COMO IMPLEMENTAR UN MODELO DE MANTENIMIENTO

JEAN DARIO VALDERRAMA BENAVIDES

JUAN JOSE ESPINOZA

CENTRO DE BIOTECNOLOGIA INDUSTRIAL SENA CBI

MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL

FICHA:1905736

PALMIRA

2019
COMO IMPLEMENTAR UN MODELO DE MANTENIMIENTO

JEAN DARIO VALDERRAMA BENAVIDES

JUAN JOSE ESPINOZA

TRABAJO PRESENTADO A:

Lic. JAIRO GARCIA PATIÑO

CENTRO DE BIOTECNOLOGIA INDUSTRIAL SENA CBI

MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL

FICHA:1905736

PALMIRA

2019
 Contenido

Contenido........................................................................................................................................3
Introducción...................................................................................................................................4
1. Importancia del mantenimiento para la industria..........................................................5
1.1 Reducción de costos....................................................................................................5
1.2 Reducción de fallas en los equipos..........................................................................5
1.3 Mejor personal en el mantenimiento........................................................................5
1.4 Mejor calidad en la producción..................................................................................5
1.5 Mayor seguridad en los equipos:..............................................................................5
2. Fundamentos CDM................................................................................................................6
2.1 Objetivo general.............................................................................................................6
2.2 Desarrollo........................................................................................................................6
2.2.1 Confiabilidad...............................................................................................................6
2.2.2 Disponibilidad............................................................................................................7
2.2.3 Mantenibilidad............................................................................................................9
3. Como implementar el modelo de mantenimiento CDM/CMD: Análisis de
confiabilidad y disponibilidad en una empresa...................................................................11
4.2 Estructura de CDM de mantenimiento...................................................................15
Conclusiones...........................................................................................................................18
Bibliografía................................................................................................................................19
 Introducción

El presente trabajo nos muestra como se implementa el mantenimiento CDM

(confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad) en las empresas, la Confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad los cuales son de naturaleza probabilística, el
objetivo de este mantenimiento es inferir de manera cuantitativa acerca de
posibles desenlaces de un evento en forma de pronósticos o predicciones ya que
como bien sabemos este mantenimiento CDM se trata de hallar el problema antes
de que ocurra. Adicionalmente, estos conceptos proveen una serie de
herramientas y modelos necesarios para describir y representar la información
obtenida, en forma matemática y gráfica ajustándolos a un modelo verosímil.
La misión de este mantenimiento en las empresas es de “garantizar” la
disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones, de tal modo que
permita atender a un proceso de producción o de servicio con calidad,
confiabilidad, seguridad, preservación del medio ambiente y costo adecuado.
Confiabilidad: Es la condición que permite que un equipo funcione durante un
tiempo determinado sin fallar, operando en condiciones normales. Su método de
cálculo es probabilístico. Mantenibilidad: Se mide también como una probabilidad,
de que un equipo o sistema pueda ser restituido a un nivel operativo de referencia
mediante tareas de mantenimiento realizadas en un tiempo determinado
 1. Importancia del mantenimiento para la industria

La importancia es cada vez mayor que los costes de mantenimiento tienen dentro
de los presupuestos de explotación de las instalaciones industriales, así como la
influencia de una adecuada política en este sentido, ha hecho que este aspecto
haya adquirido una gran relevancia dentro de la organización de la empresa.
Seleccionar la técnica adecuada a cada caso, y la correcta combinación de las
diferentes filosofías de mantenimiento, con un mínimo coste global, no es una
tarea simple. La cantidad de máquinas y equipos implicados en un plan de
mantenimiento, así como el método que debe utilizarse con cada uno, puede ir
desde las más elementales tareas de entretenimiento hasta el mantenimiento
productivo total de la institución, sus beneficios, se pueden resumirse en:
1.1 Reducción de costos: ahorro de primas de seguro, coaseguro y deducibles;
compras oportunas de refacciones y materiales; asignación adecuada de
recursos para mantenimiento; menor inversión en equipos de reserva (dobles
o triples); detección del punto de origen de los gastos (causas); incremento del
control de partes y reducción del inventario (pérdidas); reducción del costo
unitario de las tareas de mantenimiento.
1.2 Reducción de fallas en los equipos: menos tiempos muertos de producción;
reducción de escala y número de reparaciones; incremento en la vida útil de
los equipos; reducción de la probabilidad de exposición a una falla mayor;
garantía de utilización adecuada de las partes; mejoría de la información
disponible de especificaciones para cada equipo.
1.3 Mejor personal en el mantenimiento: reducción de tiempos extras; cargas
de trabajo más uniformes y predeterminadas; más tiempo disponible para
capacitación y especialización.
1.4 Mejor calidad en la producción: incremento de la calidad y la consistencia;
mayor continuidad y confiabilidad; planeación y programación más fáciles y
mejores; mejoría de la identificación de áreas de oportunidad para su
perfeccionamiento.
1.5 Mayor seguridad en los equipos: incremento de la seguridad del personal y
los equipos; reducción de fallas mayores.
 2. Fundamentos CDM

2.1 Objetivo general

Dentro del objetivo general encontraremos que lo principal es desarrollar los
principios, reglas, tipos y aplicaciones CDM.
2.2 Desarrollo
El análisis CMD (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad), conocido también
como análisis RAM (Reliability, Availability and Maintainability) permite pronosticar
para un período determinado de tiempo, la disponibilidad y el factor de servicio de
un proceso de producción. Se realiza basado en su configuración, en la
confiabilidad de sus componentes y en la filosofía de mantenimiento. La
estimación CMD, permite ejercer control sobre el sistema de mantenimiento y
producción en lo que se refiere a sostenimiento y operación. Este permite la
optimización de los recursos productos con los cual contamos. De la misma forma
se incluirán los pasos para el cálculo CMD por medio del Método de
distribuciones.
2.2.1 Confiabilidad
Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una
función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.
La confiabilidad se ocupa de cuando el objeto de estudio (una máquina, una planta
industrial, un proceso, un rodado, un sistema) cumple su función. Esta impacta
directamente sobre los resultados de la empresa, debiendo aplicarse no sólo a
máquinas o equipos aislados sino a la totalidad de los procesos que integran la
cadena de valor de la organización.
La medida de la confiabilidad de un equipo es la frecuencia con la cual ocurren las
fallas en el tiempo, si no hay fallas, el equipo es 100% confiable, si la frecuencia
de falla es muy alta, el equipo es poco confiable.
La confiabilidad es la probabilidad de que un activo cumpla con su función, en un
tiempo determinado y bajo un entorno operacional especifico.
La definición de confiabilidad cuenta con cuatro características que determinan su
estructura: Probabilidad, Desempeño satisfactorio, Periodo y Condiciones
específicas.
Probabilidad
La probabilidad es la característica de un evento, que describe las posibilidades de
que éste se realizará. La probabilidad p de que suceda un evento S de un total de
n casos posibles igualmente probables es igual a la razón entre el número de
ocurrencias h de dicho evento (casos favorables) y el número total de casos
posibles n.
Desempeño Satisfactorio.
Identifica los criterios con los cuales se define la operación satisfactoria de
nuestros componentes. Es una combinación de variables cualitativas y
cuantitativas que definen las funciones que el sistema debe lograr y que
usualmente son las condiciones del sistema.
Periodo
Esta variable define el tiempo en que el sistema se encuentra en funcionamiento,
es decir su ciclo de vida. El análisis de esta variable aleatoria, implica el uso de las
distribuciones de probabilidad, que deben ser modelos razonables de la dispersión
de los tiempos de vida.
Condiciones Específicas
Son las condiciones a las cuales se encuentra el sistema durante su operación
regular. Entre ellas se encuentran: Temperatura ambiente, Humedad relativa,
Condiciones ambientales, etc. Los indicadores de confiabilidad permiten evaluar e
identificar el funcionamiento correcto de un equipo. Estos indicadores deben ser
entendibles, cuantificables y ser compartidos con todo el personal de
mantenimiento, junto con el cual se definen los objetivos, acciones y metas
propuestos. Estos indicadores deben mostrar el resultado real del comportamiento
del sistema, sin exceder en número de indicadores, se deben definir los más
relevantes para la operación y mantenimiento, los cuales deben arrojar los
resultados esperados.

2.2.2 Disponibilidad
Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para
realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de
tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos
externos necesarios se han proporcionado.
Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el componente trabaja continuamente
durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras, la función del componente
no se interrumpe, el componente se pone en operación (arriba) y se mantiene
arriba. Por otra parte, cuando hablamos de disponibilidad el componente es
puesto arriba en un instante dado y no importa lo que pase después, la función del
componente puede ser interrumpida sin ningún problema.
Veamos ahora las ecuaciones matemáticas que se utilizan en el ámbito
operacional para el cálculo de estos dos parámetros, en función de los tiempos de
mantenimiento:
La confiabilidad operacional Co
 Co = MTBF/(MTBF+MTTR)
La disponibilidad Operacional Do
 Do =MUT/(MUT+MTTR)
Donde:
MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre Fallas
MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar
MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o Tiempo
promedio para fallar (MTTF)
Como podrán darse cuenta hemos incorporado a esta discusión los términos fallas
y reparación.
De las ecuaciones anteriores tenemos que la de Confiabilidad está regida por el
tiempo entre fallas (MTBF) el cual involucra la ocurrencia de esta, mientras que la
de Disponibilidad tiene que ver con los tiempos de operación (MUT) y los tiempos
fuera de servicio (MTTR), estos últimos pueden o no tomar en cuenta a los
tiempos dedicados a los mantenimientos preventivo, las actividades de
mantenimiento correctivos programados y las reparaciones de fallas de los
componentes.
Dicho lo anterior podemos reformular la explicación inicial diciendo que cuando
hablamos de confiabilidad nos referimos a los tiempos que involucran la
ocurrencia de una falla y cuando hablamos de disponibilidad nos referimos a los
tiempos de operación y fuera de servicio de los componentes, incluyendo o no los
PM, CM y las fallas.
2.2.3 Mantenibilidad
Es definida por la ISO/DIS 14224, como la capacidad (o probabilidad si hablamos
en términos estadísticos), bajo condiciones dadas, que tiene un activo o
componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un
estado donde sea capaz de realizar su función original nuevamente, cuando el
mantenimiento ha sido realizado bajo condiciones prescritas, con procedimientos y
medios adecuados. Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de
Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese
componente sea reparado exitosamente en una hora.
La ecuación clásica de la Mantenibilidad es:
M(t) = 1 – е-(µt)
Cuando µ o rata de reparación es constante.
El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar de un
componente cuando esta falla, es parte del tiempo promedio arriba o en servicio
(MDT) y es un indicador directo de la Mantenibilidad.
Podemos definir la rata de reparación (µ) en función del MTTR como:
µ = 1/MTTR
La rata de reparación es un parámetro el cual permite evaluar la probabilidad que
tiene un componente a ser reparado y juega un papel exactamente similar a la rata
de falla (λ = 1/MTBF) para el cálculo de la confiabilidad.
Podemos decir entonces que la Mantenibilidad está inversamente relacionada con
la duración y el esfuerzo requerido para realizar las actividades de Mantenimiento.
Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr
acometer las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del
comportamiento deseable de un componente.
Existen dos tipos de Mantenibilidad: la intrínseca, que está relacionada al aspecto
de diseño de una instalación y que hace una consideración sobre como las
características de diseño ayudan al mantenimiento de un componente
(accesibilidad y facilidades para el mantenimiento) y la extrínseca, que considera
el contexto de dependencia de la gestión de mantenimiento cuando se repara un
componente (logística, organización de las tareas, aislamiento, entrega de los
equipos etc.), estas dos diferenciaciones deben considerarse al analizar los
factores que afectan a la Mantenibilidad.
3. Como implementar el modelo de mantenimiento CDM/CMD: Análisis
de confiabilidad y disponibilidad en una empresa
El mantenimiento como actividad estructural de las empresas como se apreció en
la tabla anterior ha implicado una constante revisión de conceptos y de acciones
orientadas a mayor efectividad de la función de mantener, que aún se sigue
cultivando. En concordancia con el objetivo de incrementar la confiabilidad de los
sistemas de producción, las acciones del mantenimiento deben orientarse a
actividades como: planeación, organización, control y ejecución de métodos de
conservación de los equipos, que van más allá de una simple reparación. Una
gestión de mantenimiento que genere un funcionamiento óptimo necesita tener
unos parámetros comunes tales como: - Definir objetivos claros para su
funcionamiento - Adoptar adecuados sistemas de información para la toma de
decisiones, - Planear y controlar las actividades relevantes de mantenimiento, -
Entrenar e investigar mucho alrededor de la gestión tecnológica de mantenimiento,
etc.
La sistematización de las acciones de mantenimiento da como resultado la
gestión, que no es otra cosa que; dirigir, aplicar un sistema técnico y social cuya
función básica es crear bienes o servicios que contribuyan a elevar el nivel de vida
de la humanidad, a través de un conglomerado llamado empresa. De esta forma
una empresa se entiende como un conjunto de personas, maquinas, tecnología,
información, planeación y recursos financieros que procura alanzar unos objetivos
establecidos con antelación. La gestión es el elemento integrador de estas
acciones. La eficiencia de la gestión de mantenimiento se refleja cuando se
maximiza la disponibilidad de los equipos y sistemas de una empresa productiva a
una cierta calidad exigible, al mínimo costo, con el máximo nivel de seguridad para
el personal que lo utiliza y lo mantiene y con una mínima degradación del medio
ambiente.
Por otro lado, la gestión de mantenimiento debe proveer un sistema que
planifique, organice, dirija controle y administre todas las actividades inherentes al
mantenimiento. A la vez que debe permitir un negocio eficaz, fiable, ágil, capaz de
responder a las necesidades de producción, que procure la competitividad y la
productividad de la empresa y que propicie la activa participación de sus
empleados. De lo anterior podemos establecer entonces que, cada componente
del mantenimiento al acoplarlos hacia el logro de un mismo fin se configura como
un sistema de mantenimiento paralelo al sistema de producción, ya que no tendría
sentido el mantenimiento sin un sistema productivo que lo necesite. Un sistema
supone la interrelación entre diferentes entes que se complementan mutuamente y
que forma parte de un todo más amplio. Aplicando este concepto de sistema a la
función de mantenimiento, el mismo estará constituido básicamente por 3
componentes; las personas, que son los usuarios, directivos, empleados que
preservan los equipos, los artefactos que son las maquinarias destinadas a la
producción y el entorno que comprende los sitios donde se encuentran ubicadas
las máquinas
4. Elementos de un sistema

El sistema de mantenimiento CDM no es un sistema aislado en la empresa, pues

su razón de ser parte primeramente del sistema de producción, el cual a su vez
está formado por personas, maquinarias de producción y el entorno de fábrica.
Las funciones propias de un sistema de producción es lograr la agregación de
valor a partir de tres acciones básicas: transformar, almacenar y transportar, las
cuales no necesariamente están presente en forma separada, sino que en muchos
casos están presente en forma combinada, como por ejemplo en la generación
eléctrica en la cual esta presentes en forma combinada. Las acciones básicas de
la unidad de producción son susceptibles de utilizar insumos, materias primas,
información, energía.
Las acciones básicas de la unidad de mantenimiento es la de preservar los
equipos industriales y las instalaciones mediante construcción, reparación y
mantenimiento.
Los elementos comunes entre la unidad de producción y de mantenimiento,
permiten su estudio desde una perspectiva más amplia, para obtener un sistema
macro e integral que pertenece al concepto de ingeniería de fábricas, en el cual
están presente los tres elementos fundamentales de un sistema. Los elementos de
la ingeniería de fabrica comprende entonces al mantenimiento, que son las
personas que ofrecen y prestan el servicio de conservación de equipos e
instalaciones a los departamentos de la empresa que producen bienes o servicios,
mediante los recursos de que disponen. El otro elemento en la producción serían
las personas que demanda el servicio de mantenimiento de los equipos que
utilizan, para producir los bienes o servicios propios de la empresa. El parque
industrial formado por los equipos, herramientas, líneas de producción utilizados
para agregar valor a los productos o servicios.

4.1 Sistema de Mantenimiento CDM en la empresa

De los gráficos anteriores se deducen los tres objetivos fundamentales del sistema
de mantenimiento propuesto para las empresas que son CONFIABILIDAD,
MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD es decir un modelo CMD, elementos
estructurales que relacionan la ingeniería de fabrica en sus componentes
principales como son producción y mantenimiento. Igualmente, este enfoque
establece que la relación entre los tres elementos es permanente o cerrada entre
las máquinas y los otros dos actores mantenimiento y operaciones, mientras que
la relación propia entre mantenimiento y operaciones es abierta y solo se
establece con los equipos y no en forma directa. Este enfoque sistémico admite
también sistematizar sus elementos principales y jerarquizarlos en niveles de
categorías que permite unificar el lenguaje conceptual para facilitar su estudio,
tratamiento y aplicación empresarial. Un empresario propone cuatro niveles o
categorías para jerarquizar los diferentes tópicos de un sistema de mantenimiento.
 Nivel estratégico
 Nivel táctico
 Nivel operacional
 Nivel instrumental: Instrumentos básicos, Instrumentos avanzados
genéricos, específicos, específicos técnicos

El nivel instrumental básico de mantenimiento está compuesto, por los

elementos reales necesarios para que el área de mantenimiento funcione, entre
los cuales se pueden mencionar: -Sistema de información -Recursos humanos
talento -Herramientas -Repuestos -Insumos -Capital de trabajo -Espacio físico
-Tecnología -Maquinaria -Recursos naturales -Poder de negociación -Recursos
humanos carga laboral -Planeación -Proveedores -Terceros o subcontratistas
-Normas.
Sistema de información: La información es el epicentro del mantenimiento, es
como los signos vitales de una persona. Entre la información que se debe manejar
en tiempo real desde el inicio, sobresales los siguientes tópicos:
 Registro de todos los equipos, partes y componentes, al menos hasta tres
niveles.
 Generación y control de todas las órdenes de trabajo.
 Desarrollo de solicitudes de trabajos de mantenimientos tanto por usuarios de
producción, como por parte de determinado funcionario de la empresa con
rangos de validación.
 Planes de mantenimiento de corto, de mediano y de largo plazos.
 Inventarios y gestión de repuestos e insumos.
 Históricos de consumos, de reparaciones y cambios.
 Solicitudes automáticas de compras, cuando se rompa el inventario mínimo,
de cualquier repuesto o insumo.
 Generación de pedidos Push o Pull, cuando así se requieran, de acuerdo con
las mejores prácticas internacionales.
 Salarios e historia de todos los empleados y trabajadores del área
 Costos de todos los recursos de mantenimiento y producción.
 Costos fijos, variables, financieros y no de confiabilidad de todas las órdenes
de trabajo y equipos.
 Registros históricos minuto a minuto de operación y mantenimiento de equipos,
de tiempo de fallas y reparaciones, de tiempos administrativos y de demora,
tiempos de suministros, tiempos de Ready Time, o de cualquier otro tiempo
pertinente para el cálculo del CMD.
 Costo de operación, de sustitución, de alistamiento y de mantenimiento de
equipos, entre otros.
 Índices, rendimientos e indicaciones propios y / o internacionales de
mantenimiento, operación o ingeniería de fábricas, entre otros.
 Fácil comunicación con el sistema central de información, con otro tipo de
Software de la compañía o de la organización.
 Base de datos de todos los tópicos señalados.
 Pronósticos de datos, tiempos, repuestos, materias primas o insumos.
 Registros de todos los análisis de fallas, su proceso evolutivo, sus avances y
toda la información conexa pertinente.
 Sistemas de cálculo RPN, CMD, TPM, RCM, etc. Sistema de Mantenimiento.

4.2 Estructura de CDM de mantenimiento

Hasta aquí entendemos que la primera etapa de las acciones de mantenimiento
está determinada por la adopción de los instrumentos. En este momento se
contrata, se entrena al personal de las diferentes aéreas (mecánica, eléctrica,
electrónica, instrumentación, etc.), así como la implementación del sistema de
información, herramientas, utensilios, almacén de repuestos, y todo lo
concerniente a este nivel. En general se dan las bases para que mantenimiento
funcione. No obstante tener una buena base para el funcionamiento del
mantenimiento no es suficiente, ya que las fallas imprevistas, se convierten en el
mayor problema que impide el normal desenvolvimiento de la producción. En ese
sentido aparece la segunda etapa del mantenimiento cuyo objetivo principal es
solucionar las paradas repentinas. Por eso el mantenimiento empieza a desarrollar
acciones preventivas o de predicción de fallas. Se empieza a utilizar técnicas y
metodologías propias de acciones planeadas, de prevención y predicción, tales
como rutinas de inspección, planes preventivos, mediciones técnicas, valoración
de la condición de los equipos.
Los elementos de mantenimiento (producción, mantenimiento y equipos), se
relacionan entre si a partir de tres premisas; disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad. La confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son medidas
técnicas y científicas fundamentadas en modelos matemáticos, estadísticos y
probabilísticos sobre los cuales se puede hacer análisis para la evaluación integral
de las decisiones de mantenimiento. La planeación, la programación, la
organización, la dirección, la ejecución y control total de la gestión de
mantenimiento son acciones que se pueden emprender mejor a partir de estos
factores CMD. Es curioso observar como la mayoría de las tácticas conocidas
como TPM; RCM; PMO, de clase mundial, basada en riesgo, y otras se
fundamentan a partir de indicadores CMD.
La confiabilidad se mide a partir del número y de la duración de las fallas, (tiempos
útiles, reparaciones, tareas proactivas, etc.). La mantenibilidad se cuantifica a
partir de la cantidad y de la duración de las reparaciones (mantenimientos
planeados, tareas proactivas), mientras que la disponibilidad se mide a partir de la
confiabilidad y de la mantenibilidad. La forma como se realiza la estimación de
cada uno de los indicadores relacionados del sistema de mantenimiento y
producción, como son la confiabilidad, la mantenibilidad, y la disponibilidad, es
amplia y diversa; la literatura describe diversas formas y métodos. Lo importante
de la metodología de CMD consiste en la capacidad para predecir el
comportamiento de los equipos, en cuanto a las fallas, las reparaciones, los
tiempos útiles, los mantenimientos planeados y demás actividades alusivas a la
planeación de las máquinas.
Fundamentación técnica de metodología CDM: Existen varias alternativas que
difieren en su metodología y en su fundamentación técnica, aunque el fin es el
mismo. La aplicación de una u otra metodología dependen del grado de madurez
técnico y científico de las personas y de las empresas que las utilizan. A
continuación, algunos de los modelos que sobresalen: Métodos puntuales; son
métodos basados en promedios de cada uno de los parámetros de fallas,
reparaciones, tiempos útiles, y demás variables. Su utilización es muy sencilla y
adecuada para personas y empresas que nunca han practicado esta metodología
CMD. Sus resultados no son muy aceptados, pero es muy útil para aprender a
dominar los algoritmos de cálculo de cada una de las opciones de disponibilidad.
Métodos con distribuciones estadísticas; utilizan los mismos conceptos de
disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los métodos puntuales, pero en
vez de utilizar promedios de los valores de tiempos útiles, de fallas, de
mantenimiento planeados, de demoras, utiliza la aplicación de diferentes
distribuciones estadísticas que modelan mucho mejor el comportamiento de las
variables. En general es un buen método aplicable tanto a maquinas reparables
como a las no reparables, aunque algunos autores no las recomiendan para
artefactos reparables. Métodos de modelos homogéneos o no homogéneos de
Poisson (HPP o NHPP): este método se utiliza para sistemas reparables. Algunos
autores sostienen que los modelos tradicionales de distribución como Weibull,
Gamma, Log Normal, etc. no son tan adecuados para sistemas reparables y
recomiendan el uso de esta metodología NHPP)
Métodos de series temporales; se basa en la utilización del método universal de
pronósticos, con sus tres etapas; análisis previo, lanzamiento de hipó tesis y
verificación. Se usan técnicas de tendencias lineales y no lineales, y modelos
estocásticos que garantizan errores mínimos en los pronósticos frente a la realidad
futura. Otros Métodos: Otros métodos consisten en la combinación de dos o más
de los anteriores para lograr una modelación predictiva. También se pude usar
otros modelos que tengan una buena aceptación científica para predecir el
comportamiento futuro de las máquinas.
MODELO DE MEDICION CMD:
1) Obtención de datos: Tiempos utilices, fallas reparaciones, tiempos perdidos de
producción y mantenimiento, tiempo de suministros, demás tiempos requeridos,
coherencia cronológica de la información establecimiento de coeficientes.
2) Preparación de los datos de fallas, de reparaciones, tiempos utilices,
mantenimientos, y otros dependiendo de la disponibilidad a usar. Se separa lo
correctivo de lo planeado.

4.2.1 En la empresa se utiliza el mantenimiento CDM de la siguiente

manera
 Conclusiones

El mantenimiento CDM es un buen elemento para todas las industrias ya que este
ayuda en muchos ámbitos dentro de la empresa, con el costo, el personal, los
insumos, las unidades de producción, entre otros, lo cual hace que esta sea
mucho más efectiva en su proceso.
Los índices del Mantenimiento CDM permiten una evaluación cuantitativa de la
gestión de mantenimiento de cualquier sistema de una empresa lo cual ayuda al
cumplimiento de metas, y planear actividades de mantenimiento basadas en
análisis estadístico confiable.
La disponibilidad de un sistema en una empresa es la meta ultima que persigue la
implementación de índices CDM para alcanzar el cumplimiento del objetivo
principal de producción, con los estándares de calidad y confort. Es decir que al
tener una alta disponibilidad se garantiza la puntualidad de la producción en la
empresa.
La aplicación del mantenimiento CDM además de evaluar la gestión de
mantenimiento dentro de la empresa, influye en el costo del ciclo de vida del
sistema; de acuerdo al análisis de estos índices permite aplicar diferentes
estrategias de mantenimiento.
 Bibliografía

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