Escuela Politécnica Nacional

Facultad de Ingeniería Civil y Ambiental

Carrera de Ingeniería Civil
Cátedra: Estructuras de acero I.
Capítulo 2: Tracción axial.
Sumario:
2.1 Concepto y comportamiento.
2.2 Estados límites de acuerdo al modo de falla.
2.3 Área neta y área neta efectiva. Esfuerzos de fractura.
2.4 Diseño a Tensión. Normas AISC, AISI.
2.5 Ejemplos de aplicación.
2.1 Concepto y comportamiento.
2.1.1 Concepto de tracción axial. Tipos de elementos estructurales.
La tracción axial sobre un miembro estructural se produce por la aplicación de dos
fuerzas que actúan sobre este en sentido opuesto y lo tienden a estirar. Las
mismas están aplicadas a lo largo del eje longitudinal y en el centroide de la
sección transversal del mismo, produciendo un esfuerzo uniforme. Las dos
fuerzas pueden ser una carga externa aplicada y una reacción interna equilibrante
producto de la primera.
Es común encontrar miembros estructurales sujetos a tracción en puentes,
elementos que forman parte de armaduras o cerchas, torres, sistemas de
arriostramiento de edificaciones y en elementos usados como tirantes o
colgadores, ya que es el modo más eficiente de usar el acero estructural. La
selección de un perfil para usarse como elementos a tracción es uno de los
problemas más sencillos que se encuentran en el diseño de estructuras. Como no
existe el problema del pandeo, el proyectista solo necesita calcular la fuerza
factorizada (resistencia de diseño) que debe tomar el elemento y dividirla entre un
esfuerzo de diseño factorizado para determinar el área de la sección transversal
efectiva necesaria. Luego se debe seleccionar una sección de acero que satisfaga
esta área.

Figura 2.1. Algunos tipos de secciones transversales a tracción.

29
Las formas más simples de los miembros a tracción son las barras de sección
circular, las cuales tienen poca rigidez flexionándose fácilmente bajo su propio
peso y son difíciles de conectar en las estructuras, por lo que actualmente solo
tienen aplicación en los sistemas de arriostramiento, en las armaduras ligeras y
en la construcción con madera.
Las secciones laminadas como los perfiles tipo ángulos han sustituido a los
redondos y se utilizan también ángulos simples, ángulos dobles, secciones T,
canales, secciones W o secciones armadas con planchas y/o con perfiles.
2.1.2 Comportamiento de una barra sometida a tracción.
Para conocer las características resistentes a tracción de un material cualquiera
se le somete a un ensayo de tracción. Hay estrictas normas y protocolos, para
realizar ensayos, que fueron acordadas en convenciones científicas
internacionales. Los ensayos de tracción se realizan con probetas perfectamente
normalizadas, en cuanto a sus dimensiones, a fin de asegurar la repetibilidad
internacional del ensayo. Se las prepara en un torno, atendiendo cuidadosamente
su forma y tamaño. La sección transversal se mantiene constante en una longitud
L, para ensancharse gradualmente en sus extremos y brindar mejores
posibilidades de sujeción a las mordazas de la máquina de ensayos.
Si se ensayan varias probetas de un material a tracción o compresión pudiéramos
obtener los esfuerzos admisibles, al mismo tiempo en muchos casos permiten
juzgar con suficiente exactitud, sobre el comportamiento del material cuando está
sometido a otro tipo de deformación. Una vez ensayados los materiales se
representan los diagramas de coordenadas σ – ε, (esfuerzo – deformación) los
cuales nos permiten analizar su comportamiento y obtener el esfuerzo de fallo.
A modo de ejemplo, el diagrama σ – ε de aceros de bajo contenido de carbono se
detalla a continuación:
Tramo OA: Del origen O al punto A, la gráfica está representada por una línea
recta, resultando una proporcionalidad entre esfuerzos y deformaciones,
definiendo el punto A como el límite de proporcionalidad. Límite, donde el
material se distingue por tener un comportamiento elástico; es decir, si
desaparece la carga, el material recupera su estado original, dando en
consecuencia la elasticidad; es decir la propiedad que tienen los materiales para
recuperar su estado original al desaparecer la carga deformadora. Desde O hasta
A los esfuerzos (σ) y las deformaciones unitarias (ε) son proporcionales, es decir,
cumplen la ley de Hooke (σ = E·ε) el esfuerzo correspondiente al punto A es el
límite de proporcionalidad (σp). La constante denominada módulo de elasticidad
(E) queda representado por la pendiente del diagrama esfuerzo -deformación. Si
se sigue aplicando la carga después del punto A, las deformaciones aumentan
más rápidamente que los esfuerzos; la gráfica toma una forma curva que sale de
la proporcionalidad entre los esfuerzos y deformaciones, dando como resultado el
punto B que se define como tensión de fluencia, límite superior de fluencia o
límite elástico. En consecuencia, en el tramo AB, aunque el material tiene cierta
elasticidad, ya no recupera su estado original al desaparecer la carga
deformadora, es decir, el material conserva una deformación permanente;
comportamiento que aún al desaparecer la carga deformadora, el material sigue
deformándose hasta llegar al punto C que se define como límite inferior de
fluencia. Se dice entonces que el material tiene un comportamiento plástico.

30
Figura 1.39. Diagrama de coordenadas σ – ε de tracción, de una probeta de acero
de bajo contenido de carbono.
En la Figura 1.39, las siguientes simbologías se corresponden con:
ε1: Zona Elástica. ε2: Zona Plástica.
ε3: Zona de endurecimiento por deformación. ε4: Zona de Estricción.
σe: Fe: Esfuerzo de proporcionalidad con las deformaciones.
σy: Fy: Esfuerzo de fluencia. σu: Fu: Esfuerzo último.
Resumiendo, en el tramo ABC, a partir de A la deformación crece más rápido y el
diagrama resulta ya curvilíneo, al seguir aumentando la carga llegamos al punto B
donde se presenta un súbito aumento de las deformaciones sin apreciable
aumento de las cargas. Este fenómeno denominado fluencia del material se
observa en el tramo casi recto del diagrama. El esfuerzo que se desarrolla en este
caso, es decir, cuando las deformaciones crecen sin un aumento de la carga, se
denomina esfuerzo límite de fluencia (σy o σf).
A partir del punto C, al aplicar más carga, genera esfuerzos y deformaciones
hasta llegar al punto D, como se ve en la figura se necesitan aumentos en los
esfuerzos para obtener aumento de las deformaciones unitarias. El punto D se
define como esfuerzo último o de resistencia; el esfuerzo alcanza su valor
máximo, esta es el límite de esfuerzo que puede resistir un material (σu o σr).
Cuando el esfuerzo se iguala al límite de resistencia (σu o σr), en la probeta se
observa una reducción brusca y local, en forma de cuello, de la sección
transversal al mismo tiempo la carga deformadora alcanza su magnitud máxima,
produciéndose en ése instante una falla en forma de cuello o estrangulación en
la sección transversal de la barra.
Del punto D al punto E, se observa que sin aplicar carga, el material acusa una
gran deformación, es decir pasando el punto D, la barra se alarga con disminución
del esfuerzo y finalmente se presenta la rotura para un esfuerzo correspondiente
al punto E del diagrama que se define como esfuerzo de ruptura y es la falla total
del material.
2.1.3 Limitaciones de esbeltez.
No existe límite de esbeltez máxima, aunque para miembros diseñados
básicamente en tracción, es preferible que no exceda de 300.

31
Esta sugerencia no se aplica a barras o colgadores en tracción.
La relación de esbeltez de un elemento es el cociente de su longitud efectiva y su
radio de giro mínimo. Las normas presentan generalmente valores máximos de
esta relación para miembros a tracción y a compresión. El propósito de dicha
limitación para los elementos a tracción es garantizar que posean suficiente
rigidez para que no sufran deformaciones durante el transporte y el montaje.
K l
  300
rmin
2.2 Estados límites de acuerdo al modo de falla.
La AISC 360-2016 y NEC-SE-AC 2015 establecen, para el caso de los elementos
a tracción axial, que son aplicables los dos estados límite que corresponden a sus
posibles modos de falla. Estos son:
• Fluencia en el área bruta (Ag).
• Fractura en el área neta efectiva (Ae).
Donde:
Ag = Área bruta o total del miembro a tracción
Ae = Área neta efectiva del miembro a tracción
El primer estado límite aplica a la posibilidad de que la carga axial sea tal que el
esfuerzo producido en las fibras de la sección total iguale al de fluencia, con lo
cual las deformaciones serán excesivas y podrá presentarse el colapso de la
estructura.
El segundo estado límite aplica porque el que se alcance el punto de fluencia en
las fibras de una sección reducida por efecto de haberse practicado en ella una o
varias perforaciones no representa un estado límite de diseño por cuanto aun
cuando el material fluyera y llegará a la zona de endurecimiento por deformación,
el alargamiento total producido será insignificante. Por supuesto hay que verificar
la posibilidad de fractura en esa zona y eso se trata en el segundo estado límite.
En este se incluye el término "área neta efectiva" cuyo significado se explica en el
próximo epígrafe. La presencia de un agujero en un elemento sometido a tracción
incrementa los esfuerzos en esa zona.
2.3 Área neta y área neta efectiva. Esfuerzos de fractura.
El término área neta de la sección transversal de un miembro, An, se refiere al
área bruta de la sección transversal del elemento, menos la de ranuras, muescas
y agujeros, o sea, es la suma de los productos de los espesores por el ancho neto
de cada elemento. Los agujeros en la plancha se hacen de 1 a 2 mm (1/16”)
mayor que el diámetro del remache o perno que se va a colocar. Es muy común
que se haga un 10% más grande que el diámetro del perno o remache. Además,
al considerar el área de estos en los cálculos, es necesario considerar un
diámetro un poco mayor que el nominal del agujero, debiendo incrementarse de 2
mm más (1/16”), debido a que el material circundante al agujero se daña durante
el taladrado.
Área neta para agujeros en línea.

32
Cuando los agujeros se hacen en línea, el área neta (An,) es la suma de los
productos del espesor y el ancho neto de cada una de las partes que forman la
sección transversal. El ancho neto es el resultado de descontar del ancho total los
diámetros de las perforaciones que se hallen en la sección crítica, o más débil,
incrementándolos en 2 mm.

Figura 2.3. Planta de Plancha con agujeros en línea.

Área neta para agujeros en diagonal o zigzag
Cuando los agujeros se hacen en diagonal o zigzag, las especificaciones del
AISC usan un método muy simple para calcular el ancho neto de un elemento a
tracción a lo largo de una sección en zigzag, que consiste en restar al ancho total
del miembro, la suma de los diámetros de todos los agujeros a lo largo de la línea
de la sección de fallo. Se debe adicionar en cada tramo inclinado o diagonal entre
agujeros la magnitud:
s2
(Se adiciona a cada distancia inclinada entre agujeros)
4g
Donde
s = distancia longitudinal centro a centro (paso) entre dos agujeros consecutivos.
g = distancia transversal centro a centro (gramil) entre dos agujeros consecutivos.

Figura 2.4. Secciones de posibles fallos en planchas con agujeros en zigzag.

Para ángulos, la separación de las perforaciones en alas opuestas adyacentes,
será las sumas de las distancias medidas desde el respaldo del ángulo menos el
espesor.
Para secciones tubulares ranuradas soldadas a una plancha gusset, el área neta,
An, es el área de la sección transversal menos el producto del espesor y el ancho
total del material que es removido para hacer la ranura.
No se considerará el metal de la soldadura en la determinación del área neta a
través de soldaduras de tapón o ranura.
Para secciones sin perforaciones el área neta, An, es igual al área bruta, Ag,
excepto si se realiza una unión por soldadura y la carga de tracción es transmitida
sólo por soldaduras transversales, An debe ser igual al área de los elementos
directamente conectados.
Área neta efectiva, Ae.

33
El área neta efectiva, Ae, se refiere a la parte del miembro que está comprometida
en desarrollar esfuerzos en las conexiones de extremo, es decir, en donde la
fuerza se transmite de un elemento estructural a otro. Como se sabe, un elemento
estructural puede tener una o varias partes en su sección transversal. Si cada una
de ellas está directamente conectada por medio de tornillos o soldaduras, se
considerará que todas ellas están aportando a la resistencia y por lo tanto el área
neta efectiva será igual al área neta.
En caso contrario, por ejemplo, cuando la carga se transmite por medio de pernos
a través de una parte, pero no de todos los elementos de la sección transversal
del perfil, se considera que no en todas las fibras de la sección se alcanzan a
desarrollar esfuerzos y por lo tanto no aportan a la resistencia. En este caso el
área neta efectiva toma en cuenta este efecto y se será menor que la neta.
Entonces, si las fuerzas no son transferidas uniformemente a través de la sección
transversal de un miembro, habrá una región de transición de esfuerzo no
uniforme que irá de la conexión al miembro a lo largo de cierta distancia.
En la región de transición, el esfuerzo en la parte conectada del miembro puede
fácilmente exceder Fy y entrar en rango de endurecimiento por deformación. A
menos que la carga sea reducida, el miembro podrá fracturarse prematuramente.
Entre más nos alejamos de la conexión, más uniforme se vuelve el esfuerzo. En la
región de transición el esfuerzo cortante se ha “retrasado” y el fenómeno se
conoce como Retraso de cortante o Corte diferido (Shear lag).

Figura 2.5. Retraso de cortante en la zona de transición.

Retraso de cortante es la causa de la reducción de la resistencia del elemento en
la vecindad de la conexión. En esa situación el flujo del esfuerzo de tracción entre
la sección transversal del elemento principal y la del elemento menor conectado
con él, no es 100% efectiva. La Norma estipula que, el área neta efectiva, Ae, de
dicho elemento, se determina por el producto de su área neta (si está atornillado o
remachado) o su área total (si está soldado) por un factor de reducción U; este
factor toma en cuenta de manera sencilla la distribución no uniforme del esfuerzo.
A e  An  U
Los valores de U se determinan usando la tabla D3.1. En algunos casos de esta
tabla se utilizan los términos l y X , los que se detallan a continuación.
l : Longitud de conexión. Es una función del número de filas de tornillos o
remaches (sujetadores) o la longitud de la soldadura, tomado paralelo a la línea
de acción del esfuerzo. La longitud l es ilustrada en figura 2.6, como la distancia

34
entre la primera y la última fila de tornillos en una línea para conexiones
atornilladas, el número de tornillos en una línea, es determinado por la línea
con la mayor cantidad de tornillos en la conexión. La figura 2.8 muestra la
longitud l para conexiones con soldadura longitudinal y transversal.
X : Excentricidad de la conexión. Distancia entre el plano de la conexión y el
centroide del área de la sección total (figura. 2.7).

Nota: Se usa la longitud de la columna de agujeros más cercano del borde del ala para l es la
distancia entre el primero y último tornillo o remache y se mide de fuera a fuera.
Figura 2.6. Determinación de l en conexiones con agujeros en zigzag.

Figura 2.7. Determinación de X para U.

Nota: En 2.7c Se trata la mitad del ala y la mitad del alma como un ángulo, o sea,
al ser la figura simétrica se divide en 4 partes quedando 4 ángulos. A uno de ellos
se le termina la distancia X. También se puede decidir el perfil de forma I en 2

35
canales (picándola a lo largo de la mitad de toda el alma) y se determina X con
una de las canales.
Para secciones transversales abiertas tales como formas W, M, S, C o HP, WTs,
STs y simple y doble ángulo, el factor de retraso de corte, U, no requiere ser
menor que la relación entre el área bruta del elemento (s) conectado (s) y el área
bruta del miembro. Esta disposición no se aplica a secciones cerradas, tales como
secciones HSS, ni a placas.
Cuando placas o tubos conectados por soldaduras de filete longitudinales y
trabajan a tracción axial, ellas pueden fallar prematuramente por retraso de
cortante en las esquinas si las soldaduras están muy separadas entre sí. El AISC
establece para este caso que las longitudes de soldaduras no deben ser menores
que el ancho de las placas o tubos.

Figura 2.8. Determinación de l para conexiones con soldadura longitudinal y

transversal.
Observando la expresión de cálculo de U que aparece en algunos casos de la
Tabla D3.1, mientras más larga es la conexión, mayor será el valor de U y por
tanto el área efectiva del miembro. En caso contrario, mientras mayor sea el valor
de X , menor será el valor de U y por tanto el área efectiva del miembro.
En la figura 2.9 se muestra un ángulo de lados desiguales conectado en sus
extremos sólo por uno de sus lados. Se puede ver que el valor de X , y por tanto
del área efectiva, varía si se conecta por el lado largo o por el corto. Observando
la expresión de cálculo de U, al disminuir X , aumenta U y por tanto el área
efectiva, siendo más conveniente unir el ángulo por el lado más largo.

Figura 2.9. Reducción de X , conectando el ángulo por el ala más larga.

36
 l = longitud de la conexión, cm (mm); w = ancho de la placa, cm (mm); = excentricidad de la conexión,
cm (mm); B = ancho total del tubo rectangular, medido a 90 grados al plano de la conexión, cm (mm); H =
Altura total del tubo rectangular, medido en el plano de la conexión, cm (mm); bf = Ancho del patín; d =
Peralto total. En caso 4 l  ( l1  l 2 ) / 2

37
2.4 Diseño a Tensión. Normas AISC, AISI.
2.4.1 Diseño a Tensión usando la Norma AISC 360-2016. Método LRFD.
Las especificaciones del AISC estipulan que la resistencia de diseño de un
elemento a tracción (  t  Pn ), será la menor de los valores obtenidos de acuerdo a
los estados límites de esfuerzo de fluencia en tracción calculado para la sección
bruta y esfuerzo de ruptura en tracción calculado para la sección neta efectiva, los
cuales se definen por las expresiones siguientes:
a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:
Pn  Fy  A g Pd  Pn   t  Fy  A g   t t  0,9 (Tracción)
b) Para la ruptura en tracción en la sección neta.
Pn  Fu  A e Pd  Pn  t  Fu  A e  t t  0,75 (Tracción)
Donde:
Pn: Resistencia nominal.
øt: Factor de resistencia.
ø·Pn: Resistencia de diseño.
Ag: Área total bruta de la sección transversal.
Fy: Esfuerzo de fluencia mínimo especificado del tipo de acero.
Ae: Área neta efectiva de la sección transversal.
Fu: Esfuerzo último por tracción mínimo especificado del tipo de acero.
Pu: Fuerza de tracción actuante máxima obtenida de las combinaciones de carga.
(i  Pi ) : Solicitación más desfavorable obtenida usando las combinaciones de
carga, estando estas últimas factorizadas.
El diseño por resistencia debe garantizar que se cumpla la condición:
Pu  t  Pn o (i  Pi )  t  Pn

2.4.2 Diseño a Tensión usando la Norma AISC 360-2016. Método ASD.

La resistencia admisible de un elemento a tracción ( Pn /  t ), será la menor de los
valores obtenidos de acuerdo a los estados límites de esfuerzo de fluencia en
tracción calculado para la sección bruta y esfuerzo de ruptura en tracción
calculado para la sección neta efectiva, los cuales se definen por las expresiones
siguientes:
a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:
Pn  Fy  A g Pd  Pn /  t  Fy  A g /  t  t  1,67 (Tracción)
b) Para la ruptura en tracción en la sección neta.
Pn  Fu  A e Pd  Pn /  t  Fu  A e /  t  t  2,00 (Tracción)
Donde:
Pn: Resistencia nominal.
Ω: Factor de seguridad.
Pn/ Ω: Resistencia permitida.
 Pi : Solicitación más desfavorable obtenida usando las combinaciones de carga,
estando estas últimas no factorizadas, o sea, características.

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Pa: Fuerza de tracción actuante máxima obtenida de las combinaciones de carga.
El diseño por resistencia debe garantizar que se cumpla la condición:
Pa  Pn /  t o  Pi  Pn /  t

2.4.3 Diseño a Tensión usando la Norma AISI-2012. Método LRFD.

Las especificaciones del AISI estipulan que la resistencia nominal de un elemento
a tracción ( Tn ), será la menor de los valores obtenidos de acuerdo a los estados
límites (a), (b) o (c).
a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:
Tn  Fy  A g Td  Tn   t  Fy  A g   t t  0,9 (Tracción)

b) Para la ruptura en tracción en la sección neta lejos de la conexión.

Tn  Fu  A n Td  Tn  t  Fu  A n  t t  0,75 (Tracción)
Donde:
Tn: Resistencia nominal.
Ag: Área total bruta de la sección transversal.
An: Área neta de la sección transversal.
Fy: Esfuerzo de fluencia mínimo especificado del tipo de acero.
Fu: Esfuerzo último por tracción mínimo especificado del tipo de acero.
øt: Factor de resistencia.
ø·Tn: Resistencia de diseño.
Tu: Fuerza de tracción actuante máxima obtenida de las combinaciones de carga.
(i  Pi ) : Solicitación más desfavorable obtenida usando las combinaciones de
carga, estando estas últimas factorizadas.
c) Para la tensión de ruptura en la sección neta en la conexión.
Esto se verifica usando la sección E2.7 de la especificación para conexión con
soldadura, E3.2 del apéndice A para conexión con pernos y E4 de la
especificación para conexión con tornillos rosca chapa. Norma AISI 2012.
El diseño por resistencia debe garantizar que se cumpla la condición:
Tu  t  Tn o (i  Pi )  t  Tn

2.4.4 Diseño a Tensión usando la Norma AISI-2012. Método ASD.

Las especificaciones del AISI estipulan que la resistencia nominal de un elemento
a tracción ( Tn ), será la menor de los valores obtenidos de acuerdo a los estados
límites (a), (b) o (c).
a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:
Tn  Fy  A g Td  Tn /  t  Fy  Ag /  t  t  1,67 (Tracción)
b) Para la ruptura en tracción en la sección neta.
Tn  Fu  A n Td  Tn /  t  Fu  A n /  t  t  2,00 (Tracción)
Donde:
Tn: Resistencia nominal.

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Ag: Área total bruta de la sección transversal del elemento.
An: Área neta de la sección transversal.
Fy: Esfuerzo de fluencia mínimo especificado del tipo de acero.
Fu: Esfuerzo último por tracción mínimo especificado del tipo de acero.
Ω = Factor de seguridad.
Tn/ Ω = Resistencia permitida.
 Pi = Solicitación más desfavorable obtenida usando las combinaciones de
carga, estando estas últimas no factorizadas, o sea, características.
Ta: Fuerza de tracción actuante máxima obtenida de las combinaciones de carga.
c) Para la tensión de ruptura en la sección neta en la conexión.
Esto se verifica usando la sección E2.7 de la especificación para conexión con
soldadura, E3.2 del apéndice A para conexión con pernos y E4 de la
especificación para conexión con tornillos rosca chapa. Norma AISI 2012.
El diseño por resistencia debe garantizar que se cumpla la condición:
Ta  Tn /  t o  Pi  Tn /  t

40
2.5 Ejemplos de aplicación.
1. Determine el área neta de la placa de 10mm (1cm) de espesor y 30 cm de
ancho, mostrada en la figura La placa está conectada en sus extremos con dos
líneas de tornillos de 2,22 cm de diámetro.

Elevación
Figura. Planta y elevación de las planchas unidas con pernos.
Solución:
Se considera que los agujeros se harán 2mm mayor que el diámetro del perno (un
10% mayor) e incrementándose 2mm debido la zona dañada por el taladrado. Por
esta razón se le suma 4mm = 0,4cm al valor del diámetro del perno de 2,22cm.
A n  (30cm  1cm)  3  (2,22cm  0,4cm)  1cm  22,14cm2
También se pudo calcular el ancho neto y se multiplica por el espesor para
obtener An.
bn  30cm  3  (2,22cm  0,4cm)  22,14cm An  bn  t  22,14  1  22,14cm2
Respuesta: El área neta de la placa es 22,14cm2.
2. Determine el área neta de la placa de 25cm de ancho y 1,25 de espesor. Se
usarán pernos de 1,59cm de diámetro

Elevación
Figura. Planta y elevación de las planchas unidas con pernos.

41
Solución:
Se considera que los agujeros se harán 2mm mayor que el diámetro del perno e
incrementándose 2mm debido la zona dañada por el taladrado. Por esta razón se
le suma 4mm = 0,4cm al valor del diámetro tornillo de 1,59mm.
Plano fallo ABCE: A n  (25cm  1,25cm)  2  (1,59cm  0,4cm)  1,25cm  26,28cm2

Plano de fallo ABCDF:

(8cm)2
A n  (25cm  1,25cm)  3  (1,59cm  0,4cm)  1,25cm   1,25  26,45cm2
4  7,5cm
Plano de fallo ABDF:
(8cm)2
A n  (25cm  1,25cm)  2  (1,59cm  0,4cm)  1,25cm   1,25cm  27,61cm2
4  15cm
s2 (8cm)2 s2 (8cm)2
 o 
4  g 4  7,5cm 4  g 4  15cm
El cálculo por la línea de fallo ABDF se hizo como práctica, pues con un análisis
comparativo se veía con claridad que no iba a ser más desfavorable que el plano
ABCE.
Respuesta: El área neta de la placa es la menor de las obtenidas por los distintos
planos de fallo y por tanto es 26,28cm2.
3. Determine el área neta de la W 310 x 24 (Ag = 30.4 cm2), mostrada en la figura
2.9, considerando agujeros para pernos de 2,54 cm (25,4mm).

Figura. Detalle de la ubicación de los pernos.

Solución:
Al igual que el ejemplo anterior, al diámetro del perno se le suma 4mm para
obtener el diámetro del hoyo en los cálculos.
Plano de fallo ABDE: A n  30,4cm2  2  (2,54cm  0,4cm)  0,56cm  27,11cm2
Plano de fallo ABCDE:

42
  5,08cm2 
A n  30,4cm2  3  (2,54cm  0,4cm)  0,56cm  2   0,56cm  26,41cm2
 4  7,62cm 
 
Respuesta: El área neta de la placa es la menor de las obtenidas por los distintos
planos de fallo y por tanto es 26,41cm2.
Ejemplo de cálculo 4:
Determine si usando un diámetro de 16mm se garantiza la resistencia del tensor
formado por una varilla de acero que se muestra en la figura 2.10. La cubierta
será con desagüe libre y accesible solo para mantenimiento y como impermeable
se usarán mantas con una densidad de 0,1 kN/m2.
0,4m
impermeable Columna Tensor
0,1 m losa de
viga de hormigón 0,3m
0,4 m viga de hormigón hormigón
losa de hormigón
columna

tensor 3,4m 4m
3m impermeable
de acero
Piso viga de hormigón 0,3m
4m 2m 4m 2m

Elevación Planta
Figura 2.10 Elevación y planta de la estructura.
Datos: Varilla de Acero A-40 Fy  276MPa D  16mm  1,6cm

Impermeable: mantas w imp  0,1kN / m2

La columna tiene una sección transversal de 30cm x 40cm
Considere que la unión entre la columna y la viga es articulada.
El tensor de acero es una varilla entera que se fundió junto con el cimiento y se
dejó todo el resto de la misma saliente hacia arriba. Luego la parte superior se
fundió quedando embebida dentro de la losa.
Solución:
wc  24 kN / m 3 Hormigón armado. NEC-SE-CG-Cargas No Sísmicas. Pág. 21

w cu  0,7kN / m 2 Cubierta plana. NEC-SE-CG-Cargas No Sísmicas. Pág.27

En la región andina y sus estribaciones, desde una cota de 1000 m sobre el nivel
del mar, no se permite la reducción de carga viva en cubiertas para prevenir
caídas de granizo o ceniza. NEC-SE-CG-Cargas No Sísmicas. Pág.27
Determinación de las cargas:
Antes de hacer los cálculos se recordarán algunos aspectos importantes de como
determinar las cargas que actúan sobre una estructura.

43
 t

Carga en un volumen Llevar a un área

Se multiplica por la distancia perpendicular al área (t)

Lt Lt

Carga en un área Llevar a una línea

Se multiplica por la distancia perpendicular a la línea (Lt)

L L

Carga en una línea Llevar a un punto (Concentrarla)

Se multiplica por la distancia en que está distribuida (L)
Figura 2.11 Cargas que actúan sobre las estructuras.
q imp w imp  Lt  0,1kN / m 2  2m  0,2kN / m

q losa hgon w c  hf  Lt  24kN / m3  0,1m  2m  4,8kN / m

Cargas permanentes
q viga hgon w c  h  b  24kN / m3  0,4m  0,3m  2,88kN / m
D  0,2  4,8  2,88  7,88kN / m
Cargas de uso: Lr  w cu  Lt  0,7kN / m 2  2m  1,4kN / m

Combinaciones de carga a emplear:

1) 1,4 D: 1,4  D  1,4  7,88  11,03 kN / m
2) 1,2 D + 1,6 Lr 1,2  D  1,6  Lr  1,2  7,88  1,6  1,4  11,7 kN / m
La más desfavorable es la mayor, resultando w u  11,7kN / m

Cálculo de la fuerza axial en el tensor.

Como la unión de la viga con la columna es articulada, se puede usar solo el
esquema de análisis de la viga para determinar la reacción de apoyo en el tensor,
la cual será la fuerza axial sobre el mismo.
q=wu=11,7 kN/m

a b
Rby
4m 2m
Figura 2.12. Esquema de análisis para determinar la fuerza axial en el tensor.

44
 Ma  0 (11,7kN / m  4m  2m)  (Rby  2)  (11,7kN / m  2m  1m)  0
(11,7  4  2)  (11,7  2  1) 93,6  23,4
Despejando Rby Rby    35,1kN
2 2
La fuerza axial en el tensor será la reacción de apoyo en b. N  Pu  35,1kN

Revisión del área de la sección transversal del tensor.

  D2   1,62
Ag    2,01cm2  2,01 10 4 m2
4 4
La unión realizada del Tensor con el cimiento o con la viga no afecta el área de la
sección transversal, por lo que Ag= An= Ae. Por esta razón solo se verificará el
estado límite de la fluencia en tracción en la sección bruta, ya que es evidente que
es más desfavorable que el de la ruptura en tracción en la sección neta, que en
este caso es la sección bruta también.
Pd  Pn  t  Fy  Ag  t  276MPa  2,01 10 4 m 2  0,9  0,0499MN  49,9kN
Pu  Pd
Debe cumplirse que: Se Cumple
35,1  49,9
Verificación de la esbeltez.
No existe límite de esbeltez máxima para miembros en tracción axial, aunque
para miembros diseñados básicamente en tracción, es preferible que no exceda
de 300. Esta sugerencia no se aplica a barras o colgadores en tracción.
En este caso es una barra que tiene la función de tensor, por lo que no se aplica
la sugerencia.
Respuesta: Se puede usar la varilla con diámetro 16mm para el tensor de acero.
Ejemplo de cálculo 5. Determine la resistencia de diseño (Carga máxima que
puede resistir) de la plancha de acero de 15cm de ancho y 25 mm de espesor,
unida a otra plancha por soldadura, lo que se muestra en la figura.
Datos: Fy  345MPa Fu  450MPa
20cm

Pu 15cm Pu
20cm

20cm
Planta

Pu 25mm
25mm Pu
20cm
Elevación

45
Solución:
Verificación que los cordones de soldaduras longitudinales no deben ser menores
que el ancho de la placa:
l = 20cm; bp = 15cm 20cm > 15cm: Se cumple
A g  A n  (15cm  2,5cm)  37,5cm2  0,00375m2  37,5  104 m2
De Tabla D3.1 de la AISC 360-16, caso 4, se tiene:
3l2  X 3  202  1,25 
U 1    1    0,79
2 2 
l  3  20  15 
2 2 20 
3l w 
l l 20  20
Como las 2 longitudes de soldaduras son iguales: l  1 2   20cm
2 2
Como X es la distancia entre el plano de la conexión y el centroide del área de la
sección total, en este caso será la mitad del espesor de la plancha,
correspondiendo a 12,5mm = 1.25cm.
Ae  An  U  37,5cm 2  0,79  29,625cm 2  0,0029625m 2  29,625  10 4 m 2
a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:
Pd  Pn  t  Fy  Ag  t  345MPa  37,5  104 m 2  0,9  1,164MN  1164kN
b) Para la ruptura en tracción en la sección neta:
Pd  Pn  t  Fu  Ae  t  450MPa  29,625  10 4 m 2  0,75  1MN  1000kN
Respuesta: La resistencia de diseño es la menor obtenida de los dos tipos de
fallo,1000kN.
Ejemplo de cálculo 6. Determine la resistencia de diseño (Carga máxima que
puede resistir) del ángulo obtenido por laminación en caliente, unido a una
plancha por soldadura a través de su lado más largo.
Datos: Fy  345MPa Fu  450MPa

Ángulo 203 x 102 x 15.9 A g  45,9cm2 t f  15,9mm

19cm

Pu Zs=7,29cm
20,3cm

1 Ys=2,29cm
11cm
Elevación Sección 1-1
Solución:
Como solo un lado del ángulo está conectado, debe determinarse el área neta
efectiva. De Tabla D3.1 de la AISC 360-16, caso 2, se tiene:
X 2,29cm l l 19  11
U  1  1  0,847 l 1 2   15cm
l 15cm 2 2

46
Verificación de la relación entre el área bruta del elemento conectado y el área
bruta del miembro. En este caso está conectado el lado largo. Calculando de
forma aproximada el área del lado largo donde está la soldadura:
Alado l arg o  20,3  1,59  32,28cm2
Alado l arg o 32,28cm2
  0,7  U  0,847
Ag 45,9cm2
A g  A n  45,9cm2  0,00459m2  45,9  104 m2

A e  A n  U  45,9cm2  0,847  38,88cm2  0,003888m 2  38,88  10 4 m 2

a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:
Pd  Pn  t  Fy  Ag  t  345MPa  45,9  104 m 2  0,9  1,425MN  1425kN
b) Para la ruptura en tracción en la sección neta:
Pd  Pn  t  Fu  Ae  t  450MPa  38,88  10 4 m 2  0,75  1,312MN  1312kN
Respuesta: La resistencia de diseño es la menor obtenida de los dos tipos de
fallo, correspondiendo a la ruptura en tracción en la sección neta, con un valor de
1312kN.
Ejemplo de cálculo 7. Determine la resistencia de diseño (Carga máxima que
puede resistir) del perfil laminado en caliente W 250 x 67, que está unido a una
plancha superior e inferior por pernos de 19mm. La separación entre tornillos en
el sentido longitudinal es 10cm, medido de centro a centro.
Datos: Fy  345MPa Fu  450MPa Perfil W 250 x 67

A g  85,5cm2 t f  1,57cm t w  0,89cm b  b f  20,4cm d  25,7cm

20,4cm
1,57cm
0,89cm 25,7cm
1,57cm
20,4cm

Solución:
Como solo los patines del perfil están conectados, debe determinarse el área neta
efectiva. Como no se conocen los datos de X , U debe determinarse por el caso 7
de la tabla D3.1. Entonces para el subcaso: Patín conectado por 3 o más
conectores por línea en la dirección dela carga (Aquí hay 3 conectores por línea).
A n  85,5cm2  4  (1,9cm  0,4cm)  1,57cm  71,06cm2
d  25,7cm 2d / 3  2  25,7 / 3  17,13cm
b  b f  20,4cm
bf  2d / 3
 U  0,9 (Tabla D3.1)
20,4  17,13

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Verificación de la relación entre el área bruta de los elementos conectados y el
área bruta del miembro. En este caso están conectados los patines. Calculando
de forma aproximada el área de los patines:
Apatines  2  (20,4  1,57)  64,06cm2
Apatines 64,06cm2
  0,75  U  0,9
Ag 85,5cm2
A e  A n  U  71,06cm2  0,9  63,95cm2  0,006395m 2  63,95  10 4 m 2
a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:
Pd  Pn  t  Fy  Ag  t  345MPa  85,5  10 4 m 2  0,9  2,655MN  2655kN
b) Para la ruptura en tracción en la sección neta:
Pd  Pn  t  Fu  Ae  t  450MPa  63,95  10 4 m 2  0,75  2,158MN  2158kN
Respuesta: La resistencia de diseño es la menor obtenida de los dos tipos de
fallo, correspondiendo a la ruptura en tracción en la sección neta, con un valor de
2158kN.
Ejemplo de cálculo 8. Determine la resistencia de diseño de un perfil tubo
rectangular hueco (HSS) 254 x 203,2 x 12,7mm de espesor uniforme, laminado en
caliente y sometido a tracción axial. El mismo se va a unir con otro similar por
medio de una placa Gusset de 300mm de ancho por 12mm de espesor. La
longitud de cada cordón longitudinal de soldadura es 30cm, medida en cada tubo
que se une.

Datos:

Tubo:
Placa:
Solución:
Determinación de U

Verificación que los cordones de soldaduras longitudinales no deben ser menores

que el ancho del tubo:

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Para colocar la placa Gusset se hace una ranura en el tubo generalmente un 10%
mayor que el espesor de la placa para facilitar su colocación. Como la placa es de
12mm, un 10% corresponde a 1,2mm. Se decide hacerla 2mm más grande
(redondeando por exceso) que el espesor de la placa, aunque también se pudo
usar 1mm mas grande. Se considera además que otros 2 mm quedaron
debilitados por el proceso de ranurado. Por eso, para determinar el área neta
resultante del tubo se tiene:

a) Para la fluencia en tracción en la sección bruta:

Pd  Pn  t  Fy  Ag  t  248MPa  109,7  10 4 m 2  0,9  2,448MN  2448kN
b) Para la ruptura en tracción en la sección neta:
Pd  Pn  t  Fu  Ae   t  345MPa  77,11  10 4 m 2  0,75  2,024MN  2024kN
Respuesta: La resistencia de diseño es la menor obtenida de los dos tipos de
fallos, correspondiendo a la ruptura en tracción en la sección neta, con un valor de
2024 kN.

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