UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN

FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

SEDE - JUANJUI

ADMINISTRACION DE LA CALIDAD

TRABAJO ENCARGADO

 TITULO: PLAN HACCP

 ALUMNOS: LUIS MILLER TORRES SANCHEZ

 CODIGO: 092J62

 DOCENTE: ING. [Link] EFRAIN MARTINEZ

MENA

JUANJUI – PERU

2017
I. INTRODUCCION

En enero de 1991 llegó a las costas del Perú la epidemia del Cólera que de manera
rápida y mortífera en poco tiempo abarco casi toda la extensión del continente
americano. Algunos estudios indicaron que el brote del Cólera llego al Perú por
intermedio de los productos hidrobiológicos, y sumado a la situación sanitaria precaria
existente, la epidemia no encontró dificultades para su rápida dispersión. A
consecuencia de ello, la Comunidad Económica Europea y los Estados Unidos
prohibieron el ingreso a sus territorios de productos marinos provenientes del Perú
ocasionando una baja en las exportaciones, el cierre de numerosas empresas,
desempleo y una crisis sanitaria a nivel nacional. Por iniciativa de la empresa privada
se impulsó talleres en empresas pesqueras para implementar el sistema HACCP como
sistema de control de calidad preventivo y científico. Ya en 1987, el CODEX
ALIMENTARIUS, comisión de trabajo perteneciente a la FAO y otras organizaciones
afines habían fomentado el desarrollo de este sistema de calidad.

El HACCP es un sistema construido sobre una base firme de componentes cruciales

de inocuidad y saneamiento, conocidos como programas prerrequisitos. El interés
hacia la calidad e inocuidad de alimentos y el cumplimiento regulatorio relacionado,
hace imperativo que toda industria de alimentos establezca, documente y mantenga
programas prerrequisitos efectivos, sobre los que se desarrollará y respaldará el
sistema HACCP, si se quiere que éste sea exitoso.

El proceso de alimentos reconoce que muchos de los programas prerrequisitos están

basados en Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM), Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización (POES) listados en
el Código de Regulaciones Federales de los Estados Unidos y en el Codex
Alimentarius.
II. QUE ES EL PLAN HACCP?

El HACCP se define como un sistema de prevención para evitar la contaminación

alimentaria que garantiza una seguridad en los alimentos. En el cual se identifica,
evalúa, se previene y se lleva un registro de todos los riesgos de contaminación a lo
largo de toda la cadena de producción. Desde el inicio hasta que llega a manos del
consumidor.

Las siglas del HACCP significan Hazard Analysis Critical Control Points, en español se
utiliza la sigla (APPCC )que significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
La base del HACCP
El chequeo e implementación de este sistema se basa en 7 principios los cuales
garantizaran inocuidad en todos los procesos.

III. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

• PRINCIPIO 1
• Realizar un análisis de peligros.
• PRINCIPIO 2
• Identificar los puntos críticos de control (PCC).
• PRINCIPIO 3
• Establecer los límites críticos.
• PRINCIPIO 4
• Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
• PRINCIPIO 5
• Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
• PRINCIPIO 6
• Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de
HACCP funciona eficazmente.
• PRINCIPIO 7
• Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.

1- Realizar un análisis de peligros: en palabras simples, es analizar nuestros

procesos y ver en cual o durante cual existe un posible peligro de contaminación.
Cuando esto se identifica, se establecen las medidas preventivas para evitarlo.
Ejemplo: cuando se cocina, para evitar que caigan pelos en la comida, se debe usar
gorros y/o mallas que eviten que esto suceda
2-      Identificar los puntos críticos de control: cuando se saben todos los posibles
peligros en el análisis anterior, se establecen los puntos críticos (las instancias o
situaciones donde el peligro es mayor) en los cuales debe haber control constante
para lograr una optima seguridad alimentaria. Esto es para eliminarlo o reducirlo hasta
niveles aceptables.
Ejemplo: en la zona donde se lavan y desinfectan las verduras, bajo ninguna
circunstancia se utilizara como zona de producción de alimentos, para evitar
contaminación física y química.
3-      Establecer los límites críticos: para cada punto crítico, se establecen los
limites que regulan si esta bueno o esta malo; si se acepta o se rechaza. Para eso se
establecen parámetros de medición como temperatura o un simple análisis sensorial
(gusto, aroma, tacto) que permitirán tomar una decisión.
Ejemplo: el almacenamiento de carnes rojas se debe hacer en refrigeradores bajo los
5°C, por ningún motivo se aceptará una temperatura mayor a esta.
4-      Establecer un sistema de vigilancia de los puntos críticos: la idea es que
todo proceso para evitar contaminación y mantener inocuidad debe ser
constantemente vigilados por personal calificado cuya única tarea sea la constante
supervisión y corrección.
Ejemplo: una persona chequeará constantemente los refrigeradores y congeladores
vigilando que mantengan sus temperaturas óptimas. Si alguno falla, deberá avisar
inmediatamente para corregirlo.
5-      Establecer las acciones correctivas: es la simple decisión que se toma para
aprobar o desaprobar algún producto. Si algo no cumple las normas antes
establecidas de cada límite de control, se deberá descartar el resultado.
Ejemplo: si en el refrigerador se encuentra carnes rojas con manchas verdes
(sulfomioglobina) estas deberán ser desechadas inmediatamente, puesto que están
contaminadas y pueden afectar a otros alimentos.
6-      Establecer un sistema de verificación: esta es una manera de asegurarnos
por parte de externos que nuestros resultados y nuestros procesos alimenticios sean
higiénicos e inocuos.
Ejemplo: una empresa de análisis microbiano analiza constantemente preparaciones
de nuestro local para asegurar que tienen bajos niveles de microorganismos, por ende
sean seguras de consumir
7-      Crear un sistema de documentación o registro: es algo importante a aplicar
en cada principio. Se llevará por escrito cada acción, control y decisión de límites
críticos lo que permitirá un orden en los procesos administrativos para garantizar una
constante mejora en cada uno de las producciones y supervisiones. En el fondo… ¡si
no está escrito no existe!
Ejemplo: tener planillas de monitoreo de temperaturas de refrigerador y un registro de
acciones correctivas como la fecha en la cual se desecharon varios kilos de comida
contaminada.

IV. NORMAS PARA APLICAR EL SISTEMA HACCP

Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un

establecimiento. Las recomendaciones para las etapas anteriores, como formación del
equipo HACCP, descripción del producto, y elaboración de un flujograma para el
proceso de producción, se abordarán en otra parte de este libro.

Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos) sería:

1. Formar el equipo HACCP

2. Describir el producto
3. Identificar su uso esperado
4. Describir el proceso y construir el flujograma de producción
5. Verificar el flujograma en el lugar
6. Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso,
hasta el consumo del alimento. Evaluar todos los peligros potenciales.
Conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad de acciones
para controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes puedan
evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (principio 1).
7. Determinar los PCC (Principio 2)
8. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10. Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)
11. Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12. Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)

a) Formación de un equipo de APPCC

La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los
conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos
específicos a fin de formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo, lo ideal
es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de tal
competencia técnica en la propia empresa deberá recabarse asesoramiento
especializado de otras fuentes. Es posible que una persona adecuadamente
capacitada que tenga acceso a tal orientación esté en condiciones de aplicar el
sistema de APPCC en la empresa. Por ello se debe determinar el ámbito de
aplicación del plan de APPCC, que ha de describir el segmento de la cadena
alimentaria afectado y las clases generales de peligros que han de abordarse
 (por ejemplo, si abarcara todas las clases de peligros o solamente algunas de
ellas).
b) Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición,
estructura física/química (incluido contenido de azúcares,, pH, etc.),
tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados, tratamientos térmicos, de
refrigeración y/o congelación, envasado, duración, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución. En las empresas de suministros de
productos múltiples, puede resultar eficaz agrupar productos con
características o fases de producción similares para la elaboración del plan de
APPCC.
c) Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinara considerando los usos que se
estima que ha de requerir el usuario o consumidor final. En determinados
casos, por ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban considerarse
grupos vulnerables de la población.
d) Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo de APPCC deberá construir un diagrama de flujo. Este ha de abarcar
todas las fases de las operaciones relativas a un producto determinado. Se
podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su procesamiento es
similar. Al aplicar el sistema de APPCC a una operación determinada, deberán
tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
e) Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el
diagrama de flujo y la operación en todas sus etapas y momentos, y modificarlo
si procede. La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una
persona o personas que conozcan suficientemente las actividades de
procesamiento.
f) Peligros relacionados con el procesamiento primario, análisis de riesgos
y control (PRINCIPIO 1)
El equipo de APPCC deberá compilar una lista de todos los peligros que
pueden razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de
aplicación previsto, desde la producción primaria, pasando por su
procesamiento primario (ver definición en Decreto Legislativo N° 1062 Ley de
 Inocuidad de los Alimentos) y la distribución hasta el momento del consumo. A
continuación, el equipo de APPCC deberá llevar a cabo un análisis de peligros
para identificar en relación con el plan de APPCC, cuales son los peligros que
es indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un
alimento inocuo. Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse,
siempre que sea posible, los siguientes factores: − la probabilidad de que
surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para la salud; − la
evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; − la
supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; − la
producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los
alimentos; y − las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior. Deberá
analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación
GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC (HACCP) 6 con cada
peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un
peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda
controlar más de un peligro.
g) Determinación de los puntos críticos de control (PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control
para hacer frente a un mismo peligro. La determinación de un PCC en el
sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicación de un árbol de
decisiones en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de
decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación
se refiere a la producción, el sacrificio, el procesamiento primario, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse como orientación
para determinar los PCC. El árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas
las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que
se imparta capacitación para la aplicación del árbol de decisiones. Si se
identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa etapa o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán
modificarse en esa etapa, o en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir
una medida de control.
h) Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites
críticos. En algunos casos, para una determinada fase se fijaran más de un
 límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y cloro disponible, asi como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. Si se van utilizado guías
al sistema de APPCC elaboradas por expertos para establecer los limites
críticos, deberá ponerse cuidado para asegurar que esos límites sean
plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de
productos en cuestión. Los límites críticos deberán ser mensurables.
i) Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación
con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá
poderse detectar una GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC
(HACCP) 7 pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que
permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
límites críticos. Siempre que sea posible, los procesos deberán corregirse
cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de
control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que se
produzca una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán
ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la
competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si
la vigilancia no es continua, su cantidad o frecuencia deberán ser suficientes
como para garantizar que el PCC está controlado. La mayoría de los
procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez
porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos
analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y
químicas a los ensayos microbiológicos, porque pueden realizarse rápidamente
y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y
documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán estar firmados
por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario o
funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
j) Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de
APPCC. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar
controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado
 sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a
las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en
los registros del sistema de APPCC.
k) Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el
sistema de APPCC funciona correctamente, podran utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular
mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones
deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de APPCC está
funcionando eficazmente. La comprobación deberá efectuarla una persona
distinta de la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de
que algunas de las actividades de comprobación no se puedan llevar a cabo en
la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados
en nombre de la misma. GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC
(HACCP) 8 Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de
ejemplo, las siguientes: − examen del sistema y el plan de APPCC y de sus
registros; − examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de
productos; − confirmación de que los PCC siguen estando controlados. Cuando
sea posible las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del sistema de APPCC.
l) Establecimiento de un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO
7) Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental que se apliquen
prácticas de registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los
procedimientos del sistema de APPCC, y los sistemas de documentación y
registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se
realizan y mantienen los controles de APPCC. La orientación sobre el sistema
de APPCC elaborada por expertos (por ejemplo, guías de APPCC específicas
para un sector) puede utilizarse como parte de la documentación, siempre y
cuando dicha orientación se refiera específicamente a los procedimientos de
elaboración de alimentos de la empresa interesada. Se documentaran, por
ejemplo: − el análisis de peligros; − la determinación de los PCC;
− la determinación de los límites críticos.
− Se mantendrán registros, por ejemplo, de:
• las actividades de vigilancia de los PCC
 • las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
• los procedimientos de comprobación aplicados
• las modificaciones al plan de APPCC Un sistema de registro sencillo puede
ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las
operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles,
como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por
ejemplo, la temperatura de los productos.
V. CAPACITACION
La capacitación del personal de la empresa, respecto de los principios y las
aplicaciones del GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC (HACCP) 9
sistema de APPCC, asi como un mayor conocimiento por parte de los consumidores,
constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del sistema. Para
contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de APPCC,
deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas
del personal operativo que estará presente en cada punto crítico de control.
VI. DEFINICIONES
• Acción correctiva: Es el procedimiento que se implanta cuando se observa una
desviación de los límites críticos.
• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan
del Sistema de APPCC.
• Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de APPCC.
• Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de
los criterios marcados.
• Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.
• Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de etapas u
operaciones llevadas a cabo en la producción o procesamiento de un
determinado producto alimenticio.
• Etapa: Cualquier punto, procedimiento u operación de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consume
final.
• Límite crítico (LC): El valor máximo o mínimo al que puede llegar un riesgo
físico, biológico o químico. El límite crítico debe ser controlado en puntos
críticos para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la posibilidad de
algún riesgo en la inocuidad de productos alimenticios
• Medida preventiva: Medios físicos, químicos u otros que se pueden utilizar para
controlar un riesgo en la inocuidad de productos alimenticios.
• Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del
Sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
• Punto de control crítico (PCC): Es un área, paso, o procedimiento en la
producción de un alimento en el que se pueden aplicar controles para prevenir,
eliminar o reducir un riesgo.
• Sistema de APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
• Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son
efectivos.
• Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones
de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE
HACCP
 ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

(Responder las preguntas en orden sucesivo)

DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP

VII. BIBLIOGRAFIA
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
sistema/
 [Link]
option=com_content&view=article&id=10913%3A2015-sistema-haccp-
siete-principios&catid=7678%3Ahaccp&Itemid=41452&lang=es