, conocido como modelo de elevación de la cámara de
vapor. De la misma forma que para los modelos antes descritos, éste tiene su
propio conjunto de expresiones matemáticas para el cálculo de las variables de
interés. La idea es usar este último modelo analítico en conjunto con los demás
modelos, de esta manera el análisis del proceso será completo. Inicialmente se
aplica el modelo de elevación de la cámara de vapor, en el que se calcularan las
variables de interés durante el crecimiento vertical de la misma, y finalmente
usando los modelos analíticos de Butler, Tandrian, Reis y Donelly, se tendrá en
cuanto el proceso de declinación, o desarrollo de la cámara de vapor (crecimiento
lateral) que corresponden a la segunda fase un proceso SAGD convencional.

Teniendo en cuenta lo anterior se plantea el diagrama de flujo del modelo de

elevación de la cámara de vapor, que se puede observar en la figura 16. En este
inicialmente se tiene un ciclo principal en el que se calculan las tasas de
producción diaria y acumulada así como el factor de recobro para cada tiempo que
se desea analizar, usando los dos modelos: el de declinación (Butler, Tandrain,
Donelly, o Reis) y el modelo de elevación de la cámara de vapor.

Para determinar el momento en el que el modelo de declinación se debe usar, se

establece una tolerancia de 1x10-4 entre los la tasas de producción diaria
calculados con el modelo de declinación y con el de elevación. Teóricamente, en
el momento en el que las tasas estimadas por ambos modelos son iguales, el
modelo de declinación se debe usar para seguir evaluando el proceso de SAGD.
Sin embargo esta igualdad en tasas no es posible con tal precisión. La tolerancia
en el diagrama cumplirá entonces, la función de condicional para evaluar el
proceso con el modelo correcto de acuerdo a la etapa que se esté desarrollando.

3.1.6. Códigos adicionales

Adicional a la programación de los modelos analíticos seleccionados en el marco

de este trabajo de grado, se plantean los códigos para cálculo interno de las
viscosidades cinemáticas y la determinación del factor m,necesarias para la
aplicación de cualquiera de los modelos de declinación. De igual manera, como ya

33
BUTLER. Op. Cit. Thermal Recovery of Oil and Bitumen. 1985
58
se explicó antes, todos los modelos tendrán en común en el modelo de elevación
de la cámara de vapor para así tener en cuenta la producción y los fenómenos
típicos de la cámara de vapor como elemento esencial del proceso durante toda la
vida práctica y técnica de un proceso SAGD.

Figura 16. Diagrama de flujo modelo de elevación de la cámara de vapor

Inicio

Ф, k, g, ndt, h, m, α, 𝑣𝑠, Soi,

A, Boi,

Tol=1e-4, OOIP

i=1, ndt, i++

Fin i=0, ndt, i++

q(el), q(dp)
qac(el), qac(dp)
Fr(el), Fr(dp) Si i>Cambio
Cambio=0

q(i)=q(dp) q(i)=q(el)
Si qac=qdp qac=qel
Fr(i)=Fr(dp) Fr(i)=Fr(el)
q(el)-q(dp)<Tol

Cambio=i

59
 Cálculo de la viscosidad cinemática a la temperatura del vapor y del
yacimiento

Debido a que los modelos analíticos incluyen dentro de sus expresiones

matemáticas el uso de la viscosidad cinemática del aceite a la temperatura del
vapor, y conociendo de ante mano que en la práctica este tipo de propiedad
difícilmente está disponible, se planteó un método para el cálculo de este valor
mediante correlaciones encontradas en la literatura.

Los datos de entrada para el cálculo de esta viscosidad son: Presión de inyección
del vapor o temperatura del vapor inyectado, temperatura del yacimiento,
gravedad API y dos datos de viscosidad dinámica reportados a sus respectivas
temperaturas. En este orden de ideas, al momento de incluir este código
adicional, inmediatamente, estos datos de entrada también deben pedirse de
manera general al inicio del programa, para que le herramienta software que se
logró elaborar pueda hacer todos los cálculos correspondientes.

Por definición, los datos principales para el cálculo de la viscosidad cinemática

son: la viscosidad dinámica y la densidad del petróleo a la temperatura del vapor y
del yacimiento.

Ec.. 20

De acuerdo a la ecuación 20, se plantean las siguientes correlaciones:

 Temperatura de saturación del vapor

Para este valor, el usuario puede ingresar el valor de la temperatura del vapor si
la conoce, si no, será calculada mediante la ecuación deducida por Farouq
Ali34(Ec. 21), para ello se pedirá al usuario ingresar el valor de la presión de
inyección.

Ec. 21

34
FAROUQ ALI, S.M.: “Oil Recovery by Steam Injection,” Producers Publishing
Company, Inc., Bradford, Pennsylvania, (1970).
60
  Viscosidad dinámica

Mediante la ecuación de Andrade35, ecuación 22. Se calcula la viscosidad

dinámica del crudo a la temperatura del vapor. Para este cálculo se necesitandos
viscosidades dinámicas a su respectiva temperatura, pero para efectos prácticos,
la herramienta elaborada solo pedirá una, y usara la viscosidad y temperatura de
yacimiento como la otra. Se pedirá entonces al usuario ingresar estos datos. El
programa contiene la solución del sistema de ecuaciones que se genera a partir
de los dos datos de viscosidad ingresados.

⁄
Ec. 22

 Densidad del petróleo a la temperatura del vapor

Dado la ecuación 20. adicional a las viscosidades dinámicas es necesario tener

las densidades del aceite a la temperatura del vapor. Para ello, se obtiene
inicialmente la densidad del crudo a condiciones estándar, calculada directamente
de la gravedad API, como se muestra en la ecuación 23.

Ec. 23

Posteriormente, se halla el valor de la densidad corregido a la temperatura del

vapor y del yacimiento mediante la ecuación 24.

 T  68 
 0   osc /1   Ec. 24
 1885 

Calculados los datos de viscosidad dinámica y densidad del petróleo finalmente

se determina el valor de la viscosidad cinemática a la temperatura del vapor y del
yacimiento. Cabe aclarar que es importante tener en cuenta las unidades
correctas de las magnitudes físicas implícitas en cada ecuación antes
mencionada. De no ser, así los resultados serán ilógicos. En definitiva la
viscosidad cinemática que se obtiene siguiendo las ecuaciones 20 a 24, será
centi- Stokes.

35
ANDRADE, E.N. da C.: Nature, 125, 309 (1930).
61
4. MODELO CONCEPTUAL DE SIMULACION

La simulación numérica de yacimientos es una de las herramientas más

empleadas en la industria del petróleo como medio de análisis del comportamiento
de los fluidos en el subsuelo. El principal objetivo de ella es estudiar el yacimiento
bajo diferentes esquemas de explotación, mejorando la producción de aceite bajo
la integración de diferentes áreas de la ingeniería de petróleo tales como la
petrofísica, ingeniería de yacimientos, producción, entre otras. En la actualidad, la
simulación numérica se emplea entre otras cosas:

 Determinar el volumen de aceite original en el yacimiento

 Conocer el comportamiento de los fluidos en el medio poroso a través del
tiempo
 Establecer el comportamiento del yacimiento bajo diferentes mecanismos
de desplazamiento.
 Simular procesos de recuperación secundaria y terciaria.
 Determinar los efectos de la localización de los pozos y su espaciamiento,
en su productividad y eficiencia de barrido.
 Planear escenarios de explotación de un yacimiento.

Como contraparte a lo expuesto hasta ahora, se plantea la creación de un modelo

base de simulación, exclusivamente conceptual, con el fin de obtener un
fundamento de comparación, analizar los resultados obtenidos con los modelos
analíticos, y determinar cuál sería el mejor, en cuestión de predicción y ajuste a la
realidad. A continuación se expone la metodología planteada para el desarrollo del
modelo de simulación.

4.1. METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN

A continuación se expone la metodología usada para el desarrollo del modelo de

simulación.

62
 a) Selección del software de simulación

El software empleado para el análisis del comportamiento de la cámara de vapor y

su influencia en la tasa de drenaje, fue STARS de la compañía CMG. STARS es
un simulador usado para procesos térmicos y procesos de recobro avanzados.
Permite simular cambios en el yacimiento basados en el comportamiento de
fluidos al inyectar vapor o aire, calentamiento eléctrico o inyección de químicos.

Entre las aplicaciones térmicas del simulador, se tienen:

 Inyección de agua caliente

 Combustión in situ
 Calentamiento eléctrico
 Proceso de drenaje gravitacional asistido con vapor (SAGD)

b) Selección de los datos del modelo

Basados en los criterios de screening disponibles en la industria para el proceso

de SAGD36, se determinan las propiedades óptimas para la construcción de los
modelos de simulación. Este fue precisamente el paso a seguir, para esta
segunda parte.

c) Construcción del modelo de simulación

La construcción de un modelo de simulación requiere en primera instancia

establecer un caso base de simulación que permita efectuar simulaciones de
ajuste preliminares para analizar resultados previos obtenidos y de esta manera
corregir parámetros y propiedades que pueden haber sido mal seleccionados. El
objetivo principal de implementar un modelo conceptual de simulación es agilizar
el tiempo de cómputo que implicaría el estudiar un fenómeno específico a nivel de

36
LLAGUNO P. E, A Reservoir Screening Methodolgy for SAGD Application, PDVSA INTEVEP S.A, 2002

63
yacimiento. Para este caso, en primera instancia, se estudia la inyección de vapor
continua bajo una configuración de pozos horizontales, ambos en categoría de
inyectores para representar la etapa de inicialización en un proyecto SAGD,
precedido por la conversión de un de estos pozos inyectores a pozo productor,
considerando que la cámara de vapor ya habrá alcanzado el tope de la formación.
El procedimiento que se llevó a cabo para construir el modelo de simulación fue el
siguiente:

 Selección del grid de simulación: la selección del grid de simulación

debe tener en cuenta los criterios de selección básicos para evitar
problemas de convergencia y exactitud, optimizar el tiempo de corrida y
evitar posibles errores que se puedan presentar en el balance de
materia del yacimiento.
 Corridas preliminares y ajuste de parámetros: se realizan varias corridas
preliminares con el fin de revisar los datos no recurrentes y verificar la
validez de los datos de entrada del modelo construido, identificando y
corrigiendo los problemas que estos presenten con el objetivo de
obtener resultados confiables y representativos.

4.1.1. Descripción del modelo base

a. Dimensiones del grid de simulación: el primer paso es establecer el tamaño

del modelo y de igual forma, el tipo de enmallado a usar. Para este estudio,
se utilizó un enmallado cartesiano con el área del modelo referenciado de
manera vertical debido a que es el comportamiento predominante e
importante para visualizar es la cámara de vapor. Dado lo anterior, el grado
de discretización del modelo está en función de lo establecido por los
modelos analíticos, donde la extensión horizontal de la cámara de vapor se
correlaciona con la longitud vertical o el espesor.

La tabla 4 muestra las dimensiones del enmallado del modelo base:

64
 Tabla 4. Dimensiones del enmallado

Propiedad Valor

Celdas en i 30

Celdas en j 24

Celdas en k 30

Número de celdas 21600

Figura 17. Dimensiones del grid

z=30

j=24

i=30
Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Builder

65
En la figura 17, se puede observar el modelo base de simulación, el cual tiene un
área total superficial de 12.4 acres y un espesor de 90 pies de arena neta
petrolífera. Se consideró que éste espesor estará limitado por 2 espesores de
arcillas de espesor despreciable, y que no existirá transferencia de masa en los
límites.

b. Propiedades petrofísicas: las propiedades del medio poroso son los

factores más influyentes en la tasa de drenaje. Para el caso del proceso
SAGD, las propiedades predominantes son la porosidad, la saturación de
aceite inicial y el espesor neto. En cuanto a estas, conceptualmente un
mayor espesor del yacimiento resulta favorable para un proceso SAGD,
pues se reduce las pérdidas de calor hacia formaciones adyacentes que es
lo que en esencia se quiere evitar, para así aumentar la tasa de producción
de aceite y disminuir el SOR.

En la tabla 5. se puede observar las propiedades del yacimiento necesarias

para efectuar la simulación.

c. Modelo de fluidos: Este representa el comportamiento de los fluidos

hidrocarburos en yacimientos producto de los cambios de presión,
temperatura y volumen. Para el modelo base, se implementa el uso del
simulador IMEX de la compañía CMG, para generar un PVT sintético y
exportarlo al simulador térmico STARS de la misma compañía. En la tabla
6, se encuentran los valores usados para generar el PVT artificial.

d. Curva de permeabilidades relativas: al aplicar y considerar una temperatura

constante deoperación durante todo el período de simulación, y teniendo en
cuenta que la saturación máxima de aceite es 0.8, a través de la correlación
de Hirasaky37 se procede a hallar los EndPoints necesarios para la
construcción de las curvas de permeabilidades. Todo esto con el fin de
lograr una mayor precisión en los cálculos hechos por el simulador. La
figura # muestra la curva de permeabilidades relativas y la tabla 7 los
valores usados como EndPoints en el simulador.

37
HIRASAKI GJ: “Wettability:Fundamentals and surface forces” SPE Formation Evaluation6:217-
226.
66
 Tabla 5. Propiedades petrofísicas

Propiedades Valores

Profundidad (ft) 850

Porosidad (%) 32

Saturación de aceite inicial (fracción) 0.8

Permeabilidad horizontal (mD) 4412

Relación entre permeabilidades (Kv/Kh) 0.5

Conductividad térmica de la arenisca (BTU/ft3d°F) 26

Capacidad calorífica de la arena (Btu/(ft3*F) 35

Compresibilidad de la arena (psi-1) 5x10-6

Presión inicial (Psia) 370

Temperatura (°F) 55

Tabla 6. Propiedades del fluído

Propiedades Valores

Temperatura del yacimiento (°F) 55

Presión de burbuja (Psia) 100

Densidad del crudo (API) 11

Viscosidad del crudo (correlación, 64000

cp)

Correlación viscosidad crudo Beal & Chew

muerto

Correlación viscosidad crudo vivo Beal & Chew

67
 Tabla 7. Puntos finales de las curvas de permeabilidades relativas

End point Valor

Saturación de Agua Connata (SWCON) 0.2

Saturación de Agua Critica (SWCRIT) 0.2

Saturación de Aceite Irreducible al agua (SOIRW) 0.15

Saturación de Aceite Residual al Agua (SORW) 0.15

Saturación de Aceite Irreducible al gas (SOIRG) 0.15

Saturación de Aceite Residual al Gas (SORG) 0.15

Saturación de Gas Connata (SGCON) 0.0

Saturación de Gas Critica (SGCRIT) 0.05

Permeabilidad Relativa del Agua @SORW (KRWIRO) 0.3

Permeabilidad Relativa del Aceite @SWCON (KROCW) 0.9

Figura 18. Factor volumétrico de formación vs Presión

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Builder

68
 Figura 19. Viscosidad vs Presión

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Builder

Figura 20. Viscosidad vs Temperatura para crudo vivo

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Builder

69
 Figura 21. Curvas de Permeabilidad Relativa Agua-Aceite

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Builder

4.1.2. Configuración de los pozos

Para simular el proceso SAGD de forma real y representativa, se implementó la

sección Flexwell38 de la herramienta STARS de CMG. Este módulo facilita la
inclusión de completamientos convencionales y/o complejos de los pozos dentro
del modelo de simulación durante las etapas de inyección de vapor y producción
de aceite. Para este caso en particular, los pozos se componen de dos tuberíasen
su interior; una larga (toe) y una corta (heel). La tubería larga simula la
inyección/producción cerca del toe, mientras que la tubería corta simula la
producción de aceite cerca del heel, todo esto con el fin de recrear la formación de
la cámara de vapor en etapas tempranas (inicialización) y desarrollo (Figura 22.),
permitiendo obtener las variables de evaluación del proceso más legitimas al
potencial que puede brindar el yacimiento conforme a sus propiedades. La figura
23.es un esquema de la configuración usada en el simulador y la tabla 9. muestra
los valores de los diámetros de tubería usados acorde a esa configuración.

38
Flexible Wellbore Model Coupled to Thermal Reservoir Simulator. Computer Modelling Group Ltd.PAPER
2009-308
70
Figura 22. Configuración de los pozos con el módulo Flexwell

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Builder

Figura 23. Esquema de la cámara de vapor en diferentes etapas

Pozo inyector

Pozo productor

Elevación Desarrollo

71
 Tabla 8. Diámetros de las tuberías

Tubería Diámetros

OD (in) ID (in)

Casing 9 5/8 9,921

Tubing Corto 4½ 4,052

Tubing Largo 3½ 3,068

4.2. RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN

4.2.1. Etapa de inicialización

 Conexión térmica entre pozos

La etapa de inicialización tiene dos propósitos principales:

a) Precalentar el yacimiento para permitir un leve aumento en la movilidad del

crudo.
b) Establecer una conexión térmica entre pozos favoreciendo el crecimiento
vertical a la cámara de vapor.

El modelo descrito anteriormente se considera homogéneo por sus características

y propiedades, por ejemplo, una permeabilidad vertical igual para todos los
estratos. Se establecen estas condiciones, con el fin de poner bajo el mismo plano
de evaluación y no generar ventajas o desventajas entre la simulación numérica y
los modelos analíticos al momento de hacer la comparación entre los resultados
obtenidos por los mismos. Se recrearon entonces, las etapas que ocurren en un
proceso SAGD, para garantizar la ejecución de un “proyecto real” de inyección de
vapor en un yacimiento de crudo pesado. Acorde con los resultados obtenidos, la
etapa de inicialización se alcanzó en un periodo de tiempo de 3 meses, en el que
como se mencionó anteriormente, a través del crecimiento de la cámara de vapor,
se logra una comunicación térmica (perfil de temperatura) entre los pozos. Este
fenómeno se puede observar en la figura 24., representado en este caso por las
celdas con un promedio de temperatura mayor al inicial o temperatura de
72
yacimiento (color distinto al azul oscuro), acorde con la escala que se presenta a
la derecha la gráfica. Con una temperatura promedio de 187°F, se concluye
entonces que para la fecha 2014-10-14, se da por terminada la etapa de
inicialización.

 Producción de líquidos

En esta primera etapa, la inyección de vapor se hace tanto por el pozo superior
como el pozo inferior específicamente por la tubería de mayor longitud en cada
uno de estos, a una tasa de 350 barriles de agua vaporizada por día, con una
presión de inyección de 650 psi, a una temperatura de 495 ºF y una calidad del
vapor de 0.8. La producción de líquidos se da por la tubería de menor longitud, a
un constraint constante de un BHP de 370 psi. Debido a que el objetivo de esta
primera etapa es lograr la conexión térmica entre pozos con una baja tasa de
inyección de vapor, la cantidad de aceite drenado será muy baja. Adicional a esto,
como consecuencia del diferencial de temperatura existente entre la temperatura
del vapor y la temperatura del yacimiento, parte del vapor se condensa y también
es drenado por las tuberías cortas de ambos pozos, aumentando la saturación,
tanto de aceite, en los alrededores de los pozos, como se puede visualizar en la
figuras 25.

4.2.2. Etapa de desarrollo

Una vez alcanzada la conexión térmica entre pozos, se procede a realizar un

cambio operacional para instaurar el proceso SAGD en el yacimiento. Para esto,
cada pozo tendrán solo una función, inyectar vapor o producir aceite.

Siguiendo la teoría, en esta segunda etapa del proceso, el pozo superior

continuará inyectando vapor, mientras que el pozo inferior, se convierte en el pozo
productor. Durante la etapa de desarrollo, la tasa de inyección de vapor aumenta,
para permitir que la cámara de vapor crezca de manera vertical a mayor velocidad
y luego de alcanzar el tope de la formación, se expanda lateralmente, logrando un
aumento en la eficiencia de barrido y en la trasferencia de calor al crudo,
provocando a su vez, un aumento en la tasa de drenaje de aceite y el factor de
recobro.

73
 Figura 24. Conexión térmica de pozos

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results 3D

Figura 25. Saturación de aceite en la etapa de inicialización

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results 3D

74
Cabe resaltar que además de aumentar la tasa de inyección, también es necesario
incluir un constraint básico a las tuberías pertenecientes al pozo productor, el cual
tiene como nombre “STEAMTRAP”. Este parámetro, también conocido con el
nombre de “SUBCOOL”, hace parte de las prácticas operacionales más comunes
en procesos SAGD, y busca simular lo que se explicó anteriormente como trampa
de vapor

Los objetivos fundamentales de implementar este método de control en el pozo

son:

 Prevenir el breakthrough del vapor hacía el pozo productor para conservar

energía y reducir el SOR (Steam Oil Ratio).
 Excesiva inyección de vapor puede ocasionar movimientos de finos,
logrando erosionar el liner del pozo productor llegando a una posible
irrupción del vapor.

Aunque el simulador no recreará perfectamente este fenómeno, si generará una

piscina de líquido en el espacio intermedio entre los pozos, evitando que el vapor
inyectado sea producido directamente por el pozo productor. La figura 27. muestra
una alta saturación de agua entre los dos pozos, producto de la condensación del
vapor debido al diferencial de temperatura. La tabla 9 muestra los valores de los
constraint usados en el simulador STARS para controlar las tuberías del pozo
inyector y del pozo productor.

Tabla 9. Constraints usados en los pozos.

Parámetro Pozo inyector Pozo productor

BHP 650 psi BHP 370 psi

Tasa de inyección 1250 bls agua/dia Steamtrap 54 ºF

Temperatura del 495 ºF STl 2600 bl liq/dia

vapor

Calidad del vapor 0.8

75
 Figura 26. Saturación de agua entre los pozos.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results 3D

 Presión de yacimiento

La gráfica 27 detalla el comportamiento de la presión de yacimiento al inyectar

vapor a través de pozos horizontales. En los primeros 3 meses, se observa un
pequeño decremento en la presión debido a la producción de aceite, en bajas
cantidades, durante la etapa de inicialización. Luego, la presión aumenta
abruptamente y esto es producto de la inyección de mayor cantidad de vapor,
alcanzando un valor cercano a la presión de inyección el cual es 650 psi. Como la
producción de aceite es evidente al aumentar el caudal de inyección, la presión
empieza a declinar suavemente, como consecuencia de mayores tasas de
producción de aceite. Finalmente, a mediados del año 2018, un aumento en la
presión se vuelve a presentar porque el vapor va ocupando los poros que van
quedando vacíos por el drenaje de aceite.

76
 Figura 27. Presión de yacimiento

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics

 Producción de aceite

La figura 28 muestra la producción de aceite de todo el proceso (incluida la etapa

de inicialización) aplicado en el yacimiento, durante 7 años.

Como se puede apreciar en la figura, existen 3 pendientes, identificadas de

distinto color, que muestran diferentes comportamientos del drenaje del crudo del
modelo simulado, y que están asociadas con el comportamiento de la cámara de
vapor durante el desarrollo del proyecto.

77
 Figura 28. Producción de aceite

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics

La zona identificada con el color azul, muestra el crecimiento en la tasa de

producción de aceite, perteneciente a un tiempo posterior a los 3 meses que dura
la etapa de inicialización. El período de crecimiento corresponde a 7 meses
(Octubre del 2014 a Abril del 2015) del proyecto, y esto se debe al crecimiento
vertical que sufre la cámara de vapor por altas tasas de inyección. Hasta el final de
este tiempo, la cámara de vapor no ha alcanzado el tope de la formación, como se
puede visualizar en la figura 29.

En los siguientes 14 meses (color verde), la producción de aceite se mantiene casi

constante, y en este período, la cámara de vapor se sigue extendiendo
verticalmente, manteniendo uniforme la geometría a medida que transcurre el
tiempo. Finalizando este tiempo, aproximadamente en junio del 2016, el tope de la

78
formación es alcanzado por la cámara, como se puede detallar en la figura 30,
generando que el valor máximo de producción sea obtenido y el cual es cercano a
los 1800 barriles por día.

Figura 29. Crecimiento de la cámara de vapor a los 7 meses de la etapa de

desarrollo.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

79
Figura 30. Crecimiento de la cámara de vapor hasta el tope de la formación.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

Cabe resaltar que el aceite, al ser desplazado por el vapor, reduce su saturación
en la zona donde se forma la cámara de vapor, como se puede visualizar en la
figura 31. La saturación de aceite no disminuye hasta un valor de cero debido al
efecto que produce las fuerzas capilares en los poros de la roca, evitando que
todo el vapor inyectado desplace totalmente al aceite en la zona donde se genera
la cámara.

Luego de este período de producción casi constante, sigue la declinación en la

producción, el cual está identificado en la gráfica con el color naranja. En este
tiempo, luego de que la cámara haya alcanzado el tope de la formación, se
expande de manera horizontal en todo el estrato, generando que la producción de
aceite se reduzca por la reducción en la participación de las fuerzas
gravitacionales y por el aumento de las fuerzas viscosas. La figura 32 muestra la

80
expansión final de la cámara de vapor a los 7 años de evaluación del proceso,
donde éste alcanza a ocupar casi todo el espacio donde se encuentran los pozos
horizontales. Del mismo modo, en la figura 33 se puede detallar la saturación de
aceite en la fecha final de evaluación del proceso SAGD en el simulador. El valor
de saturación es de aproximadamente 20 % para casi todos los estratos, pero se
puede observar una característica importante en el estrato donde se encuentra el
pozo inferior (pozo productor), donde la saturación de aceite remanente es
cercano a 60% (Saturación remanente del estrato, no respecto a todo el
yacimiento), y esto es debido a que el aceite que se encontraba en esta zona no
pudo ser drenado totalmente porque el vapor, al expandirse verticalmente,
transmitía el calor en dirección hacia arriba.

Figura 31. Saturación de aceite en la cámara de vapor cuando se alcanza el

tope de la formación.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

81
Figura 32. Cámara de vapor al tiempo final de la evaluación del proceso.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

Figura 33. Saturación de aceite en el tiempo final del proceso.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

82
 Relación Vapor-Aceite (SOR-Steam Oil Ratio)

La relación vapor aceite es una razón entre los barriles de agua vaporizada que se
inyectan en el yacimiento y los barriles de aceite que se producen debido al
incremento de la movilidad del crudo, por la transmisión de calor que aporta el
vapor. Al posicionar al vapor en la primera parte de la terminología, el numerador
de este parámetro adimensional hace referencia a los barriles de agua vaporizada
inyectada, mientras que el denominador corresponde a los barriles de aceite
producidos. Dado esto, se puede leer como la cantidad de agua en barriles (en
forma de vapor) que se inyecta para obtener o producir un barril de crudo. Este
parámetro es clave para decidir la continuación de un proyecto de inyección de
vapor, y se estima que la mínima rentabilidad del proyecto es alcanzada cuando
se obtiene un SOR equivalente a 4.

La gráfica 34 precisa el comportamiento de la relación vapor-aceite a lo largo del

tiempo de la simulación. Para tiempos cercanos (color AZUL), el SOR arroja un
valor de 4,8, pero esto se debe a la cantidad de vapor que necesita el crudo para
poder calentarse y aumentar su movilidad.

Luego de que el vapor genere que el crudo del yacimiento disminuya la

viscosidad, la cantidad de vapor requerido para producir un barril de crudo se
reduce, hasta alcanzar un valor de SOR de aproximadamente 1.7, a partir del cual
aumenta gradualmente en el tiempo del proyecto y se obtiene que el proyecto deja
de ser rentable (tomando en consideración lo explicado anteriormente) a mediados
del año 2019, donde la razón entre la cantidad de agua vaporizada y aceite
producido es de aproximadamente 3,1.

 Factor de recobro y producción acumulada

Las figuras 35 y 36 representan el factor de recobro obtenido y la producción

acumulada del modelo base simulado. El máximo factor de recobro obtenido es de
62%, que corresponde a una producción acumulada de 1.400.000 barriles de
aceite (el OOIP está estimado en 2.014.935 barriles), demostrando la efectividad
de la implementación de un proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado.

Para ambas gráficas, se visualiza el inicio de una línea constante que ocurre en el
tercer mes del año 2019, donde ya se alcanza, para el caso del factor de recobro,
un valor de 60%, y luego su crecimiento es gradual pero no tan significativo.

83
Figura 34. Relación Vapor-Aceite del modelo base de simulación.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

Figura 35. Factor de recobro del modelo base simulado.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

84
 Figura 36. Producción acumulada.

Fuente: Computer Modelling Group (CMG). Results Graphics.

5. ANALISIS DEL PROCESOS SAGD A PARTIR DE MODELOS ANALITICOS

El uso de la programación avanzada, con el propósito de simplificar cálculos y

minimizar el tiempo que toman los mismos resulta la mejor forma de evaluar el
proceso SAGD a partir de los modelos analíticos. En el capítulo 3, se presentaron
los diagramas de flujo desarrollados para cada modelo, teniendo en cuenta las
consideraciones precisadas por cada autor. Esta forma de codificación es bastante
práctica para explicar procesos cíclicos de una forma sencilla, pero es una
herramienta exclusivamente visual. Por esta razón, estos esquemas se
transcribieron en lenguaje de programación. Adicional a esto, se logró la creación
de un software aplicado, con el fin de sintetizar todo el trabajo en una herramienta
dinámica y útil para todo aquel que desea analizar un proceso SAGD con los
modelos analíticos antes mencionados.

A continuación se presentan los resultados de la programación de cada modelo, y

su visualización en el software desarrollado, teniendo en cuenta los
85
datosseleccionados en la creación del modelo de simulación. Para conocer más
acerca del software, ver anexo A.

5.1. MODELO DE BUTLER

El modelo de Butler, mejor conocido como el modelo básico, fue el primer modelo
analítico desarrollo con el fin de representar un proceso SAGD. La programación
de éste, guarda la estructura de su respectivo diagrama de flujo, que incluye las
consideraciones hechas por dicho autor.

Es conveniente mencionar, que los resultados presentados, serán el reflejo de la

programación del modelo de declinación de Butler, en conjunto con el modelo de
elevación de la cámara de vapor, que como se mencionó antes, debe ser
adicionado a todos los demás modelos para poder evaluar el proceso SAGD
adecuadamente.

Las figuras presentadas en este capítulo son obtenidas del software desarrollado
para la evaluación del proceso SAGD a partir de modelos analíticos. La figura 37.
es un pantallazo de la interfaz a la que puede tener acceso el usuario que use el
software. En este se deben introducir todos los datos necesarios para que dicha
herramienta funcione adecuadamente (ver anexo A.). El tiempo de evaluación del
proceso para todos los modelos es de 7 años, que corresponde al tiempo
establecido en el modelo de simulación. Sin embargo las gráficas que se
presentan visualizaran los resultados solo a 5 años, pues de acuerdo a lo obtenido
con la simulación, a partir de este tiempo el proyecto deja de ser viable, ya que lo
que se produce es muy poco y representa tan solo un aumento del 3%
aproximadamente en el factor de recobro para los dos últimos años. Lo cual en
términos económicos, no resultaría rentable para un proyecto que en primera
instancia incluye la perforación de pozos horizontales. Esta decisión aunque no es
justificada con un estudio económico más preciso es fácilmente identificable con el
análisis de las variables de interés, por lo cual no es presentado en este trabajo.

Los resultados obtenidos para el modelo de Butler usando los datos de la figura
37, se presentan en las figuras 38 a 42. La figura 38. representa la tasa de
producción diaria obtenida por pozo en unidades de campo. Para el primer año el
comportamiento es de tipo creciente, evaluado con el modelo de elevación de la
cámara de vapor.

86
Figura 37. Pantalla de inicio software desarrollado. Entrada de datos

Una vez se cumple con la tolerancia establecida en el capítulo3entre las tasas

diarias calculadas por el modelo de Butler y el de elevación, el software está
diseñado para que grafique los puntos obtenidos con el modelo de declinación, es
decir haga un cambio de modelo y se visualicen los resultados para la etapa de
desarrollo. Cabe destacar que esta segunda parte, evaluada con el modelo de
Butler, no representa propiamente el comportamiento que en teoría debería
ocurrir. La máxima tasa alcanzada es de 1679.47bbl/d y ocurre al final del tiempo
de evaluación es decir en la etapa de desarrollo, característica igualmente
incoherente, ya que a estos tiempos como se explicó antes la cámara de vapor ha
87
tocado el tope de la formación y su crecimiento es meramente lateral,
representado por una caída sostenida en la producción de aceite que logra ser
contactado por el vapor. Este comportamiento atípico para la etapa de desarrollo,
representado exclusivamente por el modelo de declinación en este caso el modelo
de Butler, es lo más destacable al analizar la figura 38. Los resultados no son los
esperados, y por tanto un análisis comparativo con el modelo de simulación bajo
este plano no resulta productivo y conveniente. Sin embargo como propósito de
éste trabajo, este análisis y otros tantos más propuestos se presentaran en
capítulos posteriores.

Figura 38. Tasa de producción diaria por pozo Butler

La figura 39. representa la producción acumulada por pozo, con un

comportamiento creciente y sostenido durante todo el tiempo de evaluación, por
supuesto producto de lo obtenido para la tasa de producción diaria (figura 38.), y
su inconsistencia de igual forma marca la tendencia en esta nueva variable de
análisis. La tasa de producción acumulada representa la sumatoria consecutiva de
las tasas de producción diaria por pozo. La máxima producción acumulada se
registra en un valor aproximado de 3707618.05bbl, correspondiente al último día
de evaluación. Este valor en este caso, es mayor al OOIP (2014935.97 STB)
88
también calculado por el software. Esta característica es igualmente incoherente e
inconsistente teóricamente hablando y se presenta como una respuesta o
consecuencia de los resultados de la estimación de la tasa de producción diaria.
Debido a un crecimiento en la tasa de producción diaria, después de cambiar al
modelo de declinación, las inconsistencias en las gráficas para el caudal
acumulado, y el factor de recobro son evidentes e inevitables, pues son variables
que dependen de la primera.

La figura 40. muestra el factor de recobro por pozo en fracción para el modelo de
Butler. Ésta tiene una marcada tendencia creciente, casi lineal, con una importante
cantidad de datos superando el valor de 1 como máximo teórico. Esto debido
precisamente a lo explicado anteriormente con la figura 39. que en términos
generales es consecuencia del comportamiento tomado por la tasa de producción
diaria. Es importante mencionar que en la figura 40, solo se pueden apreciar los
datos hasta el día 1291, en el que el factor de recobro calculado sigue siendo
menor al 80%. Este límite, se estableció en el software para evitar mostrar
resultados incoherentes y poco factibles en la realidad, como factores de recobro
que incluso pueden superar el 100%. Por supuesto, estos resultados atípicos
obtenidos con el modelo de Butler, dejan al descubierto problemas de concepción
de los principios físicos y las reglas generales de producción de hidrocarburos,
debido principalmente al hecho de que en realidad no es un modelo propiamente
de declinación que represente la etapa de desarrollo de un proceso SAGD.

Finalmente, para la visualización de la cámara de vapor, el software tiene la

opción de seleccionar un intervalo de tiempos al que se quieran obtener las curvas
de la posición de la misma, el cual en el caso de la figura 41, se define como 50.

Esta grafica a diferencia de las anteriores es adimensional, y conserva las

proposiciones y consideraciones propuestas por cada autor. Se plantea esta forma
de visualización selectiva, porque los programas están diseñados para calcular las
demás variables diariamente, lo cual podría arrojar gráficas para la geometría de
la cámara de vapor demasiado pobladas. Estas graficas solo presentaran un lado
de lacámara de vapor por practicidad, pero el fenómeno realmente es simétrico.

89
Figura 39. La producción acumulada por pozo Butler

Figura 40. Factor de recobro por pozo Butler

90
 Figura 41. Posición de la cámara de vapor Butler a diferentes tiempos

5.2. MODELO DE TANDRAIN

El modelo de Tandrain en general comparte gran parte de las consideraciones

hechas por Butler en su primer modelo, con la diferencia de que las variables de
interés incluirán un factor de corrección. Adicional a esto, Tandrain corrige la
geometría de la cámara de vapor planteada por Butler para que su representación
sea más real. El efecto de estas nuevas consideraciones se pueden observar en
las figuras 42 a 45.

La tasa de producción diaria para el caso de Tandrain (figura 42), conserva un

crecimiento sostenido en el primer año, ponderado, como se dijo antes, por el
modelo de elevación. El tiempo en el que ocurre el cambio, es menor al
determinado por el Modelo Butler. Adicional a esto, la segunda parte del proceso
muestra una tendencia diferente, y mucho más acorde a lo esperado. Una caída
en la tasa de producción hasta el final de tiempo de evaluación.

91
 Figura 42. Tasa de producción diaria por pozo Tandrain

La tasa de producción máxima es de aproximadamente 1288.07bbl/d, alcanzada

aproximadamente cerca al punto del cambio de modelo, lo cual es lógico y de
esperarse acorde con la teoría concerniente a los diferentes fenómenos que se
desarrollan en sucesión para un proceso SADG. De esta manera, Tandrain refleja
un comportamiento mucho más representativo, a lo que realmente ocurre en un
proceso de este tipo acorde con la teoría y lo obtenido en el modelo de simulación.
Esta primera conclusión es lograda basada en la tasa de producción diaria, que
entre las variables de evaluación es la que permite visualizar mejor los cambios
que provocan las diferentes etapas y de cierto modo evaluar el modelo analítico
como tal, que en últimas es lo que se desea.

Para la producción acumulada, el comportamiento es creciente, y su valor máximo

aproximadamente de 2070477.53bbl, para el final del tiempo de evaluación. Este
valor es menor al OOIP, y se debe básicamente a que la tasa de producción diaria
después del cambio de modelo no sigue aumentando sino que cae como un
modelo de declinación (ver figura 43).Es decir, a diferencia de Butler, el modelo de
Tandrain sí arroja resultados acertados con la etapa que debe simular. En
concepto, éste sí es un modelo declinación, y efectivamente está representando la
etapa de desarrollo.

92
Finalmente el factor de recobro, sigue guardando resultados por la misma línea,
acorde con lo anterior, y como es de esperarse esta variable no supere el valor de
1, reafirmando su coherencia y correcta evaluación.

La posición de la cámara de vapor, en este caso toma en cuenta las nuevas

consideraciones, corrigiendo las curvas mostradas por Butler, con un punto
común que representa al pozo productor. Por supuesto, esta nueva
representación, también supera las expectativas, y en general es mucho más
representativa que la obtenida por Butler. (figura 45).

Figura 43. Tasa de producción acumulada por pozo Tandrain

93
 Figura 44. Factor de recobro por pozo Tandrain

Figura 45. Posición de la cámara de vapor Tandrain

94
5.3. MODELO DE REIS

Respecto a los modelos anteriores, la principal diferencia de este modelo está en

la forma en la que se concibe el crecimiento de la cámara de vapor. Considerando
una geometría lineal en forma de triángulo invertido, para Reis se obtiene los
resultados mostrados en las figuras 46 a 49.

La tasa de producción diaria (figura 46) al igual que Butler presenta una tendencia
de crecimiento sostenida. Antes del primer año aproximadamente la variable es
calculada con el modelo de elevación, y luego los resultados son obtenidos con el
modelo de declinación, en este caso el de Reis.El tiempo en el que ocurre el
cambio de modelo es menor a los dos anteriores. La tasa máxima alcanzada se
logra al final del tiempo de evaluación con un valor de 1327.74 bbl/d y al igual que
lo dicho por Butler, los resultados que aquí se presentan son incoherentes para la
etapa de desarrollo.

En el caso de la producción acumulada (figura 48) el valor máximo alcanzado es

de3100103.4 bbl, valor que por supuesto supera el OOIP disponible, debido a que
al igual que Butler, la etapa de desarrollo no ha sido debidamente representada a
través de un verdadero modelo de declinación, sino por el contrario siempre se
mantiene una producción en crecimiento.

Figura 46. Tasa de producción diaria por pozo Reis

95
 Figura 47. Tasa de producción acumulada por pozo Reis

La figura 48. muestra el resultado obtenido para el factor de recobro del pozo. De
acuerdo a lo dicho para las gráficas de producción, es de esperarse que la gráfica
registre valores mayores a la unidad. Sin embargo, no son gran cantidad de
puntos, y ocurren solo al final del tiempo de evaluación.

La posición de la cámara de vapor guarda la geometría lineal en forma de

triángulo invertido propuesta por el autor, y se puede observar en la figura 49.

5.4. MODELO DE DONELLY

Este último modelo considera una geometría totalmente diferente a las descritas
por los autores anteriores. De acuerdo a un caso de estudio tomado como
referencia, Donelly decidió plantear una geometría elíptica, que aparte de
modificar la visualización común de la cámara de vapor, aumenta el factor C a
más del 50% del considerado por Butler como pionero de los modelos analíticos.

96
 Figura 48. Factor de recobro por pozo Reis

Figura 49. Posición de la cámara de vapor Reis

En la figura 50. se puede observar el comportamiento de la tasa de producción

diaria por pozo, con una fuerte tendencia de crecimiento sostenida hasta el quinto
año. Este largo periodo de tiempo, corresponde a la evaluación del proceso a
partir del modelo de elevación. En el momento en el que ocurre el cambio, solo
97
quedan dos años de evaluación, en los que la tendencia a crecer se mantiene,
pero en este caso son datos determinados con el modelo de declinación. Este es
el caso en el que hace el cambio de modelo más tardío de los 4 modelos
analíticos. Esto se debe principalmente a sus suposiciones teóricas, que en
comparación con Butler sobreestiman casi en el doble las diferentes variables de
evaluación.

Figura 50. Tasa de producción diaria por pozo Donelly

Debido a lo anterior, la gráfica de producción acumulada registra un valor por

encima del OOIP (ver figura 51.), con un máximo de 4088108.56bbl, muy superior
al obtenido con Butler o los demás modelos. De la misma forma, se da el
comportamiento en la curva del factor de recobro, reportando valores mayores a 1,
desde el momento en el que sucede el cambio de modelo. Es decir ni siquiera es
válida la evaluación del proceso con el modelo analítico, porque a ese tiempo ya
es inviable y poco factible.

Para el caso de la cámara de vapor, Donelly solo menciona una geometría

semieliptica39, pero en la literatura no se presenta un modelamiento matemático
para representarle. En este trabajo, se propone una aproximación cuadrática,
para modelar tal geometría, como una solución y una forma sencilla de visualizar

39
DONNELLY J.K. AND CHMILAR M.J. The commercial potential of steam assisted gravity
drainage, society of petroleum engineers inc, 1995.
98
esquemáticamente lo expuesto por el autor. El resultado se puede observar en la
figura 53.

Figura 51. Tasa de producción acumulada por pozo Donelly

Figura 52. Factor de recobro por pozo Donelly

99
 Figura 53. Posición de la cámara de vapor Donelly

6. ANALISIS COMPARATIVO DEL PROCESO SAGD APARTIR DE MODELOS

ANALITICOS Y SIMULACION NUMERICA

Para efectuar una comparación entre los modelos, se hace uso de la herramienta
office EXCEL, para poder tener los resultados del modelo de simulación y los
resultados de los modelos analíticos en una sola gráfica, dependiendo del
parámetro a evaluar.

La plataforma results graphicsdel simulador STARS de CMGpermite exportar

los datos de los resultados del simulador a una hoja de cálculo como lo es Excel,
permitiendo visualizar los valores de la función que se desea analizar. Dado esto,
para los resultados de producción de aceite diario, producción de aceite
acumulado y factor de recobro, se observó que el simulador reporta diferentes
valores para una sola fecha, generando “picos” que no corresponden a la
tendencia de la línea, como se puede observar en la figura 28 en el círculo de
color negro, o en la figura 54, que es el archivo de resultados del simulador. Esta
anomalía ocurre debido a que el simulador divide un día en diferentes partes,
100
provocando varios valores de la función que se quiere evaluar. Se establece sacar
un promedio de estos valores en las fechas donde ocurren esto, para eliminar las
inconsistencias presentadas.

Figura 54. Archivo log del simulador STARS. Identificación del problema

Fuente: Archivos de CMG STARS.

Establecido la forma de corrección de las inconsistencias generadas por el

simulador, se procede a graficar la producción de aceite, el caudal acumulado y el
factor de recobro, con el modelo de simulación y los modelos analíticos en la
misma hoja de cálculo, para observar las diferencias existentes entre ellos.

El objetivo de este capítulo es reunir los resultados mostrados hasta ahora de

manera individual para la simulación del modelo base de yacimiento y la
programación avanzada de cada modelo analítico.

Para lograr una adecuada evaluación de cada modelo analítico, el modelo de

simulación se toma como la base de comparación, ya que es una herramienta
mucho más confiable y dinámica que considera una mayor cantidad de
condiciones en simultáneo a la hora de simular cualquier proceso, en este caso
SAGD.

101
En la figura 55. se presenta una gráfica que reúne los resultados obtenidos con
ambas herramientas; el simulador STARS y el software desarrollado para los
modelos analíticos. En este caso las curvas representan la tasa de producción
diaria por pozo en bbl/d para cada caso. Cabe mencionar que los resultados que
se muestran en esta figura reflejan la evaluación de un caso común, cuyas
propiedades principales fueron presentadas previamente en el capítulo 3. El
tiempo de estudio es de 7 años y tres meses, pero por concepto de viabilidad, se
presentan los resultados para los 5 primeros años, por cuestiones explicadas en el
capítulo anterior.

Lo más destacable para analizar de la figura 55. está en el hecho de que en teoría
los modelos analíticos, son considerados modelos de declinación y fueron
establecidos específicamente para evaluar la segunda etapa de un proceso
SAGD, correspondiente al desarrollo. A diferencia de esto, los modelo de Butler,
Reis y Donelly estiman tasas con una tendencia creciente que por supuesto, se
aleja no solo del concepto teórico sino de la realidad misma. Independientemente
de la tecnología aplicada a cualquier yacimiento con el fin de mejorar su
producción y aumentar el factor de recobro del mismo, el yacimiento continuara
depletándose y la técnica irá en decremento en cuanto a su efectividad.

Teniendo en cuenta esta importante anotación, el análisis comparativo se reduce

en parte a lo logrado únicamente por el modelo de Tandrain. Este modelo en
teoría corrige parte del trabajo propuesto por Butler con su modelo básico. Estas
correcciones cumplen la función de tener en cuenta la forma y la tasa de
crecimiento de la cámara de vapor directamente en la expresión matemática para
el cálculo de la tasa de producción diaria. De esta manera el proceso es modelado
más acorde a la realidad, generando ese importante “puente” entre los efectos de
la cámara de vapor y el aceite que se puede producir, y es precisamente ésta
consideración adicional propuesta por Tandrain, la que hace que el modelo no
asigne un comportamiento de crecimiento a la etapa de desarrollo después del
cambio de modelo, sino que implementa una nueva tendencia de decremento de
la tasa de producción, lo cual es correcto.

102
Figura 55. Comparación entre modelos analíticos sin modificacióny simulación numérica, Tasa de
producción diaria.

Comparacion entre modelos analíticos y simulación

numérica
Tasa de produccion diaria
2500
Tasa de produccion diaria (bbl/d)

2000

1500 Modelo de simulación

Butler sin modificación
1000 Tandrain sin modificación
Reis sin modificación
Donelly sin modificacion
500

0
0 500 1000 1500 2000
Tiempo (Días)

103
Inicialmente todas las curvas calculan la tasa de producción con el modelo de
elevación de la cámara de vapor, y por ello solo se muestra una línea superpuesta
en la figura 55 para esta etapa, representando lo que ocurre durante el crecimiento
vertical de la cámara de vapor y sus efectos en la tasa de producción diaria. Para
tener en cuenta, el cambio de modelo, el software está diseñado para que él
mismo haga el salto en el día adecuado. Este salto ocurre cuando la diferencia
entre las tasas calculadas por el modelo de elevación de la cámara y el modelo de
declinación sea menor a un valor establecido como tolerancia mínima de 1E-03
(ver figura 56).

Figura 56. Determinación del tiempo de cambio de modelo

104
Adicional a lo anterior, los resultados obtenidos con cada modelo son congruentes
con la teoría y las consideraciones expuestas por cada autor. Es importante
recordar que la diferencia fundamental entre los modelos analíticos está en su
concepción de la geometría y crecimiento de la cámara de vapor, que como se
mencionó antes es el eje central del estudio de un proceso SAGD. De esta
manera, tomando a Butler como el modelo básico, es fácil concluir el por qué los
resultados obtenidos con los otros modelos. Para un mejor entendimiento, se
presenta la figura 57. que resumen las expresiones matemáticas determinadas por
cada autor, para el cálculo de la tasa de producción diaria de la cámara de vapor.
Como se puede observar las propiedades fundamentales de yacimiento son
comunes en cada expresión y la única diferencia está en el antes mencionado
Factor C. Ese factor C es el responsable de sobreestimar o subestimar la tasa de
producción calculada por cada modelo, si se compara con el modelo de
simulación.

Figura 57. Factor C de modelos analíticos

El tiempo en el que ocurre el cambio de modelo depende también del factor C. De

acuerdo a su valor hace que la curva del modelo de declinación aumente desde el
primer día más rápidamente hasta alcanzar una tasa de producción igual a la
calculada por el modelo de elevación (figura 56). Por esta razón observando la
figura 55, se puede notar que el primer modelo que hace el salto es el modelo de
Reis, pues su constante C es la menor (1,25).

La tasa de crecimiento de la curva del modelo de elevación siempre va a ser

menor que la de los modelos de declinación a tiempos tempranos, entonces al
tener un valor de constante C menor, el crecimiento no será tan acelerado y en un
menor tiempo el modelo de elevación tendrá un valor igual al del modelo de

105
declinación. Cuando se cumple con esto, ocurre el cambio, y el modelo de
elevación continua arrojando tasas de producción en aumento, mientras que el
modelo de declinación se estabiliza (figura 56). Esto ocurre a los modelos de
Butler, Reis y Donelly. En el caso de Tandrain como se analizó antes, es el único
modelo que al momento del cambio su tasa no se estabiliza sino que decrece. En
este orden de ideas, por concepción solo el modelo de Tandrain tiene cabida en
un análisis comparativo tomando como base el modelo de simulación. Este
modelo guarda las mismas relaciones que la curva del modelo de simulación y lo
más importante lo hace aproximadamente en el mismo periodo de tiempo (ver
figura 55). Presenta inicialmente un aumento sostenido en la tasa de producción y
al llegar el punto de máxima producción al igual que el modelo de simulación, hace
el salto de modelo y la tasa comienza a decrecer. La manera en la que la tasa de
producción decrece con el modelo de Tandrain no es la más adecuada a la hora
de representar este fenómeno. Sin embargo, este comportamiento es resultado y
es netamente representativo de lo considerado por el autor a través de su conjunto
de ecuaciones.

La máxima tasa de producción alcanzada por el modelo de simulación (1500bbl/d)

es mayor a la calculada por el Modelo de Tandrain (1307 bbl/d), sin embargo
como se mencionó antes, este valor se da para ambos casos aproximadamente
en el mismo periodo de tiempo. A partir del momento en el que el modelo analítico
empieza a decrecer, la forma en la que lo hace, le pone siempre por encima del
comportamiento del modelo de simulación. Analizando y comparando las tasas
calculadas para cada caso, es notable que hasta el día 1200, la diferencia entre
las dos curvas se mantiene en 200 bbl aproximadamente, que es lo que
inicialmente se reportó como diferencia entre los mismos para la máxima tasa
alcanzada (ver figura 55). Es decir, lo que ocurre es una especie de compensación
por parte de modelo de Tandrian, que a pesar de no ser la forma típica de
decrecer, guarda una buena relación con el modelo de simulación y por ello
presenta los mejores resultados para cada una de las variables de evaluación. Es
importante mencionar este análisis, ya que esta es la causa del comportamiento y
los resultados obtenidos en cuanto a la producción acumulada de aceite y el factor
de recobro.

Los demás modelos analíticos por el contrario, muestran resultados incoherentes,

basados especialmente en la tasa de producción diaria de la figura 55. Al estimar
tasas en aumento después de que la cámara de vapor ha tocado el tope de la
formación, hace que la producción acumulada y por tanto el factor de recobro
aumenten continuamente, mostrando entonces un comportamiento atípico, como
se puede observar en la figura 58.
106
Los modelos de Bulter, Reis y Donelly alcanzan una producción acumulada que
supera los 2014935.97 bbl del OOIP, lo cual en efecto significaría que en
aproximadamente 5 años de aplicación de esta tecnología se estaría produciendo
el total del aceite disponible en yacimiento, lo cual por supuesto es inconcebible e
imposible. Mientras que el modelo de Tandrain resulta ser más conservativo, y
reporta aproximadamente el mismo valor de tasa acumulada al final del tiempo de
evaluación que el modelo de simulación. De igual forma se puede observar que a
partir de los 1200 días (año 2017) la curva del modelo de Tandrain se aleja del
comportamiento del modelo de simulación, precisamente porque la tasa de
producción diaria calculada para tiempos mayores a este punto es mucho mayor a
la del modelo de simulación, lo cual hace que la producción acumulada aumente.

De igual forma ocurre con el comportamiento del factor de recobro (ver figura 59).
Los modelos de Butler, Reis y Donelly, superan el 100%, precisamente por
alcanzar tasas de producción acumulada superiores al OOIP. Sin embargo el
modelo de Tandrian, mantiene un comportamiento adecuado, y al igual que la
producción acumulada registra valores aproximadamente iguales a los obtenidos
con el modelo de simulación.

Todos los modelos analíticos presentan una buena relación con el modelo de
simulación durante el primer año de evaluación, para cada una de las tres
variables analizadas. Esto permite inferir que el modelo de elevación, que es el
encargado de calcular las variables para este tiempo, funciona adecuadamente a
la hora de representar el crecimiento de la cámara de vapor. Sin embargo, los
modelos de declinación que son los de principal interés, pierden esa buena
relación y empiezan a sobreestimar resultados, siendo Tandrain el único entre
estos, que conserva un poco de afinidad con los resultados del modelo de
simulación.

107
Figura 58. Comparación entre modelos analíticos sin modificacióny simulación numérica. Producción
acumulada.

Comparacion entre modelos analíticos y simulación

numérica
Producción acumulada
3500000
Produccion Acumulada (bbl)

3000000

2500000

OOIP
2000000 Modelo de simulación
Butler
1500000 Tandrain
Reis
1000000
Donelly

500000

0
14/08/2013 27/12/2014 10/05/2016 22/09/2017 04/02/2019 18/06/2020
Tiempo

108
Figura 59. Comparación entre modelos analíticos sin modificacióny simulación numérica. Factor de Recobro

Comparacion entre modelos analiticos y simulacion

numerica
Factor de recobro
160

140
Factor de recobro (%)

120

100
Moledo de Simulación
80 Butler
Tandrain
60
Reis
40 Donelly

20

0
14/08/2013 27/12/2014 10/05/2016 22/09/2017 04/02/2019 18/06/2020
Tiempo

109
7. MODIFICACIÓN A LOS MODELOS ANALÍTICOS

7.1. RECONOCIMIENTO DEL PROBLEMA

Las gráficas anteriores son de ayuda para identificar dos problemas comunes
respecto al cálculo de la tasa de drenaje en tiempos de declinación de la
producción. El primer inconveniente encontrado en las gráficas corresponde a los
cálculos de los modelos de Butler, Reis y Donelly para hallar el caudal de aceite
en los tiempos posteriores a cuando la cámara de vapor ya ha alcanzado el tope
de la formación. Como se puede visualizar en las figuras 36, 48 y 50, el caudal de
aceite incrementa con el tiempo y nunca caerá, logrando que se produzca más
aceite de lo que contiene el yacimiento (Original Oil In Place) y por consiguiente,
factores de recobro mayores al 100 %.

El segundo problema reconocido parte de la figura 60, que muestra el cálculo de

aceite, en tiempos de declinación en la producción, propuesto por Butler con su
otro modelo denominado Tandrain. La gráfica muestra la tendencia que lleva la
producción al caer desde el punto de máxima producción, con un comportamiento
irreal debido a que en tiempos mayores, se reportan valores negativos de caudal,
generando la inconsistencia que se puede visualizar en la gráfica.

Figura 60. Identificación del problema en Tandrain.

110
7.2. MODIFICACIÓN PROPUESTA

Se plantea generar que las curvas de Butler, Reis y Donelly muestren

comportamiento descendente en sus respectivas gráficas de producción, y esto se
logra implementando el mismo factor de corrección que Tandrain conserva en sus
suposiciones. Además, a través del uso de la ecuación exponencial, se busca que
las curvas tengan una caída en la producción, característica de los proyectos de
inyección de vapor, el cual declinará de forma no brusca y tendrá como asíntota el
valor “0”, para corregir el problema de Tandrain. A continuación, en la figura 61 se
observa las correlaciones usadas para la propuesta establecida, que como se
puede notar, el cambio principal radica en la ecuación para hallar q*, que posee
una constante igual a 0.3571 (1/2.8) y la constante Euler elevado a las constantes
de cada modelo. Se escogió la constante 0.3571 como valor en la ecuación
porque este valor ayuda a que no exista un cambio brusco en las tasas de aceite,
cuando se pasa del modelo de elevación al modelo de declinación de los autores.

Figura 61. Correlaciones para la modificación de los modelos.

111
7.3. RESULTADOS

A través de la modificación propuesta anteriormente, la siguiente figura muestra la

nueva gráfica de producción y factor de recobro para el modelo de Reis, la cual se
escogió como ejemplo para la visualización del arreglo o modificación propuesto.

Tal como se observa en la figura 62, la curva de producción de aceite no presenta

el comportamiento anterior, y esta vez sí declina, mostrando un comportamiento
exponencial en la caída, pero no muy pronunciada. Esto ayuda a corregir el factor
de recobro, como se puede detallar en la figura 63, logrando que los valores
hallados sean menores al 100%.

Figura 62. Producción de aceite, Reis modificado

112
 Figura 63. Factor de recobro, Reis modificado

7.4. COMPARACIÓN ENTRE EL MODELO BASE DE SIMULACIÓN Y LOS

MODELOS ANALÍTICOS CORREGIDOS

Como se puede observar en la figura 64, 65 y 66, ningún modelo alcanza el valor
máximo de la producción hecha en el modelo de simulación. Sin embargo, el
modelo de Donelly sigue sobre-estimando la producción, empezando a declinar en
un período mucho mayor a lo que lo hace el modelo de simulación numérica, lo
que provoca que se alcance altos factores de recobro, incluso, superiores al 100
%, manteniendo desventaja ante los demás modelos, incluso con la nueva
ecuación.

El mismo comportamiento a Donelly lo presenta el modelo de Butler modificado, el

cual muestra valores de declinación de la tasa de aceite drenado en un tiempo
mayor al que indica el modelo de simulación. De igual forma, no se corrige la
anomalía de poseer factores de recobro mayores al 100%, quitando credibilidad al
modelo analítico planteado por el autor.

113
Reis, al tener el valor más bajo en la constante, empieza a declinar mucho antes, y
es quien “más cercano” tiene la línea descendente de producción con respecto al
modelo de simulación. De igual forma, la declinación de Reis no es muy
pronunciada, y esto provoca que los valores de producción que obtiene a tiempos
finales del proyecto, compensen la cantidad de barriles faltantes para alcanzar el
punto máximo de producción, lo que tiene como consecuencia, que este modelo
sea quien alcance valores similares en la producción acumulada (cercanos a
1.500.000 barriles) y factores de recobro (cercanos al 75% con respecto al OOIP)
a fechas finales del proceso evaluado en el simulador.

El modelo de Tandrain, aunque en la comparación establecida anteriormente con

los modelos originales (sin modificaciones en el cálculo del caudal), es el que
presenta resultados con valores similares en la producción y factor de recobro,
(pasa lo mismo con lo explicado arriba con el modelo de Reis modificado,
compensa los barriles faltantes al inicio con la cantidad de barriles producidos en
tiempos posteriores, los cuales son mucho mayores a los que arroja el simulador),
en esta nueva comparación es el segundo modelo con valores cercanos al
simulador, y sufre esta variación por tener una constante mayor que la de Reis, lo
que indica que, debido a la constante que posee cada modelo, esto logra reducir o
aumentar el tiempo en que la producción asciende, lo que puede generar que el
modelo subestime la caída de producción antes de lo que ocurre en realidad.

114
Figura 64. Comparación en la producción de aceite entre el modelo numérico y los modelos analíticos
modificados.

Comparación entre los modelos analíticos y la simulación

numérica
Producción de Aceite
2000
Producción de aceite en Bbl/día

1800
1600
1400
1200 Modelo base (simulación)
1000 Butler modificado
800 Tandrain modificado
600 Reis modificado

400 Donelly modificado

200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Tiempo en días

115
Figura 65. Comparación en la producción acumulada de aceite entre el modelo numérico y los modelos
analíticos modificados.

Comparación entre los modelos analíticos y la simulación

numérica
Producción de Aceite Acumulada
2500000
Producción Acumulada de aceite (Bbls)

2000000

1500000 Modelo de simulación

Butler modificado
1000000 Tandrain modificado
Reis modificado
Donelly modificado
500000

0
14/08/2013 27/12/2014 10/05/2016 22/09/2017 04/02/2019 18/06/2020
Tiempo

116
 Figura 66. Comparación del factor de recobro entre el modelo numérico y los modelos analíticos
modificados.

Comparación entre los modelos analíticos y la simulación

numérica
Factor de recobro
120

100
Factor de recobro (%)

80

Modelo de simulación
60 Butler modificado
Tandrain modificado
40 Reis modificado
Donelly modificado
20

0
14/08/2013 27/12/2014 10/05/2016 22/09/2017 04/02/2019 18/06/2020
Tiempo

117
 CONCLUSIONES

 Para la simulación de un proceso SAGD, el dimensionamiento del grid, el

tamaño de los bloques y la relación entre las longitudes horizontales y la
longitud vertical del modelo son parámetros esenciales para la buena
caracterización del yacimiento, logrando predecir de mejor forma la
distribución de la cámara de vapor en la arena.

 El tiempo de duración de la fase de inicialización incide sobre parámetros

claves como la tasa de circulación del vapor y el diferencial de presión que
debe existir entre los pozos pertenecientes al proceso. Definir el tiempo
correcto de esta etapa ayuda a una distribución uniforme de la temperatura
a lo largo de la sección horizontal del pozo y permite optimizar la inyección
del vapor en la etapa de desarrollo.

 El modelo de Tandrain es el único modelo que, a partir de una corrección

hecha por su autor, permite observar una declinación de la tasa de
producción después de que la cámara de vapor se ha formado y ha tocado
el tope de la formación. El problema radica en el comportamiento de la
gráfica que este modelo predice, puesto que resulta ser diferente y poco
cercano a la realidad, al reportar valores negativos en la producción a
grandes períodos de tiempo.

 El modelo analítico de Donelly sobreestima en gran medida la tasa de

producción y el factor de recobro, en comparación con los demás modelos,
debido esencialmente a su consideración de geometría elíptica de la
cámara de vapor, lo cual le da un valor de 3,08 a la constante. Cabe
resaltar que este autor propuso su modelo analítico para un solo caso
específico, lo que implica que la ecuación establecida no genere buenos
resultados para yacimientos con características diferentes al que fue
elegido como caso de estudio del autor.

118
 Aplicando la corrección propuesta por Tandrain a cada uno de los demás
modelos analíticos, se generan errores teóricos de concepción y una baja
representación del proceso para tiempos después de la etapa de
crecimiento de la producción de aceite. Para esto, se propuso una solución
numérica, al arreglo matemático concebido por Tandrain, para generar una
caída en la producción más realista en la evaluación del proyecto. Sin
embargo, los modelos analíticos con la corrección propuesta sobreestiman
la caída en la tasa de drenaje de aceite, ya que la curva tiene como
principal característica tener una declinación suave, lo que genera altos
valores de caudal de crudo en tiempos finales del proyecto.

119
 RECOMENDACIONES

 Modificar y/o plantear un nuevo modelo analítico para la evaluación de un

proceso SAGD, que combine la etapa de crecimiento y la etapa de
declinación de la producción.

 Mejora del software desarrollado, incluyendo opciones de visualización de

resultados más detallados, y la inclusión del cálculo automático del factor
de caracterización m.

 Mejorar el ajuste propuesto a los modelos analíticos para la predicción de la

tasa de producción en la etapa de declinación.

120
 BIBLIOGRAFIA

ANDRADE, E.N. da C. Nature, 125, 309 (1930).

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1997.

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COMPUTER MODELLING GROUP LTD. Flexible Wellbore Model Coupled to

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DENG. Recovery Performance and Economics of Steam/Propane Hybrid Process.

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DONNELLY J.K. AND CHMILAR M.J.The commercial potential of steam assisted

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FAROUQ Ali, S.M. “Oil Recovery by Steam Injection,” Producers Publishing

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GÓMEZ, Gonzalo. Recuperación mejorada de hidrocarburos. Inyección cíclica y

continua de vapor. Generalidades.

121
GRM, curso Métodos de Recobro para la extracción de crudos pesados,
bucaramanga 2010.

HIRASAKI GJ: “Wettability:Fundamentals and Surface Forces” SPE Formation

Evaluation6:217-226.

LLAGUNO P. E, A Reservoir Screening Methodolgy for SAGD application, PDVSA

intevep s.a, 2002

PM. COLLINS, The false lucre of low presssure SAGD, Petroleum Geomechanics.

SINGHAL. Citado en: ALBAHLANI. Op. Cit. P3.

.
SHIN & POLIKAR. Optimizing the SAGD Process in Three Major Canadian Oil
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REIS, L.C.: A Steam Assisted Gravity Drainage model for tar sands: linear
geometry, jcpt, vol 13, no. 10, 1992

TRIGOS BECERRA E.M. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un

proceso SAGD en yacimientos de crudo pesado, tesis de maestría UIS, 2010.

122
 ANEXO A. MANUAL DE USO SOFTWARE DESARROLLADO

EL software desarrollado es una herramienta útil y de fácil manejo para todo aquel
que desee estudiar un proceso SAGD a partir de algunos modelos analíticos. Fue
elaborado a partir de programación avanzada de las ecuaciones matemáticas
propuestas por los autores de los diferentes modelos analíticos, con un método
adicional para cada uno de estos, como una corrección. Los modelos que se
incluyen son: Butler, Tandrain, Reis y Donnelly.

El software es compatible con cualquier sistema operativo. Para su inicialización

solo debe abrirse el archivo con extensión .exe. Una vez abierto una pantalla de
presentación se presenta con la denotación de Entrada de datos en la que
textualmente se le indica al usuario los datos de entrada que son necesarios para
el funcionamiento del mismo. Algunos de estos datos tienen la opción de ser
calculados a partir de otros (proceso interno) o su digitación directa. Aquellos
datos que tengan esta opción, mostraran el mensaje “Sí no conoce este valor por
favor digite cero “0” al colocar el cursar sobre el cuadro correspondiente. El
usuario puede seguir la indicación y digitar cero y el software calculara los datos y
los mostrara en su respectiva casilla.

Es importante que el usuario note que los datos de entrada deben introducirse en
las unidades que se indican entre paréntesis (por ejemplo, permeabilidad (darcys).
De no ser así existirán errores en la estimación de las variables de interés.

Después de ingresar los datos y oprimir el botón Calcular, el software abrirá una
nueva pestaña, con las opciones que tiene el usuario para visualizar resultados,
así como los modelos disponibles para analizar el proceso.

Las variables de interés que el usuario podrá visualizar serán: tasa de producción
diaria por pozo, tasa de producción acumulada y el factor de recobro, las cuales
son típicas en procesos de este tipo. Adicional a esto, la curvas de la posición de
la cámara de vapor para cada modelo.

123
124
A continuación se presenta los pasos para el correcto uso de esta herramienta:

1. Introduzca los datos que se muestran en la pestaña “Entrada de datos”

teniendo en cuenta las unidades que se especifican para cada propiedad
entre paréntesis.

125
Adicional a esto es importante mencionar, que los datos que se introduzcan en
cada una de las casillas disponibles, debe hacerse en formato de número, sin
ningún tipo de notación científica. Es decir, por ejemplo, Sí la difusividad térmica
es 0.07 (m2/d), esta debe introducirse tal cual, y no usando este formato: “7e-03”.
Tampoco se pueden digitar en formato de fracción.

2. El software inicialmente le da dos opciones en cuanto a dos propiedades:

2.1. Temperatura del vapor de inyección: Este parámetro no es de

obligatoria digitación en los datos de entrada. Pero para tenerlo en
cuenta, a través de un cálculo interno, se necesitara la previa
introducción de la presión de inyección. De ser así, al lado izquierdo de
la casilla en blanco para esta propiedad, aparece un botón que dice
Calcular. Oprima el botón sino conoce el valor de la temperatura de
inyección, y continúe llenando los otros datos.

2.2. Viscosidad cinemáticadel aceite a la temperatura del vapor: Esta

propiedad es la más importante dentro de los datos de entrada.
Usualmente no es un valor disponible en la industria, por lo que la
herramienta le permite al usuario estimarla usando una aplicación
interna basada en el método de Andrade (ver bibliografía). Si no conoce
el valor, entonces debe llenar en su totalidad la sección denominada
Cálculos de viscosidad. De acuerdo a esto, el usuario deberá digitar la
temperatura de yacimiento, viscosidad dinámica del aceite a condiciones
de yacimiento, y un dato valido de viscosidad dinámica a su respectiva
126
 temperatura. Esta viscosidad dinámica debe ser representativa del
crudo a una temperatura alta (mayor a 900°F). Esto con el fin de que la
correlación del Método de Andrade calcule la viscosidad cinemática a un
valor cercano a lo que podría tenerse en mediciones de laboratorio.
Adicional a esto, la gravedad API, y la temperatura de vapor deben
haber sido introducidas (ver punto 2.1). De esta manera, si conoce la
propiedad, puede digitar el valor en la casilla en blanco, o digitar cero, y
luego dar click en el botón calcular en la parte baja de la pestaña
“Entrada de datos”, y el valor será calculado inmediatamente.

3. El dato parámetro de caracterización del fluído debe introducirse entre el

rango de 3-4 correspondiente a crudos extrapesados. Es importante seguir
esta indicación, para que el software arroje resultados válidos.

4. Para observar los resultados, oprima calcular. (ultimo botón)

5. A continuación se presenta una nueva interfaz, con tres pestañas de

opción. La primera Graficas, le permitirá visualizar las gráficas para cada
una de las variables de interés antes mencionadas. A la izquierda se
presenta las opciones de los modelos analíticos disponibles junto con las
variables de interés. Seleccione la combinación que desea y luego oprima
127
 Graficar. Las gráficas pueden ser guardadas o copiadas por el usuario,
dando click derecho sobre la gráfica y escogiendo la opción que desee.

6. La opción Intervalo de días le permite estipular el rango de tiempo (en días)

al que quiera visualizar los resultados de las curvas de la cámara de vapor
(por ejemplo, un curva diaria, Intervalo de días=1, mensual=30, etc).

7. La segunda pestaña Posición de la cámara, le permite visualizar las curvas

acorde al intervalo de tiempo previamente seleccionado (numeral 6). Que
representan el crecimiento de la cámara de vapor con el tiempo. Es una
curva de tipo adimensional, y la tendencia de las curvas dependerá del
modelo escogido en el numeral 4. (Consideraciones de cada autor). Dando
click derecho sobre la gráfica se podrá guardar o copiar.

128
8. Finalmente la pestaña Tablas, le permite ver la tabulación de todos los
datos calculados para cada una de las variables de interés por día. Estos
datos pueden ser copiados, seleccionándolos, y oprimiendo “Ctrl+C”.

129