Balanceo y Heijunka
Contenido:
• Balance de líneas de ensambles.
• Heijunka para la secuenciación de
la producción
• Balance de líneas de ensambles
REFERENCIA:
** Heizer y Render. Principios de administración de operaciones, 7ma edición
El balance de líneas o balanceo de líneas, se realiza comúnmente para
minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal, al mismo tiempo
que se cumple con la producción requerida de la línea.
Después debe determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea
de ensamble (por ejemplo, taladrar un agujero, apretar una tuerca o
pintar).
La administración también necesita conocer la relación de precedencia
entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben realizarse las
diferentes tareas.
Ejemplo: Línea de ensamble de hamburguesas de McDonald’s
Ejemplo
(predecesora/s)
Diagrama de precedencia
Una vez construida la gráfica de precedencia que resume las secuencias y los
tiempos de ejecución, se pasa a la etapa de agrupar las tareas en estaciones de
trabajo para lograr la tasa de producción especificada. Este proceso implica tres
pasos: SOLUCIÓN HEURÍSTICA
1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir
entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta
operación proporciona lo que se denomina tiempo del ciclo, es decir el tiempo
máximo permitido en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de
producción.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
El tiempo del ciclo es el tiempo real que se invierte para completar un
paso de la tarea o del proceso.
Algunos pasos del proceso pueden ser necesarios para completar el
producto.
Está determinado por el cliente y es la velocidad a la cual deben
producirse las unidades terminadas para satisfacer la demanda del
cliente.
2. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo.
Éste es el tiempo total de duración de las tareas (el tiempo
que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del
ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente
número entero:
σ𝑛𝑖=1 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑖
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
donde 𝑛 es el número de tareas de ensamble.
3. Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación de trabajo.
Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia
especificada, y mantener al mínimo el tiempo muerto en cada estación de trabajo.
Un procedimiento formal para hacer esto es el siguiente:
a) Identificar una lista maestra de tareas.
b) Eliminar las tareas que se han asignado.
c) Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no ha sido satisfecha.
d) Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de trabajo es
inadecuado.
e) Usar una de las técnicas “heurísticas” de balanceo de líneas.
Las cinco posibilidades son (1) tiempo más largo para una tarea; (2) más tareas
subsecuentes; (3) ponderación de la posición; (4) tiempo más corto para una tarea, y (5)
menor número de tareas subsecuentes.
Aunque las técnicas heurísticas proporcionan soluciones, no garantizan una solución óptima.
Ejercicio: 1
Con base en el diagrama de precedencia y en los tiempos de las
actividades dados, Boeing determina que se dispone de 480 minutos
productivos por día. Aún más, el programa de producción requiere de
40 unidades diarias del componente de ala como producción de la línea
de ensamble. La empresa ahora quiere agrupar las tareas en
estaciones de trabajo.
Método: Siguiendo los tres pasos para asignar tareas a las estaciones
de trabajo, se calcula el tiempo del ciclo y el número mínimo de
estaciones de trabajo, y luego se asignan las tareas a las estaciones de
trabajo.
(Por día)
480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 [𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = 12 ൘𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠]
40 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 66
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 5,5 ó 6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 12
Se muestra una solución que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa
las tareas en seis estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor
número de tareas subsecuentes se trasladan a estaciones de trabajo de manera que
se use lo más posible el tiempo del ciclo disponible de 12 minutos.
Proceder
de forma
similar a un
sobra 1min algoritmo
voraz de
estación en
estación
sobra 0min*
sobra 2min sobra 2min
sobra 0min* sobra 1min
Es una línea de ensamble razonablemente bien balanceada.
• La primera estación de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo
ocioso de dos minutos.
• La segunda estación de trabajo usa 11 minutos
• La tercera consume los 12 minutos completos.
• La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea
perfectamente en 12 minutos.
• La quinta estación tiene un minuto de tiempo ocioso
• La sexta (consistente en las tareas G e I) tiene 2 minutos de tiempo
ocioso por ciclo.
Eficiencia del balanceo de una línea
σ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) × (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑚á𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜)
66 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 91,66 %
6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
La apertura de una séptima estación de trabajo, por cualquier razón,
reduciría la eficiencia del balanceo al 78.6% (suponiendo que al menos
una de las estaciones de trabajo todavía requiere de 12 minutos)
66 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 78,57 %
7 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Ejercicio 2: Una industria desea estructurar una línea de ensamblaje para producir un determinado
producto, requiriendo para ello, la realización de 240 unidades/JL, distribuidas en 8 tareas. La JL es de 8
horas/día
Tarea
Tarea Tiempo de la tarea (segundos)
predecesora
A 60 ---
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B,C
F 30 C,D
G 30 E,F
H 60 G
28 800 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠ൗ
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = 120 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
240 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 420
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 3,5 ó 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 120
σ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) × (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑚á𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜)
420 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 87,50 %
4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 120 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Ejercicio 3: Una industria desea estructurar una línea de ensamblaje para producir un
determinado producto, requiriendo para ello, la realización de 45 unidades en una hora
de la JL, distribuidas en 10 tareas. La JL es de 8 horas/día
Tarea tiempo (segundos) Tarea sucesora
1 40 2,3
2 30 4,5
3 50 6,7
4 36 8
5 20 8
6 25 9
7 19 9
8 10 10
9 14 10
10 30 ---
28 800 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠ൗ
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = 80 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
360 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 274
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 3,425 ó 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 80
σ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) × (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑚á𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜)
274 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 91,33 %
4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 75 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Programa Flexible Line Balancing (balanceo
heurístico)
• https://www.youtube.com/watch?v=75PmeHcJ_YU
Ejemplo de optimización de una línea de
ensamblaje automatizada (con método MIP exacto)
• Ver SOL0.GMS
• http://www.math.nsc.ru/AP/
benchmarks/Transfer/Transf
er.html
Heijunka para la secuenciación de la
producción
DEFINICIÓN
La nivelación de Ia producción HEIJUNKA es un sistema de control que
sirve para nivelar Ia producción al ritmo de la demanda del cliente
final, variando la carga de trabajo de los procesos de manufactura.
producción demanda
• En Toyota, el medio para adaptar Ia producción a la demanda se
denomina nivelación de la producción, y consiste en reducir al
mínimo las fluctuaciones de las cantidades en la cadena de
producción.
• Fases de la nivelación de la producción.
• Nivelación de la cantidad total de producción.
• Nivelación de la producción de cada modelo.
¿Para que se implementa heijunka?
Evita la sobreproducción.
Establece completamente el sistema jalar (pull).
Nivela la producción en la cadena , tomando control de la mezcla de
producción (mix de productos) y del volumen de producción.
¿Cuándo utilizar Heijunka?
• Cuando el sistema kanban es maduro y se requiere mayor precisión
en la planeación de la producción para evitar inventarios excesivos.
Nivelación de la cantidad total de producción
EI objetivo es minimizar la diferencia entre la producción de un periodo y Ia del siguiente.
Lo ideal es producir una misma cantidad de productos en cada periodo (por lo general, cada día).
Aunque la demanda puede cambiar considerablemente según la estación lo que afecta los volúmenes
mensuales de Producción.
La nivelación permite que los volúmenes de Producción diaria permanezcan constantes.
Veamos la producción en serie de los vehículos A Y B, en la que el plan de producción en serie se re ara
con base en un Pian mensual de producción, el cual se establece a su vez según la demanda
pronosticada.
Esta cantidad se divide simplemente entre los días laborables del mes, con lo que tenemos el volumen
por producir cada día.
Sistema tradicional ‘AAAAABBBBBAAAAA"
Sistema de prioridades
en la demanda
Sistemas Lean (nwelado de Za producción)
“ABABABABABA"
Procedimiento para implementar heijunka
• Calcular el tiempo takt.
• Calcular el pitch para cada producto.
• Establecer el ritmo de producción.
• Crear la heijunka box
• Entonces el pitch será el ritmo al cual se debe recoger el material.
Minutos por producir y
empacar cada caja de
producto
En este caso vamos a tener que recoger
material cada 9 minutos
Establecer el ritmo de producción
Para establecer la secuencia, tomamos el valor mas bajo de los
cálculos anteriores, que en este caso es de 9 minutos (ya que así podríamos
cumplir con el Takt time objetivo, si elegimos uno mayor se formarían pilas
de inventario).
Suponiendo que la producción inicia a las 8:00 am, la secuenciación quedaría
cada 9 minutos:
• 8:00 8:09 8:18 8:27 8:36 8:45 8:54
Crear la caja heijunka
• La caja heijunka, también conocida como caja de nivelación de producción, es una matriz que se
puede hacer en madera u otro material y sirve para establecer cómo se realizará la secuencia de la
producción en los períodos calculados en el paso anterior.
• Esta caja es como en depósito de correo que se utiliza para programar la producción. También se
necesita un corredor, quien pondrá las tarjetas de kanban en la caja heijunka para establecer las
prioridades y secuencias de producción conforme se muevan las tarjetas dad la demanda de los
productos.
• El corredor irá introduciendo estas tarjetas, que se
convertirán en una señal visual para saber cuándo y
qué producir.
EJEMPLO DE APLICACIÓN
• https://www.youtube.com/watch?v=OLMMfK76pZc
• Ver desde el minuto 38 al 47.
Actividades grupales
• EJERCICIO BALANCEO
• 1. describa una línea de ensamble que exista en una empresa de su
medio.
• 2. Defina la tabla de tareas con la duración de las actividades y sus
predecesoras.
• 3. calcule el tiempo de ciclo y el numero de estaciones necesarias
• 4. Presente el diagrama de precedencia y el balanceo de línea.
• 5. Calcule la eficiencia de su balaceo
EJERCICIO HEIJUNKA
El personal de ventas de la misma empresa (empresa manufacturadora
de cardanes de transmisión automotriz) vista en el ultimo ejemplo
indica que la demanda caerá la siguiente semana en 183 unidades dado
que dicho cliente ha cancelado su pedido debido a mal desempeño en
entregas.
• Calcule los pitch para los mismos 4 productos.
• Consulte e indique una imagen del tipo de SKU que se debe manejar
en la línea de ensamble y describa sus características.
• Establezca el ritmo de la producción.
• Presente un esquema de la Heijunka box para la siguiente semana.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• Heizer, J., & Render, B. (2016). Principios de administración de
operaciones. 7ma Ed. Pearson Educación.
• http://www.math.nsc.ru/AP/benchmarks/Transfer/Transfer.html
• Socconini, L. (2019). Lean manufacturing. Paso a paso. Marge books.
