“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE EJE DEL PROBLEMA 9:20

CÁTEDRA : Diseño de Maquinas

CATEDRÁTICO : M. Sc. Valeriano máximo Huamán Adriano

INTEGRANTES :

ALUMNOS PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN

Amancay Soriano Esmid Richar 100%
Cabello Mendoza Javier Josep 20%
Barbaran Ludeña Guido Alberto 55%
Hurtado Pérez Luis Alberto 100%
Mendoza Carhuamaca Erick 55%
Quispe Javier Shirley Rocío 100%

SEMESTRE : NOVENO

HYO –PERÚ
2020

Índice

1
INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................3
1. PROBLEMA PLANTEADO........................................................................................4
2. ETAPAS DEL DISEÑO Del ÁRBOLES......................................................................6
3. SELECCIÓN DEL MATERIAL CONSTRUCCIÓN DEL DISEÑO..............................7
4. CONSTRUCCIÓN DEL DISEÑO................................................................................8
4.1Rodamientos...........................................................................................................8
4.2 Anillos de Retencion.............................................................................................13
4.3 Selección de chavetas y chaveteros ...................................................................15
4.4 Selección del engrane de ángulo de presión 20° en B……………………….……18
4.5 Selección de la rueda dentada……………………………….………………………18
4.6 selección de poleas para los puntos D y E………………….………………………20
5 CÁLCULOS Y DISEÑOS DEL ÁRBOL ....................................................................23
5.1 Cálculo de los Diámetros del Eje..........................................................................23
5.2 Verificación de la selección de rodamientos……………………………………..…24
5.3 Cálculo de Torsión en cada Elemento de Máquina..............................................28
5.4 Reacciones...........................................................................................................28
5.5 Identificación de las Fuerzas................................................................................29
5.6 Diagrama de par torsión en el eje……………………………………………………31
5.5 Diagrama de carga cortante y flexionante (Plano XZ) .........................................32
5.7 Diagrama de carga cortante y flexionante (Plano YZ) .........................................33
5.8 Momentos resultantes……...................................................................................35
5.9 Factores de concentración de esfuerzos…..........................................................35
5.10 Revisión de la resistencia a la fatiga…………....................................................36
5.10.1 Método Von Mises….................................................................................41
5.10.2 Método Asme….........................................................................................42
5.11 revisión de la resistencia a las cargas dinámicas…….......................................43
5.12 Revisión del árbol a las vibraciones…...............................................................44
6 ANÁLISIS DE ÁRBOL EN SOFTWARE “SOLIDWORKS” .....................................51
6.1 Plano de ensamblaje del eje…………………………………………………..………51
6.2 Diseño del eje paso a paso…………………………………………………..………..52
6.3 Simulación del eje cuando gira a 480 rpm ……………………………………..……54
6.4 Percepción del diseño……………………………………………………...…………..55
7. RESULTADOS DEL ESTUDIO…………………...…………………...……….………..56
7.1 análisis del eje en cada punto de fuerza donde actúan los componentes
transmisores de potencia…………………………………………….…………..………….56
7.2 numero ciclos máximos que resistirá el eje…………………………………….…..59
7.3 porcentaje de daño de la pieza………………………………………………….…….61
7.4 montaje del eje……………………………………………………………………...…..62
7.5 protocolo de mantenimiento preventivo………………………………………………62

2
INTRODUCCIÓN

En el presente informe se diseñó un eje, en el cual realizamos uso de nuestras

competencias. Dicho eje Tenía la sección circular Uniforme Excepto en los extremos
en donde era escalonada. El eje sirvió de soporte Y rotación para elementos los cuales
son engranajes rectos polea en V Chavetas rueda dentada anillos de retención y
contratuercas.
En este informe Desarrollamos el problema planteado, para iniciar seleccionamos un
material que en este caso se nos dio en el problema El acero AISI 1137 OQT 1300,
Señalamos las propiedades de este material, Realizamos un bosquejo Del problema
planteado Después Identificamos los componentes del eje, seguidamente se calculó la
par torsión de cada elemento, calculamos las fuerzas y reacciones en cada puto, la
revisión a la carga estática, dinámica y vibratoria, finalmente hicimos las simulación del
eje en el programa soliwords.
El montaje del eje se realizó por dilatación térmica lo cual permitió que los rodamientos
entren sin daño a los extremos.
El mantenimiento preventivo del eje se realiza con una periodicidad de 15 días, en
donde la grasa juega un papel muy importante ya que evita la agresividad en el
rozamiento de los componentes para brindar una vida útil prolongada.

3
1. PROBLEMA PLANTEADO

El eje de la figura 9-20 es parte de una máquina especial diseñada para

recuperar latas de aluminio de desecho. El engrane B transmite 5 HP a una
cortadora que corta las latas en trozos pequeños. La polea acanalada para la
banda en forma de V que se ubica en D transmite 3 HP a un transportador que
levanta el aluminio despedazado hacia u silo elevado. El eje gira a 480 rpm.
Toda la potencia llega el eje por medio de la rueda dentada de cadena ubicada
en C utilice acero AISI 1137 OQT 1300 para el eje. Las piezas que se
encuentran en B, C, D, y E Se mantienen. En su posición Mediante anillos de
sujeciones y cuñas en cuñeros de perfil. El diámetro de eje debe ser un
informe, excepto en sus extremos, dónde se van a montar los cojinetes calcule
el diámetro que se necesita.

Dibujo Planteado en Problema

B
osquejo General De Eje Planteado

ANILLOS DE RETENCION

4
 CUÑAS

Bosquejo Generado en solidworks

IDENTIFICANDO ELEMENTOS

Elemento Cantidad
Rodamientos 2
Engranajes rectos 1
Polea en V 2
Chavetas 4
Rueda Dentada 1
anillos de retención 8
contratuercas 2

ELEMENTO potencia que transmite

RODAMIENTO A
ENGRANE RECTO B 5 HP
RUEDA DENTADA C 11 HP
POLEA D 3 HP
POLEA E 3 HP

5
 RODAMIENTO F

2. ETAPAS DEL DISEÑO DE ARBOLES

El diseño de árboles comprende básicamente:

 Selección del material
 Diseño constructivo (configuración geométrica)
 Verificación de la resistencia:
 estática
 a la fatiga
 a las cargas dinámicas (por ejemplo, cargas pico
 verificación de la rigidez del árbol:
 Deflexión por flexión y pendiente de la elástica
 Deformación por torsión
 Análisis modal (verificación de las frecuencias naturales del árbol)
 Fácil montaje, desmontaje y mantenimiento
 Permitir fácil aseguramiento de las piezas sobre el árbol para evitar
movimientos indeseables
 Las medidas deben ser preferiblemente normalizadas
 Evitar discontinuidades y cambios bruscos de sección, especialmente en
sitios de grandes esfuerzos.
 Mantener bajos costos de fabricación
 Basarse en arboles existentes o en la propia experiencia, para configurar
el árbol (consultar catálogos y analizar reductores y sistemas de
trasmisión de potencia.

3. SELECCIÓN DEL MATERIAL CONSTRUCCIÓN DEL DISEÑO

El acero AISI 1137 tiene buena maquinibilidad dando como resultado un buen
acabado superficial, debido a su facilidad de corte es comúnmente mecanizado en
tornos automáticos, tiene altas propiedades mecánicas y está diseñado para
aplicaciones donde se someta a grandes tensiones y esfuerzos, entonces
mostraremos en la siguiente tabla.

6
Fuente: Diseño de elementos de Máquinas (Mott, 2006) Cuarta edición

NOMENCLATURA
Sy = Resistencia a la fluencia = 414MPa
Wu = Resistencia a la tensión = 600MPa

1137 % de carbono

Acero al carbono

Acero ordinario

4. CONSTRUCCION DEL DISEÑO

4.1SELCCION DE RODAMIENTOS EN LOS PUNTOS A y F
Ayudándonos del catálogo de SKF seleccionaremos el tamaño de los rodamientos
utilizando las formulas de la vida útil.

7
 fuente: catalogo SKF

Para determinar la vida nominal L10 h, usaremos la siguiente tabla sacado del catálogo
SKF:

8
Fuente: manual SKF pág. 87

Teniendo en cuenta los parámetros indicados, elegiremos el valor intermedio; por lo

cual L10 h=25000.Y con ello procedemos a seleccionar los rodamientos.
a) Punto A

Calculo de rodamiento: n=480 rpm

-Cálculo de: L10 h=25000 h
-Cálculo de ‘’P’’ en el rodamiento.
2 2
F r= √ ( 363.1 ) + ( 93.08 ) =347.84 lb
F a=0 lb
P= X F r +Y F a
Fa
=0 →En la tabla
Fr
x=1 ; y=0
P=F r =347.84 lb
 Cálculo de ‘’C’’

106 C 3
L10 h= ( )
60 n P
106 3
C
25000= (
60 ( 480 ) 347.84 )
9
 C=3.118 klb=13.8679 kN
Seleccionemos el rodamiento con el catálogo de SKF
Para un rodamiento rígido de una hilera

10
 b) Punto F

Calculo de rodamiento: n=480 rpm

-Cálculo de: L10 h=25000 h
-Cálculo de ‘’P’’ en el rodamiento.
2 2
F r= √ ( 254.9 ) + ( 230.9+2 ) =343.94 lb
F a=0 lb
P= X F r +Y F a
Fa
=0 →En la tabla
Fr
x=1 ; y=0
P=F r =343.94 lb
 Cálculo de ‘’C’’

106 C 3
L10 h= ( )
60 n P
106 3
C
25000= (
60 ( 480 ) 343.94 )
11
C=3.083 klb=13.7124 kN
- Seleccionemos el rodamiento con el catálogo de SKF
Para un rodamiento rígido de una hilera

12
 4.2 ANILLOS DE RETENCION.
Con el diámetro del eje calculado y de los rodamientos buscamos y seleccionamos los
anillos de retención del catálogo TIA.
Anillos de retención para el punto B, C, D y E debido a que están en un eje
uniforme:

Fuente: catálogo de productos OTIA pág. 05

13
Fuente: catálogo de productos OTIA pág. 05

14
 4.3 SELECCIÓN DE CHAVETAS Y CHAVETEROS:
Para poder transmitir el par de giro de un árbol o eje a otro elemento, se emplean
principalmente las chavetas y las uniones estriadas o ranuradas.

Las chavetas (figuras 4, 5) consisten en unas piezas que se intercalan en un espacio

mecanizado en el eje y en el cubo o rueda y fuerza a que giren de forma solidaria. Se
siguen las normas DIN 6885/1 - 6886 y 6887.

Tipos de chavetas que se corresponden con la norma DIN 6885

15
DIMENSIONES DE CHAVETAS Y CHAVETEROS DIN 68885/1-6886 Y 6887

16
17
Para este proyecto se calcularán los datos con dimensiones de las chavetas 6885/1 y
el tipo de chaveta será el de tipo A. • Para seleccionar la chaveta utilizaremos (catalogo
OPAC chavetas paralelas DIN 6885)
lo cualtomamos … … … … ..l=58

la chaveta paralela sera DIN 6885 16 ×10 ×58

Con esto concluimos a que se tomaran la chaveta paralela DIN 6885 16*10*58,
tanto para el engrane, la rueda dentada y las dos poleas debido a que se
montaran los elementos en un eje de transmisión uniforme.

la chaveta paralela sera DIN 6885 16 ×10 ×58

b h l t1 t2 r
16 10 58 6.2 3.8 0.6

4.4 SELECCIÓN DEL ENGRANE DE ANGULO DE PRESION 20° EN B

4.5 SELECCIÓN DE LA RUEDA DENTADA

 Seleccionamos el tipo de cadena según el catalogo inmertec

Potencia que transmite: dato del ejercicio = 11 HP

18
19
 4.6 SELECCIÓN DE LAS POLEAS EN LOS PUNTOS “D” Y “E”
Sabemos que ambos puntos tendrán poleas en V con las mismas características
a) Selección del tipo de correa V
 Calculo de la potencia de diseño:

Tenemos como dato la potencia que es igual a 3HP, y para el cálculo del
factor de servicio(FS) usaremos la siguiente tabla:

20
 FACTORES DE SERVICIO TIPICOS

Debido a que nuestras poleas transmitirán a un ventilador menor a 10HP

(en D) y a un transportador ligero (en E), el factor de corrección
seleccionado será de 1.2 para un servicio normal.
Entonces:
Pd=3∗1.2=3.6 HP
 Selección del perfil de la correa:
Usaremos la siguiente figura para la selección del tipo de perfil de correa
en V a utilizar, con la potencia de diseño o potencia corregida, con la
velocidad de la polea que tenemos como dato (480 rpm).

21
 Lo cual resulta en una correa en V tipo “B”
b) Según catalogo IMERTEC
Teniendo el tipo de faja (B) podemos ir al catálogo y obtener todas las
especificaciones de nuestra polea.

22
5. CALCULO Y DISEÑO DEL ARBOL
5.1 CALCULO DE LOS DIAMETROS
Teniendo en cuenta las recomendaciones, para un árbol intermedio de un reductor de
velocidades se calcula el diámetro de los tramos donde se ubican las ruedas
dentadas, mediante la expresión:

Para la verificación utilizaremos la ecuación 7.37ª debido a que el diámetro que se

está calculando es el de entrada de potencia.

23
fórmula para el cálculo del diámetro:

1
16 T
d≥ ( π∗Ssd ) 3

Dónde: T=T N =1443.75 lb∗¿ y S sd =( 20 … 25 ) MPa

de lo cual tomaremos el valor de 25 MPa

25 MPa ≅ 3625.94 psi

16∗1443.75 13
d≥ ( π∗3625.94 )
=1.2657∈¿

VERIFICASION POR EL METODO ASME:

Ecuación ANSI/ASME, Norma B106.1M–1985 para diseño de árboles de transmisión. Cuando
se cumplen las condiciones mencionadas abajo, la norma es equivalente al análisis por fatiga
mediante el método Faires.

1
2 1 3
kf ∗M 2 3 T
d=
{ [(
32∗N
π Sn ) ( )] }
+
4 Sy
2

1
2 2 1 3
d D=
32∗3
π { [( 3∗1613.7
25362.6
+
3 787.5
) (
4 60000 )] }
2

d D=1.8∈¿

Por diámetro de ejes estandarizados para los rodamientos en este caso se realizaron
los diseños con un diámetro de eje de 2 in que es equivalente a 50mm y para los
rodamientos serán de 45 mm.

Finalmente concluimos que el diámetro del eje para el engrane la rueda dentada y las
dos poleas serán los mismos debido a que están en uniforme.

5.2 VERIFICANDO LA SELECCIÓN DE RODAMIENTOS:

En este caso cumple nuestra selección de rodamientos de diámetro de 45 mm.

Seleccionemos el rodamiento con el catálogo de SKF

rodamiento en el punto A:

24
25
- Seleccionemos el rodamiento con el catálogo de SKF
Rodamiento para el punto F:

26
27
 5.3 CALCULO DEL PAR DE TORSIÓN
Cálculo del par torsión en cada elemento de maquina
Par torsional
T¿
Donde

 P: potencia que se transmite (HP).

 n: velocidad de giro (rpm).

 T N : par de torsion.
Ahora calculamos el par de torsión en el eje con la ecuación ya mostrada.
 Para el engrane en B.

= 656.25 lb*in

 Para las poleas en D Y E.

= 393.75 lb*in
 Para la rueda dentada.
Por dato: al eje le llega toda la potencia por medio de en la rueda dentada.
Por lo tanto, sumamos todas las potencias que transmite cada elemento de máquina
para calcular la potencia que transmite la rueda dentada.

= 1443.75 lb*in
5.4 REACCIONES
Definimos nuestro sistema de referencia y realizamos el diagrama de cuerpo libre
teniendo en cuenta las reacciones y fuerzas actuantes en cada elemento de máquina.

28
Teniendo en cuenta lo señalado el DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE queda así:

5.5 IDENTIFICACION DE FUERZAS

FUERZA EN EL ENGRANAJE (B)
 Fuerza tangencial
2∗T
Wt=
D
Donde.
Wt: fuerza tangencial.
T: par torsional sobre el engranaje. (lb*in)
D: diámetro de paso del engranaje (in)
 Fuerzas radiales.
Wr=Wt∗tan ∅
En nuestro ejercicio tomaremos el valor de ∅=20°
2∗656.25
Wt= = 437.5 lb
3
FBx = 437.5 lb
Wr=437.5∗tan20 = 159.237 lb
FBy = 159.237 lb

FUERZA EN LA RUEDA DENTADA (C)

2∗T C 2∗1443.75
Fc = = = 288.75 lb
D 10
FCX = Fc*sin(15) = 288.75*sin(15) = 74.734 lb
FCY = Fc*cos(15) = 288.75 cos(15) = 278.9 lb

FUERZAS EN LAS POLEAS PARA VANDAS V

29
Los lados de la banda están en tensión, como se ve en la siguiente figura. La tensión
F1 en el lado tenso es mayor que la tensión F2 en el lado flojo y por ello hay una
fuerza impulsora neta sobre las poleas, igual a:
 Fuerza impulsora neta:
2∗T
FN=F 1−F 2=
D
 fuerza flexionante sobre el eje
F=1.5∗FN

 para la polea en D:

2∗393.75
FN=F 1−F 2= = 196.875 lb
4
F D =1.5∗196.875 = 295.3 lb
la fuerza de flexión actúa solo hacia arriba como lo indica la figura.
Por lo tanto.
FDX = 0
FDY = 295.3 lb
 para la polea en E:

2∗393.75
FN=F 1−F 2= = 196.875 lb
4

30
 F E =1.5∗196.875 = 295.3 lb
La fuerza de flexión actúa hacia arriba y hacia la derecha formando un ángulo
de 30° con la horizontal.
 Sistema de referencia de la polea en E.

Y FEX = FE*cos (30) = 255.74lb

295.3
FEY = FE*sin (30) = 147.75lb

30°
X

5.6 DIAGRAMA DE PAR TORSIÓN EN EL EJE

656.25

D E F

A B C

393.75

787.5

El engranaje en B genera un par torsional en dirección contraria a la rueda dentada en

C y las poleas en D y E.

5.7 DIAGRAMA DE CARGA CORTANTE Y FLEXIONANTE

Primero para graficar nuestras fuerzas que actúan sobre el eje, en cada elemento, así
como las reacciones en los rodamientos y los diagramas de fuerza cortante y
momento flector mostraremos nuestras coordenadas con lo cual trabajaremos para
poder hacer los análisis hasta el final del diseño de nuestro eje.

31
 REACCIONES EN EL PLANO XZ

256lb
437lb

6pulg 10pulg 4pulg

4pulg

RAX 75lb RFX

Para calcular las reacciones utilizaremos las condiciones de equilibrio.

∑ Fx=0
RAX +RFX = 618 lb

∑ M A =0 sentido antihorario positivo

-437*4 + 75*10 – 256*20 + RFX*24 = 0
RFX = 254.9 lb
RAX = 363.1 lb

32
 REACCIONES EN EL PLANO YZ
296lb 148lb
159 lb

4pulg 6pulg 6pulg 4pulg 4pulg

RAY 279lb RFY

Para calcular las reacciones utilizaremos las condiciones de equilibrio.

∑ Fx=0
RAy +RFy = 324 lb

∑ M A =0 sentido antihorario positivo

-159*4 + 279*10 – 296*16 - 148*20 + RFy*24 = 0
RFy = 230.92lb
RAy= 93.08lb

33
 5.8 TABLA DE RESULTADOS

En el plano XZ
TRAMO CORTANTE (lb) PUNTO M. FLECTOR
(lb-pulg)

AB -363.08 A 0
BC 73.92 B -1452.33
CD -1.08 C -1008.83
DE -1.08 D -1014
EF 254.92 E -1019.67

En el plano YZ
TRAMO CORTANTE (lb) PUNTO M. FLECTOR
(lb-pulg)
AB -93.08 A 0
BC 65.92 B -372.33
CD -213.08 C 23.17
DE 82.92 D -1255.33
EF 230.92 E -923.67

5.9 MOMENTOS RESULTANTES :

 En el punto B.

MRB = √ 1452.332+ 372.332 = 1499.297 lb-pulg.

34
  En el punto C.

MRC = √ 1008.832+ 23.172 = 1009.096 lb-pulg

 En el punto D.

MRD = √ 10142 +1255.332 = 1613.7 lb-pulg

 En el punto E.

MRE = √ 1019.672 +923.672 = 1375.82 lb-pulg

DIAGRAMA DEL MOMENTO FLECTOR RESULTANTE.

A 4in B 6in C 6in D 4in E 4in F

1009.096

1375.82
1499.297

1613.7

5.10 FACTORES DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS

ESFUERZOS NOMINALES
Secciones criticas
T B=656.25
T C =1443.75
T D =787.5
T E =393.75
momentos resultantes
MRB = √ 1452.332+ 372.332 = 1499.297 lb-pulg.

MRC = √ 1008.832+ 23.172 = 1009.096 lb-pulg

MRD = √ 10142 +1255.332 = 1613.7 lb-pulg

MRE = √ 1019.672 +923.672 = 1375.82 lb-pulg

fuerzas axiales:
FB = 159.24 lb

35
FC = 74.734 lb
FD = 0
FEX= 255.74lb
CALCULO DE ESFUERZOS CORTANTES:
Esfuerzos cortantes debido a la torsión:
Sección B:
16 T 16∗656.25
Sms= = =417.78 psi
π∗d 3 π∗23
Sección C:
16 T 16∗1443.75
Sms= = =919.119 psi
π∗d 3 π∗23

Sección D:
16 T 16∗787.5
Sms= = =501.338 psi
π∗d 3 π∗23
Sección E:
16 T 16∗393.75
Sms= = =250.669 psi
π∗d 3 π∗23
Esfuerzos cortantes debido a la flexión:
Esfuerzo normal en la componente media=0
Esfuerzos alternantes:
Sección B:
M∗c 32 M 32∗1499.297
Sa (M ) = = = =1908.96 psi
I π∗d 3 π∗23
Sección C:
M∗c 32 M 32∗1009.096
Sa (M ) = = = =1284.82 psi
I π∗d 3 π∗23
Sección D:
M∗c 32 M 32∗1613.7
Sa (M ) = = = =2050.63 psi
I π∗d 3 π∗23
Sección E:
M∗c 32 M 32∗1375.82
Sa (M ) = = = =1751.75 psi
I π∗d 3 π∗23

5.11 REVISION DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA:

Los esfuerzos cortantes:
están dados por: en c:

36
 16∗T m 16∗1443.75
Sms= 3
= y S as =0
π∗d π∗d 3
Esfuerzos normales:
4∗F m 4∗74.734
Sm (F )= 2
= y S a(F )=0
π∗d π∗d 2
32∗M 32∗1009.096
Sm (M ) =0 y S a(M )= =
π∗d 3 π∗d 3
Ecuación de diseño:
2 2
1
=
√
(σ m) + (3 τm) σa
+
N Su Sn

Propiedades del material:

Datos:
S y =60 ksi , Su =87 ksi y 174 HB de dureza
Donde: S ys =0.577 S y → S ys=0.577∗60 ksi=34.62 ksi¿

S,e =0.5∗Su=0.5∗87 ksi=43.5 ksi

k =k a∗k b∗k c∗k d∗k e∗k car … … …(α )

Factor superficial :k a=0.9 asumiendo rectificado fino

Fuente: Diseño de Elemento de Máquinas (universidad Tecnológica de Pereira)

Con : Su=87 ksi

37
Factor de tamaño:k b=1 , cargaaxial

Fuente: Diseño de Elemento de Máquinas (universidad Tecnológica de Pereira)

Factor de confiabilidad: k c =0.814 , con una confiabilidad del 99 %
Fuente: Diseño de Elemento de Máquinas (universidad Tecnológica de Pereira)

Fuente: Diseño de Elemento de Máquinas (universidad Tecnológica de Pereira)

Factor de temperatura: k d=1

Fuente: Diseño de Elemento de Máquinas (universidad Tecnológica de Pereira)

Factor de efectos varios:k e =1
en general 0 ≤ k e ≤ 1 ,en ausenciade corrosion , esfuerzos residuales , etc
Factor de carga:k car=1 , para flexion

Fuente: Diseño de Elemento de Máquinas (universidad Tecnológica de Pereira)

Reemplazando en la ecuación (α ¿ :
k =0.9∗1∗0.814∗1∗1∗1=¿0.7326

38
La resistencia a la fatiga corregida está dada por:
Sn=k∗S ,e … … … ..( β )
Reemplazando en la ecuación ( β );
Sn=0.7326∗34620 psi=25362.6 psi
FACTORES DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS:
K t ( T ) , K t ( M ) , K t ( F ) , estos valores se obtienen extrapolando
Estos coeficientes se calculan asumiendo el radio de redondeo y el diámetro de mayor
del escalón
r 0.6 D 50
con : = =0.0133 → = =1.11
d 45 d 45
Obtención del K t ( T )=1.8 :

Fuente: Diseño de elemento de Máquinas (Universidad Tecnológica de Pereira)

Obtención del K t ( M )=2.7 :

39
 Fuente: Diseño de elemento de Máquinas (Universidad Tecnológica de Pereira)

Obtención del K t ( F )=2.2 :

Fuente: Diseño de elemento de Máquinas (Universidad Tecnológica de Pereira)

FACTOR DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS POR [Link] (vida infinita)
Kf =1+q ( K t−1 ) … … … .(m)
Calculo del valor q:
1
q= … … ….( n)
a
1+ √
√r
Interpolando de la siguiente tabla: para Su=600 MPa

40
 Fuente: Diseño de elemento de Máquinas (Universidad Tecnológica de Pereira)

620−550 0.35−0.40
= → x=√ a=0.364 mm0.5
600−550 x−0.40

Reemplazando en ecuación (n):

1
q= =0.68
0.364
1+
√ 0.6
Reemplazando en la ecuación(m):
K f (T )=K fm(T )=1+ q ( K t −1 )=1+0.68 ( 1.8−1 )=1.54

K f (F ) =K fm(F )=1+ 0.68 (2.2−1 )=1.82

K f ( M )=K ff (M )=1+0.68 ( 2.7−1 )=2.15

5.11.1 REVISION POR EL METODO VON MISES:
τ a=0
1.54∗16∗1443.75 11323.55 lb . pl
τ m=K fm (T )∗S ms= =
π∗d 3 d3
1.82∗4∗74.734 lb . plg 173.18 lb . plg
σ m=K fm(F )∗Sm ( F ) + K ff ( M )∗S m ( M ) = =
π∗d 2 d2
2.15∗32∗1009.096 22098.92 lb . plg
σ a=K ff (F ) S a (F ) + K ff ( M ) Sa ( M )= =
π∗d 3 d3
Reemplazando en la ecuación de von Meses se obtiene:

41
Del manual de Diseño de Elementos de Máquinas (Universidad Tecnológica de
Pereira). Nos dice que el factor de seguridad debemos tomar (N≥ 1.5 ) de lo cual
elegimos 3

173.18 2 11323.5 2 2
22098.92
1
3
=
√( ( d [ ¿] ) ) (
2
+3

60045.6
( d [ ¿] ) 3

+
) √(
( d [ ¿ ] )3
31876.394
)
d=1.94∈¿
Calculo del diámetro por el método Faires:
2 2
1
N
=
√( S m [ K ff Sa ]
+
S y SnMF
S
)(
+ ms +
S ys
[ K ff (T ) S as ]
S ns

Los términos [ K ff Sa ] y S nMF estandados por :

)
… … … . si S m ≥ 0

K ff (F ) S a( F) 22098.92lb . plg
[ K ff Sa ] = + K ff (M ) S aM =
0.7 d3
SnMF =S n=0.7326∗300 MPa=219.78 MPa
S ys =0.577∗S y =0.577∗414=238.878 MPa
Reemplazando en la ecuación de faires:

22098.92lb− plg 2 2
1 16∗1443.75lb−plg
3
=
√(
d=1.87∈¿
(31876.394 psi)d 3
+
)(
(34646.32471 psi) π d 3 )

5.11.2 REVISION POR EL METODO ASME:

Ecuación ANSI/ASME, Norma B106.1M–1985 para diseño de árboles de transmisión.
Cuando se cumplen las condiciones mencionadas abajo, la norma es equivalente al
análisis por fatiga mediante el método Faires.

1
2 2 1 3
d=
{ [(
32∗N
π
kf ∗M
Sn
+
3 T
4 Sy ) ( )] } 2

1
2 1 3
3∗1613.7 2 3 787.5
d D=
{ [(
32∗3
π 25362.6
+
4 60000 ) ( )] }
2

d D=1.8∈¿

42
 5.12 REVISION DE LA RESISTENCIA A LAS CARGAS DINÁMICAS
También denominado cálculo de limitación de las deformaciones plásticas. Con este
cálculo se pretende verificar que el árbol no fallara plásticamente debido a las cargas
pico (de arranque o por sobre cargas).
En este caso analizaremos la resistencia a la carga dinámica en la rueda dentada en C
Par nominal Par de arranque
Tc = 1443.75 lb-pulg Tc = 3*1443.75 lb-pulg = 4331.25 lb-pulg

Aplicando TECO/Von Mises

Verificando que el factor de seguridad sea mayor que N=1.3
1
Sy 4 2 2 2
=
N π∗d 3
[ ( 8 M + Fd ) +48 T ]

60000∗π∗23
Nc= 1
2 2 2
4∗[ ( ( 8∗1009.096+74.7∗2 ) ) +48∗4331.25 .25 ]
Nc=4.36

Para la sección D
Par nominal Par de arranque
Td = 787.5 lb-pulg Tc = 3*1443.75 lb-pulg = 2362.5 lb-pulg

60000∗π∗23
Nd= 1
2 2 2
4∗[ ( ( 8∗1613.7+ 0∗2 ) ) + 48∗2362.5 ]
Nd=4.45

Para la sección E
Par nominal Par de arranque
Te = 393.75 lb-pulg Tc = 3*1443.75 lb-pulg = 1181.25 lb-pulg

60000∗π∗23
Ne= 1
2
4∗[ ( ( 8∗1375.82+ 255.74∗2 ) ) + 48∗1181.252 ] 2

Ne=3.1

Para la sección B
Par nominal Par de arranque
Tc = 656.25 lb-pulg Tc = 3*656.25 lb-pulg = 1968.75 lb-pulg

43
 60000∗π∗23
N= 1
2 2 2
4∗[ ( ( 8∗1499.297+ 437.5∗2 ) ) +48∗1968.75 ]
N=3.68

5.13 REVISIÓN DEL ÁRBOL A LAS VIBRACIONES

Calculamos las deflexiones en cada elemento de maquina en el eje por el método de

área momento.
DIAGRAMA DE CORTANTE Y DEL MOMENTO FLECTOR RESULTANTE DE LOS
PESOS DE CADA ELEMENTO.
ELEMENTO PUNTO PESO EN lb
ENGRANE RECTO B 9.8
RUEDA DENTADA C 5
POLEA 2 DYE 1.6

π∗r 4 π∗14
Momento de inercia: I = = = 0.7854 in^4
4 4
Módulo de elasticidad: E = 30000 KSI

REACCIONES
5 lb 1.6 lb 1.6 lb
9.8 lb

4 pulg
4pulg
6 pulg 6pulg 6 pulg 4 pulg 4pulg

44
RAy
RFy

Para calcular las reacciones utilizaremos las condiciones de equilibrio.

∑ Fy=0
RAy +RFy = 18 lb

∑ M A =0 sentido antihorario positivo

-9.8*4 - 5*10 –1.6*16 - 1.6*20 + RFy*24 = 0

RFy = 6.1167 lb
RAy = 11.8833 lb

45
A B C D E F
4in 6in 6in 4in 4in
A1 A8
A6
A2 A4
A7 24.47

47.53 42.53
A3 A5

60.02

A B C D E F
E
tB tF
A A
tC
A tD
A
tE
ELASTICA A

fig.1 elástica del eje

CALCULAMOS LA DESVIACION TANGENCIAL EN CADA ELEMENTO DE

MAQUINA.
 En el punto F


t F = A1*ẍ1 + A2* ẍ2 + A3* ẍ3 + A4* ẍ4 + A5* ẍ5 + A6* ẍ6 + A7* ẍ7 + A8* ẍ8
A

46
  En el punto B
t B = A2* ẍ2 + A3* ẍ3 + A4* ẍ4 + A5* ẍ5 + A6* ẍ6 + A7* ẍ7 + A8* ẍ8
A

t B = 9842. 7867 = 9842 . 7867

= 0.0004 in
A EI 0 .7854∗30000000

 En el punto C
t C = A4* ẍ4 + A5* ẍ5 + A6* ẍ6 + A7* ẍ7 + A8* ẍ8
A

t C = 4395 . 2067 = 4395 . 2067

= 0.0002 in
A EI 0 .7854∗30000000

 en el punto D
t D = A6* ẍ6 + A7* ẍ7 + A8* ẍ8
A

t D = 958 .5867 = 958 . 5867

= 0.00004 in
A EI 0 .7854∗30000000

 en el punto E
t E = A8* ẍ8
A

t D = 130. 5067 = 130 . 5067

= 0.0000055 in
A EI 0 .7854∗30000000

cálculo de las deflexiones en cada elemento de maquina por semejanza de

triángulos en la fig. 1.

47
48
49
COMPARAMOS LA DEFORMACION PERMISIBLE CON EL CALCULADO PARA
VER SI CUMPLE

EN LA RUEDA DENTADO UBICADA EN EL PUNTO C ES POR DONDE ESTRA LA

POTENCIA AL ARBOL
POR LO QUE VEMOS EN LA FIGURA LA DEFLEXION CALCULADA ES MENOR A
LA PERMISIBLE POR LO QUE DECIMOS QUE EL ARBOL NO FALLARA
[ y ] ≥ 0.000033∈¿
[ y ] =0.0002∗L=0.0002∗24=0.0048∈¿
Si cumple

1 /2
r w 1∗ y 1+w 2∗y 2+ w 3∗y 3+ w 4∗y 4
n cr(1) [ ] (
min
= 946
w 1∗y 12 + w 2∗y 22+ w 3∗ y 3+ w 4∗y 4 )

r 9.8∗0.00033+ 5∗0.000033+1.6∗0.0002267+1.6∗0.000327
n cr (1) [ ] (
min
= 946
9.8∗0.000332 +5∗0.0000332+1.6∗0.0002267 2+1.6∗0.000327 2 )
r
n cr (1) [ ]
min
=10223 Rpm

50
 Para evitar resonancia se debe cumplir
n˂n cr (1) por lo tanto 480˂10223 si cumple
[Link]ÁLISIS DE ÁRBOL EN SOFTWARE “SOLIDWORKS

6.1 PLANO DE ENSAMBLAJE DEL EJE

51
6.2 DISEÑO DEL EJE PASO A PASO:

a) CON EL ENUNCIADO SELESCCIONAMOS EL EJE

b) SE COLOCAN LOS RODAMIENTOS EN CADA EXTREMO

52
c) COLOCAMOS EL PRIMER ENGRANAJE

d) COLOCAMOS EL SEGUNDO ENGRANAJE

53
e) SE COLOCA LA POLEA

f) SE COLOCA LA SEGUNDA POLEA

54
6.3 SIMULACION DEL EJE CUANDO GIRA AH 480 rpm COMO INDICA EL
ENUNCIADO

6.4 PERCEPCION DEL DISEÑO:

55
 6.5 PERCEPCION:

7. RESULTADOS DEL ESTUDIO

7.1 ANÁLISIS DEL EJE EN CADA PUNTO DE FUERZA DONDE ACTÚAN LOS
COMPONENTES TRANSMISORES DE POTENCIA (simulación en software)
Tipo de carga Fuerza B Tipo de carga Fuerza C Tipo de carga Fuerza D
Magnitud 465,600 Magnitud 288,740 Magnitud 295,300
librafuerza librafuerza librafuerza

56
Vector X 0,000 librafuerza Vector X 0,000 librafuerza Vector X 0,000 librafuerza
Vector Y 0,000 librafuerza Vector Y 0,000 librafuerza Vector Y 0,000 librafuerza
Vector Z -465,600 Vector Z -288,740 Vector Z -295,300
librafuerza librafuerza librafuerza
Punto remoto 0,000 in Punto remoto 0,000 in Punto remoto 0,000 in
X X X
Punto remoto 0,000 in Punto remoto 0,000 in Punto remoto 0,000 in
Y Y Y
Punto remoto 8,000 in Punto remoto 2,000 in Punto remoto -4,000 in
Z Z Z

Tipo de carga Fuerza D

Magnitud 295,300
librafuerza
Vector X 0,000 librafuerza
Vector Y 0,000 librafuerza
Vector Z -295,300
librafuerza
Punto remoto 0,000 in
X
Punto remoto 0,000 in
Y
Punto remoto -8,000 in
Z
DESPLAZAMIENTO:

DESPLAZAMIENTO EN EL EJE X:

57
DESPLAZAMIENTO EN EL EJE Y:

DESPLAZAMIENTO EN EL EJE Z:

DEFORMACION EQUIVALENTE:

58
RESUMEN DE RESULTADOS:

Nombre Mínimo Máximo

Volumen 76,1509 in^3
Masa 21,5963 lbmasa
Tensión de Von
0,0152404 kpc 0,681659 kpc
Mises
Primera tensión
-0,11288 kpc 0,769929 kpc
principal
Tercera tensión
-0,584648 kpc 0,0966375 kpc
principal
Desplazamiento 0 in 0,0000526022 in
Coeficiente de
4.5 su 4.5 su
seguridad
Tensión XX -0,128699 kpc 0,127995 kpc
Tensión XY -0,0851491 kpc 0,0542734 kpc

59
 Tensión XZ -0,138268 kpc 0,16448 kpc
Tensión YY -0,182279 kpc 0,189654 kpc
Tensión YZ -0,142425 kpc 0,0879603 kpc
Tensión ZZ -0,537221 kpc 0,76582 kpc
Desplazamiento X -0,0000133281 in 0,0000136595 in
Desplazamiento Y -0,00000920595 in 0,00000829144 in
Desplazamiento Z -0,0000525988 in 0 in
Deformación
0,000000455468 su 0,0000213763 su
equivalente
Primera
deformación 0,0000000182286 su 0,0000242097 su
principal
Tercera
deformación -0,0000189393 su 0,0000000897837 su
principal
Deformación XX -0,00000958695 su 0,00000668559 su
Deformación XY -0,00000381705 su 0,00000243296 su
Deformación XZ -0,00000619826 su 0,00000737328 su
Deformación YY -0,0000050571 su 0,00000447734 su
Deformación YZ -0,00000638459 su 0,00000394307 su
Deformación ZZ -0,0000168133 su 0,0000240255 su

7.2 Nº DE CICLOS MÁXIMO QUE RESITIRA EL EJE

Para saber el número de ciclos que resistirá el eje, despejamos a cuantos RPM
tiene que girar el eje para que el factor de seguridad sea menor que 1 (fs‹1) es
así que llegamos a la conclusión, girando en un rango de {110000;120000} el
eje ya presenta fallas ya que el factor de seguridad es menor que 1.

60
  CUANDO EL EJE GIRA AH 120000 RPM EL FACTOR DE SEGURIDAD ES
0.9.

 CUANDO EL EJE GIRA AH 110000 RPM EL FACTOR DE SEGURIDAD ES

1.1

7.3 PORCENTAJE DE DAÑO DE LA PIEZA:

Para nuestro material AISI 1137 su límite máximo es de 2882,585 a dicho dato
tomaremos como un 100%, en la imagen 2 se observa que punto de falla
máxima que e 633,720 con estos datos realice una regla de tres simples. De

61
 esta manera obtengo el porcentaje de daño de la pieza que vendría a ser,
21.98%.

ZONA MAS SUCEPTIBLE

ZONA SUCEPTIBLE

7.4 MONTAJE DEL EJE

Antes del montaje o del desmontaje deben hacerse todos los preparativos necesarios para
un trabajo continuado. Con ayuda del dibujo de taller conviene estudiar la construcción y el
orden a seguir para montar las diferentes piezas. Ya antes de comenzar el montaje debe
prepararse un esquema de los distintos procesos de trabajo y aclarar a qué temperatura ha

62
de calentarse, cual es la magnitud de las fuerzas para montar o desmontar los rodamientos
y cuanta grasa será necesaria. Si durante el montaje o el desmontaje de los rodamientos
fuese necesario tomar medidas especiales, hay que poner a disposición del montador
instrucciones detalladas en las que se especifiquen todas las particularidades del montaje:
métodos de transporte, dispositivos de montaje y de desmontaje, instrumentos de
medición, instalaciones de calentamiento, tipo y cantidad de lubricante, etc.

Para los rodamientos:

Para piezas anexas:

Es necesario controlar la exactitud de las medidas y formas de todas las piezas que
vayan a montarse en una aplicación de rodamientos. Así, asientos de rodamientos
mecanizados fuera de la tolerancia, alojamientos y ejes descentrados u ovalados,
superficies de tope inclinadas, etc. repercuten desfavorablemente en el giro correcto
de un rodamiento y pueden originar un deterioro prematuro. Muchas veces es difícil
averiguar que tales errores fueron causa de una avería, una vez que ésta se haya
producido. Al buscar el origen de estas causas, se pierde un tiempo costoso.
7.5 PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Mantenimiento preventivo para nuestro eje: La experiencia de trabajo con dicho
equipo hace tener una cartilla en donde se va registrar cada fallo a lo largo de su
funcionamiento y gracias a estos datos vamos a poder sacar horas promedio de
trabajo en donde se puede realizar el mantenimiento preventivo evitando así horas
imprevistas paradas y perdidas.
Pasos para el mantenimiento:

1. Desmontaje de todas las piezas que están sobre el eje.

2. Iniciaría en las verificaciones de N° de faja (espesor, diámetro), eje,
diámetro de engranajes, desgaste en los dientes.

63
 3. Las poleas (deben tener el diámetro adecuado y cuenten con las chavetas
y su respectivo alineamiento)
OBS: hay casos de falla si no se hace ese Mantenimiento preventivo: si no tiene la faja
adecuada se puede romper, si el motor de ese equipo no está con las revoluciones
adecuadas quemará faja, si las poleas no tienen sus chavetas no se mantendrá en el
alineamiento adecuado y también romperá faja aparte puede quebrarse la polea, y
hacer un sobreesfuerzo al motor.

4. Mantenimiento de los engranajes: la verificación de los engranajes iniciaría

con la limpieza de los dientes para descartar que estén desgastados o
rotos.
5. Hacer un análisis si los engranajes son los adecuados por el N° de dientes,
diámetro y material del cual está hecho el engranaje.
6. El tipo de lubricación de esos engranajes (qué tipo de lubricación se usa ya
sea grasa oh aceite) se usa la grasa gruesa con más frecuencia para evitar
el rozamiento fricción y la corrosión.

64
65