AMOLADO (rectificado)

Mediante amolado se trabajan piezas, por arranque de viruta, cuando se quiere en general que resulten
con elevada calidad superficial, así como con gran precisión de medidas y de forma. El amolado
constituye también un procedimiento de trabajo barato en casos de trabajos menos exactos, como por
ejemplo, cuando se trata de desbarbar piezas de fundición.

Medios abrasivos
Se distinguen entre materiales abrasivos naturales y artificiales. Los abrasivos naturales son el cuarzo, el
esmeril y el corindón normal. Ahora bien, para fines industriales se emplean en metalurgia casi
exclusivamente los materiales abrasivos artificiales: corindón puro 1 y carburo de silicio. También se
emplean como abrasivos los diamantes naturales y artificiales.

El corindón o puro2 (EK) se obtiene en el horno eléctrico a unos 2.000 o C partiendo de bauxita o de
alumina pura (arcilla depurada). Tiene color desde pardo brillante hasta rosa claro y se presta
especialmente para el amolado de aceros de gran resistencia, aceros de herramientas templados y sin
templar, fundición de acero y fundición maleable. Según la escala de Mohs su dureza es de 9,25.

El carburo de silicio (SC)3 se obtiene en el horno eléctrico partiendo de arena de cuarzo y de coque.
Tiene color desde negro brillante hasta verde y es casi tan duro como el diamante. Su dureza según la
escala de Mohs es de 9,75.
Es apropiado para trabajar metal duro, fundición dura y vidrio, pero se utiliza también para materiales
blandos tales como las aleaciones de cobre y los metales ligeros.

El diamante se emplea para el rectificado fino y para afilar herramientas dotadas de filos postizos de
metal duro.

Granulación de las muelas

Los materiales abrasivos se desmenuzan mediante martinetes de caída libre y en instalaciones de

molienda, clasificándolos después en tamices por tamaños de grano. Las granulaciones exentas de polvo
se obtienen por procedimientos de decantación.
Los materiales abrasivos constituidos por corindón puro y por carburo de silicio se clasifican designando
las distintas granulaciones por medio de números que indican el número de mallas por 1” de la criba
empleada. Se distinguen las siguientes granulaciones:

Muy grueso: 8 a 12 Medio: 36 a 60 Muy fino: 150 a 240

Grueso: 14 a 30 Fino: 70 a 120 Pulverulento: 260 a 600

Las muelas de diamante se emplean con tamaños de grano de 0,5 a 300m que se designan, por ejemplo,
con D 0,7, D 50 ó D 250; en estas designaciones los números indican el tamaño medio de los granos en
m.
De la granulación o del tamaño de los granos depende el tiempo de amolado que se necesitará para
arrancar una determinada cantidad de material y también la calidad superficial alcanzable.

Aglutinante de las muelas

El aglutinante tiene la misión de mantener unidos los distintos granos abrasivos. La composición del
aglutinante determina esencialmente las propiedades de las muelas. Se emplean principalmente muelas
con aglomerante cerámico (Ke), de caucho o de resina sintética (Ba).
En el caso del aglutinante cerámico se mezclan a los granos abrasivos feldespato, a unos 1.500º C,
muelas planas, en forma de plato, en forma de vaso, así como en forma de segmentos abrasivos. Las
muelas obtenidas con aglomerante cerámico son porosas e insensibles frente a temperaturas altas y bajas,
pero en cambio son inelásticas y frágiles, por lo cual resultan sensibles a los choques y a las
compresiones. Se prestan para trabajo en seco y en húmedo.

Las muelas aglutinadas con caucho o resina (predominantemente resinas fenólicas) tienen estructura
compacta. Son tenaces y elásticas y por ello resistentes a los choques y a la presión de trabajo (muelas
delgadas). Son sensibles a las temperaturas altas porque su aglutinante, mientras no sean de resina, se
hace pegajoso y la muela resulta –untuosa-.

Las muelas de diamante tienen el cuerpo de la muela de metal y únicamente el contorno es abrasivo por
contener granos de diamante que generalmente están aglutinados mediante resina sintética o con una
aleación sinterizada de cobre-estaño.

Dureza de las muelas

Se entiende por dureza de una muela, no a la dureza de sus distintos granos abrasivos, sino la firmeza con
que quedan entre sí los citados granos por medio del aglutinante. Su dureza queda también influida por la
presión ejercida al prensar la muela a la hora de su confección. La dureza de las muelas se designa con
letras desde E hasta Z. Se distinguen los siguientes grados de dureza:

Muy blanda: E, F, G Media: L.M.N.O Muy dura: T,U,V,W

Blanda: H,I,J,K Dura: P,Q,R,S Durísima: X,Y,Z

Las muelas más usuales son las durezas son las durezas de J hasta M y granulaciones desde 30 hasta 120.

Estructura de las muelas

Se entiende por estructura de una muela la magnitud de las distancias entre los distintos granos abrasivos.
El tipo de estructura se caracteriza mediante las cifras desde 0 hasta 9. La estructura es tanto más abierta
cuanto mayor es el número con que se la designa. En muelas con estructura abierta, porosa, no se
adhieren las virutas tan fácilmente como en la estructura compacta. Las muelas de estructura abierta son
poco pegajosas y permanecen mucho tiempo útil para el trabajo; las compactas no se desgastan tan
rápidamente.
La designación completa de una muela contiene sus dimensiones, el número DIN, el material abrasivo,
la dureza, la estructura y la clase de aglutinante.

Ejemplo: Designación de una muela con diámetro exterior D = 200 mm, anchura B = 20mm, taladro d =
60 mm, material abrasivo carburo de silicio (SC), grano 100, dureza H, estructura media (4), aglutinante
cerámico (Ke): Muela 200 x 20 x 60 DIN 69120 SC 100 H 4 Ke.

Elección de la muela

La correcta elección de las muelas depende de la dureza y forma de las piezas, de la calidad superficial
deseada y de la cantidad de material a arrancar. La granulación, el aglutinante y la estructura deben poder
satisfacer esas exigencias.
El grano grueso se emplea en el trabajo previo cuando se han dejado para el trabajo de esmerilado
muchos excesos; la granulación fina se emplea para el rectificado fino y de forma.
El aglutinante debe estar constituido de tal modo que los granos abrasivos embotados se desprendan
oportunamente dejando que entren en juego nuevos y puntiagudos granos. Como los materiales
durosembotan los granos abrasivos más rápidamente que los blandos, los materiales duros se trabajan
con muelas blandas.

“Para materiales duros se eligen muelas blandas y para materiales blandos muelas duras”.

Mediante una estructura correcta, apropiada para el material y para el trabajo a realizar, se evita lo que
hemos llamado –untuosidad- de la muela y se mantiene su desgaste dentro de reducidos términos.
Fijación de las muelas
Las muelas tienen que ser fijadas muy cuidadosamente a los husillos de los dispositivos o máquinas
correspondientes. Las muelas deben comprobarse antes de la sujeción golpeándolas mediante un trozo de
madera dura por si tuvieran grietas.
Con este objeto hay que ponerlas en un mandril en estado seco y libremente suspendido; al golpearlas no
deben chacolotear ni tintinear. La muela no deberá nunca montarse en el husillo de amolar presionando
violentamente, sino que debe poderse deslizar suavemente sobre él. Las bridas de fijación deben ser del
mismo tamaño, estar igualmente ahuecadas por el centro y tener un giro exactamente redondo. Su
diámetro debe ser de 1/2 a 2/3 del diámetro de la muela. Con objeto de que ambas bridas se apoyen
uniformemente sobre la muela y para compensar, además, las faltas de plenitud de la misma, se
intercalan, entre ésta y las bridas, discos blandos de cartón o de goma.

Rectificado de las muelas

El rectificado de las muelas tiene por objeto obtener un giro exactamente redondo, eliminar la capa
ensuciada por las virutas del amolado y romper o arrancar o cortar los granos abrasivos embotados con
objeto de dejar únicamente libres a los granos afilados; con esto se disminuye también el desarrollo de
calor durante el trabajo. El rectificado de muelas que han perdido notablemente su redondez se realiza
generalmente con montajes de rectificar en los cuales hay ruedecillas estriadas de acero duro, o discos
dentados de acero tenaz que se oprimen contra la muela. Para el rectificado exacto se utilizan diamantes
independientes, o rodillos o bloques de rectificar provistos de diamantes postizos.

Los diamantes independientes van sujetos en una montura de acero y se hacen pasar a lo largo de la
muela para rectificarla. La aproximación (o sea el espesor arrancado) es de 0,01 a 0,04 mm y el avance
por cada vuelta de la muela es de 0,1 a 0,2 mm. El diamante debe tener, al rectificar, una inclinación,
tanto en la dirección del avance como en la de la aproximación, de aproximadamente 10 a 15º respecto al
eje de la muela, pues de lo contrario se deteriorarían la muela y el diamante.

Equilibrado de las muelas

El equilibrado de las muelas es necesario para tener un funcionamiento tranquilo y conseguir con ello
superficies limpias. La disposición de ranuras anulares en forma de cola de milano, obtenidas por
torneado, facilitan el equilibrado, que se obtiene introduciendo pesos que pueden deslizar a lo largo de las
citadas ranuras. Para trabajos normales de amolado basta con que la muela, haciéndola girar, pueda
detenerse en cualquier posición sin oscilar hacia ningún lado. En casos de más altas exigencias en cuanto
a tranquilidad de marcha y a la calidad superficial conseguida con su empleo, se utilizan las balanzas
especiales para equilibrado de muelas. Las muelas incluso las más cuidadosamente equilibradas varían
con el funcionamiento en cuanto a su tranquilidad de marcha, bien sea por desgaste, bien por una desigual
absorción del refrigerante. Con objeto de poder equilibrarlas nuevamente, hay husillos que poseen del
refrigerante. Con objeto de poder equilibrarlas nuevamente, hay husillos que poseen en su cabezal un
peso giratorio que puede ajustarse en dos planos. Con este peso puede corregirse durante la marcha
cualquier desequilibrio que se lea un aparato indicador.
Proceso de amolado
Al amolar, lo mismo que para todos los demás procedimientos de trabajo con arranque de viruta, se
necesitan tres movimientos: uno de corte, otro de aproximación o de ajuste y un tercero de avance.

El movimiento de corte es realizado por la muela. La velocidad de corte (v) debe ser tan grande como
sea posible. Sin embargo no deberá sobrepasar la velocidad máxima que prescriben los reglamentos de
seguridad contra accidentes, pues de lo contrario la muela podría reventar por la acción de la fuerza
centrífuga. En el amolado del acero dan buen resultado velocidades de corte de 30 a 35 m/s y en la
fundición de hierro velocidades de 20 a 25 m/s. Con muelas para grandes velocidades son admisibles las
de 45, 60, 80 o 100 m/s.
Estas muelas están sometidas en su fabricación al constante control de una Comisión Inspectoral y tienen
que ir marcadas con esta indicación. En las muelas de piedra arenisca (piedras naturales) la velocidad
circunferencial no debe sobrepasar en ningún caso los 4 m/s.
Con el movimiento de aproximación se ajusta, generalmente mediante desplazamiento de la muela
contra la pieza (-aproximación-), el espesor de viruta.

Este espesor de viruta o profundidad de corte es, en el esmerilado previo, de 0,02 a 0,06mm.
Los espesores demasiado grandes se traducen en un empeoramiento de la calidad superficial y en un
mayor desgaste de la muela.

La velocidad de avance (s) es, según el material y la calidad superficial exigida, de 6 a 30 m/min.
En el rectificado cilíndrico el avance resulta del movimiento de giro (u) y del movimiento longitudinal (s)
de la pieza. La relación entre la velocidad circunferencial de la pieza y la velocidad de corte de la muela
debe ser para el rectificado del acero de 1 : 125, para la fundición de hierro 1 : 100, para las aleaciones de
cobre de 1 : 80 y para los metales ligeros, de 1 : 50. Si, por ejemplo, se esmerila un árbol de acero de 40
mm de diámetro con 35 m/s de velocidad de corte, resultará para el árbol una velocidad circunferencial de
35 m/s : 125 = 0,28 m/s o lo que es igual 0,28 . 60 = 16,8 m/min. Esto corresponde a un número de
revoluciones (n) del árbol de unas 133 por minuto. El movimiento longitudinal por cada revolución de la
pieza debe ser en el amolado previo de 0,6 a 0,8 y en el amolado de acabado, o rectificado propiamente
tal de 0,1 a 0,2 de la anchura de la muela
En el rectificado plano con la periferia de la muela, se corre ésta después de cada carrera (s) en dirección
axial, en un trecho (u) que vale del 0,2 al 0,6 de la anchura de la muela. En el rectificado plano con la
muela de vaso esto no es necesario, ya que el diámetro de la muela es, por lo general, mayor que la
anchura de la pieza.

Trabajos de rectificado y máquinas de rectificar

La mayoría de los trabajos de amolado que se presentan consisten en el afilado de herramientas, en el

rectificado cilíndrico exterior e interior, en el rectificado. Plano, de perfiles o de roscas, así como en el
trazando o en la limpieza de piezas de fundición.
Para todos estos trabajos se fabrican las correspondientes máquinas muy cuidadosamente confeccionadas,
de construcción robusta y provista de anchas guías para carros o patines. Para garantizar un
funcionamiento exento de sacudidas son necesarios soportes del husillo y un accionamiento sin
vibraciones por medio de correas sin fin.
Para trabajos de poca importancia, como, por ejemplo, para amolar y alisar los cordones de soldadura,
rebajas en piezas de fundición o rebordes en piezas de chapa, se emplean en la industria metalúrgica
predominantemente las amoladoras de ángulo universales. Provistas estas máquinas de muelas
tronzadoras de material sintético sirven para cortar a medida materiales y perfiles laminados; con cepillos
de alambre de acero, se emplean para quitar capas de óxido.

Afilado de herramientas

Parta el afilado de herramientas se ha desarrollado los más variados tipos de máquinas desde el sencillo
porta-muelas hasta las más perfectas máquinas esmeriladoras de presión.
Cuando se afila a mano se eligen muelas más duras y velocidades de corte más reducidas que cuando se
trabaja a máquina. El apoyo de la pieza tiene que estar lo más próximo que se pueda a la muela porque
cuando la distancia es grande la pieza puede introducirse entre el apoyo y la muela y producir atasco que
puede traer consigo incluso la rotura de la muela.

En lo posible debe amolarse empleando únicamente la zona periférica y no las caras laterales de la muela.
Según el Reglamento para Evitación de Accidentes la cubierta protectora debe tapar los ¾ de la superficie
lateral.

“El apoyo para la pieza y la cubierta protectora no deben quitarse nada más que cuando la
máquina esté parada”.

Los portamuelas en que las cubiertas protectoras y los apoyos para las piezas pueden quitarse
simultáneamente son los que ofrecen la mayor seguridad contra accidentes.

Las máquinas rectificadoras universales permiten en virtud de los ingeniosos y perfectos dispositivos
de sujeción, avance y aproximación de que van provistas, el exacto amolado de herramientas, tales como
fresas de dientes oblicuos, escariadores, etc. Para ello se utilizan muelas planas, de vaso y de plato. Las
muelas de vaso producen superficies esmeriladas rectas, planas, y las muelas planas superficies cóncavas.
Dan como resultado superficies amoladas planas.

Rectificado cilíndrico exterior

En las máquinas para rectificado cilíndrico exterior el cabezal amolado está dispuesto en la parte trasera
de la bancada. Con este cabezal se ajusta la profundidad de arranque de viruta. Sobre la mesa, desplazable
en dirección longitudinal, están fijados el cabezal fijo de la pieza y el cabezal móvil. Las piezas pueden
sujetarse entre puntas o en voladizo. Por lo general la pieza realiza el movimiento de giro y el
longitudinal.

Los cabezales amoladores giratorios hacen posible la colocación oblicua de las muelas. Con esto se
pueden amolar, en un solo proceso de trabajo, una superficie cilíndrica y la frontal perpendicular a esta y
que forma un reborde o rodete. Con este procedimiento se consigue un amolado limpio y extenso de
estrías de las superficies planas; además se evita el rectificado lateral de las muelas.
Puesto que mediante el amolado cilíndrico se pueden obtener exactitudes muy altas, no son suficientes
frecuentemente las exactitudes de medida de los aparatos usuales de medición. Por ello se montan muchas
veces en las máquinas dispositivos de medida y ajuste ópticos, neumáticos o electrónicos. Estos aparatos
mandan y regulan el trabajo de las máquinas automáticamente y los desconectan cuando se ha llegado en
la pieza a la medida prescrita.

Cuando en el amolado hayan de obtenerse muy altas exactitudes juega un gran papel la temperatura de
funcionamiento de la máquina. Por esta razón se comienza el verdadero trabajo de amolado únicamente
cuando la máquina haya alcanzado esta temperatura después de un largo funcionamiento.

Amolado cilíndrico interior

En el amolado cilíndrico interior la mayoría de las piezas realizan un movimiento de giro y son amoladas
en posición horizontal. Las piezas grandes que no se prestan a ser sometidas a un movimiento de giro y
que por lo tanto, permanecen en reposo durante el amolado, se trabajan en máquinas rectificadoras de
husillo dotado de movimiento planetario, dispuestos generalmente en posición vertical. Los husillos para
este trabajo interior se confeccionan tan cortos y rígidos como sea posible para evitar que flexen.
Por el mismo motivo deben elegirse las profundidades de viruta y los avances menores que cuando el
amolado cilíndrico es exterior. Para obtener velocidades de corte económicas las muelas de estas
máquinas trabajan con números de revoluciones que varían entre los 20000 y los 40000 por minuto.
Los aparatos para amolado interior con dispositivo planetario, que pueden sujetarse en taladradoras de
mesa o de bastidor o también fresadoras, hacen posible el amolado exacto (rectificado propiamente dicho)
de taladros con diámetros de 2 a 80 mm.
El amolado interior, especialmente el de los taladros pequeños, es relativamente caro; se reemplaza por
esta razón, frecuentemente por el repasado.
Si no se dispone de máquinas amoladoras o rectificadoras, se puede utilizar, tanto para amolados
cilíndricos exteriores como para los interiores, una amoladora o rectificadora de carro. Se sujeta en el
soporte o carro de un torno y se pasa a lo largo de las piezas dotadas de movimiento de rotación (ejes,
árboles, conos, casquillos). Para esta operación hay que cubrir cuidadosamente todas las guías del torno.

Amolado o rectificado de superficies

El amolado de superficies puede realizarse

tanto con la periferia de la muela como con
las caras frontales de la misma. En el primer
caso el husillo va soportado siempre
horizontalmente, en el segundo puede ir
horizontal o verticalmente soportado. La
pieza desarrolla durante el trabajo un
movimiento de vaivén. La sujeción de las
piezas se realiza mediante placas magnéticas
de sujeción.
En el amolado de piezas perfiladas se
emplean, generalmente, muelas provistas del
perfil exacto que se rectifican, según
necesidades, con diamantes según una
plantilla, o con bloques de rectificar.
Las máquinas para amolar superficies pueden
también equiparse con aparatos adicionales
que hacen posible trabajar perfiles difíciles,
para los que hasta ahora hacía falta emplear
muelas de diamantes perfiladas, por el
procedimiento electro erosivo. Las muelas
rotativas son de cobre electrolítico. La
ejecución de los perfiles tiene lugar mediante
tornos, mientras que el repaso del perfil se
realiza con ayuda de un dispositivo perfilador
en la máquina para amolar superficies.
Con ayuda de electrodos muy delgados en forma de disco pueden incluso cortarse por este procedimiento
materiales difíciles de trabajar como, por ejemplo, placas de metal duro.

Amolador tronzador

Con el amolado tronzador se cortan en pocos segundos, con corte limpio y recto, piezas, piezas de acero
aleado o sin alear, fundición de hierro, aluminio, cinc, níquel, etc., hasta de 60 mm de espesor. Las
muelas empleadas para ello tienen hasta 400 mm de diámetro y un espesor de 2 a 4 mm. Están fabricadas
de electrocorindón y tienen como material aglutinante resina sintética o goma. En virtud de las
velocidades de corte de 70 a 100 m/s con que se trabaja, hay que guardar especiales prescripciones para
evitación de accidentes.

Refrigeración

Mediante la refrigeración se trata de eliminar el calor desarrollado durante el trabajo con la muela para
evitar grietas y deformaciones de las piezas. La producción de una –película blanda- no puede evitarse
completamente el amolado de piezas templadas, pero mediante una superficie refrigeración puede
mantenerse dentro de ciertos límites. Por esta razón es preferible el amolado húmedo al seco.
El medio refrigerante más empleado es el agua con adicción de un 3 a un 5% de soda, la cual impide la
oxidación de las partes pulidas de las máquinas y de las piezas. El refrigerante debe aportarse en chorro
fuerte e interrumpido y no contener impurezas sólidas que podrían ocasionar arañazos en las superficies
que se trabajan.
En las muelas que estén atravesadas radicalmente por canales de refrigeración queda interrumpida la
superficie de amoladura. El refrigerante aportado disminuye el calentamiento de las piezas. Con esto
pueden emplearse muelas más duras, cuyo desgaste es menor que el de las muelas normales.

Prevención de accidentes

En los trabajos de amolado hay que respetar de modo muy especial las prescripciones de seguridad. La
sujeción de las muelas hay que realizarla con el mayor cuidado. Un calentamiento excesivo o una presión
demasiado fuerte durante el amolado pueden conducir a que reviente la muela. Toda máquina dedicada a
este trabajo ha de improvista de una fuerte cubierta de seguridad de acero de herramientas. Cuando se
trabaja a mano el apoyo de la herramienta debe ponerse lo más próximo que se pueda a la muela. Cuando
se trabaja en seco debe existir por razones de higiene industrial un dispositivo eficaz de absorción de
polvo. Está prohibido trabajar en la muela sin gafas de protección. No deben sobrepasarse nunca las
velocidades periféricas autorizadas.
 UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANABI
FACULTAD DE INGENIERIA
Carrera de Ingeniería Civil

EXPOSICION #2
ASIGNATURA: QUIMICA DE LOS MATERIALES
CURSO: NIVEL – I B

TEMA: TIPOS DE ACEROS DE BAJA Y ALTA ALEACION QUE

HAY EN ECUADOR.

ESTUDIANTE:
• ZAMBRANO ANDRADE LENIN
• CEDEÑO MACÍAS DANIEL
• GARCÍA INTRIAGO FREDDY
• ARTEAGA PILLIGUA BRYAN
• MENDOZA SOLEDISPA VÍCTOR

DOCENTE: ING. TATIANA ALEXIEVA

Manta – Manabí - Ecuador

2017 - 1