1UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA DEL GAS NATURAL Y

ENERGÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

CÁTEDRA: ANALISIS Y SIMULACION DE PROCESOS

PRODUCCION DE DIMETIL ETER (DME) POR FERMENTACION DE METANOL

CATEDRÁTICO:

Dr. PASCUAL VICTOR GUEVARA YANQUI

INTEGRANTES:

SEMESTRE:

IX

HUANCAYO – PERÚ

2020

1
 INTRODUCCIÓN

Se realiza la ingeniería básica de una planta de producción de dimetil éter a

partir de metanol mediante reacción de deshidratación. Para esta reacción se
utiliza la zeolita modificada HZSM-5/MCM-41, que proporciona alta actividad y
selectividad para la formación de dimetil éter.
El producto obtenido se purifica mediante destilación para obtener dimetil éter
de elevada pureza y recuperar el metanol no reaccionado previamente para su
recirculación. Para mejorar la eficiencia del proceso se puede realizar la
integración energética de la planta, consiguiendo reducir el consumo de
utilidades en la misma y, por tanto, el coste de producción.
Mediante el análisis económico se puede determinar la rentabilidad del sistema
diseñado, teniendo en cuenta para su realización el coste de equipos, de
materia prima, de catalizador y de utilidades.
Realizaremos un balance de materia para una producción de 22000 toneladas
en 355 días de producción, y un balance de energía para conocer la entalpía
de formación de la reacción.

INDICE

2
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................2
I. OBJETIVOS............................................................................................................................4
1.1. Objetivo General..........................................................................................................4
1.2. Objetivos Específicos....................................................................................................4
II. MARCO TEÓRICO..................................................................................................................5
2.1. Antecedentes....................................................................................................................5
2.2. Descripción del proceso....................................................................................................7
2.3. Usos y Mercado del Dimetil Éter..............................................................................8
2.4. Propiedades de las materias primas y productos............................................................10
2.4.1. Materia prima...........................................................................................................10
2.4.2. DME..........................................................................................................................10
2.5. Justificación de la elección del proceso de producción de dimetil éter a partir de la
deshidratación de metanol................................................................................................11
III. DISEÑO CUALITATIVO DE PROCESO......................................................................................12
IV. PARTE EXPERIMENTAL..........................................................................................................19
4.1. INFORMACIÓN BÁSICA: DESHIDRATACIÓN DE METANOL PARA PRODUCIR DIMETIL ÉTER
...............................................................................................................................................19
4.2. BALANCE DE MATERIA.....................................................................................................20
A.1. Bomba para la alimentación........................................................................................20
A.2. Mezclador para la alimentación..................................................................................20
A.3. Primer intercambiador de calor (Heater)....................................................................20
A.4. Reactor: Proceso de deshidratación de metanol.........................................................21
A.5. Segundo intercambiador de calor (cooler)..................................................................23
A.6. Primera columna de separación..................................................................................23
A.7. Segunda columna de separación.................................................................................25
4.3. BALANCE DE ENERGÍA.....................................................................................................28
A.1. Balance de energía en el reactor.................................................................................28
A.2. Balance de energía en los intercambiadores de calor.................................................31
A.3. Balance de energía en columnas de destilación..........................................................35
MANUAL PARA LA SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE DME POR
DESHIDRATACIÓN DE METANOL................................................................................................43
IV. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS..........................................................................................86
V. CONCLUSIONES......................................................................................................................89
Referencias.................................................................................................................................90

3
 I. OBJETIVOS

1.1. Objetivo General

 Realizar la simulación del proceso de producción de dimetil éter

(DME) a partir de la deshidratación de metanol en Aspen Hysys V8.

1.2. Objetivos Específicos

 Proponer el flowsheet del proceso de producción de dimetil éter

(DME) a partir de la deshidratación de metanol.
 Elaborar el flowsheet del proceso de producción de dimetil éter
(DME) a partir de la deshidratación de metanol en el Aspen Hysys V8.
 Realizar el Balance de Materia por el método convencional de la
producción de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de
metanol.
 Realizar el Balance de Energía por el método convencional de la
producción de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de
metanol.
 Comparar los resultados de balance de materia y energía
calculados por el método convencional con la simulación del proceso
de producción de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de
metanol en el Aspen Hysys V8.

4
 II. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
En el libro escrito por [ CITATION Sed11 \l 3082 ], describe la tecnología
actual y economía de proceso para la producción de metanol y dimetil éter
(DME). Rutas alternativas a el proceso convencional se describen y el estado
de la tecnología emergente y enfoques alternativos a la síntesis de metanol son
evaluados. Proceso la economía dicta que es probable que tanto el metanol
como el DME se produzcan en áreas de gas o carbón de bajo valor. La
introducción del precio del carbono tendrá un profundo impacto en los costos
de producción y alentará la migración de producción a aquellas regiones que
aplican cargas mínimas de carbono. En el futuro, la producción a gran escala
de metanol / DME puede promoverse mediante el uso de DME como un
sustituto de GLP o diesel y el uso de metanol como intermediario en la
producción de gasolina u olefinas.

En un artículo desarrollado por [ CITATION Cat17 \l 3082 ], estudia la

conversión de metanol a dimetil éter (DME) e hidrocarburos se investigó sobre
zeolitas con varios sistemas de canales unidimensionales: ZSM-12, ZSM-22 y
EU-1. El efecto de la reacción temperatura, tiempo de contacto y Time-On-
Stream para productos y conversión de metanol la selectividad fue investigada.
Se encontró que la zeolita ZSM-22 exhibe los mejores rendimientos durante
conversión de metanol a DME (rango de temperatura 180-240 ° C) como
consecuencia de la particular selectividad de forma que inhibe la formación y
desactivación de coque. Por el contrario, cuando la formación de se desean
hidrocarburos (temperatura hasta 320 ° C), ZSM-12 muestra la mayor actividad
en términos de rendimiento ligero de olefina con la mayor relación C3 / C2. La
baja selectividad hacia la formación de C2 puede ser asociado a la ausencia de
ambos di- y tri-metilbencenos formados durante la reacción porque cuando se
detectaron estas especies, se observó una mayor productividad de etileno al
disminuir el C3 / C2 relación en el reactor fuera de la corriente.

[CITATION Far16 \l 3082 ] En esta investigación, un reactor de carcasa y

tubo convencional es compatible con el hidrógeno y el vapor tubos de
membrana para la eliminación de vapor de agua y la permeación de hidrógeno

5
en el paso único DME proceso de síntesis La estructura propuesta de doble
membrana se modela heterogéneamente en base a las leyes de conservación
de masa y energía en condiciones de estado estable. Para demostrar la
exactitud de la modelo desarrollado y suposiciones, los resultados de la
simulación del reactor DME convencional son en comparación con los datos
disponibles. Entonces, el rendimiento y la operabilidad de la propuesta la
estructura se compara con la membrana de hidrógeno, la membrana de agua y
los reactores convencionales.
Los resultados de la simulación muestran que la capacidad de producción de
DME en el reactor de doble membrana se mejoró aproximadamente el 17,2%
en comparación con el proceso convencional. Mayor tasa de producción de
DME debido para cambiar las limitaciones de equilibrio termodinámico, y una
menor producción de CO2 son las principales ventajas del reactor propuesto.

[ CITATION Asa18 \l 3082 ] afirma que, los criterios tradicionales para diseñar
procesos que utilizan solo aspectos económicos pueden tener un impacto
negativo en el ambiente y la sociedad. En este estudio, un proceso para la
producción de dimetil éter (DME) del metanol se evalúa empleando métricas de
sostenibilidad. Las condiciones operacionales son optimizadas por implementar
un algoritmo de optimización multiobjetivo global riguroso basado en la
maximización del rendimiento económico medido por el retorno de la inversión
(ROI) y la minimización de los y los impactos sociales. Las condiciones
operativas más eficientes para la producción de DME basadas en la
sostenibilidad los criterios se obtienen con un método de continuación
homotopy junto con un simulador de procesos. Las condiciones resultantes
indican que la métrica del calentamiento global del proceso DME se reduce
más que 10 veces y la disminución de la formación de smog fotoquímico, la
intensidad de masa y la intensidad energética es del 96%, 12% y 9%
respectivamente. El proceso optimizado y sostenible muestra una reducción
insignificante en términos de aspecto económico.

Según [CITATION Ina \l 3082 ], el dimetil éter (DME) ha estado recibiendo

mucha atención ya que es un potencial como el biocombustible de segunda
generación.

6
Tradicionalmente, el DME se produce a partir del material derivado del petróleo
que implica dos etapas de síntesis (metanol síntesis de gas y síntesis de DME
a partir de metanol). La síntesis de DME a través de un solo paso es una de las
más prometedoras métodos que se han desarrollado. En Malasia, debido a la
abundancia de residuos de aceite de palma, es un buen candidato para ser
utilizado como materia prima para la producción de DME. En este trabajo, se
simuló el proceso de un solo paso de la síntesis de DME e investigado
utilizando el Aspen HYSYS. El grupo de frutas vacías (EFB) de desechos de
palma se ha tomado como alimento principal stock para la síntesis de DME.
Cuatro parámetros (temperatura, presión, relación vapor / biomasa y relación
oxígeno / biomasa) se han estudiado la relación H2 / CO y el rendimiento de
DME. Los resultados mostraron que la relación óptima de H2 / CO de 1.0 ha
sido obtenido al tener una relación de oxígeno a biomasa (O / B) de 0.37 y una
relación de vapor a biomasa (S / B) de 0.23. el incremento en la relación vapor
a biomasa incrementó la producción de DME mientras que el incremento en
oxígeno a biomasa relación causará reducción en la producción de DME.

2.2. Descripción del proceso

La producción de DME se realiza mediante deshidratación catalítica de metanol
sobre un catalizador a base de zeolitas de naturaleza ácida. La reacción
principal es:
2 C H 3 OH →C H 3 OC H 3 + H 2 O
En el rango de temperaturas de operación normal no hay reacciones laterales
significativas. En la figura inferior se muestra un diagrama preliminar orientativo
para el proceso DME. Dada la simplicidad del proceso se considera una carga
de operación de 22000 toneladas/año, de una riqueza de 99.5% de DME.

7
 FUENTE: [ CITATION Pva98 \l 10250 ]
Según [ CITATION Tur98 \l 10250 ] El metanol fresco se combina con la corriente de
reciclo que no ha reaccionado y, tras producirse su vaporización, se envía a un
reactor de lecho fijo que debe operar a una temperatura entre 250 y 358 ºC y
una presión máxima de 15 bar para evitar reacciones secundarias. La
conversión por paso en el reactor es del 80%. Para alcanzar esa temperatura
mínima de 250 ºC, los gases de salida del reactor se aprovechan para
precalentar la corriente de alimentación al mismo. El efluente gaseoso que
abandona el reactor se enfría para lograr la vaporización del 20% de la mezcla
resultante. Antes de enviar este efluente a las torres de destilación para
obtener el DME puro, es necesario reducir la presión hasta 10.4 bar con una
válvula de laminación. El DME producido se obtiene por cabeza de la primera
columna de destilación. El producto de fondo de esta primera columna se lleva
a una segunda torre donde se separa el metanol que no ha reaccionado del
agua, la cual tras ser enfriada se envía a un proceso de tratamiento de agua
residual para eliminar los restos de compuestos orgánicos que pudiera
contener. El metanol que se obtiene por cabeza de esta columna se recicla a
cabeza del proceso.
2.3. Usos y Mercado del Dimetil Éter
Actualmente, el DME se considera uno de los compuestos más interesantes
debido a la gran cantidad de aplicaciones que tiene en la industria.
Como uno de los principales usos que se le pueden dar, ha sido convertido en
una de las mejores alternativas como combustible económico y limpio, e

8
incluso considerado un futuro sustituto de otros combustibles fósiles usados a
día de hoy. Se debe a una gran capacidad calorífica y a un escaso o nulo
contenido en compuestos nitrogenados y/o sulfurados, lo que evita emisiones
perjudiciales tanto para la salud como para el medioambiente.
Como combustible, se trata de una de las alternativas más desarrolladas y
estudiadas por grandes fabricantes tales como XLM & DME Institute, Oberon
Fuels, Parafour Innovations, Grupo Volvo [ CITATION Zee02 \l 10250 ] o Methanex
[ CITATION Int17 \l 10250 ] , donde defienden la versatilidad de este compuesto, la
oportunidad que ofrece de mantener el medioambiente más limpio y la fácil
producción/comercialización a través de procesos de obtención sencillos
[ CITATION Har13 \l 10250 ].
Fruto de su investigación, existen estudios donde se usa combustible con base
de éteres glicólicos donde el principal compuesto es el DME. Este combustible
ha sido usado en ensayos con motores específicos que arrojan resultados muy
positivos y corroboran su uso como combustible, disminuyendo la temperatura
de ignición dentro del cilindro del motor, reduciendo la emisión de partículas
sólidas en un 42% aunque con una pérdida del 6% en el poder calorífico
[ CITATION Zee02 \l 10250 ].
Dentro del mercado mundial, se ha observado una tendencia creciente en su
demanda a lo largo de los años que se puede reflejar en la producción total
anual. Este compuesto ha llamado la atención y el interés de muchos
investigadores en busca de mejorar y desarrollar los procesos de obtención y
refinamiento. Desde el año 2000, la capacidad de producción global ha
aumentado gracias a promotores entre los que cabe destacar China DME
Association, quien está tomando conciencia medioambiental reduciendo el
consumo de destilados del petróleo entre otros. Cabe nombrar también a
International DME Association quien colabora con otros fabricantes para
aconsejar sobre el uso y las propiedades del DME, informando sobre precios,
investigadores y puntos de venta.
Actualmente se producen más de 9 millones de toneladas de DME a nivel
mundial principalmente a partir de la deshidratación de metanol, aunque
existen procesos de obtención a partir de carbón, gas natural o biomasa los
cuales son menos usados.

9
2.4. Propiedades de las materias primas y productos
2.4.1. Materia prima
A. Metanol
Según [ CITATION Geo97 \l 10250 ] El metanol es un compuesto orgánico
perteneciente al grupo de los alcoholes, siendo el más sencillo de todos. Está
formado por tres átomos de hidrógenos que se enlazan con a un átomo de
carbono central y un grupo OH que da nombre al compuesto. Tiene una
estructura muy parecida a la del agua, lo que permite su solubilidad y buena
mezcla con ella. El metanol generalmente como todo componente químico no
se encuentra puro, lo venden con cierta cantidad de agua, teniendo como
composición de 97% metanol y 3% agua.
Es un compuesto muy usado en la industria, especialmente en petroquímica y
química orgánica, ya que participa en gran cantidad de reacciones industriales
tales como la obtención de plásticos entre otros. También es usado como
materia prima para la obtención de folmaldehido o ácido acético.
Inicialmente, el metanol se producía por destilación destructiva de madera
astillada en ausencia de aire. En la actualidad, la mayor parte del metanol se
sintetiza mediante reacción catalítica heterogénea de monóxido de carbono e
hidrogeno (gas de síntesis) a presiones y temperaturas altas.
El metanol es uno de los disolventes industriales más comunes ya que es
barato, menos tóxico que los disolventes halogenados y disuelve una gran
cantidad de sustancias polares y no polares. También es una sustancia de
partida para la obtención de una amplia variedad de compuestos orgánicos
como éter metílico, éster metílico, plásticos, medicamentos y otros productos
industriales.
2.4.2. DME
[ CITATION Geo97 \l 10250 ] El Dimetil Éter o Éter Dimetílitico (DME) es un
compuesto orgánico que pertenece al grupo de los éteres, siendo este el más
simple de todos. Está formado por dos grupos metilos unidos por un oxígeno
central. Se trata de un compuesto incoloro característico por un olor fuerte, fácil
de detectar y muy inflamable.
Es un compuesto muy poco tóxico y no produce efectos teratógenos o
mutagénicos, aunque en altas concentraciones en el aire afecta al sistema

10
nervioso central. El valor límite ambiental de exposición diaria (VLA-ED) es de
1.000 ppm, no debiéndose superar una concentración en aire de 1.920 mg/m 3.
En resumen:
PROPIEDAD METANOL DIMETIL ÉTER
Estado (25°C), color líquido, incoloro Gas, incoloro

Peso Molecular 32.04 g/mol 46.068 g/mol

Punto de fusión -97.8°C -141.49 °C

Densidad del Líquido (1.013 bar al 0.7918 g/cm3 735.2 kg/m 3

punto de ebullición)
Punto de ebullición 64.5°C -24.81 °C

Calor latente de vaporización (1.013 37.43 kJ/kg 461.55 kJ/kg

bar en el punto de ebullición)
Presión de Vapor (a 20 °C o 68 °F) 12.3 kPa 5.0924 bar

Temperatura Critica 240°C 127.15 °C

Presión Critica 73.76 bar 53.4 bar

Densidad de Gas (1.013 bar en el ** 2.3622 kg/m 3

punto de ebullición)
Factor De Compresibilidad (1.013 bar 0.224 0.97735
and 15 °C)
Gravedad Especifica 0.7915 1.59

2.5. Justificación de la elección del proceso de producción de dimetil éter

a partir de la deshidratación de metanol
Para el fortalecimiento de aprendizajes en ingeniería, elaboramos el diseño
para la producción de DME porque actualmente, se considera uno de los
compuestos más interesantes debido a la gran cantidad de aplicaciones que
tiene en la industria.
Como uno de los principales usos que se le pueden dar, ha sido convertido en
una de las mejores alternativas como combustible económico y limpio, e
incluso considerado un futuro sustituto de otros combustibles fósiles usados a
día de hoy. Se debe a una gran capacidad calorífica y a un escaso o nulo
contenido en compuestos nitrogenados y/o sulfurados, lo que evita emisiones
perjudiciales tanto para la salud como para el medioambiente.

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 III. DISEÑO CUALITATIVO DE PROCESO
Información básica para la deshidratación de metanol para producir
dimetil éter
1. Reacción:
Deshidratación del metanol para producir dimetil éter:
2 C H 3 OH ↔C H 3 OC H 3 + H 2 O
2. Temperatura de reacción
Entre 250°C y 358°C
3. Presión de operación:
P ≈ 15 ¯¿
4. Fases de reacción:
Líquido-Gas
5. Ciclos de proceso
La producción anual de dimetil éter es de 22 000 toneladas/año, se considera
un tiempo de operación de 24 horas al día, eso quiere decir tres turnos,
además considerando 355 días al año. Es una regla general en el diseño de un
proceso el seleccionar el sistema continuo por razones puramente económicas.
Al operar en forma continua, durante un día de 24 horas, se utiliza equipo de
proceso más pequeño y menos caro; la operación del proceso se lleva a cabo
en una forma estática y es más fácil de regular mediante instrumentación
automática que una operación intermitente. De esta forma la inversión de
capital, los cargos fijos y las necesidades de mano de obra se llevan a un
mínimo.

6. DISEÑO CONCEPTUAL DE LA SELECCIÓN DE PROCESOS

Según [ CITATION WLL10 \l 10250 ] para diseñar una planta de producción de
dimetil éter a partir del diseño básico se justificarán las decisiones tomadas, así
como los cambios propuestos introducidos en el diseño. Se dividirá la planta en
entres partes principales en función del cometido, que serán: (i) sistema de
reacción, (ii) sistema de separación, (iii) sistema de alimentación y
recirculación.

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 FUENTE: [ CITATION WLL10 \l 10250 ]
En vistas a obtener la mayor producción posible, el reactor deberá operar
dentro de un margen seguro para mantener un buen funcionamiento de
catalizador y una velocidad de reacción rápida, sin que ésta se ralentice
demasiado en las últimas etapas de reacción (concentraciones bajas del
reactivo), hecho que podría aumentar considerablemente el tamaño y, por
tanto, el gasto económico en este equipo.
Es de especial interés que la desorción del DME sea rápida para no entorpecer
o limitar la adsorción de reactivos. Para ello, Luyben cita la presión a la cual
comienza a ser apreciable la pérdida de centros activos en el catalizador, y
teniendo en cuenta que a mayor presión en el reactor se obtiene una mejor
adsorción del reactivo, se ha decidido operar con una presión de 15 bares. Así
se asegura que no hay inhibición en el catalizador por retención de DME.
W. L. Luyben y R. Bertrum Diemer, «Design and Control of a Methyl
Acetate Process Using Carbonylation of Dimethyl Ether,» American
Chemical Society, vol. 49, pp. 12224-12241, 2010.
Por otro lado, si se observa la cinética del proceso, puede verse que cuanta
más alta sea la temperatura, la constante de equilibrio será más pequeña, por
lo tanto, las temperaturas bajas producirán conversiones más altas.

7.1. SISTEMA DE REACCION

El sistema de reacción es, por así decirlo, el corazón de la planta, por lo que
hay que prestarle especial atención en seleccionar un sistema capaz de cumplir
con las especificaciones del proceso, en vistas a reducir la inversion, proteger
el catalizador y hacer su operabilidad y control fácil.

7.1.2. Tipos de reactores

Reactores adiabáticos: A lo largo de todo el recorrido no existirá intercambio
de calor con el exterior, lo que implica una acumulación o disminución del calor

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generado y, por tanto, una elevación (reacción exotérmica) o disminución
(reacción endotérmica) de la temperatura conforme se dé la reacción.
Dada estas configuraciones y teniendo en cuenta que el sistema de reacción
que se tratará en el escrito será exotérmico, podría ser conveniente refrigerar el
reactor según la evolución de las temperaturas.
Por otro lado, en función de la disposición del catalizador se pueden encontrar
las siguientes configuraciones:
Reactor de lecho fijo: Dentro del reactor, el catalizador se encuentra en una
sección fija empaquetado. El gas reaccionante atraviesa el lecho poroso
reaccionando a lo largo del recipiente. Suele usarse en reactores cuyo
catalizador tiene una desactivación lenta.
Reactor de lecho fluidizado: El catalizador se encuentra fluidizado dentro del
reactor. La corriente de gas reaccionante lo mueve haciendo que éste se
comporte como un fluido denso. Puede mantenerse a un cierto nivel o incluso
puede dejarse que el gas arrastre el sólido hasta todo el recipiente, lo que
requeriría un elemento de separación gas –sólido al final del reactor. Suele
usarse en reactores cuya desactivación es moderada.
Reactor de lecho móvil: El catalizador está en continuo movimiento dentro del
reactor. Fluye a través del recipiente, se recoge y se vuelve a introducir dentro
del reactor. Suele usarse en los casos donde el catalizador se desactiva
rápidamente. El catalizador recogido se regenera para después volver a
introducirlo al sistema. También sería necesario instalar un equipo de
separación gas –sólido a la salida del equipo.
REACTOR ESCOGIDO:
Para nuestra simulación de la producción de DME hemos decidido operar con
un reactor de conversión con fines didácticos. Para una planta cuyo diseño y
simulación es mucho más riguroso se recomienda emplear un reactor flujo
pistón (PFR), este reactor depende de la cinética de reacción, del empleo de
catalizador y de las dimensiones adecuadas para su operación.

7.2. SISTEMA DE SEPARACIÓN

A la salida del reactor, se tendrá el producto DME y metanol sin convertir que
será necesaria recircular para conseguir un ahorro del gasto de reactivos y una
mayor conversión global de la planta. Para separar el producto de los reactivos

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y obtener una pureza acorde con las exigencias del mercado, será necesario
un tren de equipos de separación. Para conseguir esta separación, se ha
optado por una serie de torres de destilación debido a las temperaturas y
presiones de vapor de cada uno de los compuestos, que difieren lo suficiente
como para conseguir una separación casi completa, es decir, una pureza muy
elevada.

FUENTE: T.L. Group, “Ficha de datos de seguridad de DME, Metanol y agua”

Como puede observarse en la tabla, el DME se presenta como un gas,
mientras que el MeOH y agua se presentan como líquido, por lo que es más
fácil separar DME de los otros dos compuestos. En siguiente figura puede
verse la presión de vapor de los tres componentes involucrados:

FUENTE: [ CITATION WLL10 \l 10250 ]

Se han analizado dos alternativas diferentes para llevar a cabo la separación
en las que no existen azeótropos, ambas con dos torres de destilación.
7.2.1. Separar Dimetil éter y metanol de agua

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Esta primera opción propone separar DME y MeOH de H2O para,
posteriormente, separar DME y MeOH, como se representa en la figura de
abajo. La separación de la primera columna sería más complicada que la
segunda puesto que, al querer arrastrar MeOH con el DME en la corriente de
destilado, sería necesario disponer de una gran cantidad de etapas de
equilibrio para que la separación fuera efectiva. El problema radica en las
volatilidades relativas entre los componentes, donde se obtiene una volatilidad
relativa más baja en la primera columna comparada con la segunda.
Esquema de separación. Separa DME+MeOH

La segunda columna separará MeOH de DME, un procedimiento más sencillo

con respecto a la primera columna, pues presenta una volatilidad relativa más
alta. Sería una torre con menos etapas de equilibrio que puede operarse en
condiciones en torno a los 300K.
7.2.2. Separador dimetil éter de metanol y agua
En la figura siguiente se puede observar que el DME en condiciones normales
es un gas, a diferencia de los otros dos compuestos, que son líquidos. Eso
significa que será fácil separar DME de MeOH y H2O ya que la volatilidad
relativa será mayor, es decir, será más fácil separar DME del resto de
componentes, que es lo que se propone. Por otro lado, al eliminar uno de los
tres componentes que se podrán encontrar en el sistema, se deja para la etapa
final la separación más compleja, es decir, cuya volatilidad relativa será menor
que la anterior.
Esquema de separación. Separa DME

16
En la segunda columna, habría que separar H2O de MeOH, un procedimiento
algo más complejo que podría hacerse a presión de 1,2 bar.

SISTEMA DE SEPARACÓN A ESCOGER

La primera opción estudiada requiere de una operación más cuidadosa ya que
es una separación más compleja, hecho que debería descartar la primera
opción, ya que además es la que más aporte energético requiere en los
hervidores de ambas torres.
Por otro lado, la segunda opción es más económica ya que energéticamente
los hervidores requerirían de menor calor para elevar el caudal de vapor a lo
largo de la torre. Además, se deja la separación más compleja para la última
etapa, lo que facilitará su separación (MeOH de H2O en ausencia de DME).
Finalmente, la segunda opción es la más efectiva y asegura una buena pureza.
El rango de operación de ambos equipos será de 10.4 bares en la primera
columna y de 7,3 bares en la segunda con temperaturas comprendidas entre
los 89°C para la primera columna y 139°C para la segunda.
7.3. INTERCAMBIADORES DE CALOR
En los equipos de intercambio de calor, que incluyen condensadores,
calderines de columnas, economizador FEHE y horno, el único parámetro de
dimensionamiento que se considera es el área de intercambio de calor A (𝑚2).
S empleará para nuestro proceso dos intercambiadores de calor, un calentador
a la entrada del reactor y luego un enfriador para la salida del reactor.

8. SECUENCIA DE PROCESO
La secuencia del proceso indica el camino que siguen las materias primas desde que
entran al proceso hasta que salen del mismo convertidas en productos y
subproductos. Esta secuencia se esquematiza mediante flechas que unen a los
equipos, indicando el orden en que entran las materias primas a cada uno de ellos.
Existe una simbología definida internacionalmente para representar cada uno de los
tipos de equipo dentro de los diagramas de flujo de proceso. Esta simbología se
muestra en la siguiente figura y la simbología de acuerdo con la ISA. Para nuestro
proceso se empleará la simbología siguiente:

(H) Intercambiadores de calor (Heater y Cooler)

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(P) Bombas

(R) Reactores

(C) Torres de destilación

(VC) Válvula de control

Entrada de proceso

Salida de proceso

Los equipos en el diagrama de flujo se unen por medio de líneas que

representan el flujo de las corrientes de proceso, cada corriente se identifica
con un número consecutivo colocado dentro de un rombo sobre la línea
correspondiente. Sobre las líneas del diagrama de flujo se representan las
válvulas de control más importantes del proceso. Para nuestro proceso se
emplea la siguiente identificación para los equipos.

Descripción del equipo Identificación

Bombas P
Intercambiadores de
E
calor
Reactor R
Columna de destilación C
Válvula de control VC
Condensador E
Rehervidor E

18
Mezclador E

19
 IV. PARTE EXPERIMENTAL
4.1. INFORMACIÓN BÁSICA: DESHIDRATACIÓN DE METANOL PARA
PRODUCIR DIMETIL ÉTER
4.1.1. Reacciones y condiciones de operación
Reacción de deshidratación del metanol:
2 C H 3 OH →C H 3 OC H 3 + H 2 O
4.1.2. Temperatura de reacción
Entre 250°C y 358°C
4.1.3. Presión de operación:
P ≈ 15 ¯¿
4.1.4. Fases de reacción:
Líquido-Gas
4.1.5. Conversión: 80%
4.1.6. Base de cálculo
Alimentación: Metanol=1000 kmol/h
4.1.7. Materias primas
Metanol: Al 97% en la alimentación.
Agua: Al 3% en la alimentación.
Temperatura: 25°C
Presión: 1 atm ≈ 1.01325 bar
4.1.8. Restricciones del Proceso
 La temperatura no debe superar nunca los 400°C para evitar la
coquificación.
 Es necesario que el efluente a las torres de destilación se reduzca a la
presión aproximadamente 10,4 bar.
 Conversión: 80% indicado para la reacción.
4.1.9. Información de toxicidad
Dimetil éter: Prácticamente no es tóxico y no produce efectos teratógenos o
mutagénicos. El valor límite ambiental de exposición de área (VLA-ED) es
de 1000ppm, no debiéndose superar una concentración en aire de 1.920
mg/m3.

20
4.2. BALANCE DE MATERIA
Como base de cálculo tenemos que la alimentación de metanol es de 1000
kmoles/h. Pero el metanol que alimentamos no es puro tiene una composición
de 97% de metanol y 3% de agua.
F=1000 kmol /h
kmol
F CH 3 OH =1000 ∗0.97
h
kmol
F CH 3 OH =970
h
kmol
F H O=1000 ∗0.03
2
h
kmol
F H O=30
2
h
A.1. Bomba para la alimentación
ENTRADAS SALIDAS
De la alimentación: Al mezclador, A.2.
C H 3 OH ………………..970 kmol /h C H 3 OH ………………..970 kmol /h
H 2 O ………….………..30 kmol /h H 2 O …………………...30 kmol /h
---------------- ----------------
TOTAL…………… …1000 kmol /h TOTAL…………… …1000 kmol /h
A.2. Mezclador para la alimentación
ENTRADAS SALIDAS
De la bomba de la alimentación A.1: Al intercambiador de calor, A.3.
C H 3 OH ………………..970 kmol /h CH 3 OH ………………..970 kmol /h
H 2 O ………….………..30 kmol /h H 2 O ………….………..30 kmol /h
---------------- ----------------
TOTAL…………… …1000 kmol /h TOTAL…………… …1000 kmol /h
A.3. Primer intercambiador de calor (Heater)
ENTRADAS SALIDAS
Del mezclador A.2: Al reactor, A.4.
C H 3 OH ………………..970 kmol /h CH 3 OH ………………..970 kmol /h
H 2 O ………….………..30 kmol /h H 2 O ………….………..30 kmol /h
---------------- ----------------
TOTAL…………… …1000 kmol /h TOTAL…………… …1000 kmol /h

21
A.4. Reactor: Proceso de deshidratación de metanol
ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DEL PROCESO

Variables de diseño
X = 0.80 (Conversión de metanol)
x CH 3 OH =0.97(Composición de metanol en laalimentación)
Reciclo y Purga
El metanol que no reacciona pasa a reciclo y la purga viene a ser el Agua.
Número de flujos de productos:
Clasificación
Componente Punto de ebullición Código destino
componentes
Metanol 64.7 ºC Reciclo y purga Líquido
DME -24 ºC Producto primario Producto primario
Agua 100 ºC Purga Producto primario

Reacción:
2 C H 3 OH →C H 3 OC H 3 + H 2 O
kmol kmol kmol
Base de cálculo: F=1000 F CH 3 OH =970 F H O =30
h h 2
h
a. Flujo de metanol
Considerando conversión al 80%. X=0.80
Metanol que no reacciona = FN CH 3 OH
1-X

Metanol alimentado
kmol
F CH 3 OH =970
h X

Metanol que reacciona (consumido) DME

producido
FR CH 3 OH P DME

22
Metanol que reacciona:
FR CH 3 OH =0.8∗F MeOH
kmol
FR CH 3 OH =0.8∗970
h
FR CH 3 OH =776 kmol /h
Metanol que no reacciona:
FN CH 3 OH =F MeOH −FR MeOH
kmol kmol
FN CH 3 OH =970 −776
h h
FN CH 3 OH =194 kmol /h
Entonces:
Metanol que no reacciona: FN CH 3 OH =194 kmol /h
1-X

Metanol alimentado
kmol
F CH 3 OH =970
h X

Metanol que reacciona (consumido) DME

producido
FRCH 3 OH =776 kmol /h P DME

b. Dimetil éter (DME) producido

Por balance estequiométrico:
kmol metanol∗1mol formada de DME
776
h 2 moles consumidos de metanol
P DME=388 kmol /h
c. Flujo total de agua
FT H O =H 2 O que ingresa + H 2 O que se produce
2

kmol kmol metanol∗1 mol formada de H 2 O

FT H O =30 +776
2
h h 2 moles consumidos de metanol
FT H O =418 kmol/h
2

ENTRADAS SALIDAS
Del intercambiador de calor A.4: Al 2° intercambiador de calor, A.5.
C H 3 OH ………………..970 kmol /h CH 3 OH ………………..194 kmol /h
H 2 O ………….………..30 kmol /h H 2 O ………….………..418 kmol/h
---------------- C H 3 OC H 3 ……………..388 kmol /h

23
 TOTAL…………… …1000 kmol /h ----------------
TOTAL…………… …1000 kmol /h
A.5. Segundo intercambiador de calor (cooler)
ENTRADAS SALIDAS
Del reactor, A 5 CH 3 OH A la 1° columna de separación, A.6.
………………..194 kmol /h CH 3 OH ………………..194 kmol /h
H 2 O ………….………..418 kmol/h H 2 O ………….………..418 kmol/h
C H 3 OC H 3 ……………..388 kmol /h C H 3 OC H 3 ……………..388 kmol /h
---------------- ----------------
TOTAL…………… …1000 kmol /h TOTAL…………… …1000 kmol /h

A.6. Primera columna de separación

Según el proceso de separación elegido:

D: SALIDA DE DME pureza de 99.5%

0.42% de metanol
0.008% de agua

F: Alimentación y DME=0.995
1000kmol/h PRIMERA COLUMNA
y CH 3 OH =0.0042
DE SEPARACIÓN
z DME =0.388 y H O =0.0008
2

z C 3 OH =0.194

z H O =0.418
2
B: SALIDA DE MeOH +Agua

x DME =0
x CH 3 OH
xH O
2

a. Balance parcial para el DME

F∗z DME =D∗y DME + B∗x DME
1000∗0.388=D∗0.995+ B∗0
D=389.95 kmol /h
b. Balance global
F=D+ B
1000 kmol /h=389.95 kmol /h+ B
B=610.05 kmol /h
c. Balance parcial para el Metanol

24
F∗z CH 3 OH =D∗ y CH 3 OH + B∗xCH 3OH
1000∗0.194=389.95∗0.0042+610.05∗x MeOH
x CH 3 OH =0.3154
d. Por composición en el fondo
x DME + x CH 3 OH + x H O=1
2

0+ 0.3154+ x H O=1
2

x H O=0.6846
2

D=389.95 kmol /h

F: Alimentación y DME=0.995

1000kmol/h PRIMERA COLUMNA y CH 3 OH =0.0042

DE SEPARACIÓN
y H O =0.0008
2
z DME =0.388

z CH 3 OH =0.194

z H O =0.418 B=610.05 kmol / h

2

x DME =0
x CH 3 OH =0.3154
Entonces: x H O=0.6846
2

ENTRADAS SALIDAS
Del 2° intercambiador de calor A.6.: PRODUCTO DESTILADO:
CH 3 OH ………………..194 kmol /h CH 3 OH ………………..1.64 kmol /h
H 2 O ………….………..418 kmol/h H 2 O ………….………..0.31 kmol /h
C H 3 OC H 3 ……………..388 kmol /h C H 3 OC H 3 ……………..388 kmol /h
TOTAL…………………389.95 kmol /h

Para el Fondo:
A la 2° columna de separación, A.7
CH 3 OH ………………..192.41 kmol /h
H 2 O ………….………..417.64 kmol /h
C H 3 OC H 3 ……………..0 kmol /h
TOTAL…………………610.05 kmol / h

TOTAL……………..…1000 kmol /h TOTAL………………… 1000 kmol /h

25
 A.7. Segunda columna de separación
Según el proceso de separación elegido, se estima que la relación entre el
fondo y el destilado es de 2.6 como dice la fuente bibliográfica. Se considera
también que
cuando se va a desechar agua residual en una planta de dimetil éter la
composición mínima que debe contener dicho residuo es 6.83% en metanol;
por factores medio ambientales.

D: SALIDA DE METANOL
95.9%
F: Alimentación 4.1 % de agua
610.05 kmol/h SEGUNDA COLUMNA x CH 3 OH =0.959
DE SEPARACIÓN
z CH 3 OH =0.3154 x H O=0.041
2

z H O =0.6846
2

B: SALIDA DE AGUA RESIDUAL

x CH 3 OH =0.0683
xH O
2

a. Balance parcial para el Metanol

F∗z CH 3 OH =D∗ y CH 3 OH + B∗xCH 3OH
B=2.6∗D
610.05∗0.3154=D∗0.959+ 2.6 D∗0.0683
D=169.23 kmol /h
b. Balance global
F=D+ B
610.05 kmol /h=169.23 kmol /h+ B
B=440.82 kmol/h
c. Por composición en el fondo
x CH 3 OH + x H O =1
2

0.0683+ x H O =1
2

x H O=0.9317
2

26
 D=169.23 kmol /h

F: Alimentación x CH 3 OH =0.959
610.05 kmol/h SEGUNDA COLUMNA x H O=0.041
DE SEPARACIÓN 2

z CH 3 OH =0.3154

z H O =0.6846
2

B=440.82 kmol/h

x CH 3 OH =0.0683
x H O=0.9317
2

Entonces:

ENTRADAS SALIDAS
De la 1° columna de separación, A.6. Para el Destilado:
Del Fondo: A la bomba A.8.
CH 3 OH ………………..192.41 kmol /h CH 3 OH ………………..162.29 kmol /h
H 2 O ………….………..417.64 kmol /h H 2 O ………….………..6.94 kmol/h
----------------
TOTAL…………………169.23 kmol /h
RESIDUO
Para el Fondo:
CH 3 OH ………………..30.11 kmol /h
H 2 O ………….………..410.71 kmol /h
----------------
TOTAL…………………440.82 kmol /h
---------------- ----------------
TOTAL…………………610.05 kmol /h TOTAL…………………610.05 kmol / h

A.8. BOMBA PARA EL RECICLO

27
 ENTRADAS SALIDAS
De la 2° columna de separación, A.9. Al mezclador A.10.
CH 3 OH ………………..162.29 kmol /h CH 3 OH ………………..162.29 kmol /h
H 2 O ………….………..…..6.94 kmol/h H 2 O ………….………..…..6.94 kmol/h
---------------- ----------------
TOTAL…………………169.23 kmol /h TOTAL…………………169.23 kmol /h

Y así entraría para el reciclo en el mesclador y luego para el reactor,

produciendo dimetil éter y obteniendo agua.

CUADRO DE RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA

ENTRADA SALIDA
METANO
DME H2O METANOL DME H2O
L
970
1000
BOMBA - - - Kmol/ 30 Kmol/h
Kmol/h
h
970
1000
MEZCLADOR - - - Kmol/ 30 Kmol/h
Kmol/h
h
388
1000
REACTOR - - 194 Kmol/h Kmol/ 418 Kmol/h
Kmol/h
h

30.11 410.7
1º COLUMNA 162.29 6.94
192.41 417.64 Kmol/ Kmol/h
DE - Kmol/h - Kmol/h
Kmol/h Kmol/h h
SEPARACION destilado destilado fondo
fondo

2º COLUMNA 162.29
162.29 6.94 6.94
DE - Kmol/h -
Kmol/h Kmol/h kmol/h
SEPARACION

28
4.3. BALANCE DE ENERGÍA
A.1. Balance de energía en el reactor
Para el reactor (R-101)
2 CH 3 OH → CH 3 OCH 3 + H 2 O
Cuya entalpía estándar de reacción es: ∆ H ° R =−22.4 kJ /mol dimetil éter (DME).
Refiriendo la entalpía de reacción a la cantidad de metanol consumido en lugar
de referido a la cantidad de DME formado, se tiene que ( ∆ H ° R )=−10.7 kJ /mol
metanol. A efectos de cálculo, se considerará que en dicho reactor es un
proceso reactivo (la reacción química que tiene lugar en esta etapa. Se
considerará el estándar de temperatura en 25 ℃ (298.15 K). También se
considerarán despreciable las variaciones de energía cinética y potencial, y las
pérdidas caloríficas.

[ ∆ H ° R∗X∗F m ]
∆ H= + H total , salida + H total ,entrada=0 … …(i)
vm

Para poder realizar el balance energético del reactor, será necesario conocer la
expresión que relaciona las capacidades caloríficas a presión constante de los
tres componentes con la temperatura. Dicha expresión viene dada por la
ecuación:

kJ
C p ( T )=0.001 ( a+ bT +cT 2 +dT 3 ) donde la temperatura viene expresada en
mol∗℃
℃, y los valores de a, b, c y d se expresan en la siguiente tabla:

Compuestos A b*102 c*105 d*108

Metanol 21.15 7.0920 2.5870 -2.8520
Agua 31.94 0.1436 2.4320 -1.1760
Dimetil éter 17.02 17.910 -5.2340 -0.1918
Tabla 1. Parámetros para la estimación de la capacidad calorífica.

Para cada caso, se estimará la capacidad calorífica de cada componente en

cada intervalo de temperaturas como la media aritmética de las capacidades
caloríficas en los dos extremos del intervalo. Se sabe que la temperatura de
entrada al reactor debe ser 250 ℃. Análogamente, las capacidades caloríficas
de los componentes de la corriente de salida se estimarán como la media entre
la capacidad calorífica a la temperatura estándar, y el valor de la misma a una

29
temperatura de 400 ℃. Los valores de las capacidades caloríficas promedio se
muestran en la tabla que sigue a continuación:

kJ Metanol Agua Dimetil éter

Cp ( mol∗℃ )∗10 2

25 ℃−250 ℃ 5.2575 3.5940 8.0895

25 ℃−400℃ 6.1465 3.7280 8.9495
Tabla 2. Valores de las capacidades calorífica promedio para los diversos
componentes

Primero se realizará el balance energético del proceso reactivo. En este caso,

la corriente de entrada estará constituida por el reactivo metanol, mientras que
la corriente de salida estará constituida por los componentes agua y dimetil
éter, productos de la reacción, así como por el metanol que no ha reaccionado.

250 ℃

1000 kmol/h MeOH

X=0.80

T ¿)

194 kmol/h MeOH

418 kmol/h H2O

388 kmol/h DME

Corriente de entrada del reactor:

H i ,e =C p i ,e∗(T −25)e

kJ
Donde las capacidades caloríficas se expresan en , y las
mol∗℃
temperaturas en ℃

−2 kJ kJ
- Metanol: H m , e =5.2575∗10 ∗( 250−25 ) ℃ =11.8294
mol∗℃ mol
H e =¿

30
Corriente de salida del reactor:

H i , s=C p i, s∗(T −25)s

kJ
Donde las capacidades caloríficas se expresan en , y las
mol∗℃
temperaturas en ℃

- Metanol: H m , s=6.1465∗1 0−2∗ (T −25 ) kJ /mol

- Agua: H a , s=3.7280∗1 0−2∗( T −25 ) kJ /mol

- DME: H d ,s =8.9495∗1 0−2∗( T −25 ) kJ /mol

H s =¿

mol 0−2∗( T −25 ) kJ 418000 mol 0−2∗( T −25 ) kJ 388000 mol

H s =194000 ∗6.1465∗1 + ∗3.7280∗1 +
h mol h mol h

kJ
H s =62231.31∗( T −25 )
h

Término de reacción:

R=[( ∆ H ° R)∗X∗Fm ]/v m

kJ mol
−22.40 ∗0.80∗1000000
mol h kJ
R= =−8960000
2 h

Teniendo en cuenta que el proceso es adiabático, es decir, Q=0, el balance de

energía del reactor reemplazando lo calculado en la ecuación (i):

[ ∆ H ° R∗X∗F m ]
∆ H= + H total , salida + H total ,entrada=0
vm

H e =R+ H s

kJ kJ kJ
11829375 =−8960000 + 62231.31∗( T −25 )
h h h

Despejando de la expresión anterior, obtenemos que la temperatura de salida

del reactor es:

31
T s=359.066 ℃

A.2. Balance de energía en los intercambiadores de calor

A.2.1. Balance de energía en el intercambiador de calor (E-100)

La alimentación al intercambiador de calor estará constituida por una corriente

de metanol, agua y dimetil éter (éste último en una cantidad prácticamente
despreciable, para efectos de cálculo se despreciará la presencia de DME en la
corriente de alimentación al intercambiador) que se encuentra a 25℃ y 16 bar.
En su tránsito a través del intercambiador de calor, tendrá lugar la vaporización
completa del metanol agua.

Para este intercambiador las características de la corriente fría que ingresa es.

- Caudal molar = 1000 kmol/h

- Temperatura de entrada = 25 ℃ (298 K)
- Temperatura de salida = 250 ℃ (523 K)
- Temperatura media = 137.5 ℃ (410.5 K)
- Composición molar:
o 0.97 Metanol
o 0.03 Agua
- Las propiedades a la temperatura media son las siguientes:
o C p (media) = 0.395 kcal /kgk
o μ(media) = 0.0486 kg /hm
o ρ( media) = 15.08 kg /m3

Para llevar a cabo el cálculo del calor necesario por la corriente deberá tenerse
en cuenta los calores latentes de vaporización del metanol y el agua que son,
respectivamente, 36.13 y 40.60 kJ/mol. Para el metanol deberá conocerse la
capacidad calorífica en estado líquido evaluada entre 25 ℃ y 65 ℃, y del agua
líquida entre 25 ℃ y 100 ℃. Se va a considerar despreciable el calor requerido
para el calentamiento del DME debido a que se encuentra en una cantidad
despreciable. Por último, será necesario conocer la capacidad calorífica del
metanol gaseoso evaluada entre 65 ℃ y 250 ℃; así como la de agua en estado
gaseoso entre 100 ℃ y 250 ℃. Dichos valores se recogen en las siguientes
tablas.

32
 kJ
C p−líquido ( )
mol∗℃
Metanol (25 ℃ - 65 ℃) 0.086
Agua (25 ℃ - 100 ℃) 0.076

kJ
C p−gas(
)
mol∗℃
Metanol (65 ℃ - 250 ℃) 0.054
Agua (100 ℃ - 250 ℃) 0.037
DME (25 ℃ - 250 ℃) 0.087
Tabla 3 y 4. Capacidades caloríficas promedio de los componentes en estado
líquido y gaseoso.

Por lo tanto, el calor requerido por la corriente fría será:

Qabsorbido =F m∗X me ¿

mol kJ kJ kJ
Qabsorbido =1000000
h {[
∗0.97∗ 0.086
mol ℃ ]
∗( 65−25 ) ℃ +36.13
mol [
+ 0.054
mol ℃ ]}
∗( 250−65 ) ℃ +1

Q absorbido =63628200 kJ /h

A.2.2. Balance de energía en el intercambiador de calor (E-101)

Para este intercambiador las características de la corriente fría que ingresa es.

- Caudal molar = 1000 kmol/h

- Temperatura de entrada = 359.066℃ (632.066 K)
- Temperatura de salida = 140.934 ℃ (414.084 K)
- Temperatura media = 250 ℃ (523 K)
- Composición molar:
o 0.194 Metanol
o 0.418 Agua
o 0.388 DME
- Las propiedades a la temperatura media son las siguientes:
o C p (media) = 0.501 kcal /kgk
o μ(media) = 0.0476 kg /hm
o ρ( media) = 9.01 kg /m3

33
Para llevar a cabo el cálculo del calor necesario por la corriente caliente deberá
tenerse en cuenta:

kJ
C p−gas(
)
mol∗℃
Metanol (50 ℃) 0.054
Agua (250 ℃) 0.037
DME (250 ℃) 0.087
Tabla 5. Capacidades caloríficas promedio de los componentes en estado
gaseoso.

Por lo tanto, el calor requerido por la corriente caliente será:

Qabsorbido =F m∗X me ¿

mol kJ mol
Qabsorbido =1000000
h {[
∗0.194∗ 0.054
mol ℃ ]}
∗( 414.934−359.066 ) ℃ + 1000000
h {[
∗0.418∗ 0.037
m

Q absorbido =43335300.66 kJ /h

A.2.3. Balance de energía en el intercambiador de calor (E-105)

Para este intercambiador las características de la corriente fría que ingresa es.

- Caudal molar = 1000 kmol/h

- Temperatura de entrada = 157℃ (430 K)
- Temperatura de salida = 139 ℃ (412 K)
- Temperatura media = 148 ℃ (421 K)
- Composición molar:
o 0.32 Metanol
o 0.68 Agua
o 0.0 DME
- Las propiedades a la temperatura media son las siguientes:
o C p (media) = 0.425 kcal /kgk
o μ(media) = 0.0186 kg /hm
o ρ( media) = 11.18 kg /m3

Para llevar a cabo el cálculo del calor necesario por la corriente caliente deberá
tenerse en cuenta:

34
 kJ
C p−líquido (
)
mol∗℃
Metanol (148℃) 0.095
Agua (148 ℃) 0.028
Tabla 5. Capacidades caloríficas promedio de los componentes

Por lo tanto, el calor requerido por la corriente caliente será:

Qabsorbido =F m∗X me ¿

mol kJ mol kJ
Qabsorbido =1000000
h {[
∗0.32∗ 0.095
mol ℃ ]}
∗( 157−139 ) ℃ +1000000
h {[
∗0.68∗ 0.028
mol ℃
∗( 157

Q absorbido =2189920.13 kJ /h

A.3. Balance de energía en columnas de destilación

A.3.1. Balance de energía en la columna de destilación (C-101)

La importancia de emplear la columna de destilación es obtener nuestro

producto de DME con una pureza de 99.5%.

CONDENSADOR
QC

REHERVIDOR
QR

La ecuación fundamental de balance de energía para la columna de destilación

es:

Ek + E P +U =Q+W

Donde: Q=∆ H=∑ n s H s−∑ ne H s

35
Y: H 1=n i1 H i 1+ ni 2 H i 2 +ni 3 H i 3

Donde: H i= ∫ C p (i ) dT + V∗∆ P
T (ref )

Además:

1=metanol 2=agua 3=DME

Balance de energía global en la columna:

Q=Q C +Q R

Donde: Q=43335300.66 kJ /h

Cálculo de QC

Component Alimentación (F) (C, Fondo (L) (C, Destilado (D) (C, bar)
e bar) bar)
ni Hi ni Hi ni Hi
Metanol 194 192.41 1.64
Agua 418 417.64 0.31
DME 388 0 388
Tabla 6. Flujo molar del balance de masa y entalpía (25 ℃, 1 atm)

QC =H D + H L−H V

H i=n1 H 1 +n2 H 2+ n3 H 3

Cálculo de entalpía en el fondo (HL):

Para HD: T=46.83℃ y 10.3 atm

H L=n1 L H 1 L + n2 L H 2 L +n3 L H 3 L

La entalpía de cada componente se calcula con los calores específicos

46.83
H L ( metanol )= ∫ C p ( metanol ) dT +V∗∆ P
25

46.83
kJ
¿ ∫ 75.8∗10−3 +16.83∗10−5 TdT + ( 10.3−1 ) ( 1.263 ) ( 3244.4256 )
25 kmol

kJ mol kJ kJ
H L ( metanol )=1.787 ∗1000 +38108.699 =39895.7
mol kmol kmol mol

36
 46.83
H L ( agua )= ∫ C p ( agua ) dT +V ∗∆ P
25

46.83
kJ
¿ ∫ 75.4∗10−3 T + (10.3−1 ) (1825.8765 )
25 kmol

kJ mol kJ kJ
H L ( agua )=1.645 ∗1000 +16980.65 =18625.65
mol kmol kmol mol

46.83
H L ( DME )= ∫ C p ( DME ) dT +V∗∆ P
25

kJ
¿ 2294.86+ ( 10.3−1 )( 1.493 ) ( 4668.04275 )
kmol

kJ kJ kJ
H L ( DME )=7689.5 + 64815.31 =72504.81
mol kmol mol

n1= 192.41 kmol/h, n2= 417.64 kmol/h y n3= 0 kmol/h

H L=( 192.41∗3985.7 ) + ( 417.64∗58470.01 ) + ( 0∗72504.81 )=25186303.51 kJ /h

Cálculo de entalpía en el destilado (HD):

Para HD: T=46.83℃ y 10.3 atm

H D=n 1 D H 1 D + n2 D H 2 D + n3 D H 3 D

La entalpía de cada componente se calcula con los calores específicos

46.83
H D ( metanol )= ∫ C p ( metanol ) dT +V∗∆ P+ ∆ H V
25

46.83
kJ
¿ ∫ 75.8∗10−3 +16.83∗10−5 TdT + ( 10.3−1 ) ( 1.263 ) ( 3244.4256 ) +32570 kJ /kmol
25 kmol

kJ mol kJ kJ
H D ( metanol )=1.787 ∗1000 +38108.699 +32570 kJ /kmol=72465.7
mol kmol kmol mol

37
 46.83
H D ( agua )= ∫ C p ( agua ) dT +V ∗∆ P+ ∆ H V
25

46.83
kJ kJ
¿ ∫ 75.4∗10−3 T + (10.3−1 ) (1825.8765 ) + 40656
25 kmol kmol

kJ mol kJ kJ kJ
H D ( agua )=1.645 ∗1000 +16980.65 + 40656 =59281.65
mol kmol kmol kmol mol

46.83
H D ( DME )= ∫ C p ( DME ) dT + V∗∆ P+ ∆ H V
25

kJ kJ
¿ 2294.86+ ( 10.3−1 )( 1.493 ) ( 4668.04275 ) +18310
kmol kmol

kJ kJ kJ kJ
H D ( DME )=7689.5 +64815.31 +18310 =90814.8
mol kmol kmol mol

n1= 1.64 kmol/h, n2= 0.31 kmol/h y n3= 388 kmol/h

kJ
H D=( 1.64∗3985.7 )+ ( 0.31∗58470.01 ) + ( 388∗72504.81 )=28156408.96
h

La entalpía para la alimentación es la misma que del destilado entonces:

n1= 194 kmol/h, n2= 418 kmol/h y n3= 388 kmol/h

kJ
H F=( 194∗3985.7 )+ ( 418∗58470.01 )+ ( 388∗72504.81 )=53345556.26
h

Entonces: Q C =H D + H F −H L

kJ kJ kJ kJ
Q C =28156408.96 +53345556.26 −25186303.51 =23315661.71
h h h h

Balance global de energía

Q=QC +Q R

kJ kJ
43335300.66 =23315661.71 +Q R
h h

kJ
Q R=20019638.95
h

38
A.3.2. Balance de energía en la columna de destilación (C-102)

La importancia de emplear la segunda columna de destilación es obtener

nuestra materia prima para poder reciclarlo.

El proceso seguido será igual al balance de energía de la primera columna.

La ecuación fundamental de balance de energía para la columna de destilación

es:

Ek + E P +U =Q+W

Donde: Q=∆ H=∑ n s H s−∑ ne H s

Y: H 1=n i1 H i 1+ ni 2 H i 2 +ni 3 H i 3

Donde: H i= ∫ C p (i ) dT + V∗∆ P
T (ref )

Además:

1=metanol 2=agua 3=DME

Balance de energía global en la columna:

Q=QC +Q R

kJ
Donde: Q=2189920.13
h

Cálculo de QC

Component Alimentación (F) (C, Fondo (L) (C, Destilado (D) (C, bar)
e bar) bar)
ni Hi ni Hi ni Hi
Metanol 192.41 30.11 162.29
Agua 417.64 410.71 6.94
Tabla 7. Flujo molar del balance de masa y entalpía (25 ℃, 1 atm)

Q C =H D + H L−H V

H i=n1 H 1 +n2 H 2+ n3 H 3

Cálculo de entalpía en el fondo (HL):

Para HD: T=126℃ y 7.167 atm

39
H L=n1 L H 1 L + n2 L H 2 L +n3 L H 3 L

La entalpía de cada componente se calcula con los calores específicos

126
H L ( metanol )= ∫ C p ( metanol ) dT +V ∗∆ P
25

126
kJ
¿ ∫ 75.8∗10−3+ 16.83∗10−5 TdT + (7.167−1 ) ( 1.263 )( 3244.4256 )
25 kmol

kJ mol kJ kJ
H L ( metanol )=8.96465 ∗1000 +25270.57469 =34235.22469
mol kmol kmol kmol

126
H L ( agua )= ∫ C p ( agua ) dT +V ∗∆ P
25

126
kJ
¿ ∫ 75.4∗10−3 T + ( 7.167−1 )( 1825.8765 )
25 kmol

kJ mol kJ kJ
H L ( agua )=7.64048 ∗1000 +11260.1804 =18900.66
mol kmol kmol h

n1= 30.11 kmol/h, n2= 410.71 kmol/h

H L=( 30.11∗34235.55469 ) + ( 410.71∗18900.66 )=8793522.62kJ /h

Cálculo de entalpía en el destilado (HD):

Para HD: T=126℃ y 7.167 atm

H D=n 1 D H 1 D + n2 D H 2 D + n3 D H 3 D

La entalpía de cada componente se calcula con los calores específicos

126
H D ( metanol )=∫ C p ( metanol ) dT +V ∗∆ P+ ∆ H V
25

126
kJ
¿ ∫ 75.8∗10−3+ 16.83∗10−5 TdT + (7.167−1 ) ( 1.263 )( 3244.4256 ) +32570 kJ /kmol
25 kmol

kJ mol kJ kJ
H D ( metanol )=8.96465 ∗1000 +25270.57469 +32570 kJ /kmol=69505.22469
mol kmol kmol kmol

40
 126
H D ( agua )= ∫ C p ( agua ) dT +V∗∆ P+∆ H V
25

126
kJ kJ
¿ ∫ 75.4∗10−3 T + ( 7.167−1 )( 1825.8765 ) +40656
25 kmol kmol

kJ mol kJ kJ kJ
H D ( agua )=7.64048 ∗1000 +11260.1804 + 40656 =59556.6604
mol kmol kmol kmol kmol

n1= 162.29 kmol/h, n2= 6.94 kmol/h

kJ
H D=( 162.29∗69505.22469 ) + ( 6.94∗59556.6604 )=11687070.67
h

La entalpía para la alimentación es la misma que del destilado entonces:

n1= 192.41 kmol/h, n2= 417.64 kmol/h

kJ
H F=( 192.41∗69505.22469 )+ ( 417.64∗59556.6604 ) =2494291.28
h

Entonces: QC =H D + H F −H L

kJ kJ kJ kJ
Q C =11687070.67 + 2494291.28 −8793522.62 =17053758.87
h h h h

Balance global de energía

Q=Q C +Q R

kJ kJ
2189920.13 =17053758.87 +Q R
h h

kJ
Q R=19243679.62
h

41
 Corrientes de materia
1 2 3 4 5 6 7
Fracción de
0 0 0 1 1 0.43 0
vapor
Temperatur
C 25 25 25 259 359.066 359.066 89
a
Presión KPa 100 1500 1500 1500 1500 1040 1030
kmol/
Flujo molar 1000 1000 1000 1000 1000 1000 389.95
h
Flujo de
volumen de m3/h 39.6 39.6 39.6 39.6 42.02 42.02 26.74
líquido
Flujo de
kJ/h 34745066.13
34745066.13
51798825 11829375
11829375 31505925.66
23315661.71
calor
8 9 10 11 12 13
Fracción de
0 0 0 0 0 0
vapor
Temperatur
C 166 157 139 126 165 126
a
Presión KPa 1050 840 740 730 760 1500
kmol/
Flujo molar 610.05 610.05 440.82 169.23 169.23 169.23
h
Flujo de
volumen de m3/h 15.29 15.29 15.29 6.659 8.628 6.659
líquido
Flujo de
kJ/h 20019638.95
2189920.131
17829718.82
19243679.62
17053758.87
17053758.87
calor
RESUMEN DE LOS CALCULOS OBTENIDOS DESPUES DE REALIZAR EL
BALANCE DE ENERGÌA DE MANERA CONVENCIONAL

42
 MANUAL PARA LA SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
DME POR DESHIDRATACIÓN DE METANOL
PRIMERO: Luego de instalado el programa ASPEN HYSYS, abrir el icono en el
escritorio y aparecerá la siguiente ventana:

Hacer doble clic y se abrirá el Aspen HYSYS V8.

Ahora en la opción New, abriremos un nuevo caso, es decir iniciamos la

simulación.

Inmediatamente aparecerá el asistente para iniciar la simulación el cual se

muestra en la siguiente ventana.

43
A continuación, se abre la ventana que nos permite insertar la lista de
componentes necesarios para todo el proceso a simular. Entonces damos clic
en “Add” para añadir los componentes necesarios.

Ahora el software nos presenta el banco de datos, en el recuadro de al lado de

“Search for” escribimos el nombre del componente a añadir.

44
Ahora damos clic en “Add”, así añadimos a la lista del lado izquierda.

Así añadimos los demás componentes.

NOTA: Los nombres se buscan en inglés, para nuestro proceso los nombres de
búsqueda son:

 Metanol → Methanol C H 4 O
 Dimetil éter → diM-Ether C 2 H 6 O
 Agua →Water H 2 O

45
Nota: Para evitar perder los datos que se está ingresando al simulador se
sugiere guardar el documento de la siguiente manera:

En la barra de menú hacer click en “file” y seleccionar “save as” o por teclado
con “Ctrl+ Shift +S” de la siguiente forma:

Y aparecerá la siguiente ventana en la cual se selecciona en donde se quiere

guardar el documento y se escribe el nombre con el que se desea guardar, y
dar clic en guardar.

46
Volvemos a la ventana y se selecciona “Fluid Packages” que es para escoger
el paquete termodinámico para nuestro proceso.

47
Ahora damos clic en “Add” y nos mostraran los diversos paquetes
termodinámicos.

El siguiente paso es seleccionar el paquete de propiedades con que se desea

trabajar en nuestro caso seleccionáremos el PRSV; el proceso se completa
cuando el cuadro de abajo indica OK en color verde.

Ahora el siguiente paso es añadir la reacción química que se produce en

nuestro proceso a simular. Damos clic en la opción “Reactions”.

48
Ahora damos clic en “Add” para añadir reacción química, que nos mostrará la
siguiente ventana.

Damos clic en la opción “Add Reaction” y nos mostrará la siguiente ventana:

49
Aquí seleccionamos “Conversion” y damos clic en “Add Reaction”

Ahora aparecerá la reacción añadida, siguiente hacemos doble clic en “Rxn-1”.

En la siguiente ventana se agrega los componentes que se requieren para la

reacción:

Seleccionamos “**Add Comp**” y elegimos los componentes de nuestra

reacción en nuestro caso, seleccionamos las fórmulas de los compuestos
CH4O, C2H6O, H2O que son el metanol, dimetil éter y el agua:

50
Ahora insertaremos los coeficientes de la reacción:
2 C H 3 OH →C H 3 OC H 3 + H 2 O
En la casilla <empty> se insertan los coeficientes, para el reactante es -2, para
los productos es +1.

Ahora insertamos la conversión en el cuadro del lado indicado como “Co” para
nuestro proceso la conversión es del 80%.

51
Como podemos observar la línea roja ahora cambio a verde, eso nos indica
que está completa la inserción de datos.
Cerramos la ventana y vemos en la siguiente ventana que hay un cuadro
amarillo que nos indica de advertencia de algún error. Esto se debe a que no
insertamos el paquete termodinámico a la reacción.

Para ello damos clic en “Add to FP” y damos clic en “Add Set to Fluid Package”.

52
Ahora si nos cambia a un color verde, indicación de que se insertó los datos
correspondientes de manera correcta.

Ahora pasamos a la opción “SIMULACIÓN”

53
Se abre la ventana en la que ingresaremos de este modo al Entorno de
Simulación.

PRIMERO: Ingresamos al simulador añadimos la corriente de entrada a la que

llamaremos “1 Metanol”, de la siguiente manera:
Tenemos la paleta, la flecha azul es para insertar la línea de proceso por donde
circula material.

Damos un clic y llevamos a la ventana del simulador y colocamos con un clic,

en seguida damos doble clic e insertamos el nombre.

54
En la ventana que se abrió para nombrar a la Línea 1, también insertaremos las
condiciones de entrada es decir la Temperatura, Presión, Flujo molar.
Nuestras condiciones son las siguientes: P:1 bar T: 25°C, Flujo 1000 kgmol/h.

55
Ahora insertamos la composición del flujo de entrada. Para ello vamos a la
pestaña de lado que dice “Composition”

Damos clic en <empty> y se abre la ventana para insertar las composiciones

para nuestro caso es de 0.97 de metanol y 0.03 de agua, en fracción molar.

Damos OK y ahora ya nos indica la línea verde que la inserción de datos es

correcta.

56
SEGUNDO: Ahora según nuestro flowsheet propuesto, se necesita una bomba
para aumentar la presión de la alimentación de 1 bar a 15 bar. Doble clic y se
abre la ventana para insertar los datos a la bomba.

En “inlet” se inserta la corriente de metanol y en “outlet” la línea 2, en Energía,

lo llamamos P-101.

Ahora insertamos la presión a la que elevará la bomba, para ello vamos al

casillero que dice “Worksheet”. Entonces insertamos Presión 15 bar.

57
TERCERO: Ahora colocamos un mezclador en la paleta es “mixer”

Este mezclador solo cumple con la función de unir la alimentación con el reciclo
de metanol de nuestro proceso. Así, hacemos doble clic en el mixer insertamos
en “inlet” se inserta la corriente 2 y en “outlet” la línea 3, y la llamamos A-2.

58
El flowsheet va quedando así:

CUARTO: Ahora insertamos un “Heater” es decir un calentador que llevará a la

temperatura q entrará al reactor que es de T°:250°C.

59
Hacemos doble clic en el “Heater”, en “inlet” se inserta la corriente 3 y en
“outlet” la línea 4, y la llamamos E-101.

Ahora insertamos en “Worksheet” las condiciones de temperatura y presión T:

250°C; P=15 bar.

60
QUINTO: Ahora insertamos un reactor de conversión, en la paleta esta como
“Conversion Reactor”.

Hacemos doble clic en el Reactor, en “inlet” se inserta la corriente 4 y en

“outlet” la línea 5 y 5* será un complemento del software, y el reactor será
denominado R-101.

61
Ahora insertamos la reacción que ocurrirá en el reactor, damos clic en la opción
“Reactions”. Insertamos “Set-1” que es la denominación que le dio el programa
a la reacción que insertamos

Seleccionamos “View Reactions” para ver y verificar la reacción.

62
El simulador va quedando de la siguiente manera.

SEXTO: Ahora insertamos un “Cooler” es decir un enfriador que llevará a la

temperatura que sale del reactor a T=89°C y P=10.4 bar.

63
Hacemos doble clic en el “Cooler”, en “inlet” se inserta la corriente 5 y en
“outlet” la línea 6, y la llamamos E-102.

Ahora insertamos en “Worksheet” las condiciones de temperatura y presión T:

89°C; P=10.4 bar.

64
SÉPTIMO: Ahora insertamos al simulador una columna de destilación, como
nuestro flowsheet propuesto, en la paleta se encuentra con el nombre
“Distilation Column Sub Flowsheet”.

Hacemos doble clic en la “Columna de destilación”, para este equipo se

insertará en el siguiente orden:
 Stream (Inlet) corriente 6
 Nombramos la columna: C-101
 Nombramos las energías del condensador y rehervidor: E-103 cond.1; E-
104 reb. 1
 Luego elegimos la opción de condensador “Total”.

65
 Denominamos al outlet corriente DME, y en la salida de fondo línea 7.
Luego damos “Next”.

Seguido “Next”

Ahora insertaremos las presiones en el condensador y en el rehervidor.

66
De nuestra guía de proceso [ CITATION Tur08 \l 10250 ] insertamos la presión de
condensador 10.3 bar y del reherbidor 10.5 bar. Luego damos clic en Next.

Ahora seleccionamos “Done”.

67
Abriéndose la siguiente ventana.

Por Regla heurística la recuperación en el tope es de 99.5%, por lo que ese

dato ahora insertamos. Vamos al icono donde dice “Monitor”

68
Ahora hacemos clic en “Add Spec”, y aparece la siguiente ventana, en la que
seleccionaremos Column Component Fraction. Para luego insertar la
composición de 0.995 en la siguiente ventana, no olvidando del componente
que es de DME. NOTA: En “Stage” es condensador

69
Cerramos la ventanita, y ahora seleccionamos la opcion que indica que la
columna funcionara tomando en cuenta la fracción molar del DME.

Entonces la simulación esta corriendo hasta la primera columna de destilación.

70
OCTAVO: Ahora insertamos una “válvula de control” es decir que permitirá
disminuir la presión de la corriente 7 a 8.4 bar.

Hacemos doble clic en la válvula de control, en “inlet” se inserta la corriente 7 y

en “outlet” la línea 7*, y la llamamos CV-101.

71
Ahora insertamos en “Worksheet” las condiciones de Presión a la que será
disminuida: P=8.4 bar.

NOVENO: Ahora insertamos un “Cooler” es decir un enfriador que llevará a la

temperatura de T=139°C y a P=7.4 bar. Y que es la corriente que entrará a la
segunda columna a esas condiciones.

72
Hacemos doble clic en el “Cooler”, en “inlet” se inserta la corriente 7* y en
“outlet” la línea 8, y la llamamos E-105.

Ahora insertamos en “Worksheet” las condiciones de temperatura y presión T:

139°C; P=7.4 bar.

73
DÉCIMO: Ahora insertamos al simulador la segunda columna de destilación,
como nuestro flowsheet propuesto, en la paleta se encuentra con el nombre
“Distilation Column Sub Flowsheet”.

Hacemos doble clic en la “Columna de destilación”, para este equipo se

insertará en el siguiente orden:
 Stream (Inlet) corriente 8
 Nombramos la columna: C-102
 Nombramos la energía del condensador y rehervidor: E-106 cond.2; E-107
reb. 2
 Luego elegimos la opción de condensador “Total”.
 Denominamos al outlet corriente 9 Metanol para el reciclo, y en la salida de
fondo Agua residual.
Luego damos “Next”.

74
Seguido “Next”

Ahora insertaremos las presiones en el condensador y en el rehervidor.

75
De nuestra guía de proceso [ CITATION Tur08 \l 10250 ] insertamos la presión de
condensador 7.3 bar y del reherbidor 7.6 bar. Luego damos clic en Next.

Ahora seleccionamos “Done”.

76
Abriéndose la siguiente ventana.

Parala 2°columna la recuperación en el tope es de 95.9%, por lo que ese dato

ahora insertamos. Vamos al icono donde dice “Monitor”

77
Ahora hacemos clic en “Add Spec”, y aparece la siguiente ventana, en la que
seleccionaremos Column Component Fraction. Para luego insertar la
composición de 0.959 en la siguiente ventana, no olvidando del componente
que es de Metanol. NOTA: En “Stage” es condensador

Cerramos la ventanita, y ahora seleccionamos la opcion que indica que la

columna funcionara tomando en cuenta la fracción molar del Metanol para el
reciclo.

78
Entonces la simulación esta corriendo hasta la segunda columna de
destilación.

DECIMOPRIMERO: Ahora según nuestro flowsheet propuesto, se necesita una

bomba para aumentar la presión del metanol que ira como reciclo al mezclador
de manera que la presión será 15 bar. Doble clic y se abre la ventana para
insertar los datos a la bomba.

79
En “inlet” se inserta la corriente de 9. Metanol para el reciclo y en “outlet” la
línea 10, en Energía, lo llamamos P-102.

Ahora insertamos la presión a la que elevará la bomba, para ello vamos al

casillero que dice “Worksheet”. Entonces insertamos Presión 15 bar.

80
DUODÉCIMO: Para llevar a reciclo, recurrimos a una función del Aspen
HYSYS, llamado “Recycle”

El reciclo del programa se emplea para que los resultados no sean tomados
como ilógicos al unir de frente con el mezclador. Solo en “inlet” se inserta la
corriente de 10 y en “outlet” la línea 11.

81
Ahora en el mezclador unimos la corriente 11 es decir el reciclo del metanol.

Ordenando el Flowsheet propuesto queda diseñado de la siguiente manera.

82
83
SIMULACIÓN DE LA PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE 388 KMOL/H DE DME POR DESHIDRATACIÓN DE METANOL EN
ASPEN HYSYS V8

84
RESULTADOS OBTENIDOS DEL PROCESO MEDIANTE EL SOFTWARE ASPEN
HYSYS V8.

85
 IV. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

TABLA 8: Balance de Materia para el proceso de deshidratación de

Metanol para producir 388 kmol/h de Dimetil éter (DME)
Temperatur Flujo
Presión Metanol Agua DME
Corriente a molar
℃ KPa kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
1 25 100 1000 970 30 0
2 25 1550 1000 970 30 0
3 25 1550 1000 970 30 0
4 250 1550 1000 970 30 0
5 359.066 1470 1000 194 418 388
6 140.934 1470 1000 194 418 388
7 46.83 1470 389.95 1.64 0.31 388
8 165 1040 610.05 192.41 417.64 0
9 157 1040 610.05 192.41 417.64 0
10 139 716.7 440.82 30.11 410.71 0
11 60 716.7 169.23 162.29 6.94 0
12 126 1550 169.23 162.29 6.94 0
13 60 1550 169.23 162.29 6.94 0

TABLA 9: Balance de Energía para el proceso de deshidratación de

Metanol para producir 388 kmol/h de Dimetil éter (DME)

Temperatura Presión Flujo molar Q

Corriente
℃ kPa kmol/h kJ/h
1 25 100 1000 34745066.13
2 25 1550 1000 34745066.13
3 25 1550 1000 51798825
4 250 1550 1000 11829375
5 359.066 1470 1000 11829375
6 140.934 1470 1000 31505925.66
7 46.83 1470 389.95 23315661.71
8 165 1040 610.05 20019638.95
9 157 840 610.05 20019638.95
10 139 740 610.05 17829718.82
11 60 740 440.82 19243679.62
12 126 740 169.23 17053758.87
13 60 1550 169.23 17053758.87

86
TABLA 10 Y 11: BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA PARA EL PROCESO
DE DESHIDRATACIÓN DE METANOL PARA PRODUCIR 388 KMOL/H DE
DIMETIL ÉTER (DME) REALIZADO EN EL ASPEN HYSYS V8

87
 TABLA 12: COMPARANDO LOS CÁLCULOS DEL MÉTODO
CONVENCIONAL CON LA SIMULACIÓN EN ASPEN HYSYS V8.

CORRIENTES (kmol/h)
Componente 1 2 3 4 5 6 7
METODO Metanol 970 970 970 970 194 194 1.64
CONVENCIONAL Agua 30 30 30 30 418 418 0.31
Dimetiléter 0 0 0 0 388 388 388
Total 1000 1000 1000 1000 1000 1000 389.95
SIMULACIÓN Total 1000 1000 1000 1000 1000 1000 390
ASPEN HYSYS
8 9 10 11
METODO Metanol 192.4 192.4 30.11 162.29
CONVENCIONAL Agua 417.64 417.64 410.7 6.94
Dimetiléter 0 0 0 0
610.05 610.05 440.82 169.23
SIMULACIÓN Total 610 610 440.9 169.2
ASPEN HYSYS

88
 V. CONCLUSIONES

 Se realizó la simulación del proceso de producción de dimetil éter (DME)

a partir de la deshidratación de metanol en Aspen Hysys V8.
 Se realizó el flowsheet en el programa Solid work del proceso de
producción de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de
metanol por el método convencional como se ve en el anexo 1.
 Se elaboró el flowsheet en el Aspen Hysys V8 del proceso de
producción de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de
metanol por el método convencional como se ve en el anexo 2.
 Se realizó el balance de materia por el método convencional de la
producción de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de
metanol por el método convencional como se ve en la tabla 8.
 Se realizó el balance de energía por el método convencional de la
producción de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de
metanol por el método convencional como se ve en la tabla 9.
 Se comparó los resultados de balance de materia y energía calculados
por el método convencional con la simulación del proceso de producción
de dimetil éter (DME) a partir de la deshidratación de metanol en el
Aspen Hysys V8. Obteniendo ciertas diferencias en los valores del
balance de materia y energía, esto por los redondeos durante cálculo y
las aproximaciones. Ver tabla 12

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91